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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Fahrzeuginnenraumdekorteil.
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Dekorteile
werden im Innenraum von Fahrzeugen vielfach verwandt. Je nach Ausstattungslinie eines
Fahrzeugs ist man hierbei um einen entsprechend differenzierten
Eindruck bemüht,
von einfachen, aber trotzdem wertig anmutenden Kunststoffoberflächen bei
einfacheren Ausstattungslinien bis hin zu Wurzelholz- oder Metallic-Oberflächen bei
gehobenen Ausstattungslinien. Bei allen Oberflächen ist man bemüht, neben
ansprechender optischer Qualität
auch eine hohe haptische Qualität
zu erzielen. Insbesondere für
die gehobenen Ausstattungslinien werden, z.B. bei Wurzelholzoberflächen, deshalb häufig Echtholz-Furniere
verwendet, obwohl auch für solch
hochwertige Oberflächen
billigere Imitate mittlerweile zur Verfügung stehen.
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Ein
Hauptgrund für
die Bevorzugung der Echtholz-Furniere liegt darin, dass deren Oberflächen deutlich
strukturiert sind, was im eingebauten Zustand der Dekorteile zu
einem als hochwertig angesehenen dreidimensionalen Erscheinungsbild führt, bei
dem die – beispielsweise
hochglanzpolierte – Dekoroberfläche eine
optische Tiefenwirkung besitzt, die gemeinhin als "echt" empfunden wird.
Imitate, die in der Regel aus Folien oder Papier mit entsprechendem
Lackaufdruck bestehen, waren bislang nicht in der Lage, einen vergleichbaren
optischen Eindruck zu erzielen und fanden deshalb trotz günstigerem
Preis kaum Akteptanz.
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Bei
Verwendung von Imitatmustern können Dekorteile
relativ günstig
hergestellt werden. Dies liegt vor allem auch daran, dass mittlerweile
für mittels
Imitat-Dekorflächen
dekorierte Teile Herstellungsverfahren zur Verfügung stehen, bei denen ein spritzgegossener
Grundkörper
eines Dekorteils bereits während
des Spritzgießprozesses
mit einer gewünschten
Dekorschicht verbunden wird. Nach Beendigung des Spritzgießprozesses
kann dann das fertig dekorierte Teil aus der Form entnommen werden.
Eine separate Nachbehandlung der Dekorlage ist nicht mehr erforderlich.
Gerade dies ermöglicht eine
beträchtliche
Reduzierung der Produktionskosten.
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Ein
für Zierteile
mit spritzgegossenem Grundkörper
häufig
verwendetes Verfahren dieser Art ist die sogenannte Inmould-Decoration
(IMD) Technologie, bei der eine geeignet modifizierte Heißprägefolie,
welche einen Kunststoffträger
und eine Dekorlage mit einem gewünschten
Design aufweist, über
eine Transporteinheit in eine Spritzgießform geführt wird. Nach dem Schließen der
Form wird die Folie vom Spritzgießmaterial in den Hohlraum gepresst. Durch
die Temperatur der Masse beim Spritzguss löst sich die Dekorlage vom Träger und
verbindet sich mit dem spritzgegossenen Grundkörper. Sobald sich das Spritzgießmaterial
abgekühlt
hat, kann das Teil entformt werden und steht zur Verwendung bereit.
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Aus
den genannten Kostenvorteilen wird für einfachere Ausstattungslinien
die IMD-Technologie häufig
eingesetzt. Weil sich jedoch die mit zur IMD-Technologie geeigneten Dekormaterialen
erzeugbare Wirkung, insbesondere die Dreidimensionalität und Tiefenwirkung
der Oberfläche,
bislang nicht annähernd
vergleichen lässt,
wird im hochwertigen Ausstattungsbereich nach wie vor mit teureren Materialien
gearbeitet, etwa den erwähnten
Echtholz-Furnieren, die mit der IMD-Technologie nicht verarbeitbar
sind.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Fahrzeuginnenraumdekorteil
bereitzustellen, das bei teilweise deutlich preisgünstigerer
Herstellungsweise einen optischen Eindruck ermöglicht, der demjenigen der
bislang verwendeten Dekorteile vergleichbar ist.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Fahrzeuginnrenraumdekorteil
vorgeschlagen, welches einen Grundkörper aus spritzgegossenem Kunststoffmaterial
sowie eine am Grundkörper
angebrachte Dekorlage umfasst. Die Dekorlage ist in einem eine Sichtfläche des
Dekorteils bildenden Bereich angeordnet. Sie ist derart ausgebildet, dass
sie beim Spritzgießen
des Grundkörpermaterials
mit dem Grundkörper
verbindbar ist. Das Fahrzeuginnrenraumdekorteil umfasst darüber hinaus eine
einen transparenten Nasslack enthaltende Nasslackschicht, die an
der Sichtfläche
auf die Dekorlage aufgetragen ist.
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Die
zusätzliche
Nasslackschicht führt
zu einer Sichtfläche,
welche eine optische Tiefenwirkung besitzt, die derjenigen eines
hochglanzpolierten Echtholz-Furniers oder einer hochglänzenden
Oberfläche,
z.B. einer Klavierlackoberfläche
oder Metallicoberfläche äußerst nahe
kommt. Dieser Effekt wird auch dann erreicht, wenn als Dekorlage
ein Material verwendet wird, welches, beispielsweise in der Art
eines Imitats gemäß der beschriebenen
Inmould-Decoration-Technologie, in ein Spritzgießwerkzeug einbringbar ist,
und welches sich zur Verarbeitung dem Spritzgießprozess unterziehen lässt. Solche
Materialien lassen sich zwar mit nahezu beliebigen (technischen
oder einem Naturstoff nachgebildeten) Dekormustern versehen, besitzen
jedoch selbst kaum dreidimensionale Oberflächenstruktur. Um so überraschender
ist es, dass durch die einfache Maßnahme einer auf den Spritzgießvorgang
folgenden zusätzlichen
Nasslackierung sich ein Erscheinungsbild erzielen lässt, dass
demjenigen einer "echten" hochglanzpolierten
Oberfläche
mit dreidimensionaler Struktur täuschend ähnlich sieht.
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Die
erfindungsgemäß verwendete
Dekorlage besitzt die Eigenschaft, dass sie sich während des Spritzgießprozesses
unter der Einwirkung eines durch die Wirkung des eingespritzten
Kunststoffmaterials für
den Grundkörper
erhöhten
Drucks oder/und erhöhten
Temperatur von einem vorgegebenen Trägermaterial löst und mit
dem eingespritzten Kunststoffmaterial fest verbindet, um eine Dekorfläche auszubilden.
Als Spritzgießmaterial
für den Grundkörper können hierbei
die bereits herkömmlich als
Material für Grundkörper von
Dekorteilen Verwendung findenden Materialien weiterhin eingesetzt
werden, beispielsweise Hart-PVC, Weich-PVC, Polycarbonat (PC), Acrylnitril-Butadien-Styrol
(ABS), Poly(methylmethacrylat) (PMMA), Polystyrol (PS) und Polyacetal
(POM).
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Um
die Dekorlage in der erfindungsgemäß gewünschten Weise während des
Spritzgießprozesses
mit dem Grundkörper
verbinden zu können,
ist es günstig,
wenn die Dekorlage aus einer Folie hergestellt ist, die eine Trägerschicht
und die Dekorlage umfasst, wobei die Dekorlage durch Druck- oder/und Temperatureinwirkung
von der Trägerschicht
ablösbar
ist. Solche Folien sind ohne weiteres erhältlich und werden bei der IMD-Technologie
verwendet, um Oberflächen
von im Spritzgießverfahren
hergestellten Teilen gewünschte
Eigenschaften, beispielsweise hohe Abriebfestigkeit, zu verleihen.
Die charakteristische Eigenschaft der IMD Technologie liegt darin, dass
das Spritzgießen
eines Grundkörpers
und das Heißprägen eines
dekorativen Musters auf eine Oberfläche des Grundkörpers in
einem einzigen Arbeitsschritt kombiniert ist. Weil auf diese Weise
die Dekoration direkt während
des Gießprozesses
erfolgt, erhält
man nach dem Gießen
ein unmittelbar einbaubares Dekorationsteil. Hierin wurde bislang der
Hauptvorteil dieser Technologie gesehen, weil weitere Arbeitsschritte,
beispielsweise Zwischenlagerung und zusätzliche Dekorationsvorgänge entfallen
können.
Gerade solche Dekorationsvorgänge, die
den Umgang mit Nasslack erforderlich machen, werden in der heutigen
Zeit zunehmend als viel Aufwand verursachend angesehen, so dass
man bestrebt ist sie zu umgehen.
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Für die IMD-Technologie
verwendbar sind in der Regel geeignet modifizierte Heißprägefolien,
welche eine Trägerschicht
aus Kunststoff, beispielsweise Polyester, PMMA, PC, ABS oder Weich-PVC,
umfassen. Die Dekorlage kann als Lackschicht direkt auf diese Trägerschicht
aufgetragen sein, und ein beliebiges Muster besitzen. Die Verbindung
zwischen Trägerschicht
und Dekorlage ist hierbei derart, dass der die Dekorlage bildende
Lack unter dem erhöhten Druck
oder/und der erhöhten
Temperatur während des Spritzgießprozesses
von der Trägerschicht
zu dem spritzgegossenen Grundkörper
umsiegelt.
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Die
Folie kann in Endlosform hergestellt sein, wobei die Trägerschicht
und Dekorlage aufweisende Folie von einer ersten Trommel abgewickelt
wird und über
eine Transporteinheit durch die Form geführt wird. Nach dem Schließen der
Form wird die Folie vom Spritzgießmaterial in den Formhohlraum
gepresst, löst
sich hierbei von der Trägerschicht
und verbindet sich mit dem Spritzgießformteil. Die übrig bleibende
Trägerschicht
wird nach Beendigung des Spritzgießprozesses aus der Form weiter
transportiert und auf einer weiteren Rolle aufgewickelt, wobei gleichzeitig
ein neuer Abschnitt der Folie mit Trägerschicht und Dekorlage in
der Form in Position gebracht wird.
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Bedingt
durch die Umsiegelung von einer Trägerfolie auf den Grundkörper während des
Spritzgießprozesses
besitzt die Dekorlage des aus der Spritzgießform entformten Dekorteils
in der Regel eine nur geringe Oberflächenstruktur, weil allein durch
die herrschende Temperatur in der Spritzgießform ein möglichst gleichmäßiges Ablösen der
Dekorlage von der Trägerschicht
und Verbinden der Dekorlage mit dem Grundkörper erwünscht ist. Diese Eigenschaft
ist für
geeignet modifizierte Heiß-Prägefolien
typisch, die als IMD-Folien erhältlich
sind. Um nicht nur Gegenstände
mit weitgehend flächigen, ebenen
Konturen, sondern auch solche mit komplizierteren Konturen (beispielsweise
gewölbte
Oberflächen
oder Oberflächen
mit Absätzen
oder Kanten) dekorieren zu können,
kann zusätzlich
oder alternativ eine vakuumformbare Folie verwendet werden. Eine solche
ermöglicht
es, die Folie bereits vor dem Einbringen in die Spritzgießform entsprechend
einer gewünschten
Oberflächenkontur
vorzuformen und an einer steiferen Trägerschicht anzubringen, von
der aus die Dekorlage dann umsiegelt.
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Die
durch die erfindungsgemäße zusätzliche Nasslackierung
erzielbare optische Tiefenwirkung erlaubt es, für die Dekorlage ein Echtholz-Imitat
zu verwenden, beispielsweise durch Aufdrucken eines entsprechenden
Holzmusters (Wurzelholz, Edelholz) auf eine geeignete Trägerschicht.
Das Resultat lässt sich,
im Gegensatz zu demjenigen bei herkömmlichen mittels IMD-Technologie
hergestellten Dekorteilen, kaum noch von einem entsprechenden Echtholz-Furnier
unterscheiden, ist jedoch weitaus weniger aufwändig herstellbar. Darüber hinaus
können auch
zahlreiche technische Dekore durch den zusätzlichen Nasslacküberzug mit
einer hochglänzenden
Oberfläche
versehen werden, die optische Tiefenwirkung besitzt, wie man sie
so für
diese relativ zweidimensional wirkenden Dekore nicht erwartet hätte. Dies
gilt beispielsweise gerade bei Verwendung eines schwarzen Klavierlack-Dekors
als Dekorlage. Hier entsteht durch die zusätzliche Nasslackschicht eine
schwarz glänzende
Oberfläche
mit einer dreidimensional erscheinenden Tiefenwirkung, die derjenigen
einer hochglanzpolierten Holzoberfläche eines schwarz lackierten
Konzertflügels
außerordentlich ähnelt. Ein
solcher Eindruck lässt
sich mit herkömmlichen
IMD-Folien in Klavierlack-Optik bislang nicht erreichen.
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Die
Nasslackschicht kann beispielsweise einen Hochglanzklarlack enthalten,
so dass sich eine hochglänzende
Oberfläche
mit Tiefenwirkung ergibt, die eine täuschend echte dreidimensionale
Oberflächenstruktur
der Dekorlage vorspiegelt. Klarlacke dieser Art sind zahlreich bekannt,
beispielsweise kann die Nasslackschicht einen UV-härtenden
Klarlack enthalten, wie er üblicherweise
für Außenbauteile
verwendet wird.
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Die
Dicke der Nasslackschicht sollte nicht zu gering gewählt sein,
um einen optisch ansprechenden Tiefenwirkungseffekt zu erzielen.
Sie sollte jedoch auch nicht zu dick sein, weil sich dann ein unnatürliches
Erscheinungsbild, beispielsweise der Eindruck von Schlieren, ergibt.
Je nach Dekorlage lassen sich gute Resultate mit einer Nasslackschicht
einer Dicke zwischen 10 und 200 μm
bzw. noch besser zwischen 20 und 100 μm erzielen. Ein besonders guter
Eindruck ergibt sich bei einer Dicke der Nasslackschicht zwischen
40 und 50 μm.
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Äußerst verblüffend ist
die Tatsache, dass eine einzige Lackschicht bereits ausreicht, um
den genannten Effekt einer hochglänzenden Oberfläche mit
Tiefenwirkung zu erzielen, durch den sich beispielsweise ein Holzimitat
kaum noch von einem Echtholz-Original unterscheiden lässt. Bedenkt
man, dass beispielsweise bei Holzoberflächen, die den Lack in sich
aufsaugen, in der Regel eine hochglänzende Oberfläche nur
dann erhalten werden kann, wenn zahlreiche Lackschichten übereinander
aufgebracht werden und zwischen den einzelnen Lackschichten die
Oberfläche
noch jeweils geschliffen oder poliert wird, so lässt sich ohne weiteres die
enorme Aufwandsersparnis durch das erfindungsgemäße Dekorteil ermessen. Bei
etwas stärker
strukturierten Oberflächen
kann es möglicherweise
zu empfehlen sein, nicht nur eine Lackschicht aufzutragen, sondern beispielsweise
3 oder 5 Lackschichten übereinander aufzutragen,
was jedoch im Vergleich zur Lackierung einer Echtholz-Oberfläche immer
noch eine enorme Verringerung des Aufwands bedeutet.
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Zur
Herstellung des Fahrzeuginnenraumdekorteils kann ein Verfahren eingesetzt
werden, bei dem ein Grundkörper
aus Kunststoffmaterial hergestellt wird und in einem eine Sichtfläche bildenden Bereich
mit einer Dekorlage versehen wird. Auf die Dekorlage wird dann an
der Sichtfläche
eine einen transparenten Nasslack enthaltende Nasslackschicht aufgetragen.
Der Grundkörper
kann im Spritzgießverfahren,
vorzugsweise aus einem thermoplastischem Kunststoff hergestellt
sein. Die Dekorlage kann in die Spritzgießform eingebracht werden und zwar
derart, dass sie sich während
des Spritzgießprozesses
unter Temperatur- und Druckeinwirkung mit dem Grundkörper verbindet.
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Die
Dekorlage kann beispielsweise als Folie hergestellt sein, wobei
eine Trägerschicht
aus Kunststoff oder Papier mit einer Dekorschicht versehen wird,
und zwar derart, dass die Dekorlage bei Wärmeeinwirkung wieder von der
Trägerschicht
ablösbar ist.
Solche Folien sind als für
die IMD-Technologie geeignete
Folien bekannt, und beispielsweise in der Art von modifizierten
Heißprägefolien
mit zahlreichen Dekormotiven erhältlich.
Die Verwendung solcher Folien ermöglicht es, dass unter dem Druck
oder/und der Temperatur in der Spritzgießform während des Spritzgießprozesses
die Dekorlage sich von der Trägerschicht
löst und
zum Grundkörper
umsiegelt.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele
und in Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1:
Eine stark vereinfachte Querschnittsansicht durch einen Ausschnitt
eines erfindungsgemäßen Dekorteils,
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2:
in stark schematisch vereinfachter Form mehrere nacheinander ablaufende
Verfahrensschritte bei Herstellung des erfindungsgemäßen Fahrzeuginnenraumdekorteils,
und
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3:
eine schematische Seitenansicht einer zur Herstellung des erfindungsgemäßen Fahrzeuginnrenaumdekorteils
verwendbaren Spritzgießmaschine
mit Folienvorschubgerät.
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Die
Struktur der erfindungsgemäßen Fahrzeuginnenraumdekorteile
ist aus dem in 1 gezeigten Ausschnitt leicht
zu erkennen. Auf einen Grundkörper 12 aus
spritzgegossenem Kunststoffmaterial, insbesondere spritzgegossenem
Thermoplastmaterial ist eine Dekorlage 14 aufgebracht.
Die Dekorlage 14 besteht bevorzugt aus einer Lackschicht
bzw. mehreren übereinander
aufgetragenen Lackschichten, welche auf eine in 1 nicht
gezeigten Folie 20 (siehe 2) aufgetragen
in eine Spritzgießform
eingebracht wurden und sich dann während des Spritzgießprozesses
unter dem in der Spritzgießform
herrschenden Druck und Temperatur von der Folie 20 gelöst haben
und mit dem Grundkörper 12 verbunden
haben. Um die Verbindung zwischen Grundkörper 12 und Dekorlage 14 zu
verstärken, wird
in der Regel die Oberfläche
der aus einer Trägerschicht 18 und
der Dekorlage 14 gebildeten Folie 20 zumindest
im Bereich der Dekorlage 14 noch mit einem Haftlack beschichtet
sein, welcher gute Klebeeigeigenschaften mit dem Material des Grundkörpers besitzt.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Fahrzeuginnenraumdekorteil 10 ist
auf die Dekorlage 14 noch eine weitere Schicht 16 aufgetragen,
die aus einem transparenten Nasslack, beispielsweise einem UV-härtenden
Klarlack, wie er auch für
Außenanbauteile
Verwendung findet, besteht. Die Verbindung des Nasslacks 16 mit
der darunter liegenden Dekorfläche 14 findet
unmittelbar beim Auftragen des Nasslacks, beispielsweise durch Aufsprühen, und
dem darauf folgenden Verdunsten eines Lösungsmittels statt.
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Besonders
interessant ist, dass die zusätzliche
Auftragung der Nasslackschicht 16 auf die im Wesentlichen
plane Oberfläche
der Dekorlage 14 zu einer optischen Tiefenwirkung der Dekoroberfläche führt, deren
dreidimensionales Erscheinungsbild sich nur noch schwer von demjenigen
einer hochglanzpolierten Oberfläche
mit tatsächlicher
dreidimensionaler Struktur, beispielsweise einer Holzoberfläche, unterscheiden
lässt.
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Die
Vorgehensweise bei Herstellung des erfindungsgemäßen Fahrzeuginnenraumdekorteils
ist in 2a) bis e) in schematischer
Form in einzelnen Stadien des Herstellungsprozesses dargestellt.
Zunächst
wird, wie in 2a) gezeigt ist, eine
geeignet modifizierte Heißprägefolie 20 in
den Formhohlraum 32 einer Spritzgießmaschine eingebracht. Dies
geschieht, wie durch den Pfeil 34 angedeutet ist, durch entsprechenden
Vorschub eines endlosen Strangs der Folie 20. Die Folie 20 ist
aus einer Trägerschicht 18 aus
einem beliebigen geeigneten Kunststoffmaterial hergestellt, auf
die die Dekorlage 14 aufgetragen ist.
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In 2b) ist zu sehen, dass nach erfolgtem Einlegen
der Folie 20 in den Formhohlraum 32 die beiden
in Formhohlraum 32 definierenden Formhälften 36, 38 aufeinander
zu bewegt werden, bis sie aneinander anliegen und den Formhohlraum 32 einschließen. Bei
diesem Vorgang wird die Folie 20 bereits etwas gedehnt
und liegt nunmehr verhältnismäßig straff
an der Innenseite der in 2b) rechten Formhälfte 38 an.
In dieser Formhälfte 38 ist
ein Angusskanal 40 ausgebildet, durch den das Kunststoffmaterial
für den
spritzgegossenen Grundkörper
in den Formhohlraum 32 später eingedrückt wird.
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In 2c) ist dieser Vorgang veranschaulicht
(siehe den Pfeil 42, der andeutet, aus welcher Richtung
das Kunststoffmaterial für
den Grundkörper 12 durch
den Angusskanal 40 in den Formhohlraum 32 eingespritzt
wird). In 2c) ist ebenfalls deutlich zu
erkennen, dass durch den Druck des eingespritzten Kunststoffmaterials
für den
ebenfalls angedeuteten Grundkörper 12 sich
die Folie 20 aus ihrer Anlagestellung an der Formhälfte 38 zur
anderen Formhälfte 36 hin
bewegt hat (wobei sie sich noch etwas ausgedehnt hat) und nunmehr
an der Innenfläche
der Formhälfte 36 anliegt.
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2d) zeigt das nächste Stadium des Herstellungsprozesses,
bei dem die beiden Formhälften 36, 38 wieder
auseinander bewegt werden, um den Grundkörper 12 aus der Spritzgießform zu
entformen (siehe den schräg
nach unten gerichteten Pfeil in 2d)).
Es versteht sich, dass dieser Verfahrensschritt erst dann erfolgt,
wenn sich das Kunststoffmaterial für den Grundkörper 12 soweit
abgekühlt
hat, dass der Grundkörper 12 ausreichend
verfestigt ist. In 2d) ist angedeutet,
dass nach dem auseinander Bewegen der Formhälfte 36, 38 in
dem Formhohlraum neben dem Spritzgießteil 12 die Trägerschicht 18 der
Folie 20 als separates Teil zurückbleibt. Es ist ebenfalls
angedeutet, dass die Dekorlage 14 nicht mehr mit der Trägerschicht 18 verbunden ist,
sondern sich unter der Einwirkung des während des Spritzgießvorgangs
herrschenden Drucks und vor allem der hohen Temperatur des heißen eingespritzten
Kunststoffmaterials von der Trägerschicht 18 gelöst hat und
mit dem anliegenden Kunststoffmaterial für den Grundkörper 12 verbunden
hat. Die Dekorlage 14 bildet somit nunmehr die Dekorlage
für das
spritzgegossene Dekorteil.
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2e) zeigt, dass das aus der Spritzgießmaschine
entformte Formteil 10 in einer Lackierstation mit freiliegender
Dekorfläche
aufgestellt wird, und durch schematisch angeordnete Sprühdüsen 40 ein Nasslack
auf die Oberfläche
der Dekrolage 18 aufgesprüht wird, der schließlich die
Nasslackschicht 16 bildet.
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Schließlich zeigt 3 eine
Spritzgießmaschine
mittels derer das erfindungsgemäße Fahrzeuginnraumdekorteil
herstellbar ist, wobei lediglich die separate Lackiereinheit zum
Auftragen der Nasslackschicht nicht gezeigt ist. Zentrales Bauteil
der in 3 gezeigten Spritzgießmaschine 100 ist
das IMD-Formwerkzeug, welches die beiden den Formhohlraum umgebenden
Formhälften 36, 38 umfasst. Das
Werkzeug 36 ist an einer längs einer in 3 schematisch
angedeuteten Achse A verschiebbaren Maschinenplatte 42 angebracht,
während
die anderen Formhälfte 38 an
einer feststehenden Maschinenplatte 44 angebracht ist.
Die Bezugszeichen 46 bezeichnen Verschlussbolzen mittels
derer die beiden Formhälften 36, 38 aneinander
festgelegt werden können,
um den Formhohlraum 32 für den Spritzgießvorgang
zu verschließen.
In 3 rechts ist eine Zuführeinheit 50 für plastifiziertes
Kunststoffmaterial schematisch angedeutet, welche einen Trichter 52,
eine Plastifizier- und Transporteinheit 54 sowie eine Einspritzdüse 54 aufweist.
Auch die Einheit 50 ist entlang der Achse A axial beweglich,
um durch eine Öffnung 56 der
feststehenden Maschinenplatte 44 hindurch das Kunststoffmaterial
für den Grundkörper 12 in
den Angusskanal 40 (siehe 2) einzuspritzen.
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In 3 ist
darüber
hinaus eine Folienvorschubeinheit 60 zu erkennen, mittels
derer eine Endlosfolie 20 von einer Zuführeinheit 62 zu einer
Aufwickeleinheit 64 transportierbar ist. Sowohl die Zuführeinheit 62 als
auch die Aufwickeleinheit 64 sind durch entsprechende Rollen
gebildet, auf die die Folie 20 aufgewickelt ist, wobei
sie durch einen entsprechenden (in 3 nicht
gezeigten) Transportantrieb von der Zuführwalze 62 abwickelbar
ist und auf die Aufwickelwalze 64 aufwickelbar ist.