DE202009003295U1

DE202009003295U1 - Vorrichtung zur Herstellung von Flachriemen

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Publication number: DE202009003295U1
Application number: DE202009003295U
Authority: DE
Original assignee: H ZAHREN KG; ZAHREN KG H
Current assignee: H. ZAHREN EK, DE
Priority date: 2008-09-16
Filing date: 2009-03-07
Publication date: 2009-06-18
Anticipated expiration: 2019-03-08

Abstract

Vorrichtung zur Herstellung von Flachriemen (2) aus plastifizierbarem Kunststoff, umfassend eine erste Formstation (I) und eine nachgeordnete zweite Formstation (II), die jeweils ein Formrad (3, 5) und ein mit dem Formrad (3, 5) zusammenwirkendes Gegenelement (4, 5a) aufweisen, zwischen denen ein Formspalt ausbildbar ist, wobei die Formstationen (I, II) mit Extrudern verbunden sind, mittels derer der Kunststoff plastifizierbar und in den Formspalt einbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Formstation (I, II) mit einem gemeinsamen Extruder (1) verbunden sind und zwischen der ersten Formstation (I) und dem gemeinsamen Extruder (1) und zwischen der zweiten Formstation (II) und dem gemeinsamen Extruder (1) jeweils eine Dosierpumpe (12, 13) vorgesehen ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Flachriemen aus plastifizierbarem Kunststoff, umfassend eine erste Formstation und eine nachgeordnete zweite Formstation, die jeweils ein Formrad und ein mit dem Formrad zusammenwirkendes Gegenelement aufweisen, zwischen denen ein Formspalt ausbildbar ist, wobei die Formstationen mit Extrudern verbunden sind, mittels derer der Kunststoff plastifizierbar und in den Formspalt einbringbar ist.
Vorrichtungen zur Herstellung von Flachriemen aus plastifizierbarem Kunststoff sind bekannt, wozu beispielhaft auf die DE 102 22 015 A1 verwiesen wird. Die bekannten Vorrichtungen umfassen zwei aufeinander folgende Formstationen, die jeweils ein Formrad und ein Gegenelement in Form eines endlos umlaufenden Formbandes oder einer Gegenrolle aufweisen, so dass zwischen dem Formrad und dem Gegenelement ein Formspalt entsteht, in den das zur Herstellung des Flachriemens verwendete plastifizierte Kunststoffmaterial eingebracht wird. Dazu bedient man sich der Hilfe von Extrudern, welche das plastifizierbare Kunststoffmaterial plastifizieren und unter hohem Druck über ein entsprechendes Werkzeug als Schmelze in den Formspalt einbringen.
Da bei den bekannten Flachriemen üblicherweise Verstärkungsmaterialien, wie z. B. Cords aus Stahl, Aramid, Glasfaser oder auch Gewebe eingebracht werden, wird zunächst in der ersten Formstation ein Teilriemen hergestellt, welcher dann das Verstärkungsmaterial an einer seiner Oberflächen teilweise eingebettet trägt und anschließend wird in der zweiten Formstation weiteres plastifiziertes Kunststoffmaterial an den Teilriemen angeformt, um sodann den fertigen Flachriemen auszubilden, in dessen Inneren das Verstärkungsmaterial eingeschlossen ist. Entsprechend der Anzahl der vorhande nen Formstationen werden auch entsprechende Anzahlen von Extrudern für die Bereitstellung des plastifizierten Kunststoffmaterials verwendet, was den Anlagenaufwand enorm erhöht und zum anderen die Herstellung eines homogenen Flachriemens erschwert, da sowohl die Rheologie der aus den einzelnen Extrudern bereitgestellten plastifizierten Schmelze als auch der Massedurchsatz der verwendeten Extruder exakt aufeinander abgestimmt sein muss. Dies ist mit hohem Aufwand verbunden und störungsanfällig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die geschilderten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden.
Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird erfindungsgemäß die Ausgestaltung einer Vorrichtung zur Herstellung von Flachriemen aus plastifizierbarem Kunststoff gemäß den Merkmalen des Schutzanspruchs 1 vorgeschlagen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Der erfindungsgemäße Vorschlag beruht darauf, die erste und die zweite Formstation mit einem gemeinsamen Extruder zu betreiben, wobei zwischen der ersten Formstation und dem gemeinsamen Extruder und auch zwischen der zweiten Formstation und dem gemeinsamen Extruder jeweils eine Dosierpumpe für die Förderung der vom gemeinsamen Extruder erzeugten plastifizierten Kunststoffmasse zu den Formstationen vorgesehen ist.
Die im Rahmen der Erfindung vorgeschlagene Verwendung eines einzigen gemeinsamen Extruders für beide Formstationen mit einer Masseaufteilung vom gemeinsamen Extruder auf zwei nachgeordnete Dosierpumpen und die dann erfolgende Zusammenführung der plastifizierten Kunststoffmasse in einem Flachriemen stellt sicher, dass immer die gleiche Schmelzegüte des plastifizierten Kunststoffes mit gleicher Viskosität verwendet wird und damit eine besonders innige Verbindung des in der ersten Formstation hergestellten Teilriemens mit dem nachfolgend in der zweiten Formstation angeformten weiteren plastifizierten Kunststoff erreicht wird. Dies ist eine der Voraussetzungen dafür, dass etwaig eingelegte Verstärkungsmaterialien, z. B. Cords zur Zugverstär kung besonders innig und gleichmäßig im erfindungsgemäß hergestellten Flachriemen umschlossen werden.
Somit verlässt ein im Rahmen der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellter Flachriemen den Herstellungsprozess in einer Weise, dass keine Trenn- oder Fügestellen mehr feststellbar sind.
Als Dosierpumpen kommen im Rahmen der erfindungsgemäßen Vorrichtung Pumpen zum Einsatz, die in der Lage sind, eine von einem Extruder bereitgestellte Schmelze aus plastifiziertem Kunststoff präzise und ggf. unter Druckerhöhung zu fördern. In Betracht kommen hierzu insbesondere so genannte Spinnpumpen, wie sie beispielsweise aus der WO/2000/034554 A1 bekannt sind.
Nach einem Vorschlag der Erfindung sind die verwendeten Dosierpumpen unabhängig voneinander regelbar, um die notwendige Mengendosierung in der ersten und zweiten Formstation entsprechend den Bedürfnissen exakt anpassen zu können.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung ist als Gegenelement für das Formrad der ersten Formstation ein umlaufendes Formband vorgesehen, während als Gegenelement für das Formrad der zweiten Formstation eine Gegenrolle vorgesehen ist. Der Fachmann wird jedoch erkennen, dass diese Auswahl keinesfalls zwingend ist und im Rahmen der Erfindung auch andere Kombinationen von Gegenelementen in der ersten und/oder zweiten Formstation möglich sind. Insbesondere kann auch an der zweiten Formstation als Gegenelement ein endlos umlaufendes Formband vorgesehen sein.
Sofern ein Flachriemen mit eingelegtem Verstärkungsmaterial gefertigt werden soll, wird vorgeschlagen, dass die Vorrichtung eine entsprechende Zuführeinrichtung für die Zuführung desselben zur ersten Formstation aufweist. Als Verstärkungsmaterialien kommen Verstärkungsfasern, wie Cords aus Stahl, Aramid, Glasfaser oder auch Gewebe beispielhaft in Frage.
Um eine exakte Lage der Verstärkungsmaterialien im Flachriemen sowohl seitlich wie auch in der Höhenlage sicherzustellen, weist nach einem Vorschlag der Erfindung die der Zuführeinrichtung benachbarte Formstation ein Formrad und/oder Gegenelement auf, welches mit Führungsrillen ausgestattet ist, die der Teilung des Verstärkungsmaterials, z. B. der Cordlagen entspricht. Dies stellt sicher, dass die Verstärkungsmaterialien sich während der Herstellung des Flachriemens in den Führungsrillen positionieren und diese Position erhalten bleibt, bis die mittels der Dosierpumpe in den Formspalt eingebrachte Schmelze die Verstärkungsmaterialien am Umfang zumindest teilweise umschließt und damit fixiert.
Fernerhin können die Formräder der ersten und/oder zweiten Formstation beheizbar ausgebildet sein.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann ein weiterer Extruder vorgesehen sein, der über eine nachgeordnete Dosierpumpe eine Zusatzschicht auf den Flachriemen aufbringt. Diese Zusatzschicht kann wiederum aus einem zum Ausgangsmaterial des Flachriemens kompatiblen, aber unterschiedlichen plastifizierbaren Kunststoff bestehen, um andere Eigenschaften zu erhalten. Während die über den gemeinsamen Extruder und die beiden nachgeordneten Dosierpumpen in den Flachriemen eingebrachten Schmelzen aus plastifiziertem Kunststoff beispielsweise der besonderen Eigenschaften der Zugkrafteinleitung Rechnung tragen und eine besonders innige Umschließung des Verstärkungsmaterials ermöglichen, kann die Zusatzschicht beispielsweise als Lauffläche aus einem hierfür besonders geeigneten anderen plastifizierbaren Kunststoff aufgebracht werden. Somit können zusätzliche Eigenschaften dem Flachriemen verliehen werden, z. B. Laufruhe, besondere Haptik, Farbe, Abriebfestigkeit und dergleichen mehr.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann auch ein Koextrusionswerkzeug zum Einbringen des plastifizierten Kunststoffes in den Formspalt der ersten und/oder zweiten Formstation vorgesehen sein, wobei das Koextrusionswerkzeug zwei Schmelzezuführungen aufweist und eine der Schmelzezuführungen mit einer Dosierpumpe des gemeinsamen Extruders und die andere Schmelzezuführung mit der Dosierpumpe des weiteren Extruders verbunden ist. Aufgrund der erfindungsgemäß vorgesehenen Dosierung der plastifizierten Kunststoffe über Dosierpumpen erfolgt die Dosierung besonders präzise und schwingungsfrei, so dass aufgrund der geringen Baugröße der Dosierpumpen eine Koextrusion des Teilriemens z. B. die obere oder die untere Hälfte mit zwei unterschiedlichen Schichten problemlos möglich wird.
Durch die im Rahmen der Erfindung vorgesehene Bereitung der plastifizierten Kunststoffmasse in einem gemeinsamen Extruder und nachfolgende Förderung zu den beiden Formstationen mit zwei unabhängig voneinander arbeitenden Dosierpumpen lässt sich darüber hinaus die Leistung der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Vergleich zum Stand der Technik um das bis zu Dreifache steigern, ohne Qualitätseinbußen hinzunehmen. Dies wird insbesondere durch eine stabile Zuführung der Verstärkungsmaterialien und über die Einbringung der plastifizierten Kunststoffe in den Formspalt mit erhöhtem Druck zurückgeführt.
Es versteht sich, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung sowohl zur Herstellung von glatten, z. B. im Querschnitt rechteckförmigen oder keilförmigen Flachriemen als auch zur Herstellung von ein- oder beidseitig profilierten Flachriemen, z. B. Zahnriemen geeignet ist. Dies ist lediglich abhängig von der vorgegebenen Profilierung der Formräder und/oder Gegenelemente in den jeweiligen Formstationen.
Weitere Ausgestaltungen und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
1 eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
2 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
3 eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
In den Figuren sind Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Flachriemen in einer stark schematisierten Darstellung ersichtlich.
Die in der 1 dargestellte erste Ausführungsform der Erfindung umfasst eine erste mit I gekennzeichnete Formstation und eine zweite mit II gekennzeichnete Formstation, die der kontinuierlichen Herstellung von Flachriemen dienen.
Unter Flachriemen im Sinne der Erfindung werden sowohl Riemen mit einer glatten Oberfläche wie auch Riemen mit einer profilierten, beispielsweise gezahnten Oberfläche verstanden, wobei diese Riemen bei Bedarf auch mit einem innen liegenden Verstärkungsmaterial, beispielsweise einen Cord ausgestattet sein können.
In der ersten Formstation I ist ein drehbar antreibbares Formrad 3 vorgesehen, welches gemeinsam mit einem endlos zwischen Umlenkwalzen 4a, 4b, 4c umlaufenden Formband 4 dergestalt zusammenwirkt, dass zwischen dem Formrad 3 und dem Formband 4 im Umschlingungsbereich des Formrades 3 ein Formspalt gebildet wird, in den in der nachfolgend noch näher beschriebenen Weise über eine Auftragsdüse 16 ein plastifizierbarer, als Ausgangsmaterial dienender Kunststoff eingebracht und unter Einwirkung von Druck und Wärme zu einem ersten Teilriemen 2a ausgeformt wird, welcher aus dem am Ende des Umschlingungswinkels sich öffnenden Formspalt zwischen Formrad 3 und Formband 4 austritt. Das Formrad 3 ist zu diesem Zwecke beheizbar ausgeführt, um die Ausbildung des Teilriemens 2a aus dem plastifizierten Kunststoff innerhalb des Formspaltes zu fördern.
Man erkennt ferner eine Vorratsrolle 6, auf der ein in den herzustellenden Flachriemen einzuarbeitendes Verstärkungsmaterial, beispielsweise Cordlagen 6a aufgewickelt sind und von der Vorratsrolle 6 in den Formspalt zwischen dem ersten Formrad 3 und dem Formband 4 gemeinsam mit dem aus der Auftragsdüse 16 austretenden plastifizierten Kunststoff einlaufen. Insofern findet innerhalb des Formspaltes zwischen Formrad 3 und Formband 4 die Ausformung eines ersten Teilriemens 2a statt, welcher innerhalb des Teilriemens 2a von dem Kunststoff umschlossene Cordfäden 6a aufweist. Um die absolute Lage und auch die relative Lage der Cords 6a spurtreu zu fixieren kann das Formrad 3 und/oder das Formband 4 mit in Umlaufrichtung verlaufenden Längsrillen versehen sein, wie es beispielsweise aus der DE 35 27 640 C2 bekannt ist und deren Offenbarungsgehalt hier beispielhaft mit einbezogen wird. Die Längsrillen entsprechen der Teilung der Cordlagen 6a und stellen sicher, dass sich die Cords beim Einlauf in den Formspalt in den Längsrillen positionieren und diese Position beibehalten, während das heiße plastifizierte Kunststoffmaterial aus der Auftragsdüse 16 in den Formspalt eingegossen und im Verlauf des Durchlaufs durch den Formspalt unter Aufbringung eines Einpressdruckes die Cords in das Kunststoffmaterial eingeschlossen werden.
Mit Austritt aus der ersten Formstation I ist der Teilriemen 2a mit den zumindest teilweise auf dem Kunststoff aufliegenden, aber bereits lagefest angeordneten Cords 6a noch in einem Zustand erhöhter Temperatur und damit zu einem gewissen Grade noch plastisch und wird sodann unmittelbar in eine möglichst in kurzem Abstand nachfolgende zweite Formstation II überführt, die ein zweites drehbar angetriebenes Formrad 5 und eine als Gegenelement dienende Gegenrolle 5a aufweist, so dass ebenfalls ein Formspalt zwischen diesen beiden Elementen der zweiten Formstation II gebildet wird. Auch in diesen Formspalt wird in nachfolgend noch näher dargestellter Weise über eine weitere Auftragsdüse 17 plastifizierter Kunststoff eingebracht, so dass nach dem Durchlauf durch die zweite Formstation II sodann der fertig gestellte Flachriemen 2 vorliegt, der in seinem Innern mit Verstärkungsmaterial in Form der Cords 6a versehen ist, die vollständig von der Kunststoffmasse eingeschlossen sind. Je nach Ausgestaltung der Formräder 3, 5 ist der erhaltene Flachriemen 2 mit glatten Oberflächen oder mit ein- oder beidseitig strukturierter Oberfläche ausgeführt.
Die Zuführung der plastifizierten Kunststoffschmelze zu den beiden Auftragsdüsen 16, 17 der ersten und zweiten Formstation I, II erfolgt über einen gemeinsamen Extruder 1, an den beide Auftragsdüsen 16, 17 der ersten und zweiten Formstation I, II angeschlossen sind. Insofern werden beide Formstationen I, II über die ihnen zugeordneten Auftragsdüsen 16, 17 mit übereinstimmendem plastifiziertem Kunststoffmaterial versorgt, da das aus beiden Auftragsdüsen 16, 17 austretende plastifizierte Kunststoffmaterial aus ein und demselben Extruder 1 stammt.
Zu diesem Zweck fördert der gemeinsame Extruder 1 das aufgeschmolzene und im plastifiziertem Zustand befindliche Kunststoffmaterial über ein Anschlussstück 10 zunächst in einen T-Verteiler 11, in welchem der Schmelzestrom auf zwei Teilströme aufgeteilt wird, die sodann zur ersten bzw. zweiten Formstation I, II führen.
Ausgehend von dem T-Verteiler 11 erfolgt die Förderung der beiden Teilströme des plastifizierten Kunststoffmaterials über jeweils eine im Schmelzekanal 14 bzw. 15 vorgesehene Dosierpumpe 12, 13, die beispielsweise als Spinnpumpe eine hoch genaue Dosierung und konstante Förderung der Kunststoffschmelze durch die Schmelzekanäle 14 bzw. 15 zu den endseitig angeordneten Auftragsdüsen 16, 17 gewährleistet.
Insofern erhalten die Auftragsdüsen 16, 17 der beiden Formstationen I, II nicht nur übereinstimmendes plastifiziertes Kunststoffmaterial aus dem gemeinsamen Extruder 1, sondern die Menge und Dosierung der aus den Auftragsdüsen 16, 17 austretenden plastifizierten Kunststoffmaterialien kann über die beiden separat regelbaren Dosierpumpen 12, 13 auch exakt an die Bedürfnisse angepasst werden. Es versteht sich, dass die schmelzeführenden Leitungen 10, 11, 14 und 15 beheizbar ausgeführt sind.
Die in der vorangehend erläuterten Weise bewerkstelligte Verwendung einer einzigen Quelle für den plastifizierbaren Kunststoff, nämlich den gemeinsamen Extruder 1 mit einer Masseaufteilung auf zwei Dosierpumpen 12, 13 und die Zusammenführung dieser übereinstimmenden plastifizierten Kunststoffmaterialien zu einem Flachriemen 2 stellt sicher, dass immer die gleiche Schmelzegüte des zugeführten plastifizierten Kunststoffes mit gleicher Viskosität und sonstiger Rheologie an beiden Formstationen I, II vorliegt, so dass eine besonders innige Verbindung zwischen dem zunächst hergestellten Teilriemen 2a und dem in der zweiten Formstation II angeformten weiteren Schmelzestrang zum Flachriemen 2 vorliegt. Dies ist u. a. auch eine Voraussetzung dafür, dass die eingelegten Zugverstärkungen in Form von Cords 6a besonders innig und gleichmäßig umschlossen werden und der erhaltene Flachriemen 2 im Querschnitt keine Trenn- oder Fügestellen aufweist.
Aufgrund des nur einen verwendeten Extruders 1 für beide Formstationen I, II kann der Anlagenaufwand zur Herstellung eines Flachriemens verringert und gleichzeitig die Qualität der hergestellten Flachriemen 2 deutlich gesteigert werden.
In der 2 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt, wobei gleiche Teile gleiche Bezugsziffern aufweisen und zur Vermeidung von Wiederholungen nachfolgend nicht nochmals gesondert erläutert werden, sofern dies nicht zum Verständnis der Erfindung erforderlich ist.
Im Vergleich zur 1 gleicht der Aufbau der Vorrichtung mit dem gemeinsamen Extruder 1, der nachgeordneten Führung der Teilströme des plastifizierten Kunststoffes zu den beiden Formstationen I und II bis zur Herstellung des Flachriemens 2, welcher das Formrad 5 verlässt, dem Ausführungsbeispiel gemäß 1. Der mit Cords 6a versehene Flachriemen 2 wird dann im Ausführungsbeispiel gemäß 2 jedoch zwischen einem weiteren Walzenpaar 74, 75 hindurchgeführt, zwischen denen ein weiterer Formspalt ausgebildet wird.
In diesen Formspalt, durch welchen der Flachriemen 2 geführt wird, gibt eine weitere Auftragsdüse 73 eine weitere Schicht eines plastifizierten Kunststoffes ein, die von einem weiteren Extruder 7 bereitgestellt wird.
Der weitere Extruder 7 ist über ein Anschlussstück 71 mit einer regelbaren Dosierpumpe 70 verbunden, welche ihrerseits über einen Schmelzekanal 72 mit der Auftragsdüse 73 kommuniziert.
Die solchermaßen aufgebrachte zusätzliche Schicht aus der Auftragsdüse 73 kann beispielsweise aus einem anderen Kunststoffmaterial hergestellt sein, wie dasjenige, welches der gemeinsame Extruder 1 bereitstellt. Ein solches anderes Kunststoffmaterial kann beispielsweise eine hoch verschleißfeste Lauffläche des Flachriemens 2 ausbilden.
Im Ausführungsbeispiel gemäß 3 wird ebenfalls über einen zusätzlichen Extruder 7 eine zusätzliche Schicht auf den Flachriemen 2 aufgebracht, jedoch geschieht dies bereits in der ersten Formstation I. Zu diesem Zweck ist die zugeordnete Auftragsdüse 16 der ersten Formstation I als Koextrusionsdüse mit zwei Schmelzezuführungen ausgestattet. Eine dieser Schmelzezuführungen kommuniziert über den Schmelzekanal 14 und die Dosierpumpe 12 mit dem gemeinsamen Extruder 1, welcher auch die zweite Formstation II beschickt, während die andere Schmelzezuleitung der Koextrusionsdüse 16 über den Schmelzekanal 72 und die Dosierpumpe 70 mit dem zusätzlichen Extruder 7 zur Herstellung der zusätzlichen Schicht kommuniziert.
Die Zusatzschicht aus dem Extruder 7 kann dem Flachriemen 2 besondere zusätzliche Eigenschaften verleihen, z. B. Laufruhe, besondere Haptik, bestimmte Farbgebung, Abriebfestigkeiten oder sonstiges.
Aufgrund der Verwendung von Dosierpumpen 12, 13, 70 erfolgt die Dosierung der einzelnen Schmelzen besonders exakt und schwingungsarm, so dass eine Herstellung von Flachriemen 2 im Koextrusionsverfahren wie aus 3 ersichtlich auf platzsparende Weise ermöglicht wird.
Es versteht sich, dass im Rahmen der Erfindung auch andere Koextrusionsformen vorstellbar sind, so z. B. die Zuführung der Cords 6a innerhalb einer Koextrusionsdüse, um bereits in der Koextrusionsdüse eine besonders innige Umhüllung der Cords 6a mit der Schmelze aus dem plastifizierten Kunststoff sicherzustellen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 10222015 A1 [0002]
- WO 2000/034554 A1 [0010]
- DE 3527640 C2 [0028]

Claims

Vorrichtung zur Herstellung von Flachriemen (2) aus plastifizierbarem Kunststoff, umfassend eine erste Formstation (I) und eine nachgeordnete zweite Formstation (II), die jeweils ein Formrad (3, 5) und ein mit dem Formrad (3, 5) zusammenwirkendes Gegenelement (4, 5a) aufweisen, zwischen denen ein Formspalt ausbildbar ist, wobei die Formstationen (I, II) mit Extrudern verbunden sind, mittels derer der Kunststoff plastifizierbar und in den Formspalt einbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Formstation (I, II) mit einem gemeinsamen Extruder (1) verbunden sind und zwischen der ersten Formstation (I) und dem gemeinsamen Extruder (1) und zwischen der zweiten Formstation (II) und dem gemeinsamen Extruder (1) jeweils eine Dosierpumpe (12, 13) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierpumpen (12, 13) unabhängig voneinander regelbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Gegenelement für das Formrad (3) der ersten Formstation (I) ein umlaufendes Formband (4) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Gegenelement für das Formrad (5) der zweiten Formstation (II) eine Gegenrolle (5a) oder ein umlaufendes Formband vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Zuführeinrichtung (6) für die Zuführung von Verstärkungsmaterialien zur ersten Formstation (I) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Formrad (3) und/oder das Gegenelement (4) der ersten Formstation (I) mit Führungsrillen zur Führung der Verstärkungsmaterialien ausgebildet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Formrad (3) der ersten Formstation (I) und/oder das Formrad (5) der zweiten Formstation (II) beheizbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Extruder (7) mit einer nachgeordneten Dosierpumpe (70) zum Aufbringen einer Zusatzschicht (20) auf den Flachriemen (2) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Koextrusionswerkzeug zum Einbringen des plastifizierten Kunststoffes in den Formspalt der ersten und/oder zweiten Formstation (I, II) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Koextrusionswerkzeug zwei Schmelzezuführungen aufweist und eine der Schmelzezuführungen mit einer Dosierpumpe (12, 13) des gemeinsamen Extruders (1) und die andere Schmelzeführung mit der Dosierpumpe (70) des weiteren Extruders (7) verbunden ist.