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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Sicherheitseinrichtung für
eine Maschine, bei der ein erstes Maschinenteil eine Arbeitsbewegung
gegen ein zweites Maschinenteil ausführt, wobei das erste Maschinenteil
eine in Bewegungsrichtung vorlaufende Kante besitzt, die eine Bewegungsebene
definiert, mit einem Lichtsender, einem Lichtempfänger,
und einer Auswerteeinheit, wobei der Lichtsender und der Lichtempfänger
dazu ausgebildet sind, an gegenüberliegenden Seite der
Kante angeordnet zu werden, wobei der Lichtsender einen Lichtstrahl
erzeugt, der im Bereich der Kante und in der Bewegungsebene verläuft
und den Lichtsender beleuchtet, wobei der Lichtsender einen Bildsensor
mit einer Vielzahl von Bildpunkten aufweist, um im Verlauf der Arbeitsbewegung
eine Anzahl von Momentanbildern des Lichtstrahls aufzunehmen, und
wobei die Auswerteeinheit dazu ausgebildet ist, ein Ausgangssignal
in Abhängigkeit von zumindest einem Momentanbild zu erzeugen.
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Die
bekannte Sicherheitseinrichtung dient insbesondere zum Absichern
einer Biegepresse, bei der ein Oberwerkzeug eine Arbeitsbewegung
vertikal nach unten gegen ein Unterwerkzeug ausführt, um ein
zwischen den Werkzeugen liegendes Werkstück zu verformen.
Das Oberwerkzeug besitzt die vorlaufende Kante, die zum Verformen
des Werkstücks in eine geeignet ausgebildete Matrize des
Unterwerkzeugs eintaucht. Der Lichtsender und der Lichtempfänger
sind rechts und links von dem Oberwerkzeug angeordnet und fest mit
diesem verbunden, so dass sie in der Arbeitsbewegung des Oberwerkzeuges mitlaufen.
Dabei bilden der Lichtsender und der Lichtempfänger gewissermaßen
eine Lichtschranke, die der vorderen Kante des Oberwerkzeugs mit
einem definierten Abstand vorausläuft. Daher wird die bekannte
Sicherheitseinrichtung in der Praxis teilweise als mitlaufende Schutzeinrichtung
bezeichnet.
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Es
gibt im Stand der Technik bereits eine Vielzahl von Vorschlägen
für solche mitlaufende Schutzeinrichtungen für
Biegepressen und vergleichbare Maschinen, bei denen ein erstes Maschinenteil eine
Arbeitsbewegung gegen ein zweites Maschinenteil ausführt.
Beispielhaft sei hier auf folgende Druckschriften verwiesen, ohne
dass diese Auflistung einen Anspruch auf Vollständigkeit
erhebt:
DE 852 037 ,
DE 27 50 234 C2 ,
DE 197 17 299 A1 ,
DE 100 27 156 A1 ,
DE 101 43 505 A1 ,
DE 101 14 784 A1 ,
DE 102 46 609 A1 ,
DE 102 47 136 A1 ,
DE 202 17 426 U ,
DE 103 09 399 A1 ,
DE 103 53 353 A1 ,
GB 1 307 078 ,
AU 566 795 B ,
US 5,579,884 ,
US 6,316,763 B1 ,
WO 03/080268 A1 ,
WO 00/67932 .
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Viele
Vorschläge beschäftigen sich damit, den Gefahrenbereich
an der vorlaufenden Kante des bewegten Maschinenteils bestmöglich
abzusichern, um gefährliche Eingriffe in die Arbeitsbewegung
der Maschine aus verschiedenen Richtungen und/oder in unterschiedlichen
Betriebssituationen zuverlässig zu erkennen. Frühere
Ansätze, wie sie beispielsweise in
US 5,579,884 beschrieben sind, beruhen
darauf, mehrere Lichtschranken oder Lichtstrahlen im Bereich der
vorlaufenden Kante des bewegten Maschinenteils anzuordnen. Sobald
zumindest einer dieser Lichtstrahlen während der Arbeitsbewegung
des Maschinenteils unterbrochen wird, wird ein Ausgangssignal erzeugt,
das die Arbeitsbewegung der Maschine stoppt. Jüngere Vorschläge
ersetzen die Vielzahl der Lichtstrahlen, indem sie auf der Empfängerseite
einen Bildsensor mit einer Vielzahl von Bildpunkten verwenden, der
mit einem „großen" Lichtstrahl beleuchtet wird
(siehe etwa
DE 103
09 399 A1 ). Der Bildsensor wird hier mit einem im Querschnitt
flächigen Lichtstrahl beleuchtet, so dass ein in den Lichtstrahl
hinein ragendes Fremdobjekt ein Schattenbild auf dem Bildsensor
erzeugt. Auf der lichtempfindlichen Fläche des Bildsensors
oder in den aufgenommenen Abbildern ist typischerweise ein so genannter Schutzbereich
definiert. Wenn der Schatten eines Fremdobjekts in diesen Schutzbereich
hineinfällt, wird dies als Gefahrensituation interpretiert,
und es wird das Abschaltsignal erzeugt.
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Wenngleich
bei diesen jüngeren Vorschlägen Bildsensoren zum
Einsatz kommen, beruht die prinzipielle Funktionsweise der Sicherheitseinrichtung
weiterhin auf dem Prinzip einer herkömmlichen, einfachen
Lichtschranke. Mit anderen Worten wird das Abschaltsignal erzeugt,
sobald ein definierter Teil des Lichtstrahls unterbrochen wird und
infolgedessen den Lichtempfänger nicht mehr erreicht.
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Bei
den bekannten Sicherheitseinrichtungen besteht prinzipiell das Problem,
dass die Lichtschranke beim Eintauchen des Oberwerkzeugs in die
Matrize durch das zu verformende Werkstück und das Unterwerkzeug
selbst unterbrochen wird. Ohne zusätzliche Maßnahmen
hätte dies zur Folge, dass die Arbeitsbewegung der Maschine
nicht beendet werden könnte, weil die Unterbrechung des
Lichtstrahls zum Erzeugen des Not-Stop-Signals führt. Daher
verwenden alle bekannten Sicherheitseinrichtungen der eingangs beschriebenen
Art ein so genanntes Muting. Muting bedeutet, dass die Sicherheitsfunktion
der Sicherheitseinrichtung ab einem bestimmten Zeitpunkt und/oder
Betriebszustand der Maschine außer Kraft gesetzt wird,
so dass die Arbeitsbewegung der Maschine beendet werden kann, auch
wenn der oder die Sicherheitslichtstrahlen unterbrochen werden.
Häufig wird das Muting bei solchen Sicherheitseinrichtungen ab
einer definierten Position des bewegten Maschinenteils aktiviert,
dem so genannten Muting-Punkt. Da die Maschine während
des Mutings nicht oder nur noch unvollständig abgesichert
ist, werden Biegepressen und vergleichbare Maschinen ab dem Muting-Punkt üblicherweise
mit einer geringen Vorschubgeschwindigkeit betrieben, um das Risiko
von Verletzungen zu reduzieren. Dieser Betrieb im so genannten Kriechgang
ist nachteilig für die Produktivität der Maschine.
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Vor
diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
eine Sicherheitseinrichtung der eingangs genannten Art anzugeben,
die einen auf Effizienz optimierten, jedoch sicheren Betrieb einer
Maschine der eingangs genannten Art ermöglichen.
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Diese
Aufgabe wird nach einem Aspekt der Erfindung durch eine Sicherheitseinrichtung
der eingangs genannten Art gelöst, bei der die Auswerteeinheit
einen Speicher und einen Vergleicher aufweist, wobei der Speicher
dazu ausgebildet ist, eine Vielzahl von Referenzbildern abzuspeichern,
die eine Referenzsequenz von Abbildern des Lichtstrahls im Verlauf
der Arbeitsbewegung repräsentieren, wobei der Vergleicher
dazu ausgebildet ist, die Momentanbilder mit der Vielzahl von Referenzbildern
zu vergleichen, und wobei die Auswerteeinheit das Ausgangssignal
in Abhängigkeit von dem Vergleicher erzeugt.
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Die
neue Sicherheitseinrichtung verwendet einen Lichtstrahl, der den
Lichtempfänger wie bei einer herkömmlichen Lichtschranke
beleuchtet. Die Entscheidung, ob das Abschaltsignal erzeugt werden muss
oder nicht, wird jedoch nicht mehr "digital" und allein in Abhängigkeit
davon getroffen, ob der Lichtstrahl ganz oder teilweise unterbrochen
ist. Vielmehr werden die Momentanbilder, die sich bei der Bewegung
des ersten Maschinenteils ergeben, mit einer Vielzahl von abgespeicherten
Referenzbildern verglichen. Da die Referenzbilder eine Referenzsequenz von
Abbildern des Lichtstrahls im Verlauf der Arbeitsbewegung repräsentieren,
wird das Ausgangssignal nach dem neuen Verfahren in Abhängigkeit
davon erzeugt, ob das jeweils aktuelle Momentanbild in die Referenzsequenz
"passt". Auf die Unterbrechung des Lichtstrahls kommt es primär
nicht mehr an, solange die Unterbrechung betriebsbedingt ist.
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Da
die Referenzsequenz unter anderem Abbilder des Lichtstrahls enthält,
die das Ende der Arbeitsbewegung des ersten Maschinenteils repräsentieren,
führt eine Unterbrechung des Lichtstrahls durch die Maschinenteile
und/oder durch das Werkstück grundsätzlich nicht
dazu, dass ein Abschalt- bzw. Not-Stop-Signal erzeugt wird, ohne
dass es dazu einer Deaktivierung (Muting) der Sicherheitseinrichtung
bedarf. Solange nämlich das oder die Momentanbilder, die
zum Ende der Arbeitsbewegung aufgenommen werden, den entsprechenden
Referenzbildern aus der Referenzsequenz entsprechen, arbeitet die
Maschine ohne Gefährdung von Bedienpersonen. Es versteht
sich, dass die Referenzbilder der Referenzsequenz aus diesem Grund
eine Arbeitsbewegung repräsentieren, die ohne Eindringen von
Fremdobjekten in die Gefahrenbereiche durchgeführt wurde.
Mit anderen Worten zeigen die einzelnen Referenzbilder den Lichtstrahl
jeweils so, wie er sich im Verlauf der Arbeitsbewegung des ersten
Maschinenteils präsentiert, wenn kein Fremdobjekt in die
Arbeitsbewegung eingreift. Dagegen sind Objekte und/oder Objektkonturen,
die zu der Maschine und/oder zum vorgesehenen Betriebsablauf gehören,
"erlaubte" Objekte, die den Lichtstrahl unterbrechen können,
ohne dass ein Not-Stop-Signal erzeugt wird.
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Die
neue Sicherheitseinrichtung beruht konzeptionell auf einem anderen
Prinzip als die bislang bekannten Sicherheitseinrichtungen. Sie
kommt insbesondere ohne das bislang zwingend notwendige Muting aus,
wenngleich ein Muting grundsätzlich aus anderen Gründen,
wie etwa der Kompatibilität zu bestehenden Systemen, vorgesehen
sein kann. Es ist im Gegensatz zu den bekannten Einrichtungen jedoch
nicht notwendig, um die Arbeitsbewegung des ersten Maschinenteils
beenden zu können.
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Die
neue Sicherheitseinrichtung agiert in gewisser Weise als "stiller
Beobachter", der nur dann in den Prozessablauf der Maschine eingreift,
wenn sich der Prozessablauf von dem vorgesehenen Prozessablauf,
wie er in den Referenzbildern hinterlegt ist, unterscheidet. Die
neue Sicherheitseinrichtung ermöglichen daher auf sehr
einfache und kostengünstige Weise eine intelligente Reaktion
bei gefährlichen Situationen, während der normale
Betriebsablauf weitgehend oder sogar vollkommen ungestört
von der Sicherheitseinrichtung durchgeführt werden kann.
Insbesondere ermöglicht es die neue Sicherheitseinrichtung,
die Arbeitsbewegung des ersten Maschinenteils auf einen effizienten
Arbeitsablauf hin zu optimieren, ohne dass beispielsweise ein Kriechgang
nur deshalb erforderlich ist, weil die Sicherheitseinrichtung ihre
Sicherheitsfunktion auf Grund von Muting nicht mehr ausüben
kann. Mit anderen Worten ermöglicht die neue Sicherheitseinrichtung
einen auf wirtschaftliche Effizienz optimierten Betrieb einer Maschine
der eingangs genannten Art. Die oben genannte Aufgabe ist daher
vollständig gelöst.
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In
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung repräsentieren
die Referenzbilder eine störungsfreie Referenzarbeitsbewegung
des ersten Maschinenteils und sind in dem Speicher dauerhaft abgespeichert.
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Dauerhaft
bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Referenzbilder zumindest
so lange in dem Speicher bereitgehalten werden, wie die nachfolgende
Arbeitsbewegung der Maschine andauert. Es ist bevorzugt, wenn die
Referenzbilder erst nach einer fehlersicheren Aktivierung eines
besonderen Betriebsmodus der Sicherheitseinrichtung aufgenommen
werden können und dann dauerhaft in dem Speicher abgespeichert
sind, bis entweder eine neue Referenzsequenz in dem besonderen Betriebsmodus
aufgenommen wird, der Speicher bewusst gelöscht wird und/oder
die Sicherheitseinrichtung abgeschaltet wird. Mit anderen Worten
stehen die Referenzbilder in dieser Ausgestaltung während
des gesamten Arbeitsbetriebs der Maschine und über eine Vielzahl
von Arbeitszyklen hinweg zur Verfügung. Es liegt allerdings
auch im Rahmen dieser Ausgestaltung, wenn die Sicherheitseinrichtung
einen Zähler und/oder ein Zeitglied beinhalten, die so
ausgebildet sind, dass nach einer definierten Anzahl von Arbeitszyklen
und/oder Betriebsstunden und/oder nach Ablauf einer definierten
Zeitspanne ein neuer Satz von Referenzbildern aufgenommen werden
muss, bevor die Maschine weiter in Betrieb genommen werden kann.
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Alternativ
wäre es grundsätzlich denkbar, die Referenzbilder
in einem rollierenden Speicher bereitzustellen, indem beispielsweise
jeweils die Momentanbilder des vorhergehenden Arbeitszyklus als
Referenzbilder für den nachfolgenden Arbeitszyklus fungieren.
Die bevorzugte Ausgestaltung besitzt demgegenüber den Vorteil,
dass die Momentanbilder jeweils mit einem exakt definierten und
bekannten Satz von Referenzbildern verglichen werden, was eine erhöhte
Sicherheit zur Folge hat.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist der Vergleicher dazu ausgebildet,
im Verlauf der Arbeitsbewegung eine Sequenz von Momentanbildern
aufzunehmen, die einen Verlauf der Arbeitsbewegung repräsentieren,
und die Sequenz von Momentanbildern mit der Referenzsequenz zu vergleichen,
um das Ausgangssignal zu erzeugen.
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In
dieser Ausgestaltung wird nicht nur überwacht, ob ein aktuelles
Momentanbild zu einem (beliebigen) Referenzbild der Referenzsequenz
passt, sondern es wird außerdem überprüft,
ob das aktuelle Momentanbild zusammen mit den vorhergehenden Momentanbildern
eine Bildersequenz bildet, die als Momentansequenz zu der Referenzsequenz
passt. Mit anderen Worten wird hier die Historie zu dem jeweils
aktuellen Momentanbild berücksichtigt. Die Ausgestaltung
bietet eine erhöhte Sicherheit, da es hiernach nicht nur
darauf ankommt, in welcher Weise der Lichtstrahl durch Objekte und
Objektkonturen verdeckt und/oder unterbrochen wird, sondern auch auf
den Zeitpunkt innerhalb des Arbeitsablaufs, zu dem eine Unterbrechung
auftritt.
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In
einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel, das weiter
unten ausführlich beschrieben wird, wird jedes aktuelle
Momentanbild mit einem aktuellen Referenzbild und mit dem nächstfolgenden Referenzbild
innerhalb der Referenzsequenz verglichen. Nur wenn das aktuelle
Momentanbild entweder dem aktuellen Referenzbild oder dem nächstfolgenden
Referenzbild entspricht, wird die Arbeitsbewegung ungestört
durchlaufen. Eine beliebige Abweichung des aktuellen Momentanbildes
von den beiden zum Vergleich herangezogenen Referenzbildern hat in
den bevorzugten Ausführungsbeispielen zur Folge, dass ein
Not-Stop-Signal als Ausgangssignal erzeugt wird. Allerdings sei
an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass der Vergleich zwischen
dem Momentanbild und den Referenzbildern nicht zwingend ein Vergleich
auf absolute Identität sein muss. Es genügt beispielsweise,
wenn die jeweiligen Bilder bereichsweise (clusterweise) und/oder
an einer Vielzahl von vordefinierten, markanten Vergleichsstellen
zueinander passen.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist die Auswerteeinheit dazu ausgebildet,
anhand der Momentanbilder eine momentane Spaltbreite zwischen dem ersten
und dem zweiten Maschinenteil zu bestimmen. Vorteilhafterweise wird
das Ausgangssignal in Abhängigkeit von der Spaltbreite
erzeugt.
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Die
Spaltbreite bezeichnet hier den relativen Abstand zwischen dem ersten
und dem zweiten Maschinenteil, der sich im Verlauf der Arbeitsbewegung zunehmend
verringert, bis er beispielsweise bei einer Biegepresse null wird.
Die Spaltbreite lässt sich anhand der Schattenrisse bestimmen,
die die beiden Maschinenteile in den Momentanbildern erzeugen. Es
versteht sich, dass die Maschinenteile dazu in den Lichtstrahl hineinragen
müssen, was in der Praxis aber zumindest gegen Ende der
Arbeitsbewegung stets erfüllt ist.
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Die
Spaltbreite ist ein Messparameter, dessen Veränderung für
die Arbeitsbewegung der Maschine repräsentativ ist. Daher
kann die Spaltbreite vorteilhaft dazu verwendet werden, die Arbeitsbewegung
des ersten Maschinenteils quantitativ zu überwachen. Zudem
lässt sich die Spaltbreite anhand der Momentanbilder relativ
einfach bestimmen, ohne dass zusätzliche Positionssensoren
oder dergleichen benötigt werden. Besonders vorteilhaft
ist es, wenn die anhand der Momentanbilder bestimmte Spaltbreite
mit den jeweiligen Sollpositionen des bewegten Maschinenteils verglichen
wird, die beispielsweise von der Maschinensteuerung bereitgestellt
werden. Auf diese Weise kann zusätzlich zu der Sicherheitsfunktion
der Arbeitsablauf überwacht werden, um beispielsweise eine
gleichbleibend hohe Qualität bei den bearbeiteten Werkstücken
sicherzustellen.
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Des
Weiteren ist es in einer vorteilhaften Weiterführung dieser
Ausgestaltung möglich, die momentane Spaltöffnung
in an sich bekannter Weise für ein Muting zu verwenden,
um beispielsweise zu ermöglichen, dass ein Bediener der
Maschine gegen Ende der Arbeitsbewegung (wenn also die beiden Maschinenteile
so dicht beieinander liegen, dass ein Eingriff und damit eine Verletzung
nicht mehr möglich ist), sehr nah und ungestört
an das Werkstück und/oder die Maschinenteile heran gehen
kann.
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In
einer weiteren Ausgestaltung wird eine momentane Arbeitsgeschwindigkeit
des ersten Maschinenteils anhand einer Veränderung der
Spaltbreite bestimmt.
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Diese
Ausgestaltung ist vorteilhaft, weil die Arbeitsgeschwindigkeit des
ersten Maschinenteils eine Größe ist, die für
die Arbeitsbewegung der Maschine in vielerlei Hinsicht repräsentativ
ist. Darüber hinaus ist die Arbeitsgeschwindigkeit eine
sicherheitsrelevante Messgröße, die in der bevorzugten Ausgestaltung
fehlersicher und zudem auf sehr einfache und kostengünstige
Weise ermittelt werden kann, ggf. redundant zu anderen Geschwindigkeitssensoren
und/oder Messmitteln.
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In
einer weiteren Ausgestaltung wird ein Parameter bereitgestellt,
der für einen momentanen Nachlaufweg des ersten Maschinenteils
repräsentativ ist, und das zumindest eine Ausgangssignal
wird ferner in Abhängigkeit von der momentanen Spaltbreite
und dem momentanen Nachlaufweg erzeugt.
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Vorteilhafterweise
wird der Parameter in Form eines Parameterdatensatzes bereitgestellt,
der den Nachlaufweg des bewegten Maschinenteils in Abhängigkeit
von der jeweiligen Momentangeschwindigkeit repräsentiert.
Je höher die Arbeitsgeschwindigkeit ist, desto höher
ist aufgrund der Trägheitskräfte der Nachlaufweg,
d. h. die Wegstrecke, die das bewegte Maschinenteil nach Erzeugen
eines Not-Stop-Signals noch zurücklegt. In bevorzugten Ausführungsbeispielen
der Erfindung wird der Parameterdatensatz mit Hilfe einer Anzahl
von Referenzfahrten ermittelt, bei denen das erste Maschinenteil mit
verschiedenen Geschwindigkeiten bewegt und abrupt angehalten wird.
Es ist bevorzugt, wenn die Bestimmung des Parameterdatensatzes ebenfalls nur
in dem oben erwähnten, besonderen Betriebsmodus möglich
ist.
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Diese
Ausgestaltung ermöglicht eine noch weiter erhöhte
Sicherheit, indem während der Arbeitsbewegung überprüft
wird, ob das bewegte Maschinenteil überhaupt noch rechtzeitig
vor dem gefährlichen Eintauchen oder Berühren
des Werkstücks oder zweiten Maschinenteils angehalten werden kann.
Vorteilhafterweise wird die Arbeitsgeschwindigkeit automatisch reduziert,
und/oder es wird ein Warn- oder Not-Stop-Signal erzeugt, wenn der
Nachlaufweg schon deutlich vor dem Ende der Arbeitsbewegung größer
ist als die verbleibende Spaltbreite.
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In
einer weiteren Ausgestaltung werden anhand der Momentanbilder Fremdobjekte
im Bereich der Bewegungsebene, insbesondere im Bereich der Kante
detektiert, und das zumindest eine Ausgangssignal wird in Abhängigkeit
von den detektierten Fremdobjekten und in Abhängigkeit
einer Abstandsinformation erzeugt. Es ist bevorzugt, wenn die Abstandsinformation
zumindest die momentane Spaltbreite beinhaltet. Alternativ oder
ergänzend kann die Abstandsinformation den Abstand zwischen
dem detektieren Fremdobjekt und einem der Maschinenteile beinhalten.
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In
dieser Ausgestaltung findet eine intelligente Auswertung der Momentanbilder
statt, indem ein Not-Stop-Signal nur dann erzeugt wird, wenn tatsächlich
eine Gefahr für oder durch das Fremdobjekt besteht. Wenn
die Spaltbreite beispielsweise sehr groß ist, d. h. die
beiden Maschinenteile stehen sehr weit auseinander, ist ein Eingriff
des Bedieners im Bereich der vorlaufenden Kante nicht notwendigerweise
gefährlich, da eine Quetschung aufgrund der großen
Spaltbreite noch nicht auftreten kann. Ist die Spaltbreite relativ
gering, jedoch groß genug, dass beispielsweise ein Finger
oder eine Hand zwischen die Maschinenteile eingreifen kann, besteht
demgegenüber ein sehr hohes Verletzungsrisiko. In der bevorzugten
Ausgestaltung führt nicht jedes Eingreifen eines Fremdobjekts
in die Arbeitsbewegung zu einem Abschalten der Maschine. Stattdessen
wird in Abhängigkeit von einer Abstandsinformation zu mindestens
einem der Maschinenteile, insbesondere in Abhängigkeit
von der Spaltbreite und/oder dem Abstand zwischen den Maschinenteilen
und dem Fremdobjekt entschieden, ob der Eingriff des Fremdobjekts
eine Gefahrensituation darstellt, die ein Not-Stop-Signal erfordert.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird ein Not-Stop-Signal
nur dann erzeugt, wenn die Spaltbreite einen definierten Grenzwert
unterschritten hat. In einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel
wird ein Not-Stop-Signal nur dann erzeugt, wenn der relative Abstand
zwischen dem bewegten Maschinenteil und dem Fremdobjekt einen definierten
(weiteren) Grenzwert unterschritten hat.
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Diese
Ausgestaltungen ermöglichen ein noch intelligenteres und
der jeweiligen Situation angepasstes Verhalten der Sicherheitseinrichtung.
"Ungefährliche" Eingriffe in die Arbeitsbewegung der Maschinenteile
werden bis zu einem gewissen Grade toleriert. Dadurch lassen sich
unnötige Unterbrechungen des Produktionsablaufs vermeiden.
Die Produktivität der Maschine lässt sich noch
weiter optimieren.
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In
einer weiteren Ausgestaltung beinhaltet das zumindest eine Ausgangssignal
zumindest ein fehlersicheres Not-Stop-Signal zum Abstoppen der Arbeitsbewegung
und zumindest ein Diagnosesignal, das für einen nicht-sicherheitsrelevanten
Prozessablauf repräsentativ ist.
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In
dieser Ausgestaltung dient die neue Sicherheitseinrichtung nicht
nur zum Absichern der Arbeitsbewegung, sondern auch zum Überwachen
von nicht-sicherheitsrelevanten Bewegungen und/oder Maschinenzuständen.
Beispielsweise kann in dieser Ausgestaltung überwacht werden,
ob ein Hinteranschlag an einer Presse während des Biegevorgangs an
seiner vorgesehen Sollposition steht. Der Hinteranschlag dient üblicherweise
dazu, das Werkstück in eine definierte Position relativ
zu dem Presswerkzeug zu bringen. Da der Hinteranschlag auf der vom Bediener
abgewandten Seite der Presse angeordnet ist, geht in der Regel keine
unmittelbare Gefahr von ihm aus. (Mittelbar können die
Bewegungen eines motorisch angetriebenen Hinteranschlags jedoch
gefährlich sein, wenn der angetriebene Hinteranschlag das
Werkstück unerwartet in Richtung des Bedieners beschleunigt.
Diese Gefahr wird von bislang bekannten Sicherheitseinrichtungen
gar nicht überwacht.) Andererseits könnte die
Fertigungsgenauigkeit beeinträchtigt werden, wenn sich
der Hinteranschlag nicht an der vorgesehenen Position befindet.
Dies ist besonders nachteilig bei automatisiert bewegten Hinteranschlägen.
Ein weiteres Beispiel für ein Diagnosesignal wären
Messwerte, die zum Beispiel für den Biegewinkel des Werkstücks
nach dem Umformen und/oder Werkzeugkonturen repräsentativ
sind. Mit der bevorzugten Ausgestaltung lassen sich die Arbeitsabläufe
der Maschine auf effiziente und kostengünstige Weise optimieren.
Mit der Überwachung der Hinteranschläge kann zudem
eine noch höhere Sicherheit für den Bediener erreicht
werden.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils
angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder
in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden
Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Biegepresse mit einem Ausführungsbeispiel der neuen Sicherheitseinrichtung,
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2 eine
vereinfachte Darstellung eines Abbildes von dem Lichtstrahl, der
den Lichtempfänger in der Sicherheitseinrichtung aus 1 beleuchtet,
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3–5 weitere
Abbilder des Lichtstrahls zu verschiedenen Zeitpunkten während
der Arbeitsbewegung der Biegepresse aus 1, und
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6 ein
Flussdiagramm zur Erläuterung der Arbeitsweise der Sicherheitseinrichtung
aus 1.
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In 1 ist
eine Biegepresse 10 dargestellt, an der eine Sicherheitseinrichtung 12 nach
einem Ausführungsbeispiel der Erfindung zur Anwendung kommt,
um eine Verletzung von Bedienpersonen im Arbeitsablauf der Biegepresse 10 zu
verhindern. Die Biegepresse 10 besitzt ein Oberwerkzeug 14 und
ein Unterwerkzeug 16. Das Unterwerkzeug 16 weist
im Querschnittsprofil (siehe 2–5)
eine Vertiefung auf, so dass es eine Matrize bildet, in die das Oberwerkzeug 14 eintauchen
kann, um ein Werkstück 18 zu verformen. Die Arbeitsbewegung
des Oberwerkzeugs 14 ist in 1 bei der
Bezugsziffer 20 dargestellt.
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Das
Oberwerkzeug 14 besitzt eine vorlaufende Kante 22,
die mit der Arbeitsbewegung 20 eine Bewegungsebene 24 definiert.
Jeder Eingriff eines Fremdobjekts in die Bewegungsebene 24,
wie etwa ein Eingriff mit der Hand eines Bedieners, stellt eine Gefahrensituation
dar, insbesondere wenn sich das Oberwerkzeug 14 bereits
dicht an das Unterwerkzeug 16 angenähert hat.
Die Sicherheitseinrichtung 12 dient dazu, solche Eingriffe
im Bereich der vorlaufenden Kante 22 zu detektieren, um
in Abhängigkeit davon die Arbeitsbewegung der Biegepresse 10 anzuhalten.
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Die
vorliegende Sicherheitseinrichtung kann allerdings nicht nur zum
Absichern von Biegepressen verwendet werden, wie sie in 1 dargestellt
sind. Vielmehr kann die Sicherheitseinrichtung auch bei Stanzen,
Schneidmaschinen und jeglichen anderen, vorzugsweise stationären
Maschinen eingesetzt werden, bei denen ein erstes Maschinenteil
eine Arbeitsbewegung gegen ein zweites Maschinenteil ausführt. Die
Erfindung ist auch nicht auf Anwendungsfälle beschränkt,
bei denen lediglich ein Maschinenteil bewegt ist. Die Sicherheitseinrichtung
kann gleichermaßen bei Maschinen eingesetzt werden, bei
denen mehrere Maschinenteile relativ zueinander bewegt sind. Dementsprechend
ist die Arbeitsbewegung des ersten Maschinenteils im Rahmen der
vorliegenden Erfindung als eine relative Arbeitsbewegung zu verstehen.
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Andererseits
bezieht sich die vorliegende Erfindung nur auf Sicherheitseinrichtungen,
die zumindest auch zum Absichern von solchen Maschinen vorgesehen
und ausgebildet sind. Daher sind Sicherheitseinrichtungen im Sinne
der vorliegenden Erfindung vorteilhafterweise so ausgebildet, dass
sie zumindest die Kategorie 3 der europä ischen Norm EN 954-1,
vorzugsweise sogar die Kategorie 4 dieser Norm, und/oder vergleichbare
Sicherheitsanforderungen nach IEC 61508 oder EN ISO 13849-1 erfüllen.
Insbesondere ist die Sicherheitseinrichtung 12 insoweit
fehlersicher ausgebildet, dass ein einzelner Fehler in oder an einem
Teil der Sicherheitseinrichtung 12 nicht zum Verlust der
Sicherheitsfunktion führt.
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Die
Sicherheitseinrichtung 12 beinhaltet hier einen Lichtsender 26 und
einen Lichtempfänger 28, die rechts und links
von dem Oberwerkzeug 14 an der Biegepresse 10 befestigt
sind. Der Lichtsender 26 und der Lichtempfänger 28 sind
so mit dem Oberwerkzeug 14 gekoppelt, dass sie mit der
Arbeitsbewegung 20 des Oberwerkzeugs 14 mitlaufen.
Prinzipiell kann die vorliegende Erfindung jedoch auch bei Sicherheitseinrichtungen
eingesetzt werden, bei denen der Lichtsender und/oder der Lichtempfänger stationär
ist, vorausgesetzt, dass die nachfolgend erläuterten Momentanbilder
und Referenzbilder aufgenommen werden können. Dies ist
beispielsweise denkbar, wenn der Lichtsender und der Lichtempfänger
entsprechend groß ausgebildet sind.
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Der
Lichtsender 26 erzeugt einen Lichtstrahl 30, der
parallel zur vorlaufenden Kante 22 des Oberwerkzeugs 14 verläuft
und den Lichtempfänger 28 beleuchtet. Mit der
Bezugsziffer 32 ist eine Auswerteeinheit bezeichnet, die
hier separat von dem Lichtsender 26 und dem Lichtempfänger 28 dargestellt
ist. Alternativ hierzu kann die Auswerteeinheit 32 ganz oder
teilweise in dem Lichtsender 26 und/oder im Lichtempfänger 28 integriert
sein. In beiden Fällen dient die Auswerteeinheit 32 dazu,
den Lichtsender 26 anzusteuern (sofern erforderlich) und
die mit dem Lichtempfänger 28 aufgenommenen Bilder
auszuwerten, um in Abhängigkeit davon ein Ausgangssignal
zu erzeugen. Um die Anforderungen der Kategorie 3 der oben
genannten Norm EN 954-1 zu erfüllen, ist die Auswerteeinheit 32 in
den bevorzugten Ausführungsbeispielen mehrkanalig-redundant
ausgebildet. Dies ist in 1 anhand von zwei Prozessoren 34a, 34b dargestellt,
die sich gegenseitig überwachen und ihre Verarbeitungsergebnisse
austauschen. In bevorzugten Ausführungsbeispielen sind die
Prozessoren 34a, 34b diversitär, d. h.
es handelt sich um verschiedene Prozessoren, um die Wahrscheinlichkeit
eines gleichzeitigen Fehlers zu reduzieren.
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Jeder
der Prozessoren 34a, 34b arbeitet ein Auswerte-
und Steuerprogramm ab, das in entsprechend zugeordneten Speicherbereichen 36a, 36b abgelegt
ist. Des weiteren sind in weiteren Speicherbereichen 37a, 37b Referenzbilder
abgespeichert, die eine für die Arbeitsbewegung repräsentative
Referenzsequenz bilden.
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Mit
der Bezugsziffer 38 ist eine Schnittstelleneinheit bezeichnet,
mit deren Hilfe die Prozessoren 34a, 34b Eingangssignale
an Eingängen 40 einlesen und Ausgangssignale an
Ausgängen 42, 44 ausgeben. In dem dargestellten
Ausführungsbeispiel erzeugen die Prozessoren 34a, 34b mit
Hilfe der Schnittstelleneinheit 38 unter anderem ein fehlersicheres,
vorzugsweise redundantes Ausgangssignal 42, mit dessen
Hilfe die Arbeitsbewegung 20 des Oberwerkzeugs 14 angehalten
wird, wenn ein gefährlicher Eingriff in die Arbeitsbewegung
und/oder ein interner Systemfehler erkannt wird. An den Ausgängen 44 erzeugt
die Auswerteeinheit hier zumindest ein Diagnosesignal, das beispielsweise
anzeigt, wenn ein Hinteranschlag 46 (4 und 5)
nicht in der vorgesehenen Position angeordnet ist.
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In
vielen Fällen besitzt die Biegepresse 10 zusätzlich
zu der Auswerteeinheit 32 noch eine Betriebssteuerung (hier
nicht dargestellt), die den "normalen" Betriebsablauf und insbesondere
die Arbeitsbewegung des Oberwerkzeugs 14 steuert. Prinzipiell könnte
die Auswerteeinheit 32 in die Betriebssteuerung integriert
sein oder umgekehrt. Aus heutiger Sicht ist es jedoch bevorzugt,
wenn die Auswerteeinheit 32 separat von der Betriebssteuerung
realisiert ist, weil dies eine einfache und kostengünstige
Nachrüstung von bestehenden Pressen erleichtert. Es ist jedoch
vorteilhaft, wenn die Auswerteeinheit 32 die Diagnosesignale 44 der
Betriebssteuerung zur Verfügung stellt.
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In
den bevorzugten Ausführungsbeispielen beinhaltet der Lichtempfänger 28 einen
Bildsensor 50 mit einer Vielzahl von matrixartig angeordneten Bildpunkten 52.
Der Bildsensor 50 ist in den 2 bis 5 vereinfacht
dargestellt, wobei jeweils ein Abbild 54, 56, 58, 60 des
Lichtstrahls 30 mit verschiedenen Schattenrissen der Werkzeug-
und Werkstückkonturen gezeigt ist.
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Wie
man in 2 erkennen kann, besitzt der Lichtstrahl 30 hier
einen kreisförmigen Querschnitt, der den Bildsensor 50 beleuchtet.
Der Lichtsender 26 ist so unterhalb des Oberwerkzeugs 14 angeordnet, dass
die untere Spitze des Oberwerkzeugs 14 einschließlich
der Kante 22 einen Schattenriss in dem Abbild 54 erzeugt.
Des Weiteren liegt auch das Unterwerkzeug 16 mit dem Werkstück 18 in
den bevorzugten Ausführungsbeispielen so, dass es einen Schattenriss
in dem Abbild 54 erzeugt. Die in 2 dargestellte
Situation ist zumindest dann erreicht, wenn sich das Oberwerkzeug 14 mit
dem Lichtsender 26 und dem Lichtempfänger 28 genügend
weit an das Unterwerkzeug 16 angenähert hat. Die
Spaltbreite, das ist der Abstand zwischen der vorlaufenden Kante 22 und
dem obersten Auftreffpunkt auf dem Unterwerkzeug 16 bzw.
dem Werkstück 18, ist in 2 mit d
bezeichnet. 2 zeigt beispielhaft ein Abbild 54,
wie es sich zu Beginn der Arbeitsbewegung 20 ergibt.
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3 zeigt
das Abbild 56, das sich ergibt, wenn sich das Oberwerkzeug 14 weiter
an das Unterwerkzeug 16 angenähert hat. Beispielhaft
ist hier bei der Bezugziffer 62 ein Fremdobjekt dargestellt,
wie etwa der Finger oder die Hand einer Bedienperson. Im normalen
Arbeitsablauf dürfte das Fremdobjekt 62 in dem
Abbild 56 nicht vorhanden sein. Dementsprechend zeigt 3 mit
dem Fremdobjekt 62 ein Momentanbild im Arbeitsablauf, während
dasselbe Abbild 56 ohne das Fremdobjekt 62 ein
Referenzbild ähnlich zu demjenigen aus 2 zeigen
würde. Durch einen Vergleich des Momentanbildes (mit dem Fremdobjekt 62)
mit dem Referenzbild (ohne Fremdobjekt 62) lässt
sich das Fremdobjekt 62 einfach detektieren und in Abhängigkeit
davon ein fehlersicheres (vorzugsweise redundantes) Not-Stop-Signal
an den Ausgängen 42 der Auswerteeinheit 32 erzeugen.
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Wie
nachfolgend anhand 6 erläutert wird, wird
die Erzeugung des Not-Stop-Signals in den bevorzugten Ausführungsbeispielen
der Erfindung zusätzlich davon abhängig gemacht,
wie groß die Spaltbreite d' in dem Moment ist, zu dem das
Fremdobjekt 62 detektiert wird. In einfacheren Ausführungsbeispielen
führt jede Detektion eines Fremdobjekts 62 während
der Arbeitsbewegung 20 zu einem Not-Stop-Signal. Des weiteren
ist in bevorzugten Ausführungsbeispielen vorgesehen, dass
der relative Abstand f zwischen dem Fremdobjekt und dem bewegten
Maschinenteil bei der Entscheidung berücksichtigt wird,
ob das Not-Stop-Signal erzeugt wird. Wenn der Abstand f zwischen
Fremdobjekt und Oberwerkzeug 14 größer
als ein definierter Schwellenwert ist und auch keine andere Not-Stop-Situation erkannt
wird, wird kein Not-Stop-Signal erzeugt.
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4 zeigt
ein Abbild 58, wie es sich kurz vor dem Eintauchen des
Oberwerkzeugs 14 in das Unterwerkzeug 16 ergibt.
Wie leicht einzusehen ist, müsste ein Fremdobjekt 62' in
dieser Situation unmittelbar zum Anhalten der Arbeitsbewegung 20 führen.
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In 4 ist
außerdem der Hinteranschlag 46 zu sehen, der dazu
dient, das Werkstück 18 in eine definierte Position
auf dem Unterwerkzeug 16 zu bringen. Der Hinteranschlag 16 kann über
einen geeigneten Antrieb (hier nicht dargestellt) beweglich sein.
In den bevorzugten Ausführungsbeispielen überwacht
die Sicherheitseinrichtung 12 die Position des Hinteranschlags 46 während
des Pressvorgangs, und sie liefert ein Diagnosesignal an den Ausgängen 44,
wenn der Hinteranschlag 46 nicht in der definierten Position
sichtbar ist.
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5 zeigt
ein weiteres Abbild 60, wie es sich beispielsweise ergibt,
wenn das Oberwerkzeug 14 nach dem Verformen des Werkstücks 18 wieder nach
oben bewegt wird. Anhand des Abbildes 60 kann beispielsweise
der Biegewinkel des Werkstücks 18 messtechnisch
bestimmt und als Diagnosesignal 44 bereitgestellt werden.
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Gemäß einem
Aspekt der Erfindung werden Referenzbilder, die den Abbildern 54 bis 60 (ohne Fremdobjekt 62)
entsprechen, in den Speichern 37a, 37b der Auswerteeinheit 32 abgespeichert
und von den Prozessoren 34a, 34b mit Momentanbildern
verglichen, die während der Arbeitsbewegung des Oberwerkzeugs 14 aufgenommen
werden. Ein Ausführungsbeispiel für diese Vorgehensweise
ist in 6 vereinfacht dargestellt.
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Gemäß 6 wird
im Schritt 70 zunächst ein Datensatz aufgenommen,
der den Nachlaufweg NW des Oberwerkzeugs 14 in Abhängigkeit
von der Geschwindigkeit des Oberwerkzeugs 14 repräsentiert. Dies
erfolgt in bevorzugten Ausführungsbeispielen mit Hilfe
von Testfahrten, die vorteilhafterweise nur nach Aktivieren eines
besonderen Betriebsmodus der Sicherheitseinrichtung 12 möglich
sind. In bevorzugten Ausführungsbeispielen kann der besondere Betriebsmodus
nur mit Hilfe eines Schlüsselschalters oder eines vergleichbaren
Sicherheitsmechanismus aktiviert werden.
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Gemäß Schritt 72 werden
anschließend Referenzbilder R#1 ... R#K aufgenommen und
in den Speichern 37a, 37b abgespeichert. Nach
dem Aufnehmen und Abspeichern der Referenzbilder wird der besondere
Betriebsmodus vorteilhafterweise beendet.
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Im
nächsten Schritt 74 werden zwei Zählvariablen
mit Startwerten belegt. Die Zählvariable n wird hier zur
Unterscheidung der Momentanbilder verwendet, die Zählvariable
i zur Unterscheidung der Referenzbilder.
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Im
nächsten Schritt 76 wird die Zählvariable n
inkrementiert. Im Schritt 78 wird ein Momentanbild M#n
aufgenommen. Im Schritt 80 wird das Momentanbild M#n mit
dem Referenzbild R#i verglichen. Beim ersten Durchlauf des Verfahrens
findet hier also ein Vergleich zwischen dem ersten Momentanbild M#1
und dem ersten Referenzbild R#1 statt. Typischerweise werden die
beiden Bilder gleich sein, sofern das Verfahren in der richtigen
Startposition der Maschine beginnt. Dementsprechend wird das Verfahren
dann in der Schleife 82 zum Schritt 76 zurückkehren
und die Zählvariable n inkrementieren. Im nächsten
Durchlauf des Schritts 78 wird das Momentanbild M#2 aufgenommen
und im Schritt 80 mit dem Referenzbild R#1 verglichen.
Sind die beiden Bilder auch identisch, durchläuft das Verfahren
die Schleife 82 erneut.
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Ergibt
der Vergleich der Bilder im Schritt 80, dass keine Identität
vorliegt, wird im Schritt 84 überprüft,
ob das aktuelle Momentanbild M#n identisch zu dem nächsten
Referenzbild R#i + 1 aus der Sequenz der Referenzbilder ist. Wenn
dies nicht der Fall ist, wird gemäß Schritt 86 ein
Stopsignal erzeugt. In bevorzugten Ausführungsbeispielen
wird das aktuelle Momentanbild allerdings zuvor genauer analysiert, was
mit dem Schritt 88 symbolisch angedeutet ist. Die Analyse
kann beispielsweise beinhalten, dass die Position eines Fremdobjekts 62 bestimmt
wird und dass in Abhängigkeit von der Position und der Spaltbreite
d entschieden wird, ob das Stopsignal gemäß Schritt 86 tatsächlich
erzeugt werden soll.
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Ergibt
der Vergleich der Bilder im Schritt 84, dass das aktuelle
Momentanbild M#n dem nächsten Referenzbild R#i + 1 in der
Reihe der Referenzbilder entspricht, wird gemäß Schritt 90 die
Zählvariable i inkrementiert. Anschließend wird
im Schritt 92 überprüft, ob die Zählvariable
i ihren Maximalwert erreicht hat, d. h. es wurden sämtliche
Referenzbilder zum Vergleich herangezogen. Wenn dies der Fall ist,
wird im Schritt 94 abgefragt, ob ein weiteres Werkstück bearbeitet
werden soll. Wenn dies der Fall ist, verzweigt das Verfahren gemäß der
Schleife 96 zum Schritt 74 zurück.
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Wenn
demgegenüber noch nicht sämtliche Referenzbilder
für einen Vergleich herangezogen wurden, wird im Schritt 98 die
Spaltbreite d zwischen dem Oberwerkzeug 14 und dem Unterwerkzeug 16 bzw.
dem Werkstück 18 anhand des aktuellen Momentanbildes
bestimmt. Als nächstes wird im Schritt 100 die
Bewegungsgeschwindigkeit v des Oberwerkzeugs 14 bestimmt,
indem die Änderung der Spaltbreite d über der
Zeit ausgewertet wird. Anschließend wird im Schritt 102 mit
Hilfe des Datensatzes aus Schritt 70 der aktuelle Nachlaufweg
NW des Oberwerkzeugs 14 in Abhängigkeit von der
Momentangeschwindigkeit v bestimmt.
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Gemäß Schritt 104 wird überprüft,
ob der Nachlaufweg NW kleiner ist als die aktuelle Spaltbreite d.
Wenn dies nicht der Fall ist, wird gemäß Schritt 106 ein
Stopsignal erzeugt, es sei denn, die Arbeitsbewegung 20 ist
bereits so weit fortgeschritten, dass sich das Oberwerkzeug 14 dicht
an das Unterwerkzeug 16 angenähert hat.
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Andernfalls
verzweigt das Verfahren gemäß Schleife 108 zurück
zum Schritt 76, in dem die Zählvariable n inkrementiert
wird, um das nächste Momentanbild aufzunehmen.
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Dieses
Verfahren ist in der neuen Sicherheitseinrichtung implementiert
und kann vorteilhaft dazu verwendet werden, um bislang unberücksichtigte
Gefahrenstellen zu überwachen, beispielsweise die Gefahr
einer Quetschung am Oberwerkzeug 14 durch das sich aufstellende
Werkstück 18. Diese Überwachung wird
in die neue Sicherheitseinrichtung einfach integriert, indem die
entsprechenden Referenzbilder in den Speichern 37a, 37b bereitgestellt werden.
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Vorteilhafterweise
kann die neue Sicherheitseinrichtung auch zum Bestimmen von Messwerten
genutzt werden kann, die das Werkstück 18 betreffen.
Beispielsweise lässt sich anhand des Abbildes 60 der
tatsächliche Biegewinkel des Werkstücks 18 bestimmen.
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Des
Weiteren ist es in Ausführungsbeispielen der Erfindung
vorgesehen, dass die neue Sicherheitseinrichtung adaptiv auf das
Eindringen von Fremdobjekten reagiert. Vorteilhafterweise wird die Arbeitsgeschwindigkeit
des Oberwerkzeugs 14 in Abhängigkeit davon reduziert
oder vollständig gestoppt, wie schnell und in welcher Richtung
sich ein Fremdobjekt bewegt. Die Bewegungsgeschwindigkeit und Bewegungsrichtung
des Fremdobjekts kann anhand der aufeinanderfolgenden Momentanbilder einfach
bestimmt werden.
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Des
Weiteren ist in bevorzugten Ausführungsbeispielen vorgesehen,
dass beim Annähern eines Fremdobjekts zunächst
ein Warnsignal ausgelöst wird, ohne dass die Arbeitsbewegung
des Oberwerkzeugs 14 angehalten wird. Auf diese Weise kann der
Bediener gewarnt werden, dass ein unerwünschter Not-Stop
bevorsteht. Der Bediener hat dann die Möglichkeit, seine
Hand zurückzuziehen.
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Außerdem
ist es bevorzugt, wenn die Momentanbilder in einem rollierenden
Speicher zwischengespeichert werden und beim Auslösen eines Not-Stops
dauerhaft gesichert werden, um eine Bildsequenz zur Dokumentation
eines Unfallhergangs zur Verfügung zu stellen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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