DE202010006816U1

DE202010006816U1 - Telefoneinstellmechanismus für ein Fräsgerät

Info

Publication number: DE202010006816U1
Application number: DE201020006816
Authority: DE
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2010-05-14
Filing date: 2010-05-14
Publication date: 2010-10-14
Anticipated expiration: 2020-05-15

Abstract

Fräsmaschine, welche aufweist:
eine Absenksäule;
einen Schlitten, welcher gleitbar auf der Absenksäule gehalten wird;
ein gleitbares Verriegelungsstück, welches so konfiguriert bzw. ausgebildet ist, dass es am Platz relativ zur Absenksäule verriegelt wird; und
eine Justierwelle, welche über ein Gewinde mit dem Verriegelungsstück in Eingriff steht, wobei die Justierwelle nicht koaxial zu der Absenksäule ist, und wobei die Drehung der Justierwelle zu einer Bewegung des Schlittens relativ gegenüber der Absenksäule und dem Verriegelungsstück führt, wenn das Verriegelungsstück am Ort relativ zur Absenksäule verriegelt ist.

Description

Bereich der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Fräsgeräte, und spezieller ausgedrückt auf Fräsgeräte, welche einen verbesserten Feineinstellmechanismus besitzen.
Hintergrund der Erfindung
Fräsgeräte werden benutzt, um Material von einem Werkstück für dekorative oder funktionelle Zwecke zu entfernen. Spezieller ausgedrückt, Fräsgeräte können beim Ausführen von Tischlereiarbeit, beim Schneiden von Rillen in die Oberfläche oder in Ränder eines Materials und beim Anwenden einer dekorativen Begrenzung für ein Material durch Auskehlen oder Verzieren nützlich sein. Im Allgemeinen gibt es zwei Arten von Fräsgeräten, nämlich Fräsgeräte mit einer festen Basis und Fräsgeräte mit einer Absenk- bzw. „Eintauch”-Basis. Beide Arten von Fräsgeräten beinhalten einen elektrischen Motor, welcher eine rotierende Welle besitzt, welche innerhalb eines Gehäuses vertikal befestigt ist. Die Motorwelle endet mit einem Spannfutter, einem Klemmbügel oder einer Spannhülse für das austauschbare Sichern eines Schneidwerkzeuges, welches als Fräsgeräteschneide bezeichnet wird, an der Welle, für das Drehen mit der Welle. Fräsgeräte mit fester bzw. festgestellter Basis und Fräsgeräte mit absenkbarer Basis weisen strukturelle Unterschiede auf, welche das Verfahren beeinflussen, mit welchem die Fräsgeräte betrieben werden.
Fräsgeräte mit fester Basis beinhalten eine Motoreinheit, welche an eine Basis gekoppelt ist, welche eine Motorbefestigung, zwei gegenüberliegende Handgriffe und eine Werk stückauflagefläche besitzen. Die Motorbefestigung ist mit dem oberen Ende der Werkstückauflageoberfläche verbunden. Die Handgriffe sind mit der Motorbefestigung und/oder der oberen Oberfläche der Werkstückauflageoberfläche verbunden. Eine Fräsgeräteschneide, welche mit der Motoreinheit gekoppelt ist, ist so konfiguriert bzw. ausgebildet, dass sie sich durch eine Öffnung in der Werkstückauflageoberfläche erstreckt. Der Betrag, um den sich die Fräsgeräteschneide von der Werkstückauflageoberfläche erstreckt, ist justierbar, abhängig von der Position der Motoreinheit relativ zur Motorbefestigung. Spezieller ausgedrückt, die Motorbefestigung kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Positionen beinhalten, in welchen die Motoreinheit festgestellt werden kann. Die Vielzahl der Positionen befähigt einen Benutzer, Rillen oder Schnitte mit einer speziellen Tiefe herzustellen, abhängig davon, welche Position hierfür ausgewählt ist. im Allgemeinen bedient ein Benutzer ein Fräsgerät mit fester Basis durch präzises Führen der rotierenden Fräserschneide, um die Ränder oder die Oberfläche eines Werkstücks herum, wodurch er die Schneide veranlasst, Teile des Werkstückes bei einer festen und vorher festgelegten Tiefe zu schneiden und zu entfernen.
Fräsgeräte mit absenkbarer Basis beinhalten einen Schlitten, zwei gegenüberliegende Handgriffe, eine Basisplatte und zwei Absenksäulen. Die Absenksäulen erstrecken sich senkrecht von der Basisplatte und erstrecken sich in Kanäle, welche in dem Schlitten gebildet sind. Der Schlitten ist so konfiguriert, dass er einen elektrischen Motor aufnimmt, in welchen sich die drehende Welle des elektrischen Motors von dem Schlitten nach unten in Richtung der Basisplatte erstreckt. Die gegenüberliegenden Handgriffe sind an den gegenüberliegenden Seiten des Schlittens angeschlossen. Vorspannglieder sind so konfiguriert, dass sie den Schlitten in einer Aufwärtsrichtung weg von der Basisplatte so vorspannen, dass die Motorwelle und die Fräsgeräteschneide, falls eine befestigt ist, ober halb der Basisplatte ohne Berührung mit einem Werkstück positioniert sind. Ein Benutzer kann einen Druck nach unten auf die gegenüberliegenden Handgriffe ausüben, um den Schlitten abwärts über die Absenksäulen auf das Werkstück gleiten zu lassen, bis die Fräsgeräteschneide sich unterhalb der Basisplatte durch einen vorher festgelegten Abstand erstreckt. Damit bezieht sich der Term ”Absenken” bzw. „Eintauchen” auf die Fähigkeit eines Fräsgerätes mit Absenkbasis, um eine Fräsgeräteschneide in Berührung mit einem Werkstück von der oberen Position zu führen, in welcher das Fräsgerät die drehende Fräsgeräteschneide oberhalb des Werkstückes hält, zu der unteren Position, bei welcher die Fräsgeräteschneide zur Berührung mit dem Werkstück gezwungen wird. Man beachte, dass das Fräsgerät in der unteren Position mit einem Arretierglied gesichert werden kann, wodurch einem Benutzer gestattet wird, den Abwärtsdruck auf die gegenüberliegenden Handgriffe während des Fräsprozesses zu lösen. Beim Lösen des Arretiergliedes und des Abwärtsdruckes auf die Handgriffe zwingt das Vorspannsystem den Schlitten, entlang der Absenksäulen in die obere Position zu gleiten, wodurch die Fräsgeräteschneide von der Berührung mit dem Werkstück entfernt wird.
Vor dem Absenken einer Fräsgeräteschneide in ein Werkstück muss ein Benutzer erst die gewünschte Tiefe eines Schnittes, welche als die Absenk- bzw. Eintauchtiefe bezeichnet wird, bestimmen. Bekannte Fräsgeräte beinhalten Justierfähigkeiten bzw. -möglichkeiten, welche sowohl eine Lauftiefenjustierung als auch eine Feintiefenjustierung gestatten. Spezieller ausgedrückt, Lauftiefenjustierungen werden durch Sichern eines justierbaren Stabes an den Schlitten einer vorher festgelegten Entfernung oberhalb einer Stopposition durchgeführt. Der Schlitten kann dann auf den Absenksäulen heruntergedrückt werden, bis der justierbare Stab die Stopposition berührt. In ähnlicher Weise gestatten Feinjustiermechanismen einem Benutzer, die Vertikalposition der Fräsgeräteschneide und des Schlittens zu justieren, nachdem der Arretiermechanismus das Fräsgerät in der niedrigen Position gesichert hat. Häufig beinhalten Feinjustiermechanismen einen Justierknopf, welcher am oberen Ende einer der Absenksäulen befestigt ist. Das Drehen des Knopfs verursacht, dass ein Justierglied den Schlitten präzise aufwärts oder abwärts bewegt.
Bekannte Feinjustiermechanismen arbeiten gut. Jedoch führt die Konfiguration bekannter Mechanismen häufig zu einer gesamten Vergrößerung der Höhe des Fräsgerätes, wobei dadurch die Umgebung eingegrenzt wird, in welcher das Fräsgerät benutzt werden kann. Deshalb ist ein Fräsgerät wünschenswert, welches einen Feinjustiermechanismus besitzt, welcher die Gesamthöhe des Fräsgerätes nicht vergrößert.
Zusammenfassung der Erfindung
Ein Fräsgerät weist eine Absenksäule, einen elektrischen Motor und ein Motorgehäuse auf, welches verschiebbar mit der Absenksäule verbunden ist. Das Motorgehäuse definiert eine obere Oberfläche. Ein Arretierstück greift selektiv in die Absenksäule zwischen einer arretierten Position und einer nicht arretierten Position ein. Das Arretierstück kann relativ zu der Absenksäule zusammen mit dem elektrischen Motor und dem Motorgehäuse gleiten, wenn das Arretierstück in einer nicht arretierten Position ist. Das Arretierstück ist so aufgebaut, um es am Ort relativ zu der Absenksäule zu arretieren und das Ausmaß zu begrenzen, bis zu welchem der elektrische Motor und das Motorgehäuse relativ gegenüber der Absenksäule gleiten können, wenn das Arretierstück in der arretierten Position ist. Ein Feinjustiermechanismus ist beweglich mit dem Arretierstück verbunden. Der Feinjustiermechanismus ist so aufgebaut, dass er den elektrischen Motor und das Motorgehäuse relativ zu der Absenksäule bewegen kann, wenn das Arretierstück in einer nicht arretierten Position ist. Der gesamte Feinjus tiermechanismus ist niedriger als die obere Oberfläche des Motorgehäuses positioniert, wenn das Fräsgerät in einer aufrechten Position ist.
In wenigstens einer Ausführungsform weist der Feinjustiermechanismus einen drehbaren Knopf auf, und die Drehung des Knopfes führt zu einer Bewegung des elektrischen Motors und des Motorgehäuses, wenn das Arretierstück in der nicht arretierten Position ist. In einer anderen Ausführungsform beinhaltet das Arretierstück einen transversalen Kanal, welcher so aufgebaut ist, dass er eine Arretierwelle aufnimmt, welche die Absenksäule berührt, wenn das Arretierstück in der arretierten Position ist. In noch einer anderen Ausführungsform weist das Fräsgerät ferner eine Feinjustierskala auf, und die Bewegung des elektrischen Motors und des Motorgehäuses durch den Feinjustiermechanismus relativ zu der Absenksäule wird auf der Feinjustierskala angezeigt.
Die oben beschriebenen Merkmale und Vorteile, ebenso wie andere, werden schließlich für Fachleute offensichtlicher mit Bezug auf die folgenden detaillierte Beschreibung und die beigefügten Zeichnungen. Während es wünschenswert wäre, ein Fräsgerät zu liefern, welches eines oder mehrere dieser oder anderer vorteilhafter Merkmale liefert, wie sie jenen offensichtlich werden, welche diese Veröffentlichung durchsehen, erstreckt sich die Lehre, welche hier veröffentlicht ist, auf jene Ausführungsformen, welche in den Umfang der angefügten Ansprüche fallen, ungeachtet, ob sie einen bzw. ein oder mehrere Vorteile oder Merkmale, die hier erwähnt wurden, beinhalten oder erfüllen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 stellt eine perspektivische Ansicht eines Kombinationsfräsgerätes dar, welches eine Motoreinheit besitzt, welche an eine Absenkbasiseinheit gekoppelt ist;
2 stellt eine perspektivische Ansicht der Motoreinheit der 1 dar, welche an eine Standard-Basiseinheit gekoppelt ist;
3 stellt eine perspektivische Ansicht einer Motoreinheit für den Gebrauch mit der Absenkbasiseinheit der 1 und der Standard-Basiseinheit der 2 dar;
4 stellt eine perspektivische Ansicht einer Motoreinheit für den Gebrauch mit der Absenkbasiseinheit der 1 und der Standard-Basiseinheit der 2 dar;
4A stellt eine perspektivische Ansicht eines elektrischen Anschlusses für den Gebrauch mit der Motoreinheit der 2 und 4 dar;
5 stellt eine perspektivische Ansicht einer Standard-Basiseinheit für den Gebrauch mit der Motoreinheit der 3 und 4 dar;
6 stellt eine perspektivische Ansicht einer Absenkbasiseinheit für den Gebrauch mit der Motoreinheit der 3 und 4 dar;
6A stellt eine perspektivische Ansicht eines elektrischen Anschlusses für den Gebrauch mit der Standardbasis der 5 oder der Absenkbasis der 6 dar;
7 stellt eine Draufsicht der Motorverklinkung der 5 und 6 dar;
8 stellt eine Draufsicht der Motorverklinkung der 5 und 6 dar;
9 stellt ein Flussdiagramm dar, welches ein beispielhaftes Verfahren für das Justieren der Kraft darstellt, mit welcher die Motorverklinkung der 5 und 6 eine Motoreinheit an der Basiseinheit sichert;
10 stellt eine perspektivische Ansicht des Loslösens der Klinke der 5 und 6 dar;
11 stellt eine Draufsicht des Loslösens der Klinke der 10 dar;
12 stellt eine aufgeschnittene Vorderansicht der Loslöseklinke der 10 und der Motoreinheit der 4 dar;
13 stellt eine aufgeschnittene Vorderansicht der Loslöseklinke der 10 und der Motoreinheit der 4 dar;
14 stellt eine obere Draufsicht der Loslöseklinke der 10 und der Motoreinheit der 4 dar;
15 stellt eine aufgeschnittene Vorderansicht der Motoreinheit der 1 und einer Absenkbasiseinheit dar;
16 stellt eine perspektivische Ansicht eines Gleit- bzw. Buchsenlagers für den Gebrauch mit einer Absenkbasiseinheit dar; und
17 stellt eine Draufsicht des Buchsenlagers der 16 dar;
17A stellt eine Draufsicht des Buchsenlagers der 16 dar, wobei das Buchsenlager einen übertriebenen elliptischen Querschnitt besitzt;
17B stellt die Toleranzveränderung der Absenksäulen der Absenkbasis aufgrund der Herstellung und von Toleranzaufsummierungen dar;
18 zeigt eine ausgeschnittene perspektivische Ansicht des Buchsenlagers der 16, gekoppelt an eine Absenkbasiseinheit;
19 stellt eine ausgeschnittene perspektivische Ansicht einer Absenkbasiseinheit dar, welche einen Offset-Feinjustiermechanismus besitzt;
20 stellt eine ausgeschnittene Vorderansicht der Absenkbasiseinheit der 19 dar;
21 stellt eine ausgeschnittene perspektivische Ansicht einer alternativen Ausführungsform der Absenkbasiseinheit der 19 dar;
22 stellt eine ausgeschnittene Vorderansicht einer alternativen Ausführungsform der Absenkbasiseinheit der 21 dar;
23 stellt eine perspektivische Ansicht einer Feinjustierlehre bzw. -Messeinheit für den Gebrauch mit der Absenkbasiseinheit der 21 dar;
24 stellt eine perspektivische Ansicht für einen Schalter für den Gebrauch mit einer Absenkbasiseinheit oder einer Standard-Basiseinheit dar;
25 stellt eine schematische Ansicht einer elektronischen Schaltung für das Steuern der Motoreinheit der 3 oder 4 dar;
26 stellt ein Flussdiagramm dar, welches ein beispielhaftes Verfahren für das Steuern eines Kombinationsfräsgerätes darstellt;
27 stellt eine schematische Ansicht einer alternativen Ausführungsform einer elektronischen Schaltung für das Steuern der Motoreinheit der 3 oder 4 dar;
28 stellt ein Flussdiagramm dar, welches ein alternatives beispielhaftes Verfahren für das Steuern eines Kombinationsfräsgerätes zeigt; und
29 stellt ein Flussdiagramm dar, welches ein alternatives beispielhaftes verfahren für das Steuern eines Kombinationsfräsgerätes zeigt.
Detaillierte Beschreibung
Mit Bezug auf 1 und 2 wird ein Elektrowerkzeug als ein Fräsgerät in der Form einer Kombination oder als modulares Fräsgerät 100 geliefert. Das Fräsgerät 100 beinhaltet eine Motoreinheit 104, welche entriegelbar mit einer Basiseinheit 106 verbunden ist. Speziell kann die Motoreinheit 104 mit einer Absenk-Basiseinheit 108 verbunden sein, wie dies in 1 dargestellt ist, oder die Motoreinheit 104 kann mit einer festen oder Standard-Basiseinheit 112 verbunden sein, wie dies in 2 dargestellt ist. Das Fräsgerät 100 ist so aufgebaut, dass sie nur arbeitet, wenn die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise mit einer Basiseinheit 106 gesichert ist. Wie im Detail unten erklärt wird, liefert das modulare Fräsgerät 100 eine Motorklemmbefestigung, eine Freigabe-Klinke bzw. -Verriegelung, eine Standard-Basiseinheit 112, eine Absenkbasiseinheit 108, ein Gleitlager, einen Offset-Feinjustiermechanismus, eine Basiseinheit 106 und ein Motoreinheit-104-elektrisches Verbindungsglied, einen Leistungsschalter, welcher an den Handgriff der Basiseinheit 106 geliefert wird, eine elektronische Schaltung für das Erfassen der Basis und eine elektronische Schaltung für den Fehlerschutz.
Die Motoreinheit
Mit Bezug auf 3 und 4 ist die Motoreinheit 104 so aufgebaut, dass sie in die Öffnung 146 einer Basiseinheit 106 eingefügt wird. Spezieller ausgedrückt, die Motoreinheit 104 definiert eine Motorachse, wie sie durch die Linie 138 der 3 und 4 dargestellt ist. Die Motoreinheit 104 kann in die Öffnung 146 einer Basiseinheit 106 allgemein in Richtung einer Motorachse 138 eingefügt werden. Die Motoreinheit 104 beinhaltet einen elektrischen Motor 282 (nicht gezeigt in 3 und 4, jedoch schematisch in 25 dargstellt), ein unteres Verbindungsteil 116 und ein oberes Abdeckteil 120. Der elektrische Motor 282 ist innerhalb des Verbindungsteils 116 und dem Abdeckteil 120 eingeschlossen. Ein beispielhafter Motor 282 kann so aufgebaut sein, dass er sich irgendwo im Bereich von 1.000 bis 40.000 UpM dreht und eine Ausgangsleistung von 1 bis 3 kW besitzt. Eine Antriebswelle 124 des Motors 282 ist so aufgebaut, dass sie sich durch eine Öffnung 126 im Boden des Anschlussteils 116 erstreckt. Die Antriebswelle 124 kann mit einer Spannhülse oder einem Spannfutter 128 für das entfernbare Kuppeln einer Fräserschneide an der Antriebswelle 124 angeschlossen sein; jedoch kann jegliche Art von Mechanismus genutzt werden, um eine Fräserschneide nicht drehbar an der Antriebswelle 124 zu sichern.
Das Abdeckteil 120 der Motoreinheit 104 ist an dem oberen Ende des Verbindungsteils 116 gekoppelt. Zusammen mit dem Abdeckteil 120 und dem Verbindungsteil 116 wird ein Gehäuse für den Motor 282 geliefert, wobei das Motorgehäuse eine obere Oberfläche 283 besitzt. Das Abdeckteil 120 kann aus jedem festen Material, wie z. B. Kunststoff, Metall oder Verbundmaterial, wie z. B. faserverstärktes Polymer, aufgebaut sein. Öffnungen für eine Elektroleitung 132 und eine Motorgeschwindigkeits-Einstellungsskala 136 können in dem Abdeckteil 120 gebildet sein, wie dies in 3 dargestellt wird.
Mit Bezug noch auf 3 und 4 besitzt das Verbindungsteil 116 der Motoreinheit 104 eine äußere Peripherie, welche so gestaltet ist, dass sie in eine ähnlich geformte Öffnung oder ein Mundstück 146 (wie dies in 5 und 6 gezeigt wird) in einer Basiseinheit 106 (siehe z. B. 1 und 2) eingefügt wird. Das Verbindungsteil 116 kann aus festen Materialien, wie z. B. Aluminium, Magnesium, Stahl und metallischen Legierungen, welche leicht und gegenüber Abnutzung widerstandsfähig sind, konstruiert sein, ist jedoch nicht auf diese beschränkt. Obwohl die dargestellte Motoreinheit 104 im Allgemeinen zylindrisch ist, kann die äußere Peripherie des Verbindungsteils 116 jede unterschiedliche Form annehmen, solange die Basiseinheit 106 eine entsprechende Öffnung 146 beinhaltet, welche so ausgeführt ist, um das Verbindungsteil 116 aufzunehmen. Ein Oberflächenmerkmal, wie z. B. ein Pfeil 140 auf der Motoreinheit 104, ist auf ein ähnliches Oberflächenmerkmal auf der Basiseinheit 106 ausgerichtet, wenn die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise für das Einfügen in die Basiseinheit 106 ausgerichtet ist.
Wie in 3 und 4 dargestellt, kann das Verbindungsteil 116 eine Reihe von Schlitzen beinhalten, welche als Nuten 142, eine abgeschrägte niedrigere Randzone 143 und eine ausgedehnte kegelförmige Rille 400 (wie in 4 gezeigt) geliefert werden, um eine Motortiefen-Justierklinke 656 (wie sie in 10 und 11 gezeigt wird) auf der Stan dardbasiseinheit 12 einrasten zu lassen. Die Nuten 142 sind auf dem Verbindungsteil 116 im Wesentlichen parallel zur Motorachse 138 angeordnet. Die vertikale Position des Verbindungsteils 116 relativ zur Basiseinheit 112 ist variabel, abhängig von der Nut 142, für welche die Tiefenjustierklinke 656 eingerastet wird. Das Positionieren der Tiefenjustierklinke 656 in einer Nut 142 näher an dem oberen Teil des Verbindungsteils 116 führt dazu, dass die Fräserschneide sich weiter von der Basiseinheit 112 erstreckt, so dass dadurch ein tieferer Schnitt gemacht wird. In ähnlicher Weise führt das Positionieren der Feststellvorrichtung 658 in einer Nut 142 näher zum Boden des Verbindungsteils 116 dazu, dass die Fräserschneide sich weniger von der Basiseinheit 112 erstreckt, so dass dadurch ein flacherer Schnitt gemacht wird.
Die abgeschrägte niedrigere Randzone 143, welche am klarsten in 4 dargestellt wird, gestattet, dass die Motoreinheit 104 leicht in die Öffnung 146 in der Basiseinheit 106 eingefügt werden kann. Spezieller ausgedrückt, der kleinere Durchmesser der abgeschrägten Randzone 143, verglichen mit dem Überrest des Verbindungsteils 116, gestattet, dass die abgeschrägte Randzone 143 leicht in die Öffnung 146 eingefügt werden kann. Ferner gleitet, da die abgeschrägte Randzone 143 die Seite der Öffnung 146 kontaktiert, die abgeschrägte Oberfläche auf der Randzone der Öffnung 146 und zentriert dadurch das Verbindungsteil 116 innerhalb der Öffnung 146. Ein beispielhafter Grad der Abschrägung kann irgendwo von 20 Grad bis 80 Grad reichen. Außerdem, wie detaillierter unten beschrieben wird, kann die abgeschrägte Randzone 143 so konfiguriert sein, um einen Finger 612 auf einer Freigabeklinke 600 zu verschieben (wie dies am klarsten in 10 gezeigt wird), wenn die Motoreinheit 104 in der Basiseinheit 106 eingefügt wird.
Mit Bezug noch auf 4 erstreckt sich die ausgedehnte kegelförmige Rille 400 in einer axialen Richtung ent lang der äußeren Oberfläche des Verbindungsteils 116 im Wesentlichen parallel zu der Motorachse 138. Die kegelförmige Rille 400 beginnt direkt oberhalb der abgeschrägten Randzone 143. Speziell trennt ein Zwischenraum 147 die kegelförmige Rille 400 von der abgeschrägten Randzone 143. Der Durchmesser des Verbindungsteils 116 an dem Zwischenraum 147 und an dem Durchmesser des Verbindungsteils 116 oberhalb der kegelförmigen Rille 400 sind ungefähr gleich, wie dies durch die gestrichelte Linie 404 der 12 und 13 demonstriert wird. Die Breite der kegelförmigen Rille 400 ist so konfiguriert, dass sie geringfügig weiter als die Breite des Fingers 612 ist, wie nachfolgend beschrieben wird.
Die kegelförmige Rille 400 beinhaltet eine geneigte Oberfläche 408 und eine Schulter 412, wie dies in 4, 12 und 13 gezeigt wird. Die obere Spitze der geneigten Oberfläche 408 fällt mit dem Äußeren des Verbindungsteils 116 zusammen. Jedoch erstreckt sich der Boden der geneigten Oberfläche 408 2 bis 10 mm unterhalb der äußeren Oberfläche des Verbindungsteils 116. Die Schulter 412 bildet die untere Grenze der kegelförmigen Rille 400. Die Breite der Schulter 412 ist ungefähr gleich der Breite der kegelförmigen Rille 400. Die Tiefe der Schulter 412 ist durch den Abstand der geneigten Oberfläche 408 bestimmt, welche sich unterhalb der äußeren Oberfläche des Verbindungsteils 116 erstreckt. Wie in 12 und 13 dargestellt, wird ein Winkel von ungefähr 90 Grad durch die Schulter 412 auf der externen Oberfläche des Verbindungsteils 116 gebildet. Die Schulter 412 grenzt an den Finger 612 der Freigabeklinke 600, wenn die Motoreinheit 104 von der Basiseinheit 106 aufwärts gezogen wird, um die Motoreinheit 104 in der Basiseinheit 106 zu führen, wie dies weiter im Detail nachfolgend erklärt wird.
Wie in den 3, 4 und 4A erklärt wird, beinhaltet das Verbindungsteil 116 der Motoreinheit 104 einen elektri schen Anschluss 144. Wie am besten in 4A dargestellt wird, kann der elektrische Anschluss 144 als eine Vielzahl von Anschlusssteckern 145 gebildet werden, welche durch ein Isoliermaterial gestützt werden. Beispielsweise kann der elektrische Anschluss 144 drei Anschlussstecker 145 besitzen. Wie nachfolgend erklärt wird, ist jeder Stecker 145 so aufgebaut, dass er ein Steckteil bzw. einen Flachstift 149 aufnimmt, welcher sich von einem entsprechenden elektrischen Anschluss 148 der Basiseinheit 106 erstreckt. Die Stecker 145 sind so aufgebaut, dass sie die Steckteile 149 aufnehmen, wenn die Motoreinheit in die Basiseinheit in Richtung des Pfeils D in 4A eingefügt wird. Obwohl eine Ausführungsform des elektrischen Anschlusses in den 3 und 4 gezeigt wird, wird erkannt werden, dass die Motoreinheit 104 mit irgendeinem Typ von elektrischem Stecker 144 funktionieren kann, welcher in der Lage ist, einen zuverlässigen elektrischen Kontakt mit dem entsprechenden elektrischen Anschluss 148 auf der Basiseinheit 106 in einer möglicherweise schmutzigen Umgebung herzustellen. Wie in 3 und 4 dargestellt wird, wird der elektrische Anschluss 144 an der äußeren Oberfläche des Verbindungsteils 166 gesichert; der elektrische Anschluss 144 kann jedoch in irgendeiner Position auf der Motoreinheit 104 platziert sein, welche in der Lage ist, den entsprechenden elektrischen Anschluss 148 auf der Basiseinheit 106 zu kontaktieren. Demnach wird, wenn die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise in die Basiseinheit 106 in Richtung des Pfeils D eingefügt wird, der elektrische Anschluss 144 elektrisch an den komplementären elektrischen Anschluss 148 in der Basiseinheit 106 gekoppelt, so dass eine elektrische Verbindung zwischen der Motoreinheit 104 und der Basiseinheit 106 erstellt wird.
Die Basiseinheit
5 zeigt eine beispielhafte Standardbasiseinheit 112, und 6 zeigt eine beispielhafte Absenkbasiseinheit 108. Obwohl jede Basiseinheit 106 für einen unterschiedlichen Zweck benutzt wird, haben die Basiseinheiten 106 viele gewöhnliche Bauteile miteinander. Beispielsweise mit Bezug auf 5 und 6 beinhaltet jede Basiseinheit 106 eine Basis- bzw. Grundplatte 152, eine Werkstück-Kontaktoberfläche 156, zwei gegenüberliegende Handgriffe 160, 164, einen Schlitten 168 und einen elektrischen Anschluss 148. Die Grundplatte 152 wird als eine kreisförmige Scheibe geliefert, welche so aufgebaut ist, dass sie den Fräser 100 unterstützt. Jedoch kann in anderen Ausführungsformen die Grundplatte 152 andere Formen annehmen, z. B. eine quadratische Form oder irgendeine andere geschlossene Figur. außerdem ist die Grundplatte 152 nicht notwendigerweise flach und kann verschiedene Oberflächenirregularitäten aufweisen. Eine Werkstück-Kontaktoberfläche 156 ist am Boden der Grundplatte 152 vorgesehen. Die Kontaktoberfläche 156 ist so aufgebaut, dass sie gleichmäßig über ein Werkstück gleitet; entsprechend ist die Kontaktoberfläche 156 im Allgemeinen flach und frei von Abrieb oder anderen Irregularitäten. Sowohl die Grundplatte 152 als auch die Kontaktoberfläche 156 beinhalten eine Öffnung 169, durch welche eine Fräserschneide herausragen kann. Die gegenüberliegenden Handgriffe 160, 164 werden nachfolgend mit Bezug auf jede Basiseinheit 106 individuell beschrieben.
Der Schlitten 168 ist mit der oberen Spitze der Grundplatte 152 verbunden; jedoch hängt die Methode des Befestigens vom Typ der Basiseinheit 106 ab, wie nachfolgend erklärt wird. Der Schlitten 168 beinhaltet eine Öffnung 146 und ein Motorbefestigungselement bzw. Motorklammer 420. Die Öffnung 146 hat Innenabmessungen leicht größer als die äußeren Abmessungen des Verbindungsteils 166 der Motoreinheit 104. Obwohl die dargestellte Öffnung 146 kreisförmig ist, kann die Öffnung 146 jede Form annehmen, wie sie durch die äußeren Dimensionen des Verbindungsteils 116 erforderlich ist.
Die Motorbefestigung
Wie in 5–8 dargestellt, wird ein Motorbefestigungselement bzw. Motorklammer 420 auf der Basiseinheit 106 geliefert und ist so aufgebaut, um eine klemmende oder eine pressende Kraft auf die äußere Oberfläche der Motoreinheit 104 auszuüben, um die Motoreinheit 104 innerhalb des Schlittens 168 der Basiseinheit 106 zu sichern. Wie nachfolgend erklärt wird, benutzt das Motorbefestigungselement 420 das Prinzip eines Vier-Stab-Hubwerks, welches so konfiguriert ist, um in einer Orientierung ”Über-das-Zentrum” eine Befestigung durchzuführen.
Mit Bezug nun auf 5 beinhaltet das Motorbefestigungselement 420 einen Handgriff 424, einen Arm 428, eine feste Lasche 432 (am besten in 10 dargestellt) und einen Befestigungsjustiermechanismus 436. Eine Vielzahl von Drehzapfen, welche als Achsen 448, 452, 476 geliefert werden, sind auch auf dem Motorbefestigungselement 420 beinhaltet. Das Motorbefestigungselement 420 kann aus Materialien gebildet sein, wie z. B. Aluminium, Magnesium oder metallischen Legierungen, welche leicht und abnutzungsfest sind. Das Motorbefestigungselement 420 ist drehbar zwischen einer offenen Position (siehe 7) und einer geschlossenen Position (siehe 8). In der offenen Position kann die Motoreinheit 104 gedreht und vertikal innerhalb der Öffnung 146 verschoben werden. In der geschlossenen Position greift das Motorbefestigungselement 420 und befestigt das Verbindungsteil 116, um zu verhindern, dass die Motoreinheit 104 sich dreht oder vertikal innerhalb der Öffnung 146 verschiebt.
Mit Bezug noch auf 5 beinhaltet der Handgriff 424 ein vertikales Griffteil 440 und zwei horizontale Beine 444. Der Handgriff 424 ist drehbar mit dem Arm 428 und der festen Lasche 432 verbunden. Speziell die Lasche 432 ist mit den horizontalen Beinen 444 mit der Achse 448 verbunden, und der Arm 428 ist mit den horizontalen Armen mit der Achse 452 verbunden. Der Handgriff 424 selbst ist so konfiguriert, dass er sich um die Achse 448 dreht.
Wie am besten in 10 zu sehen ist, ist die Lasche 432 durch einen Kanal 456 definiert, welcher sich durch den Schlitten 168 entlang drei Seiten der Lasche 432 erstreckt. Der Kanal 456 gestattet, dass die Lasche 432 sich biegt und um die Seite der Lasche 432 dreht, welche integral mit dem Rest des Schlittens 168 verbleibt. In wenigstens einer Ausführungsform kann die innere Oberfläche der Lasche 432 mit einem Material beschichtet sein, welches einen vergleichsweise hohen Reibungskoeffizienten besitzt, so dass, wenn das Motorbefestigungselement 420 geschlossen ist, die Motoreinheit 104 sich nicht vertikal verschiebt oder relativ zum Schlitten 168 dreht.
Wiederum mit Bezug auf 5 ist der Arm 428 so konfiguriert, dass er sich um die Achse 476 dreht. Ein Stopp 460 auf der äußeren Oberfläche des Schlittens 168 trägt die Achse 476. Das Ende des Armes 428, durch welches sich die Achse 476 erstreckt, beinhaltet ein oberes Teil 464 und ein unteres Teil 468, welche durch einen Hohlraum 472 getrennt sind. Der Stopp 460 ragt aus dem Äußeren des Schlittens 168 und besitzt eine Höhe, welche geringfügig kleiner als die Höhe des Hohlraums 472 ist, so dass der Arm 428 mit dem Schlitten 168 über den Stopp 460, welcher den Hohlraum füllt, verbunden sein kann. Der Stopp 460 kann integral mit dem Schlitten 168 sein und kann so aus dem gleichen Material wie der Schlitten 168 gebildet sein, wobei dies Aluminium, Stahl, rostfreier Stahl und andere Metalle oder metallische Legierungen sein können, jedoch nicht auf diese begrenzt ist. Wenn der Handgriff 424 über die Achse 448 gedreht wird, dreht sich der Arm 428 um die Achse 476 und die Achse 452.
Der Befestigungsjustiermechanismus 436 bestimmt die Größe der pressenden Kraft, welche auf die Motoreinheit 104 angewendet wird, wenn das Motorbefestigungselement 420 geschlossen ist, wie dies in den 5, 7 und 8 gezeigt wird. Der Befestigungsmechanismus 436 beinhaltet eine Stellschraube, welche als ein Gewindebolzen 480 geliefert wird, und eine Mutter 484. Die Mutter 474 kann aus Materialien gebildet sein, welche Stahl, rostfreien Stahl und andere harte und feste Metalle oder metallische Verbindungen beinhaltet, jedoch nicht auf diese begrenzt ist. Wie am besten in 7 und 8 zu sehen ist, ist die Mutter 484 in einem axialen Kanal eingefügt, welcher in dem Stopp 460 gebildet ist. Der axiale Kanal erstreckt sich hinunter von der oberen Oberfläche des Stopps 460, erstreckt sich jedoch nicht vollständig durch den Stopp 460. Der axiale Kanal kann dicht die Mutter 484 umgeben, so dass die Mutter 484 sich nicht innerhalb des Kanals drehen kann. Spezieller ausgedrückt, die inneren Abmessungen des axialen Kanals können mit den äußeren Dimensionen der Mutter 484 übereinstimmen, so dass die Mutter 484 sich nicht dreht, wenn ein Bolzen 480 in diese eingeschraubt wird.
Mit Bezug auf 7 und 8 ist der Bolzen 480 so konfiguriert, dass er in die Mutter 484 über einen lateralen Kanal im Stopp 460 eingeschraubt wird. Der Bolzen 480 kann aus Materialien wie Stahl, rostfreiem Stahl und anderen harten und festen Metallen und metallischen Legierungen gebildet sein, ist jedoch nicht auf diese begrenzt. Der laterale Kanal ist nahezu senkrecht zum axialen Kanal und wird durch die Linie 487 der 7 und 8 dargestellt. In einigen Ausführungsformen kann der Zugriff auf den Bolzen 480 des Befestigungsjustiermechanismus 436 blockiert werden, wenn das Motorbefestigungselement 420 in der offenen Position ist, so dass das Befestigungsjustierglied 436 nicht justiert werden kann, wenn das Motorbefestigungselement 420 in der offenen Position ist.
Im Betrieb ist das Motorbefestigungselement 420 so konfiguriert, dass es die Motoreinheit 104 an dem Schlitten 168 der Basiseinheit 106 sichert. Wie oben erwähnt, nutzt die Motorbefestigung 420 die Prinzipien einer Vierstabverbindung bzw. Viergliedergelenks. Speziell erstreckt sich ein erstes Gelenk (durch die Linie 496 von 7 und 8 repräsentiert) von der inneren Oberfläche des Schlittens 168 zur Achse 476. Ein zweites Gelenk (repräsentiert durch die Linie 490 der 7 und 8) erstreckt sich von der Achse 476 zur Achse 452. Ein drittes Gelenk (repräsentiert durch die Linie 498 in 7 und 8) erstreckt sich von der Achse 452 zur Achse 448 und verbindet den Handgriff 424 mit der Lasche 432. Ein viertes Gelenk (repräsentiert durch die Linie 488 in 7 und 8) erstreckt sich zwischen der Lasche 432 und dem Stopp 460. Das vierte Gelenk 488 kann als ein theoretisches Gelenk beschrieben werden, da es nicht durch ein mechanisches Element repräsentiert wird. Die Interaktion der Gelenke 488, 490, 496, 498 in der geschlossenen und geöffneten Position wird nachfolgend erklärt.
Mit Bezug auf 7 und 8 wird die Motorbefestigung bzw. Motorklammer 420 dargestellt, wie sie an der Standardbasis 112 und der Absenkbasis 108 befestigt ist. Zum Zwecke der Erklärung wird eine Motoreinheit 104 weder in 7 noch in 8 dargestellt. Wie in 7 gezeigt wird, ist die Motorbefestigung 420 in der offenen Position, und eine Motoreinheit 104 ist nicht in den Schlitten 168 eingefügt. Die Motorbefestigung 420 kann durch Kraftausüben auf den Handgriff 440 in Richtung des Schlittens 168 geschlossen werden, durch das Drehen des Handgriffs 440 um die Achse 448. Wenn der Handgriff 440 gedreht wird, wird eine Kraft auf die Achse 448 ausgeübt, welche die Lasche 432 dazu bringt, sich radial in Richtung des Zentrums der Öffnung 146 zu drehen, wie dies durch die gestrichelte Linie 492 der 8 dargestellt wird. Spe zieller ausgedrückt, wenn der Handgriff 440 sich dem Schlitten 168 nähert, wird ein Punkt erreicht, an welchem die Befestigung 420 eine maximale Kraft auf die Lasche 432 ausübt. Dieser Punkt wird als der Zentralpunkt des Viergliedergelenks bezeichnet. Durch Fortfahren, den Handgriff 440 unterhalb des Zentralpunkts zu der Position ”über dem Zentrum” zu drehen, wie in 8 gezeigt, wird die Kraft, welche auf die Lasche 432 ausgeübt wird, reduziert. Wenn die Befestigung 420 geschlossen ist, verbleibt das Viergliedergelenk unterhalb des Zentralpunktes, wie es durch das Gelenk 488 offensichtlich gemacht wird, welches das Gelenk 490 überlappt. Durch Positionieren des Handgriffs 440 in einer Position unterhalb des Zentralpunktes liefert die Befestigung 420 eine konstante und voraussagbare Kraft auf die Lasche 432 und wird auch in der geschlossenen Position ”verriegelt”, so dass eine radial nach außen gerichtete Kraft von innerhalb des Schlittens 168 auch nicht verursacht, dass sich die Befestigung 420 öffnet.
Um die Motorbefestigung 420 zu öffnen, kann der Handgriff 440 ergriffen werden und von dem Schlitten 168 um die Achse 448 gedreht werden. Wenn der Handgriff 440 anfangs gedreht wird, wird eine zunehmende Kraft auf die Lasche 432 ausgeübt, bis der Zentralpunkt erreicht ist. Sobald der Zentralpunkt erreicht ist und überschritten wird, kann der Handgriff 440 leicht zu seiner völlig geöffneten Position gedreht werden, wie dies in 7 gezeigt wird.
Obwohl 7 und 8 nicht eine Motoreinheit 104 zeigen, wird erkannt werden, dass, wenn eine Motoreinheit 104 in den Schlitten 168 eingefügt wird, die Mechanik der Befestigung 420 in ähnlicher Weise arbeitet bzw. funktioniert, wie die Arbeitsweise bzw. Funktion, welche in den obigen Abschnitten diskutiert wurde; jedoch verhindert das Verbindungsteil 116 der Motoreinheit 104, dass sich die Lasche 432 in Richtung des Zentrums des Schlittens 168 erstreckt. Spezieller ausge drückt, die äußeren Dimensionen der Motoreinheit 104 sind nur marginal keiner als die inneren Dimensionen des Schlittens 168, was dazu führt, dass die Motoreinheit 104 leicht passt, jedoch eng anliegend innerhalb des Schlittens 168 ist. Entsprechend existiert nur eine sehr kleine Lücke zwischen der Lasche 432 und der Motoreinheit 104, wenn die Motorbefestigung 420 in der offenen Position ist. Wenn der Handgriff 440 zu der geschlossenen Position gedreht wird, schließt die entwickelte Kraft diese sehr kleine Lücke; jedoch existiert dann kein weiterer Abstand für die Lasche 432, um sich in Richtung des Zentrums des Schlittens 168 zu erstrecken. Stattdessen wird die zuvor radial gerichtete Kraft in Richtung des Zentrums der Öffnung 146 eine tangential gerichtete Kraft aufgrund der kreisförmigen Form der Motoreinheit 104 und der Lasche 432. Demnach, wenn die Befestigung 420 auf einer Motoreinheit 104 geschlossen ist, verursacht die Kraft, welche durch die Befestigung 420 erzeugt ist, dass sich die Lasche 432 zuerst in Richtung des Zentrums des Schlittens 168 dreht, wobei sie die sehr kleine Lücke schließt, und sich dann zweitens tangential in Richtung des Stopps 460 streckt. Da die Lasche 432 aus Aluminium oder anderen Metallen oder metallischen Verbindungen aufgebaut sein kann, streckt sich die Lasche 432 natürlich nur um einen kleine Grad; jedoch führt das Strecken zu einer leistungsstarken pressenden Kraft, welche das Verbindungsteil 116 an den Schlitten 168 sichert, ohne zu gestatten, dass sich die Motoreinheit 104 dreht oder vertikal relativ zum Schlitten 168 verschiebt.
Der Befestigungsjustiermechanismus 436 bestimmt die Größe der pressenden Kraft, welche an der Motoreinheit 104 in folgender Weise angewendet wird. Wenn die Motorbefestigung 420 geschlossen ist, wird die Achse 476 um den Schlitten 168 gegen den Bolzen 480 weggezogen. Demnach bestimmt die Position des Bolzens 480 den Abstand, um den sich die Achse 476 von dem Schlitten 168 erstrecken darf. Dieser Abstand wird als Verbin dungslinie 496 bezeichnet. Basierend auf dem Prinzip einer Vierstabverbindung vermindert das Vergrößern der Länge der Verbindungslinie 496 die Kraft, welche erforderlich ist, um die Befestigung 420 in einer zu positionieren. In ähnlicher Weise erhöht das Vermindern der Länge der Verbindungslinie 496 die Kraft, welche erforderlich ist, um die Befestigung 420 in einer Position über das Zentrum zu positionieren. Entsprechend kann die Größe der pressenden Kraft, welche an der Motoreinheit 104 durch die Motorbefestigung 420 angewendet wird, erhöht oder erniedrigt werden, indem die Position des Bolzens 480 und der zugehörigen Achse 476 justiert wird. Außerdem beachte man, dass, da sich die Verbindungslinie 496 von der Achse 476 in Richtung des Zentrums der Öffnung 146 durch den Stopp 460 erstreckt, die Orientierung der Verbindungslinie 496 durch Linien mit sich ändernden Winkeln repräsentiert werden kann. Spezieller ausgedrückt, die Verbindungslinie 496 kann sich von der Achse 476 zu der Ecke des Stopps 460 erstrecken, wie dies durch die gestrichelte Linie 490 der 7 dargestellt wird. Die gewählte Orientierung der Verbindungslinie 496 gibt die Resultierende der Kraftvektoren wieder, welche an der Verbindung 496 aufgebracht werden.
Mit Bezug nun auf das Flussdiagramm der 9 wird ein Verfahren 500 für das Benutzen des Befestigungsjustiermechanismus 436 präsentiert, um eine vorher festgelegte Größe der pressenden Kraft auf die Motoreinheit 104 auszuüben. Wie in Block 504 gezeigt wird, startet das Verfahren 500 mit dem Öffnen der Motorbefestigung 420. Als Nächstes wird, wie in Block 508 gezeigt wird, die Motoreinheit 104 in den Schlitten 168 eingefügt. Wie in Block 512 gezeigt wird, sobald die Motoreinheit 104 in den Schlitten 168 eingefügt ist, wird die Motorbefestigung 420 geschlossen. Anfangs kann der Bolzen 480 nur teilweise in den lateralen Kanal eingeschraubt sein, welcher sich in Richtung der Linie 487 erstreckt, so dass der Bolzen 480 mit der Oberfläche der Mutter 484 nahe der Achse 476 ausgeglichen ist. Als Nächstes wird, wie im Block 516 geliefert wird, der Bolzen mit einem vorher festgelegten Drehmoment befestigt. Wenn der Bolzen 480 befestigt ist, wird die Achse 476 zu dem hinteren Teil des lateralen Kanals gezwungen, was, wie oben beschrieben, die Länge der Verbindungslinie 496 vermindert und die pressende Kraft auf die Motoreinheit 104 erhöht. Demnach gibt es eine Korrelation zwischen dem Drehmoment des Bolzens 480 und der pressenden Kraft, welche durch die Motorbefestigung 420 erzeugt wird. Diese Korrelation vereinfacht den Justiervorgang der pressenden Kraft 420 derart, dass eine andauernde pressende Kraft ohne wiederholtes öffnen und Schließen der Befestigung 420 erhalten werden kann. Entsprechend bringt das Verfahren 500 effizient die Motorbefestigung 420 dazu, eine vorher festgelegte pressende Kraft auf die Motoreinheit 104 zu liefern, welche erfordert, dass die Motorbefestigung 420 nur einmal geschlossen werden muss. Natürlich gestattet das Verfahren 500 einem Benutzer, die Motorbefestigung 420 viele Male zu öffnen und zu schließen, wie es aus anderen Gründen notwendig sein kann. Jedoch ist es möglich, die Befestigung 420 nur einmal während des Justierprozesses der pressenden Kraft zu schließen.
Das vorausgegangene Verfahren 500 ist speziell während des Herstellprozesses für das modulare Fräsgerät 100 nützlich, da der Hersteller typischerweise das modulare Fräsgerät 100 mit der Motorbefestigung 420 verkauft, welche so konfiguriert bzw. ausgebildet ist, um eine vorher festgelegte Befestigungskraft auf die Motoreinheit 104 anzuwenden. Entsprechend kann der Hersteller während der Herstellung des modularen Fräsers 100 den einfachen Schritten folgen, welche in 8 dargestellt sind, um die Befestigungskraft einzustellen, ohne die Notwendigkeit eines wiederholten Öffnens und Schließens der Motorbefestigung 420, um die gewünschte Klemmkraft richtig einzustellen.
Die Auslöseklinke
Mit Bezug nun auf 10–14 wird eine Auslöseklinke 600 auf der Basiseinheit 106 bereitgestellt, um zu verhindern, dass die Motoreinheit 104 sich von der Basiseinheit 106 trennen kann. Die Auslöseklinke 600 ist drehbar auf dem Äußeren des Schlittens 168 und der Basiseinheit 106 befestigt. Die Klinke 600 beinhaltet einen Finger 612 und einen Kontaktstopp 616. Wie in 11 und 14 gezeigt wird, erstreckt sich eine Stütze 604 vertikal durch einen zentralen Kanal in der Auslöseklinke 600 und bildet eine Drehachse. Ein Vorspannglied, wie z. B. eine Feder 608, spannt den Finger 612 der Klinke 600 in Richtung einer Kerbe vor, welche als eine Öffnung 624 in dem Schlitten 168 der Basiseinheit 106 geliefert wird. Die Öffnung 624 hat die Abmessungen ein wenig größer als der Finger 612, wie dies in 10 dargestellt wird. Die Feder 608 spannt die Auslöseklinke 600 derart vor, dass der Finger 612 sich normalerweise durch die Öffnung 624 und in einen inneren Teil der Basiseinheit 106 erstreckt.
Wie äußerst klar in 5 und 6 dargestellt wird, ist der Kontaktstopp 616 ein flacher Bereich der Auslöseklinke 600, welche eine Oberflächenfläche besitzt, welche groß genug für eine Person ist, diese zu lokalisieren und sie leicht und komfortabel zu drücken, sogar wenn diese Person Handschuhe oder andere Schutzeinrichtungen trägt. Wenn der Kontaktstopp 616 gegen den Schlitten 168 gedrückt wird, dreht sich die Auslöseklinke 600 um die Stütze 604, so dass dies auslöst, dass der Finger 612 die Öffnung 624 derart verlässt, dass der Finger 612 nicht länger in den inneren Teil der Basiseinheit 106 reicht. Obwohl die Auslöseklinke 600 auf der Standardbasis in 10 und 11 dargestellt wird, funktioniert die Auslöseklinke in gleicher Weise gut und ähnlich, wenn sie auf einer Absenkbasiseinheit 108 installiert ist.
Wie in den 12–14 dargestellt, ist die Form des Fingers 612 so konfiguriert, dass sie in die abgeschrägte Rille 400 auf dem Verbindungsteil 116 der Motoreinheit 104 eingreift. Speziell, wie in 12 und 13 dargestellt, beinhaltet die obere Seite des Fingers 612 eine abgeschrägte oder abgewinkelte Oberfläche des Fingers 628, welche ungefähr mit der Abschrägung des abgeschrägten Randes 143 übereinstimmt. Die untere Oberfläche des Fingers 612 ist so gebildet, dass sie zu der Form der Schulter 412 passt. Spezieller ausgedrückt, die untere Oberfläche kann unter einem nahezu 90-Grad-Winkel gebildet sein. Außerdem ist die Breite des Fingers 612 kleiner als die Breite der abgeschrägten Rille 400, so dass der Finger 612 in die abgeschrägte Rille 400 eingefügt werden kann und gegen die geneigte Oberfläche 408, wenn die Motoreinheit 104 in die Basiseinheit 106 eingefügt wird, wie dies in 14 dargstellt wird.
Im Betrieb liefert die Auslöseklinke 600 einen zusätzlichen Mechanismus, welcher so konfiguriert ist, um die Motoreinheit 104 an der Basiseinheit 106 zu sichern. Wie in 12 dargestellt wird, wenn die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise in die Öffnung 146 in der Basiseinheit 106 in Richtung des Pfeils 407 eingefügt wird, berührt der abgeschrägte Rand 143 des Verbindungsteils 116 die obere Oberfläche 628 des Fingers 612. Eine fortwährend Abwärtsbewegung der Motoreinheit 104 verursacht, dass die obere Oberfläche 628 des Fingers 612 auf dem abgeschrägten Rand 143 weg von der Motoreinheit 104 gleitet. Die Bewegung des Fingers 612 ist gegen den Widerstand der Feder 608 gerichtet.
Eine weitere Abwärtsbewegung der Motoreinheit 104 verursacht, dass der abgeschrägte Rand 143 hinter den Finger 612 gleitet, an welchem Punkt die Feder 608 den Finger 612 gegen die Lücke bzw. Freiraum 147 zwingt. Eine andauernde Abwärtsbewegung positioniert die Lücke 147 unter den Finger 612, wie dies in 13 dargestellt wird. Wenn die Lücke 147 vollständig unterhalb des Fingers 612 ist, dreht die Feder 608 den Finger 612 in Richtung der Motoreinheit 104, wobei dadurch der Finger 612 in die abgeschrägte Rille 400 eingefügt wird. Die geneigte Oberfläche 408 der abgeschrägten Rille 400 liefert eine glatte Oberfläche für den Finger 612, um darauf zu gleiten, während die Position der Motoreinheit 104 justiert wird, um die Tiefe der Fräserschneide einzustellen.
In einer Ausführungsform kann die vorspannende Kraft, welche durch die Feder 608 entwickelt wird, den Finger 628 stark in Berührung mit der geneigten Oberfläche 408 der abgeschrägten Rille 400 zwingen. Spezieller ausgedrückt, sobald der Finger 628 auf der geneigten Oberfläche 408 aufsitzt, stabilisiert der Finger 628 die Vertikalposition der Motoreinheit 104 relativ zur Basiseinheit 106. Außerdem muss, nachdem der Finger 628 die geneigte Oberfläche 408 berührt, eine zunehmend größer werdende, nach unten gerichtete Kraft auf die Motoreinheit 104 ausgeübt werden, um die Motoreinheit 104 weiter in die Basiseinheit 106 abzusenken. Eine zunehmende Kraft ist erforderlich, da, wenn die Motoreinheit 104 weiter in die Basiseinheit 106 abgesenkt wird, die geneigte Oberfläche 408 den Finger 628 zwingt, sich weiter aus der Öffnung 624 herauszudrehen, wodurch eine erhöhte Vorspannkraft in der Feder 608 erzeugt wird. Zusätzlich, wenn die Motoreinheit 104 angehoben oder von der Basiseinheit 106 weggezogen wird, reduziert die Kraft des Fingers 628 gegen die geneigte Oberfläche 408 die Kraft, welche erforderlich ist, die Motoreinheit 104 von der Basiseinheit 106 wegzuziehen. Die angewendete Vorspannkraft auf den Finger 628 kann nur durch die Feder 608 entwickelt werden, welche in der Lage ist, eine starke Federkraft zu liefern. Zusätzlich oder alternativ kann eine Kompressionsfeder zwischen den Schlitten 168 und die hintere Oberfläche des Kontaktstopps 616 gekoppelt werden, um die Kraft des Fingers 628 gegen die geneigte Oberfläche 408 zu erhöhen.
Noch weiter mit Bezug auf 13, wenn die Motoreinheit 104 aufwärts relativ zum Schlitten 168 geschoben wird, zwingt die Feder 608 den Finger 612 gegen die geneigt Oberfläche 408, so dass der Finger 612 mit der Schulter 412 aneinander stößt, wenn die Motoreinheit 104 nahe dem oberen Ende des Schlittens 168 gezogen wird. Speziell, wenn die Motoreinheit 104 weit genug in die Öffnung 146 in den Schlitten 168 eingeführt wird, um auszulösen, dass der Finger 612 in der kegelförmigen Rille 400 aufsitzt, veranlasst eine aufwärts gerichtete Kraft auf den Motoreinheit 104 die Schulter 412, die untere Oberfläche des Fingers 612 zu berühren. Demnach liefert die Schulter 412 einen positiven Stopp, welcher die Bewegung der Motoreinheit 104 begrenzt, wenn sie in der Basiseinheit 106 positioniert wird. Die Motoreinheit 104 kann nicht von der Basiseinheit 106 entfernt werden, wenn der Finger 612 in der kegelförmigen Rille 400 aufsitzt, auf der Schulter 412, ohne die Motoreinheit 104, die Auslöseklinke 600 oder den Schlitten 168 zu beschädigen. Entsprechend, um die Motoreinheit von dem Schlitten 168 zu entfernen, muss der Finger 612 von dem Verbindungsteil 116 so weggedreht werden, dass kein Teil des Fingers 612 sich innerhalb der kegelförmigen Rille 400 erstreckt. Spezieller ausgedrückt, die Motoreinheit 104 kann entfernt werden, wenn kein Teil des Fingers 612 sich entlang der gestrichelten Linie 404 der 12 und 13 erstreckt. Der Finger 612 kann von der kegelförmigen Rille 400 durch Anwenden von Druck auf die Kontaktoberfläche 616 entfernt werden, bis die Rückseite der Kontaktoberfläche 616 am Äußeren des Schlittens 168 anstößt. Nochmals, die Auslöseklinke 600 funktioniert in ähnlicher Weise, wenn sie entweder auf der Absenkbasiseinheit 108 oder der Standardbasiseinheit 112 installiert ist.
Motoreinheitjustierung in der Standardbasiseinheit
Der Schlitten 168, welcher oben beschrieben wurde, kann an der Standardbasis 112 befestigt werden, wie dies in 2 und 5 dargestellt wird. Die Standardbasis 112 ist so konfiguriert, dass sie die Motoreinheit 104 in einer Position sichert, welche gestattet, dass eine Fräserschneide sich unterhalb der Werkstückkontaktoberfläche 156 um einen festen Abstand erstreckt. Speziell, der Abstand, bei welchem die Fräserschneide sich erstreckt, kann justiert werden; jedoch kann, sobald eine Position gewählt wurde, die Position nicht nachjustiert werden, während der Motor 282 in Betrieb ist. Die Standardbasiseinheit beinhaltet gegenüberliegende Handgriffe 160, 164, ein Makrojustiersystem 648 und ein Feinjustiersystem 652. Die gegenüberliegenden Handgriffe 160, 164 der Standardbasis 112 sind an dem unteren Teil des Schlittens 168 und/oder der oberen Oberfläche der Grundplatte 152 angeschlossen. Die Position der Handgriffe 160, 164 ist fest bezogen auf die Basis 112. Die Handgriffe 160, 164 können aus Materialien wie Holz, Metall, Kunststoff und anderen festen Materialien hergestellt sein, sie sind jedoch nicht auf diese beschränkt.
Mit Bezug nun auf 5, 8, 10 und 11 ist das Makro-Justiersystem 648 so konfiguriert, die Fräserschneide in eine aus einer Vielzahl von vorher festgelegten Positionen unterhalb der Grundplatte 152 zu positionieren. Das Makro-Justiersystem 648 beinhaltet eine Justierklinke 656 für die Motortiefe, und ein Vorspannglied 660. Die Justierklinke 656 für die Motortiefe ist drehbar an dem Äußeren des Schlittens 168 gesichert, wie dies nachfolgend mit Bezug auf den Feinjustiermechanismus 652 erklärt wird. Die Justierklinke 656 der Motortiefe beinhaltet eine Ausstülpung, welche als eine Rastklinke 658 konfiguriert ist, um die Motoreinheit 104 an dem Schlitten 168 zu sichern. Das Vorspannglied 660 spannt normalerweise die Justierklinke 656 der Tiefenjustierung in einer eingerasteten Position vor. In der eingerasteten Position spannt das vorspannende Glied 660 die Rastklinke 658 durch einen längs aus gedehnten Schlitz 664 in Richtung des Zentrums der Öffnung 146 in dem Schlitten 168 vor, so dass ein Teil der Rastklinke 658 innerhalb des inneren Teils des Schlittens 168 ruht, wie dies durch die gestrichelte Linie 666 der 11 gezeigt wird. Durch Drücken des Teils der Justierklinke 656 der Tiefenjustierung, welche als ein Pad bzw. Anschlag 662 bezeichnet wird, kann die Justierklinke 656 der Tiefenjustierung in eine ausgeklinkte Position gedreht werden. In der ausgeklinkten Position wird die Rastklinke 658 von dem Schlitten 168 und aus dem langgestreckten Schlitz 664 weggedreht, so dass kein Teil der Rastklinke 658 sich in die Öffnung 146 des Schlittens 168 erstreckt.
Vor dem Einfügen einer Motoreinheit 104 in den Schlitten 168 muss die Tiefenjustierklinke 656 als erstes in die ausgeklinkte Position gedreht werden, so dass die Rastklinke 658 sich nicht durch die Öffnung 664 erstreckt. Falls die Tiefenjustierklinke 656 nicht zu der ausgeklinkten Position vor Einfügung einer Motoreinheit 104 in den Schlitten 168 gedreht wird, stößt das Verbindungsteil 116 der Motoreinheit 104 an der Rastklinke 658 an, was die Rastklinke 658 oder das Verbindungsteil 116 zerstören könnte. Nachdem die Motoreinheit in den Schlitten 168 eingeführt wurde, kann der Druck auf den Anschlag 622 nachgelassen werden, so dass dem vorspannenden Glied 600 gestattet wird, die Rastklinke 658 durch die Öffnung 664 in Richtung des Verbindungsteils 116 zu drehen. Die Motoreinheit 104 kann dann vertikal relativ zum Schlitten 168 verschoben werden, bis das vorspannende Glied 660 die Rastklinke 658 in einen der Schlitze 142 auf dem Äußeren des Verbindungsteils 116 vorspannt. Durch das Positionieren der Rastklinke 658 innerhalb einen der Schlitze 142 kann der Abstand, auf welchem sich die Fräserschneide von dem Arbeitsstück auf Spannoberfläche 156 erstreckt, justiert werden. Man beachte ferner, dass die Abmessungen der Rastklinke 658 geringfügig kleiner als die Abmessungen der Schlitze 142 sind, so dass die Rastklinke 658 sicher in den Schlitz 142 passt.
Mit Bezug auf 5 und 10 ist das Feinjustiersystem 652 so konfiguriert, dass es präzise den Abstand bestimmt, bei welchem sich die Fräserschneide von der Werkstück-Aufnahmeoberfläche 156 erstreckt. Das Feinjustiersystem 652 beinhaltet einen Justierknopf 668 und eine Gewindewelle 672. Die Gewindewelle 672 ist vertikal parallel zu der longitudinalen Achse des Schlittens 168 montiert. Der Justierknopf 668 ist an dem oberen Ende der Gewindewelle 672 gesichert. Das Drehen des Knopfes 668 veranlasst die Gewindewelle 672, sich zu drehen. Die Tiefenjustierklinke 656 des Makro-Justiersystems 648 beinhaltet einen mit Gewinde versehenen Kanal, welcher so konfiguriert ist, über das Gewinde die Gewindewelle 672 in Eingriff zu nehmen. Wenn der Justierknopf 668 gedreht wird, bewegt sich die Tiefenjustierklinke 656 auf der Gewindewelle 672 auf- und abwärts. Entsprechend sollte die Öffnung 664 eine Länge besitzen, welche größer als der gewünschte Grad der vertikalen Verschiebung der Tiefenjustierklinke 656 ist. Wenn die Rasterklinke 658 im Eingriff mit einem Schlitz 642 im Verbindungsteil 116 ist, veranlasst die Bewegung der Rasterklinke 658 die Motoreinheit 104, sich präzise in Richtung der Motorachse 138 auf- und abwärts zu bewegen, abhängig von der Richtung der Drehung.
Motoreinheitjustierung in der Absenkbasiseinheit
Mit Bezug auf 6 und 15 beinhaltet die Absenkbasiseinheit 108 eine erste Absenksäule 180, eine zweite Absenksäule 184, eine erste Druckfeder 188 und eine zweite Druckfeder 192. Die Absenksäulen 180, 184 können aus Metall oder jedem anderen festen und geraden Material hergestellt sein. Ein Ende jeder Absenksäule 180, 184 erstreckt sich in erste und zweite Kanäle 196, 200 in dem Schlitten 168. Das an dere Ende jeder Absenksäule 180, 184 ist mit der Grundplatte 152 gekoppelt. Jede Absenksäule 180, 184 beinhaltet einen inneren Hohlraum, welcher die Druckfedern 188, 192 aufnimmt. Spezieller ausgedrückt, die Druckfeder 188 erstreckt sich durch den inneren Hohlraum der ersten Absenksäule 180, und die zweite Druckfeder 192 erstreckt sich durch den inneren Hohlraum der zweiten Absenksäule 184. Das obere Ende der Druckfedern 188, 192 erstreckt sich vom oberen Ende der Absenksäulen 180, 184 und berührt eine Decke bzw. obere Abdeckung 202 der Kanäle 196, 200. Das untere Ende der Druckfedern 188, 192 berührt einen Teil der Grundplatte 152. Die Federn 188, 192 spannen den Schlitten 168 in einer oberen Position vor, in welcher die Fräserschneide über der Werkstückbefestigungsoberfläche 156 gehalten wird.
Der Schlitten 168 ist so konfiguriert bzw. ausgebildet, dass er auf den Absenksäulen 180, 184 von der oberen Position in eine niedrigere Position gleitet, in welcher sich die Fräserschneide um einen vorher festgelegten Abstand unterhalb der Werkstückkontaktoberfläche 156 erstreckt. Wie in 15 dargestellt wird, existiert ein Freiraum bzw. eine Lücke G zwischen dem oberen Ende der Absenksäulen 180, 184 und der Abdeckung 202 der Kanäle 196, 200. Diese Lücke G stellt einen Abstand dar, über welchen der Schlitten 168 über die Absenksäulen 180, 184 abwärts gleiten kann, indem eine nach unten gerichtete Kraft an den gegenüberliegenden Handgriffen 160, 164 angelegt wird. Im Einzelnen kann der Schlitten 168 über die Absenksäulen 180, 184 nach unten gleiten gelassen werden, bis die obere Abdeckung 202 das obere Ende der Absenksäulen 180, 184 berührt. Da der Schlitten 168 über die Absenksäulen 180 184 abgleiten gelassen wird, zwingt die Abdeckung 202 die Federn 188, 192, sich zusammenzudrücken, wodurch eine vorspannende Kraft erzeugt wird, welche geeignet ist, den Schlitten 168 in die obere Position anzuheben, wenn die nach unten gerichtete Kraft auf die Handgriffe 160, 164 gelockert wird. Man beachte, dass die Federführungen 194, 198 sicherstellen, dass die Federn 188, 192 auf einer vertikalen longitudinalen Achse verbleiben, wenn der Schlitten 168 von der oberen zur unteren Position bewegt wird.
Mit Bezug nun auf 15 sitzen die Lager 206, 210 in den Kanälen 196, 200, um sicherzustellen, dass der Schlitten 168 sanft über die Absenksäulen 180, 184 gleitet. Obwohl jegliche Art von Lager 206, 210 genutzt werden kann, sollte das Lager 206, welches die erste Absenksäule 180 umgibt, im Allgemeinen einen niedrigeren Herstellungstoleranzpegel besitzen als das Lager 210, welches die zweite Absenksäule 184 umgibt. Speziell ausgedrückt, aufgrund der Herstellungstoleranzen und des Stapel- bzw. Summiereffekts der Toleranzwerte ist es teuer und schwierig, einen Schlitten 168 herzustellen, welcher in geeigneter Weise auf den Absenksäulen 180, 184 gleitet, wenn zwei Lager 206, 210 von hoher Präzision benutzt werden. Deshalb kann das erste Lager 206 eine größere Lageroberfläche besitzen und in einigen Ausführungsformen eine festere Passung auf der Absenksäule 180 (d. h. einen verhältnismäßig kleinen Zwischenraum zwischen dem ersten Lager 206 und der Absenksäule 180), so dass das erste Lager 206 den Schlitten 168 führt und positioniert, so dass er sich in geeigneter Weise zwischen den oberen und unteren Positionen bewegt. Alternativ kann das zweite Lager 210 eine kleinere Lageroberfläche besitzen und eine losere Passung auf der Absenksäule 184 besitzen (d. h. einen größere Zwischenraum zwischen dem zweiten Lager 210 und der zweiten Absenksäule 184, verglichen mit dem Zwischenraum zwischen dem ersten Lager 206 und der ersten Absenksäule 180). Mit dieser Anordnung verhindert das zweite Lager 210, dass der Schlitten 168 sich um die erste Absenksäule 180 dreht und führt nur den Weg des Schlittens 168 in geringem Maße.
Gleit- bzw. Buchsenlager in der Absenkbasiseinheit
Das zweite Lager 210 kann in einigen Ausführungsformen als das Gleit- bzw. Buchsenlager 204 geliefert werden, wie es in den 16–18 dargestellt wird. Das Buchsenlager 204 kann aus verschiedenen Materialien gebildet sein, welche eine hohe Schmierfähigkeit besitzen, wie z. B. Polyoxymethylen oder andere wenig wiegende abnützungsresistente thermoplastische Polymere mit niedriger Reibung. Das Buchsenlager 204 beinhaltet ein unteres Teil 208 und ein oberes Teil 212, ein flexibles Teil, welches über Rippen oder Finger 216 geliefert wird, und eine Draht- bzw. Kabelführung 220. Im Allgemeinen besitzt das Lager 204 eine Form, welche komplementär zur Form der Absenksäulen 180, 184 ist. In der veröffentlichten Ausführungsform ist das Lager 204 im Allgemeinen ein elliptischer Zylinder, welcher einen elliptischen Querschnitt besitzt. Während der elliptische Querschnitt des Lagers 204 nicht leicht von 16 und 17 unterscheidbar ist, wird festgestellt werden, dass 17A das Buchsenlager 204 (ohne die Drahtführung 220) darstellt, welche einen übertriebenen elliptischen Querschnitt besitzt. Spezieller ausgedrückt, die Länge, welche durch die Linie X wiedergegeben wird, ist größer als die Lange, welche durch die Linie Y wiedergegeben wird in dem Buchsenlager 204, welches in 17 und 17A dargestellt wird; jedoch ist der Unterschied zwischen der Länge X und Y in 17A stark übertrieben. In anderen Ausführungsformformen kann das Lager 204 eine kreisförmige Querschnittsform annehmen. Das Lager 204 kann an einem Kanal 196, 200 in dem Schlitten 168 nicht bewegbar gesichert sein, wie dies in 18 dargestellt wird.
Die Vielzahl der Finger 216 verbinden den unteren Teil 208 des Buchsenlagers 204 mit dem oberen Teil 212 des Buchsenlagers 204. Die Finger 216 können nahezu gleich bemessen sein und nahezu gleich am Umfang des Lagers 204 beabstandet sein. Wie am besten aus 18 ersehen werden kann, kön nen die Finger 216 in Richtung einer zentralen longitudinalen Achse des Lagers 204 abgerundet sein, wobei eine konvexe innere Oberfläche 218 der Finger 216 mit der Absenksäule 180, 184 im Eingriff steht.
Die flexiblen Finger 216 liefern eine Eingriffsoberfläche der Absenksäulen 180, 184, wobei die Eingriffsoberfläche eine veränderliche Abmessung und Form besitzt. Beispielsweise können die flexiblen Finger 216 zur Position der Absenksäulen 180, 184 justiert werden, indem Sie sich von dem longitudinalen Zentrum des Lagers 204 weg biegen, jedoch noch die Absenksäule 180, 184 berühren. Jeder Finger 216 kann sich so weit biegen, wie ein Abstand gleich zu der Länge, welche durch die Linie A der 17 und die Linien A1 und A2 der 17A repräsentiert wird. Demnach ist das Lager 204 so konfiguriert, dass es mit den Absenksäulen 180, 184 mit veränderlichen Abmessungen und mit veränderlichen Positionen fest in Verbindung steht, wobei gestattet wird, dass der Schlitten 168 sanft darauf gleitet.
Die flexible Art der Finger 216 reduziert die aufgeführten Effekte der Anhäufung bzw. Aufsummierung von Herstellungstoleranzen. Spezieller ausgedrückt, die Absenkfräser 108 erfordern typischerweise zwei Lager, welche die Absenkaktion des Schlittens 168 entlang der Absenksäulen 180, 184 führen. Sowohl aufgrund der allgemeinen Herstelltoleranzen als auch des Aufsummierens der Toleranzwerte, wie dies in 17B dargestellt wird, ist es schwierig, einen Absenkfräser 108 zu gestalten, welcher eine feste Passung sowohl zwischen dem ersten Führungslager 206 und dem zweiten Führungslager besitzt. Entsprechend kann das erste Lager 206 so gestaltet werden, dass es eine größere Lageroberfläche und eine festere Passung um die Absenksäule 180 besitzt, so dass das erste Lager 206 den größeren Teil der Führung und Positionierung des Schlittens 168 übernimmt. Das zweite Lager übernimmt nun die Rolle des Sich-nicht-Drehens, während es auch eine gewisse Führungsverantwortung übernimmt. In Antwort auf die Toleranzen und Herstellungsvariationen kann das Buchsenlager 204 mit einem elliptischen Querschnitt geliefert werden, wie oben diskutiert. Der Abstand zwischen den Brennpunkten der Ellipse ist eine direkte Beziehung zu der aufsummierten Toleranz, welche benötigt wird, um einen Zwischenraum in dem Buchsenlager 204 für die Absenksäule 184 zu liefern. Dieser Zwischenraum verbessert das Gesamtgefühl während der Absenkaktion und minimiert die Möglichkeit des ”Festsetzens” oder für Unterbrechungen in der sanften Absenkaktion. Außerdem nehmen die flexiblen Finger 216 des Buchsenlagers 204 die Drehtoleranz zwischen der Absenksäule 184 und dem Kanal 200 auf. Mit anderen Worten, die flexiblen Finger der Gleitbuchsenführung 204 eliminieren jegliche vom Benutzer empfundener Freiräume oder eines ”Spiels” zwischen dem Schlitten 168 und den Absenksäulen 180, 184. Außerdem beachte man, dass die Ausführungsformen der Buchsenlager 204, welche aus Polyoxymethylenmaterial gebildet sind, kein Gleitmittel erfordern, um entlang der Absenksäule 180, 184 sanft zu gleiten.
Mit Bezug auf 16 und 17 ist die Drahtführung 220 im oberen Teil 212 des Buchsenlagers 204 gebildet. Die Führung 220 beinhaltet eine Vielzahl von versetzten Ausstülpungen in Form von voneinander beabstandeten Säulen 24. Ein Draht oder mehrere Drähte können zwischen den Säulen 224 eingeflochten werden und in einer sicheren Position entlang der Länge, welche durch die Linie B der 17 wiedergegeben ist, gehalten werden. Die Drahtführung 220 positioniert einen Draht oder mehrere Drähte unterhalb einem Bereich, in welchem die Drähte mit der Bedienung des Lagers 204, welches auf einer Absenksäule 180, 184 gleitet, in Wechselwirkung treten können. Spezieller ausgedrückt, die Drahtführung 220 kann benutzt werden, um zu verhindern, dass ein Signalkabel bzw. -draht zwi schen dem Buchsenlager 204 und der Absenksäule 180, 184 eingeklemmt wird.
Absenkbasis-Offset- bzw. -Versatz-Feinjustiermechanismus
Mit Bezug nun auf die 19–23 wird ein Feinjustiermechanismus 226 für die Absenkbasis 108 gezeigt. Der Feinjustiermechanismus 226 beinhaltet ein Verriegelungsstück 228, eine Justierwelle 232 und einen Justierknopf 236. Die Justierwelle 232 erstreckt sich durch eine Öffnung 240 in dem Schlitten 168. Eine Schulter 244 auf der Welle 232 stößt am Schlitten 168 an und verhindert, dass sich die Welle 232 aufwärts relativ zum Schlitten 168 bewegt, wie dies in 20 dargestellt wird. Der Justierknopf 236 ist am oberen Ende der Welle 232 gesichert, wobei die Drehung des Knopfes 236 auslöst, dass sich die Welle 232 dreht. Das untere Ende der Justierwelle 232 ist über ein Gewinde mit einem Kanal 248 in dem Verriegelungsstück 228 in Eingriff, so dass eine Achse 237, welche die Justierwelle 232 und den Justierknopf 236 dreht, parallel zu der longitudinalen Achse 181 ist, welche durch die Absenksäule 180 definiert wird. Man beachte, dass der Kanal 248 in dem Verriegelungsstück 228 von der Longitudinalachse der Absenksäule 108 versetzt ist, so dass die Justierwelle 232 und der Justierknopf 236 auch gegenüber der Longitudinalachse der Absenksäule 180 versetzt sind. Die nicht koaxiale Position der Justierwelle 232 relativ zur Longitudinalachse der Absenksäule 180 führt zu einer Reduktion in der Gesamthöhe des Fräsers 100. Spezieller ausgedrückt, der gesamte Feinjustiermechanismus 226 wird niedriger als die obere Oberfläche 283 des Gehäuses der Motoreinheit 104 positioniert, wenn der Fräser 100 in einer aufrechten Position ist.
Das Verriegelungsstück 228 beinhaltet ferner einen Hebel 252, einen vertikalen Kanal 254, einen transversal ver laufenden Kanal 258 und eine Verriegelungswelle 262. Der vertikale Kanal 254 liefert einen Durchgang durch das Verriegelungsstück 228, welcher einen Innendurchmesser geringfügig größer als der Außendurchmesser der Absenksäulen 180, 184 besitzt. Man beachte, dass in einigen Ausführungsformen der vertikale Kanal 254 das erste Lager 206 aufnehmen kann (siehe z. B. 21). Der transversale Kanal 258 liefert einen Durchgang durch das Verriegelungsstück 228, welcher so konfiguriert ist, dass er gestattet, dass sich eine Verriegelungswelle 262 zwischen einer verriegelten und einer nicht verriegelten Position bewegt. Der Hebel 252, welcher in 20 dargestellt ist, kann mit der Verriegelungswelle 262 verbunden werden, um zwischen einer nicht verriegelten Position und einer verriegelten Position sich zu drehen. In den nicht verriegelten Position gleitet der vertikale Kanal 254 frei entlang der Absenksäule 180, wenn der Schlitten 168 zwischen der oberen und der niedrigeren Position bewegt wird. Wenn jedoch der Hebel 252 in die verriegelte Position geht, wird das Verriegelungsstück 228 mit der Absenksäule 180 gekoppelt. Speziell veranlasst die Bewegung des Hebels 252, dass die blockierende Welle 262 sich innerhalb des transversalen Kanals 258 bewegt und sich fest gegen die Absenksäule 180 presst, wodurch eine Bewegung des Verriegelungsstückes 228 relativ zur Absenksäule 180, 184 verhindert wird. Man beachte, dass in einigen Ausführungsformen der transversale Kanal 258 eine innere Oberfläche mit einem Gewinde besitzen kann, welches so konfiguriert ist, dass es eine entsprechend mit einem Gewinde versehene Verriegelungswelle 262 in einen erzwungenen Kontakt mit der Absenksäule 180 in Antwort auf die Drehung des Hebels 252 führt.
Abhängig von der Position des Hebels 252 können der Schlitten 168 und die Motoreinheit 104 vertikal unabhängig von dem Verriegelungsstück 228 in der Position verändert werden, wodurch gestattet wird, dass die vertikale Position der Fräserschneide präzise justiert wird. Spezieller ausgedrückt, wenn der Hebel 252 in der nicht verriegelten Position des Verriegelungsstückes 228 ist, bewegen sich der Schlitten 168 und die Motoreinheit 104 zusammen, wenn der Schlitten 168 zwischen der oberen und der niedrigeren Position bewegt wird. Wenn jedoch der Hebel 252 in die verriegelte Position bewegt wird, kann der Justierknopf 236 in eine erste Richtung gedreht werden, was verursacht, dass die Welle 232 sich von dem Verriegelungsstück 228 erstreckt. Wenn die Welle 232 sich von dem Verriegelungsstück 228 erstreckt, stößt die Schulter 244 der Welle 232 an einen Teil des Schlittens 168, was den Schlitten 168, die Motoreinheit 104 und die Fräserschneide veranlasst, sich in eine Aufwärtsrichtung relativ zur Grundplatte 152 zu bewegen. In ähnlicher Weise wird, wenn der Knopf 236 in eine zweite Richtung gedreht wird, die Welle 232 in den Kanal 248 in dem Verriegelungsstück 228 gezogen, was verursacht, dass sich der Schlitten 168, die Motoreinheit 104 und die Fräserschneide in eine Abwärtsrichtung relativ zur Grundplatte 152 bewegen. Auf diese Weise kann die Position der Fräserschneide präzise justiert werden.
Der Justierknopf 236 kann aus jedem festen Material, wie z. B. Metall, Kunststoff oder Holz, aufgebaut sein, ist jedoch nicht auf diese begrenzt. Zusätzlich kann der Justierknopf 236 Kennzeichnungen beinhalten, welche den Abstand anzeigen, in welchem sich der Schlitten 168 in Bezug auf eine Drehung des Knopfes 236 bewegt. Die Kennzeichnungen können in Tausendstel von einem Inch bemessen sein, 1/256 eines Inch, Millimeter oder jeder anderen gewünschten Maßeinheit. Man beachte ferner, dass die Welle 232 und der Knopf 236 so konfiguriert sind, dass sie nicht die Höhe der Motoreinheit 104 überschreiten. Damit erhöht der Feinjustiermechanismus 226 nicht die Gesamthöhe des Fräsgerätes 100.
Eine alternative Ausführungsform der Absenkbasis 108, welche einen Feinjustiermechanismus 226 besitzt, wird in 21 und 22 dargestellt. Im Allgemeinen beinhaltet der Feinjustiermechanismus 226 jedes der beschriebenen Elemente, welche mit Bezug auf den Feinjustiermechanismus 226 der 19 und 20 beschrieben wurden. Jedoch beinhaltet der Feinjustiermechanismus 226 der 21 und 22 ein Verriegelungsstück 228 und einen Schlitten 168, welche eine unterschiedliche Konfiguration besitzen. Speziell umgibt der Schlitten 168 nur das obere Teil des Verriegelungsstückes 228, wodurch der Herstellprozess erleichtert wird.
Nun mit Bezug auf 23 beinhaltet die Absenkbasis 108 eine Feinjustiermesseinrichtung 256, um die Position der Justierwelle 232 relativ zum Verriegelungsstück 228 anzuzeigen. Das Messinstrument 256 beinhaltet eine Öffnung 260, eine Kerbe 264 und eine Skala 268. Die Öffnung 260 erstreckt sich durch den Schlitten 168 und exponiert einen Teil des Verriegelungsstückes 228. Die Öffnung 260 besitzt eine Länge, nahezu gleich zum Gesamtbereich der Feinjustierung. Die Kerbe 264 ist nicht bewegbar auf dem Verriegelungsstück 228 positioniert und ist durch die Öffnung 260 sichtbar. Wenn der Justierknopf 236 gedreht wird, bewegt sich die Öffnung 260 relativ zur stationären Kerbe 264. Eine Messskala 268 kann auf dem Äußeren des Schlittens 168 aufgedruckt sein, um den Abstand anzuzeigen, um welchen sich der Schlitten 168 aufwärts oder abwärts, in Antwort auf die Drehung des Justierknopfes 236, bewegt hat.
Basiseinheit und elektrische Anschlüsse der Motoreinheit
Die Basiseinheit 106 beinhaltet einen elektrischen Anschluss 148, welcher so konfiguriert ist, dass er einen entsprechenden elektrischen Anschluss 144 an der Motoreinheit 104 aufnimmt, wie es in 5 und 6 dargestellt wird. Wenn der elektrische Anschluss 148 und der elektrische Anschluss 144 einen elektrischen Kontakt herstellen, wird ein elektroni sches Steuerglied 332 (gezeigt in 25) elektrisch mit dem Mikroprozessor 284 gekoppelt. Speziell wird der elektrische Anschluss 148 an ein inneres Teil des Schlittens 168 gekoppelt und wird elektrisch mit dem elektrischen Anschluss 144 gekoppelt, wenn die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise in die Basiseinheit 106 eingeführt ist.
Der elektrische Anschluss 148 beinhaltet eine Vielzahl von elektrischen Kontakten, welche als Flachstifte 149 elektrisch an das elektronische Steuerglied 332 gekoppelt sind, welches innerhalb eines Teils der Basis 108, 112 untergebracht ist. Wie äußerst klar in 6A dargestellt wird, beinhaltet der elektrische Anschluss 148 drei Flachstifte 149. Die Flachstifte 149 sind so konfiguriert, dass sie zwischen den Aufnahmegliedern 145 des elektrischen Anschlusses 144 der Motoreinheit 104 gleiten, wenn die Motoreinheit 104 in die Basiseinheit 106 eingeführt wird. Außerdem sind in Bezug auf die Standardbasiseinheit 112 die Flachstifte 149 so konfiguriert, den elektrischen Kontakt mit den Aufnahmegliedern 145 beizubehalten, wenn die vertikale Position der Motoreinheit 104 justiert wird. Spezieller ausgedrückt, da die Position der Motoreinheit 104 bezüglich des elektrischen Anschlusses 148 variabel ist, sollten die Flachstifte 149 des elektrischen Anschlusses 148 in der Lage sein, eine elektrische Verbindung aufrechtzuerhalten, wenn die Motoreinheit 104 um die Motorachse 138 innerhalb des Schlittens 168 der Standardbasiseinheit 112 verschoben wird. Entsprechend sollten die Flachstifte 149 des elektrischen Anschlusses 148 der Standardbasiseinheit 112 eine Länge besitzen, welche wenigstens gleich dem Abstand ist, um den die Motoreinheit 104 vertikal innerhalb der Standardbasis 112 verschoben werden kann, wie dies in 6A dargestellt wird.
Leistungsschalter der Basiseinheit
Mit Bezug nun auf 24–27 kann das Kombinationsfräsgerät 100 mit einem Leistungs- bzw. Netzschalter 272 ausgestattet sein, welcher einen Aktuator besitzt, welcher auf einem Handgriff 160, 164 der Basiseinheit 106 platziert ist. Der Netzschalter 272 beinhaltet einen Trigger 275 auf dem Handgriff, welcher so konfiguriert ist, um einen elektrischen Schalter zu aktivieren. Der elektrische Schalter des Netzschalters 272, welcher schematisch in 24 dargestellt ist, wird auf einer Druckschaltkarte 273 geliefert, welche innerhalb des Handgriffs 160, 164 der Basiseinheit 106 untergebracht ist. Leiterbahnen auf der gedruckten Schalterplatine 273 verbinden den Schalter 272 mit einem elektrischen Steuerglied 332 (siehe z. B. 25) oder einem Widerstandsnetz 682 (siehe z. B. 27) in der Basiseinheit 106. Signaldrähte werden von der gedruckten Schalter- bzw. Leiterplatine durch den Handgriff 160, 164 und zu dem elektrischen Anschluss 148 auf der Basiseinheit geführt. Der Netzschalter 272 kann für die Bewegung zwischen einer ”Ein”-Position und einer ”Aus”-Position konfiguriert sein. In der Aus-Position verbleibt ein Paar von elektrischen Kontakten innerhalb des Schalters 272 in einer elektrisch offenen Konfiguration, wobei dem elektronischen Steuerglied 332 signalisiert wird, dass der Schalter 272 nicht gedrückt wurde. In der Ein-Position berühren sich die elektrischen Kontakte innerhalb des Schalters 272 miteinander, wodurch dem elektronischen Steuerglied 332 signalisiert wird, dass der Schalter 272 gedrückt wurde und dass ein Benutzer wünscht, den Motor 282 mit Energie zu versorgen.
Der Schalter 272 kann so konfiguriert sein, dass er einen Verriegelungsstopp beinhaltet (in 24 als ein Triggerriegel 276 gezeigt), um den Schalter 272 in der Ein-Position zu sichern. Spezieller ausgedrückt, der Trigger-Riegel 276 kann im Eingriff stehen, nachdem der Schalter 272 in die Ein-Position bewegt wurde. Die Trigger-Verriegelung 276 sichert den Schalter 272 in der Ein-Position sogar dann, wenn ein Benutzer den Schalter 272 losgelassen hat. Der Schalter 272, welcher eine Triggerverriegelung 276 besitzt, kann entweder auf einem oder auf beiden Handgriffen 160, 164 der Basiseinheit 106 installiert werden.
Elektronische Basis-Erfassungsschaltung
25 stellt die elektronischen Komponenten des Kombinationsfräsgerätes 100 in schematischer Form dar, wobei eine Steuerschaltung 280 beinhaltet ist, um zu steuern, wenn der Motor 282 Energie erhält. Spezieller ausgedrückt, die Motoreinheit 104 beinhaltet einen Mikroprozessor 284, welcher an das Steuerglied 288 für den Drehantrieb angeschlossen ist, welches selektiv das Relais 292 öffnet und schließt. Wenn es in der geschlossenen Position ist, verbindet das Relais 292 eine Wechselstromquelle 296 für eine erste Statorverbindung auf dem Motor 282. Eine zweite Statorverbindung des Motors 282 wird mit einem ersten Anschluss eines bidirektionalen Triodenthyristors verbunden, welcher allgemein als ein Triac 300 bezeichnet wird. Ein zweiter Anschluss des Triac 300 ist mit einem Stromabtastwiderstand 304 verbunden, welcher ebenso mit der Wechselstromquelle 296 verbunden ist. Das Gate des Triacs 300 ist mit dem Mikroprozessor 284 verbunden. Der elektrische Anschluss 144 ist mit einer Basisschnittstellenschaltung 308 gekoppelt, welche mit dem Mikroprozessor 284 verbunden ist. Ein Spannungsmesser 312 ist mit dem ersten Statoranschluss des Motors 282 und dem Mikroprozessor 284 verbunden. In ähnlicher Weise ist eine Stromerfassungseinheit 316 mit dem zweiten Anschluss des Triacs 300 und dem Mikroprozessor 284 verbunden. Eine elektromotorische Kraft-(”EMF”-)Anzeige 318, welche so konfiguriert ist, um die elektromotorische Rückkraft anzuzeigen, welche durch den Motor 282 erzeugt wird, ist sowohl mit den Statoranschlüssen des Motors 282 als auch mit dem Mikroprozessor 284 verbunden. Ein veränderbarer Widerstand 320, welcher als Potentiometer bereitgestellt wird, ist auch mit dem Mikroprozessor 284 verbunden. Eine Vielzahl von Anzeigegliedern, welche als Licht emittierende Dioden (”LEDs”) 324 geliefert werden, ist mit dem Mikroprozessor 284 verbunden. Der Mikroprozessor 284 wird durch ein Spannungsregulierglied 328 mit Spannung versorgt, welches an der Quelle des Wechselstroms 296 anschlossen ist. Der elektrische Anschluss 148 ist elektrisch an ein elektronisches Steuerglied 332 in der Basiseinheit 106 gekoppelt. Der Schalter 272 ist auch elektrisch an das elektronische Steuerglied 332 gekoppelt.
Die elektronischen Komponenten der 25 implementieren ein Verfahren 700, um das Fräsgerät 100 zu steuern, wie es durch das Flussdiagramm der 26 dargestellt wird. Wie im Schritt 704 der 26 gezeigt wird, beginnt, sobald die Motoreinheit 104 mit einer Spannungsquelle verbunden ist, der Mikroprozessor 284 die Basisschnittstellenschaltung 308 zu überwachen, um zu bestimmen, ob die Motoreinheit 104 in richtiger Weise mit einer Basiseinheit 106 verbunden ist. Spezieller ausgedrückt, der Mikroprozessor 284 und die Basisschnittstellenschaltung 308 agieren als ein Sensor, um zu bestimmen, ob die Basiseinheit 106 in richtiger Weise mit der Motoreinheit 104 verbunden ist, und auch zu bestimmen, ob der Schalter 272 in einer Ein- oder Aus-Position angeschlossen ist. Man beachte, dass der Sensor in anderen Ausführungsformen als ein magnetischer Sensor, ein optischer Sensor oder als andere Sensoren bereitgestellt werden kann, wie dies von Fachleuten erkannt werden kann. Man beachte zusätzlich, dass in der Ausführungsform der 26 der Mikroprozessor 284 in ähnlicher Weise funktioniert, wenn die Motoreinheit 104 mit einer Spannungsquelle verbunden ist oder nachdem sie in geeigneter Weise mit der Basiseinheit 106 verbunden worden ist. Jedoch kann, wie in der Ausführungsform der 29 gezeigt wird, die Motoreinheit 104 so konfiguriert sein, dass sie unterschiedlich abhängig davon arbeitet, ob die Motoreinheit 104 mit einer Spannungsquelle verbunden ist, bevor oder nachdem sie in geeigneter Weise mit der Basiseinheit 106 verbunden wurde.
Als Nächstes kann, wie im Schritt 708 gezeigt wird, wenn der Mikroprozessor 284 bestimmt, dass die Motoreinheit 104 in nicht geeigneter Weise mit einer Basiseinheit 106 verbunden ist, das Fräsgerät 100 nicht benutzt werden, da die Leistung bzw. Spannung nicht für den elektrischen Motor 282 geliefert wird. Stattdessen fährt der Mikroprozessor 284 fort, die Basisschnittstellenschaltung 308 ohne Beachtung der Position des Leistungsschalters 272 zu überwachen. Speziell kann ein Benutzer das Leistungskabel 132 der Motoreinheit 104 in eine elektrische Auslassdose stecken und den Leistungsschalter 272 in die Ein-Position platzieren bzw. stellen, jedoch wird, wenn die Motoreinheit 104 nicht in geeigneter Weise mit der Basiseinheit 106 verbunden ist, der Motor 282 nicht mit Energie versorgt. Man beachte, dass eine geeignete Verbindung der Motoreinheit 104 mit einer Basiseinheit 106, eine mechanische Verbindung des elektrischen Anschlusses 144 mit dem elektrischen Anschluss 148 beinhaltet.
Der Mikroprozessor 284 erkennt, dass die Motoreinheit 104 in richtiger Weise mit der Basiseinheit 106 verbunden ist, nachdem die Basisschnittstellenschaltung 308 bestimmt, dass das elektrische Steuerglied 332 einen vorher festgelegten Spannungspegel oder mehrere Pegel an dem Anschlussglied 148 erzeugt hat. Spezieller ausgedrückt, wenn die Motoreinheit 104 mit der Basiseinheit 106 verbunden ist, kann die Basisschnittstellenschaltung 308 so konfiguriert sein, ein elektronisches Signal über die Anschlüsse 144, 148 hinweg an das elektronische Steuerglied 332 zu senden. Das Signal bringt das elektronische Steuerglied 332 dazu, ein Ausgangssignal zu erzeugen, welches aus einem oder aus mehreren vorher festgelegten Spannungspegeln besteht. Beispielsweise kann das Signal veranlassen, dass das elektronische Steuerglied 332 einen ”hohen” Spannungspegel über den Anschlussglieder eins und zwei des Anschlusses 148 und einen ”niedrigen” Spannungspegel über den Anschlussglieder zwei und drei des Anschlusses 148 erzeugt. Nach dem Senden des Signals an das elektronische Steuerglied 112 überwacht die Basisschnittstellenschaltung 308 die Spannungspegel am Anschluss 144. Nur wenn die Basisschnittstellenschaltung 308 die vorher festgelegten Spannungspegel am Anschluss 144 detektiert, zeigt die Basisschnittstellenschaltung 308 dem Mikroprozessor 284 an, dass die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise an einer Basiseinheit 106 gesichert ist. Die Basisschnittstellenschaltung 308 kann so konfiguriert sein, dass sie irgendeine Kombination von hohen und niedrigen Spannungen oder hohen und niedrigen Strömen an den Leitern des Anschlusses 144 detektiert. Außerdem können das elektronische Steuerglied 332 und die Basisschnittstellenschaltung 308 so konfiguriert sein, um mit den elektrischen Anschlüssen 144, 148 zu funktionieren, welche irgendeine Anzahl von Kontakten besitzen. Da die Basisschnittstellenschaltung 308 es zulässt, dass der Mikroprozessor 284 den Motor 282 nur dann mit Energie versorgt, wenn die vorher festgelegten Spannungspegel detektiert wurden, verhindert die Basisschnittstellenschaltung 308, dass ein Benutzer einen Schaltdraht über die Kontakte des Anschlusses 144 anschließt, in einem Versuch, die Motoreinheit 104 mit Energie zu versorgen, wenn die Motoreinheit 104 nicht in geeigneter Weise mit einer Basiseinheit 106 verbunden ist.
Wie im Schritt 712 gezeigt wird, sobald der Mikroprozessor 284 detektiert, dass die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise mit einer Basiseinheit 106 verbunden wurde (in der Weise, dass eine elektrische Verbindung zwischen der Motoreinheit 104 und der Basiseinheit 106 erstellt wird), versucht der Mikroprozessor 284, die Position des Leistungsschalters 272 zu detektieren. Man beachte, dass, wenn die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise in die Basiseinheit 106 eingefügt ist, das elektrische Anschlussglied 144 mit dem komplementären elektri schen Anschlussglied 148 zusammenpasst, so dass eine elektrische Verbindung zwischen der Motoreinheit 104 und der Basiseinheit 106 erstellt wird. Diese elektrische Verbindung gestattet dem Mikroprozessor 284, den Ausgang des elektronischen Steuergliedes 332 in der Basiseinheit 106 zu überwachen, welcher ein Signal liefert, welches anzeigt, ob der Schalter 272 an oder aus ist. Wie zuvor erwähnt, kann dieses Überwachen des Zustands, ob der Schalter 272 ein oder aus ist, entweder bevor oder nachdem die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise mit einer Basiseinheit 106 verbunden ist, auftreten. Entsprechend bestimmt der Mikroprozessor 284, ob der Schalter 272 zu einer Anfangsverbindungszeit ein oder aus ist, wobei die Anfangsverbindungszeit ein Moment ist, wenn die Motoreinheit 104 mit elektrischer Leistung versorgt wird und in geeigneter Weise mit einer Basiseinheit 106 verbunden ist.
Wie in den Schritten 716 und 752 gezeigt wird, wenn der Mikroprozessor 284 bestimmt, dass der Schalter 272 in der Aus-Position ist, verbleibt der Motor 282 ohne Energie, bis der Mikroprozessor 284 detektiert, dass der Schalter 272 in die Ein-Position geschaltet wurde. Als Nächstes, wie in Schritt 756 gezeigt wird, versorgt der Mikroprozessor 284, sobald der Schalter 272 in die Ein-Position eintritt, den Motor 282 mit Energie. Spezieller ausgedrückt, der Mikroprozessor 284 instruiert das Drehantriebssteuerglied 288, die Kontakte des Relais 292 zu schließen. Der Mikroprozessor 284 verändert auch die Zeitsteuerung des Triac-300-Gate-Signals, um die Drehgeschwindigkeit des Rotors 282 langsam zu einer Betriebsgeschwindigkeit zu erhöhen, wie sie durch den variablen Widerstand 320 bestimmt wird.
Wie jedoch in Schritt 744 gezeigt wird, wenn nach dem Bestimmen, dass die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise mit der Basiseinheit 106 verbunden ist, der Mikroprozessor 284 bestimmt, dass der Leistungsschalter 272 in der Ein-Position ist, verbleibt der Motor 282 ohne Energie. Demnach verhindert, selbst wenn der Schalter 272 in einer Position ist, welche normalerweise verursacht, dass der Motor 282 mit Energie versorgt wird, der Mikroprozessor 284, dass der Motor 282 mit Energie versorgt wird, indem er das Relais 292 in einer offenen Konfiguration beibehält und das Gate-Signal des Triacs 300 an Erde legt. Demnach wird in der Ausführungsform von 26 bemerkt werden, dass der Motor 282 nicht sofort mit Energie versorgt wird, aufgrund des Bestimmens des Mikroprozessors 284, dass die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise in der Basiseinheit 106 sitzt. Als Nächstes, wie in Schritt 748 gezeigt wird, überwacht der Mikroprozessor 284 die Basisschnittstellenschaltung 308, um zu bestimmen, ob der Schalter 272 in die Aus-Position geschaltet wurde. Wie in Schritt 750 gezeigt wird, verbleibt der Motor 282 ohne Energie, während der Schalter 272 aus ist. Sobald der Mikroprozessor 284 detektiert, dass der Schalter 272 in die Aus-Position geschaltet wurde, wird der Mikroprozessor 284 so konfiguriert, um den Motor 282 mit Energie zu versorgen, sobald der Schalter 272 in die Ein-Position eintritt, wie dies in den Schritten 752 und 756 gezeigt wird.
Mit Bezug nun auf 27 stellt ein Schema eine alternative Ausführungsform der elektronischen Komponenten des Kombinationsmessgerätes 100 dar. Identische Komponenten in 25 und 27 sind mit den gleichen Referenzzahlen gekennzeichnet. Beachtenswert ist, dass das Schema von 27 einen ersten Mikroprozessor 652 und einen zweiten Mikroprozessor 656 beinhaltet. Jeder Mikroprozessor 652, 656 kann programmiert werden, um unterschiedliche Elemente und Bauteile innerhalb des Fräsgerätes 100 zu überwachen. Beispielsweise kann der erste Mikroprozessor 652 programmiert werden, um den Betrieb des elektrischen Motors 282 zu steuern, und der zweite Mikroprozessor 656 kann programmiert werden, um die elektrischen Fehler zu detektieren.
Das Schema der 27 beinhaltet eine Reihe von Widerstandsnetzen 678, 682, welche von dem Mikroprozessor 656 benutzt werden, um zu bestimmen, wenn die Motoreinheit 104 in geeigneter Weise mit einer Basiseinheit 106 verbunden ist. Spezieller ausgedrückt, die Basisschnittstellenschaltung 308 ist mit einem ersten Widerstandsnetz 678 verbunden, welches mit dem elektrischen Anschluss 144 verbunden ist. Der elektrische Anschluss 148 ist mit einem zweiten Widerstandsnetz 682 verbunden, welches an den Schalter 272 angeschlossen ist. Das erste Widerstandsnetz 678 wird elektrisch an das zweite Widerstandsnetz 682 gekoppelt, wenn die Motoreinheit 104 mit einer Basiseinheit 106 verbunden ist. Die Widerstandsnetze 678,682 erzeugen einen speziellen Spannungspegel oder mehrere Pegel in Antwort auf die Position des Schalters 272. Speziell, wenn die Motoreinheit 104 mit einer Spannungsquelle 296 verbunden ist, sendet die Basisschnittstellenschaltung 308 ein elektronisches Signal an das erste Widerstandsnetz 678. Wenn die Motoreinheit 104 an eine Basiseinheit 106 angeschlossen ist, wird dieses Signal elektrisch an das zweite Widerstandsnetz 682 über die Anschlussglieder 144 und 148 gekoppelt. Wenn der Schalter 272 in der geschlossenen Position ist, veranlasst das Signal das zweite Widerstandsnetz 682, eine vorher festgelegte Einstellung der Spannungspegel auf den Leitern zu erzeugen, welche in den elektrischen Anschlüssen 144 und 148 geliefert werden. Nur wenn die Basisschnittstellenschaltung 308 detektiert, dass die vorher festgelegte Einstellung der Spannungspegel erzeugt wurde, versorgt der Mikroprozessor 656 den Motor 282 mit Energie.
Fehlerschutzschaltung
Die Schaltungen der 25 und 27 implementieren ein Verfahren des Fehlerschutzes, welches durch das Fräsgerät 100 benutzt wird. Unter normalen Betriebsbedingungen arbeitet der Motor 282 wie oben beschrieben; jedoch gibt es, wie bei allen elektronischen Einrichtungen, eine Möglichkeit, dass eine oder mehrere der elektrischen Bauteile innerhalb des Fräsgerätes 100 einen Fehler aufweisen können. Die Schaltungen der 25 und 27 stellen sicher, dass, wenn eine der Bauteile, welche die Zufuhr von Energie zum Motor 282 steuern, einen Fehler aufweisen sollte, das Fräsgerät 100 nicht in einen Zustand eintritt, in welchem der Motor 282 nicht von der Energie durch Loslassen des Schalters 272 getrennt werden kann.
Die Fehlerschutzschaltungen der 25 und 27 funktionieren durch Überwachen des durch den Motor 282 gezogenen Stromes und der Spannung. Speziell, da das Relais 292 und der Triac 300 in Reihe mit dem Stator des Motors 282 sind, kann durch das Überwachen des Zustands dieser Einrichtungen der Mikroprozessor 284 detektieren, ob ein Fehler aufgetreten ist. Wenn das Triac 300 oder das Relais 292 in einem offenen Zustand fehlerhaft ist, kann der Motor 282 nicht mit Energie versorgt werden, da eine vollständige elektrische Schaltung nicht gebildet werden kann. Die Stromabtasteinheit 316 kann diesen Fehler als einen nicht annehmbaren niedrigen Strompegel zu einer Zeit detektieren, in welcher der Mikroprozessor 284 versucht hat, den Motor 282 mit Energie zu versorgen. In Antwort auf den Fehler kann der Mikroprozessor 284 eine LED 324 mit Energie versorgen, um den Benutzer zu warnen, dass am Fräsgerät 100 ein elektronischer Fehler aufgetreten ist.
Falls beim Relais 292 im kurzgeschlossenen oder ”geschlossenen” Zustand ein Fehler auftritt, kann der Motor 282 noch betriebsbereit sein. Demnach kann, um den Motor 282 von der Energieversorgung zu trennen, der Mikroprozessor 284 das Triac-300-Gate-Signal von der Energie trennen, was dazu führt, dass das Triac 300 sich wie eine offene Schaltung verhält, wobei dabei der Stromfluss zum Motor 282 angehalten wird. Das Spannungsüberwachungsglied 312 der 25, welches als ein Nullüberschreitungsdetektor 674 in 27 geliefert wird, kann detektieren, dass das Relais 292 in dem kurzgeschlossenen Zustand einen Fehler aufweist, und zwar durch das Vorhandensein eines Spannungspegels, nämlich der Wechselstromversorgung 296, zu der Zeit, nachdem der Mikroprozessor 284 signalisiert hat, das Relais 292 zu öffnen. Man beachte, dass das Fräsgerät 100 normal funktioniert, wenn das Relais 292 einen Fehler in dem kurzgeschlossenen Zustand aufweist; nichtsdestoweniger kann der Mikroprozessor 284 nach dem Detektieren des Fehlers eine LED 324 mit Energie versorgen oder verhindern, dass der Motor mit Energie versorgt wird, um einen Nutzer zu warnen, dass an dem Fräsgerät 100 ein elektronischer Fehler aufgetreten ist und es gewartet werden sollte.
Die Schaltung der 27 beinhaltet ein Paar von Relais-Treibern 686, 690 in Reihe mit der Steuerschaltung des Relais 292. Die Relais-Treiber 686, 690 übertragen ein Ausgangssignal des Mikroprozessors 656 in ein Signal, welches geeignet ist, das Relais 292 mit Energie zu versorgen. Spezieller ausgedrückt, um die Kontakte in dem Relais 292 zu schließen, sendet der Mikroprozessor 656 ein Signal an beide Relais-Treiber 686, 690, welche anzeigen, dass die Steuerschaltung des Relais 292 mit Energie versorgt werden sollte, wobei dadurch der Kontakt in dem Relais 292 geschlossen wird und der Motor 282 mit Energie versorgt wird. Das Vorhandensein von zwei Relais-Treibern 686, 690 implementiert ein redundantes System, welches sicherstellt, dass der Motor 282 mit Energie versorgt werden kann, wenn einer der Relais-Treiber 686, 690 ausfällt, wobei dieser in dem kurzgeschlossenen Zustand einen Fehler erfährt. Spezieller ausgedrückt, falls der Relais-Treiber 686 in dem kurzgeschlossenen Zustand einen Fehler aufweist, kann der Mikroprozessor 656 den Motor 282 durch das Signalisieren zu dem Relais-Treiber 690, dass der Motor 282 von der Energie getrennt werden sollte, den Motor 282 von der Energie trennen.
Falls das Triac 300 in dem kurzgeschlossenen Zustand einen Fehler aufweist, kann der Motor 282 durch Öffnen und Schließen des Relais 292 noch mit Energie versorgt werden und von der Energie getrennt werden. Der Mikroprozessor 284 kann durch das Überwachen des Stromabtastmoduls 316 detektieren, wenn das Triac 300 einen Fehler in dem kurzgeschlossenen Zustand erfahren hat. Speziell sollte ein größerer als der vorhergehende Strom durch den Stromabtastwiderstand 304 fließen, wenn das Triac 300 in dem kurzgeschlossenen Zustand einen Fehler erfährt. Man beachte, dass, wenn das Triac 300 in dem kurzgeschlossenen Zustand 300 einen Fehler erfährt, das Fräsgerät 100 die Fähigkeit verliert, die Drehgeschwindigkeit des Motors 282 langsam auf die vom Nutzer gewünschte Drehgeschwindigkeit zu erhöhen, wie sie durch die Position des variablen Widerstands 320 bestimmt ist. In wenigstens einer Ausführungsform kann der Mikroprozessor 284 in Antwort auf den detektierten Fehler so konfiguriert sein, dass er eine LED 324 mit Energie versorgt oder verhindert, dass der Motor 282 mit Energie versorgt wird, indem er signalisiert, dass das Fräsgerät 100 gewartet werden sollte.
Motorgeschwindigkeits-Steuerschaltung
Wieder mit Bezug auf die Schaltung der 25 beachte man, dass der Mikroprozessor 284 die Drehantriebseinheit 288 und das Triac 300 nutzt, um eine konstante Motor-282-Drehgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten. Das Fräsgerät 100 ist so konfiguriert, um eine konstante Drehgeschwindigkeit sogar dann beizubehalten, wenn die rotierende schneidende Schneide in den physikalischen Widerstand eines Werkstücks eintritt. Wie oben erwähnt, wird die gewünschte Geschwindigkeit durch die Position eines variablen Widerstandes 320 eingestellt. Der Mikroprozessor 284 erzeugt einen Signalpegel, welcher, wenn er an dem Triac 300 angewendet wird, gestattet, dass ein Strompegel durch den Motor 282 fließt, um den Motor 282 auf die ge wünschte Geschwindigkeit zu bringen. Jedoch erfährt der Motor 282, wenn die schneidende Schneide den Widerstand eines Werkstückes erfährt, eine erhöhte Belastung, und wenn der gleiche Pegel an Strom geliefert wird, dreht sich der Motor 282 bei einer kleineren Geschwindigkeit. Demnach benutzt der Mikroprozessor 284 die EMF-Überwachung 282, um den Pegel der elektromotorischen Rückkraft zu bestimmen, welche durch den Motor 282 erzeugt wird, welche repräsentativ für die aktuelle Geschwindigkeit des Motors 282 ist. Der Mikroprozessor 284 justiert dann das Triac-300-Date-Signal, um sicherzustellen, dass die gewünschte Motor-282-Geschwindigkeit beibehalten wird, sogar wenn der Motor unter Last ist. In der Ausführungsform, welche in 27 dargestellt wird, nutzt der Mikroprozessor 652 den Hall-Effekt-Sensor 670, um die Drehgeschwindigkeit des Motors zu überwachen.
Alternative Ausführungsformen für die Tisch-Fräsgerät-Konfiguration
In einer anderen Ausführungsform beinhaltet die Standardbasis 112 eine Schaltung, welche das Fräsgerät 100 in die Lage versetzt, mit Energie versorgt zu werden und von der Energie entkoppelt zu werden, wenn es mit einem Fräsgerätetisch verbunden ist, welcher einen Tischschalter besitzt. Die Schaltung beinhaltet einen Fräsgerätetisch-Detektierschalter (nicht dargestellt), welcher an der Basiseinheit 112 gesichert ist und von einer ”Aus”-Position beweglich ist, welche anzeigt, dass die Fräsgerätebasis 112 nicht mit einem Fräsgerätetisch verbunden ist, in eine ”Ein”-Position, welche anzeigt, dass die Fräsgerätebasis 112 mit einem Fräsgerätetisch verbunden ist. Der Detektierschalter ist elektrisch mit dem elektronischen Steuerglied 332 verbunden. Der Detektierschalter kann einen Aktuator beinhalten, wie z. B. ein Kippglied, welches manuell durch einen Benutzer positioniert werden kann. Alternativ kann der Detektierschalter einen Aktuator beinhalten, wel cher so konfiguriert ist, dass er mit einer Säule auf dem Fräsgerättisch in Eingriff steht. Spezieller ausgedrückt, der Detektierschalter kann in der Aus-Position vorgespannt sein; wenn jedoch die Standardbasis 112 in geeigneter Weise in einem Fräsgerätetisch angeordnet ist, kann die Säule den Aktuator kontaktieren, wodurch der Detektierschalter in der Ein-Position platziert ist.
Das Fräsgerät 100, welches einen Detektierschalter für den Fräsgerätetisch besitzt, arbeitet entsprechend dem Verfahren 702, welches durch das Flussdiagramm in 28 dargestellt ist. Das Verfahren 702, welches in 28 dargestellt ist, enthält einige Schritte, welche identisch mit den Schritten des Verfahrens 700 sind, welches in 26 dargestellt ist. Die Blöcke, welche die gleichen Schritte in beiden Verfahren 700, 702 wiedergeben, sind mit den gleichen Referenzzahlen gekennzeichnet. Wie in Schritt 710 gezeigt wird, nachdem der Mikroprozessor 284 bestimmt, dass der Motor 282 in geeigneter Weise auf der Basiseinheit 112 sitzt, bestimmt der Mikroprozessor 284, ob der Detektierschalter in der Ein- oder Aus-Position ist, was anzeigt, ob die Fräsgerätebasis 112 in geeigneter Weise mit einem Fräsgerätetisch verbunden ist. Wenn der Detektierschalter in der Aus-Position ist, funktioniert das Fräsgerät 100 wie oben mit Bezug auf das Flussdiagramm der 26 beschrieben. Wenn jedoch, wie im Schritt 714 gezeigt, der Detektierschalter in der Ein-Position ist, bestimmt der Mikroprozessor 284, ob der Leistungsschalter 272 an dem Handgriff 160, 164 des Fräsgerätes 100 in der Ein- oder Aus-Position ist. Wie in Schritt 718 gezeigt wird, wenn der Handgriffschalter 272 in der Aus-Position ist, darf der Motor 282 nicht mit Energie versorgt werden. Wie jedoch in Schritt 722 gezeigt wird, wenn der Handschalter 272 in der Ein-Position ist, gestattet der Mikroprozessor 284, dass der Fräsgerätetisch-Schalter den Leistungszustand des Motors 282 steuert. Beispielsweise, wie in Schritt 718 gezeigt wird, wenn der Fräsgerätetisch-Schalter in der Aus-Position ist, wird der Motor nicht mit Energie versorgt. Alternativ, wie in Schritt 756 gezeigt wird, wenn der Fräsgerätetisch-Schalter in der Ein-Position ist, wird der Motor mit Energie versorgt, obwohl der Handgriffschalter 272 nicht in die Aus-Position positioniert wurde, wie dies durch Schritt 748 erforderlich ist, wenn die Fräsgerätebasis 112 nicht mit einem Fräsgerätetisch verbunden ist.
Alternative Ausführungsform mit Anfangs- bzw. Start-Leistungsdetektierung
In einer anderen Ausführungsform kann das Fräsgerät so konfiguriert sein, dass es unterschiedlich arbeitet, abhängig davon, ob die Motoreinheit: (i) bereits mit der Basiseinheit verbunden ist, wenn das Leistungskabel in eine Leistungsausgangsdose gesteckt ist, oder (ii) darauf folgend an die Basiseinheit angeschlossen wird, nachdem das Leistungskabel in eine Leistungsausgangsdose gesteckt wurde. Ein Beispiel eines derartigen Verfahrens 800 des Betreibens des Fräsgerätes wird in dem Flussdiagramm der 29 dargestellt. Wie im Schritt 802 der 29 geliefert wird, beginnt das Verfahren 800, wenn der Mikroprozessor mit Leistung versorgt wird, was natürlich durch das Stecken der Motoreinheit in eine Wandauslassdose erreicht werden kann. Als Nächstes, wie im Schritt 804 geliefert wird, bestimmt der Mikroprozessor, ob die Motoreinheit mit einer Basiseinheit verbunden ist. Wie im Schritt 808 gezeigt wird, wenn die Motoreinheit mit einer Basiseinheit verbunden ist, bestimmt als Nächstes der Mikroprozessor, ob der Leistungsschalter in der Ein-Position ist. Wie in Schritt 812 geliefert wird, wenn der Leistungsschalter nicht in der Ein-Position ist, bleibt der Motor ohne Energieversorgung, und der Mikroprozessor fährt fort, die Position des Leistungsschalters zu überwachen, wie dies in Schritt 808 gezeigt wird. Wie im Schritt 816 gezeigt wird, wenn der Leistungsschalter in die Ein-Position geschaltet wird, wird der Motor mit Energie versorgt. Der Schritt 820 sieht vor, dass der Motor, wenn der Leistungsschalter nachfolgend in die Aus-Position geschaltet wird, von der Energie getrennt wird, wie dies in Schritt 824 vorgesehen wird.
Mit Bezug auf Schritt 828 des Verfahrens 800, welches durch das Flussdiagramm 29 dargestellt wird, verbleibt der Motor ohne Energieversorgung, wenn die Motoreinheit, nachdem der Mikroprozessor mit Leistung versorgt wird, nicht mit einer Basiseinheit verbunden ist. Als Nächstes, wie im Schritt 832 geliefert wird, bestimmt der Prozessor wieder, ob die Motoreinheit mit einer Basiseinheit verbunden ist. Falls die Motoreinheit nicht mit einer Basiseinheit verbunden ist, verbleibt der Motor ohne Energie, wie dies in Schritt 832 gezeigt wird. Wie in Schritt 836 gezeigt wird, falls die Motoreinheit mit einer Basiseinheit verbunden ist, bestimmt der Mikroprozessor als Nächstes jedoch, ob der Leistungsschalter in der Ein-Position ist. Wie in Schritt 849 gezeigt wird, verbleibt der Motor ohne Energieversorgung, sogar wenn der Leistungsschalter in der Ein-Position ist. Als Nächstes, wie im Schritt 844 geliefert wird, überwacht der Mikroprozessor die Position des Leistungsschalters. Wenn der Schalter in der Ein-Position verbleibt, wird der Motor weiterhin nicht mit Energie versorgt, wie dies in Schritt 840 gezeigt wird. Jedoch, wie in Schritt 848 gezeigt wird, wenn der Schalter in die Aus-Position geschaltet wird, verbleibt der Motor ohne Energie, wird jedoch mit Energie versorgt, wenn beim nächsten Mal der Schalter in die Ein-Position geschaltet wird, wie dies im Schritt 816 gezeigt wird. Wie im Schritt 820 geliefert wird, verbleibt der Motor mit Energie versorgt, bis der Leistungsschalter in die Aus-Position eintritt oder die Motoreinheit von der Basiseinheit getrennt wird.
Obwohl ein Elektrowerkzeug mit Bezug auf bestimmte bevorzugte Ausführungsformen beschrieben wurde, wird von Fachleuten geschätzt werden, dass andere Implementierungen und Anpassungen möglich sind. Beispielsweise kann, obwohl der Leistungsschalter 272 so beschrieben wurde, dass er auf einem Handgriff 160, 164 der Basiseinheit 106 platziert ist, der Leistungsschalter 272 stattdessen an der Motoreinheit 104 platziert sein. In ähnlicher Weise kann das Fräsgerät 100 einen Leistungsschalter 272 sowohl auf der Motoreinheit 104 als auch am Handgriff 160, 164 beinhalten. Darüber hinaus gibt es Vorteile für individuelle Verbesserungen, die hier beschrieben sind, welche erhalten werden können, ohne andere Gesichtspunkte, die oben beschrieben wurden, einzubauen. Deshalb sollte der Geist und Umfang der angehängten Ansprüche nicht auf die Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen, welche hier enthalten sind, begrenzt sein, und die Ansprüche, wie sie original gegeben werden und wie sie verbessert werden können, umfassen Variationen, Alternativen, Modifikationen, Verbesserungen, Äquivalente und wesentlichen Äquivalente der Ausführungsformen und hier veröffentlichte Lehre, wobei jene beinhaltet sind, welche gegenwärtig nicht vorhergesehen sind oder unbeachtet sind und welche beispielsweise bei Anwendern, Patentanmeldern und anderen auftreten können.

Claims

Fräsmaschine, welche aufweist: eine Absenksäule; einen Schlitten, welcher gleitbar auf der Absenksäule gehalten wird; ein gleitbares Verriegelungsstück, welches so konfiguriert bzw. ausgebildet ist, dass es am Platz relativ zur Absenksäule verriegelt wird; und eine Justierwelle, welche über ein Gewinde mit dem Verriegelungsstück in Eingriff steht, wobei die Justierwelle nicht koaxial zu der Absenksäule ist, und wobei die Drehung der Justierwelle zu einer Bewegung des Schlittens relativ gegenüber der Absenksäule und dem Verriegelungsstück führt, wenn das Verriegelungsstück am Ort relativ zur Absenksäule verriegelt ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 1, wobei ein elektrischer Motor auf dem Schlitten positioniert ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 1, wobei die Absenksäule auf einer Grundplatte fixiert ist und sich von dieser aus erstreckt.
Fräsmaschine nach Anspruch 1, wobei das Verriegelungsstück einen vertikalen Kanal beinhaltet, wobei sich die Absenksäule durch den Kanal so erstreckt, dass das Verriegelungsstück gleitbar auf der Absenksäule gehalten wird.
Fräsmaschine nach Anspruch 1, wobei das Verriegelungsstück einen transversalen Kanal beinhaltet, welcher so konfiguriert ist, dass er eine Verriegelungswelle aufnimmt, welche die Absenksäule berührt, wenn das Verriegelungsstück am Ort relativ zur Absenksäule verriegelt ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 1, wobei der Schlitten mit einem Lager verbunden ist, welches gleitbar auf der Absenksäule gehalten wird.
Fräsmaschine nach Anspruch 6, wobei das Verriegelungsstück weg von dem Lager auf der Absenksäule positioniert ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 6, wobei das Lager innerhalb des Verriegelungsstückes auf der Absenksäule positioniert ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 6, wobei das Lager ein Gleitlager bzw. Buchsenlager ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 1, welche ferner einen drehbaren Justierknopf aufweist, welcher mit der Justierwelle verbunden ist.
Fräsmaschine, welche aufweist: eine Absenksäule; einen elektrischen Motor und ein Motorgehäuse, welche gleitbar mit der Absenksäule verbunden sind, wobei das Motorgehäuse eine obere Oberfläche definiert; ein Verriegelungsstück, welches selektiv mit der Absenksäule zwischen einer verriegelten Position und einer nicht verriegelten Position in Eingriff steht, wobei das Verriegelungsstück so konfiguriert ist, relativ zu der Absenksäule zusammen mit dem elektrischen Motor und dem Motorgehäuse zu gleiten, wenn das Verriegelungsstück in einer nicht verriegelten Position ist, und wobei das Verriegelungsstück so konfiguriert ist, um am Ort relativ gegenüber der Absenksäule zu verriegeln bzw. arretieren, und das Ausmaß zu begrenzen, bis zu welchem der elektrische Motor und das Motorgehäuse relativ zu der Absenksäule gleiten können, wenn das Verriegelungsstück in der nicht verriegelten Position ist; und einen Feinjustiermechanismus, welcher beweglich mit dem Verriegelungsstück verbunden ist, wobei der Feinjustiermechanismus so konfiguriert ist, den elektrischen Motor und das Motorgehäuse relativ zu der Absenksäule zu bewegen, wenn das Verriegelungsstück in der verriegelten Position ist, wobei der gesamte Feinjustiermechanismus unterhalb der oberen Oberfläche des Motorgehäuses positioniert ist, wenn die Fräsmaschine in einer aufrechten Position ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 11, wobei der Feinjustiermechanismus einen drehbaren Knopf aufweist, wobei das Drehen des Knopfes zu einer Bewegung des elektrischen Motors und des Motorgehäuses führt, wenn das Verriegelungsstück in der verriegelten Position ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 12, wobei das Feinjustierglied ferner eine mit einem Gewinde versehene Welle aufweist, welche mit dem Drehknopf verbunden ist, wobei die mit einem Gewinde versehene Welle über ein Gewinde mit einem Kanal in dem Verriegelungsstück im Eingriff steht.
Fräsmaschine nach Anspruch 12, wobei der drehbare Knopf lateral von einer Achse versetzt ist, welche durch die Absenksäule definiert ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 14, wobei der drehbare Knopf so konfiguriert ist, dass eine Achse der Drehung, welche durch die Drehung des Knopfes definiert ist, parallel zu der Achse ist, welche durch die Absenksäule definiert ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 11, welche ferner eine Grundplatte aufweist, wobei die Absenksäule darauf befestigt ist und sich von der Grundplatte aus erstreckt.
Fräsmaschine nach Anspruch 11, wobei das Verriegelungsstück einen transversalen Kanal beinhaltet, welcher so konfiguriert ist, dass er eine Verriegelungswelle aufnimmt, welche die Absenksäule berührt, wenn das Verriegelungsstück in der verriegelten Position ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 11, welche ferner ein Feinjustier-Messinstrument aufweist, wobei das Ausmaß der Bewegung des elektrischen Motors und des Motorgehäuses relativ zur Absenksäule durch einen Feinjustiermechanismus auf dem Feinjustier-Messinstrument angezeigt wird.
Fräsmaschine nach Anspruch 11, welche ferner ein Lager aufweist, welches gleitbar auf der Absenksäule gehalten wird, wobei das Lager benachbart zu dem Verriegelungsstück auf der Absenksäule ist.
Fräsmaschine, welche aufweist: eine Absenksäule, welche eine erste Achse definiert; einen Schlitten, welcher gleitbar auf der Absenksäule gehalten wird; einen elektrischen Motor und ein Motorgehäuse, welche auf dem Schlitten positioniert sind, wobei das Motorgehäuse eine obere Oberfläche definiert; ein Verriegelungsstück, welches selektiv mit der Absenksäule zwischen einer verriegelten Position und einer nicht verriegelten Position im Eingriff steht, wobei das Verriegelungsstück einen Kanal mit Gewinde beinhaltet, wobei das Verriegelungsstück so konfiguriert ist, dass es relativ zur Absenksäule zusammen mit dem elektrischen Motor und dem Motorgehäuse gleitet, wenn das Verriegelungsstück in einer nicht verriegelten Position ist, und wobei das Verriegelungsstück so konfiguriert ist, dass es am Ort relativ zur Absenksäule verriegelt und das Ausmaß begrenzt, bis zu welchem der elektrische Motor und das Motorgehäuse relativ zur Absenksäule gleiten können, wenn das Verriegelungsstück in der verriegelten Position ist; und eine Feinjustierwelle, welche über ein Gewinde mit dem mit Gewinde versehenen Kanal des Verriegelungsstückes verbunden ist, wobei die Feinjustierwelle um eine zweite Achse drehbar ist, welche nicht koaxial zur ersten Achse ist, und wobei die Drehung der Feinjustierwelle den elektrischen Motor und das Motorgehäuse relativ zur Absenksäule bewegt, wenn das Verriegelungsstück in der verriegelten Position ist; und einen Feinjustierknopf, welcher mit der Feinjustierwelle verbunden ist, wobei die Drehung des Feinjustierknopfes zu einer Drehung der Feinjustierwelle führt, und wobei der Feinjustierknopf niedriger als die obere Oberfläche des Motorgehäuses positioniert ist, wenn die Fräsmaschine in einer aufrechten Position ist.