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Die
vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen einen Portalantrieb
für die
Positionierung eines Werkzeugs oberhalb einer Bearbeitungsfläche. Das
Werkzeug ist dazu an einem Portal verfahrbar angebracht, welches
die Bearbeitungsfläche überspannt.
Das Werkzeug wird zur Verschiebung entlang der Längsachse des Portalträgers mit
Hilfe eines Direktantriebs angetrieben, der eine aktive Läufergruppe,
eine passive Lauffläche
sowie eine Lagereinheit umfasst. Die Erfindung betrifft im Besonderen eine
Wasserstrahlschneidmaschine sowie eine Laserbearbeitungsmaschine,
die einen solchen Portalantrieb verwenden.
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Direktantriebe,
die häufig
auch als Linearantriebe bezeichnet werden, sind seit langer Zeit
bekannt. Aus der
US 4,563,602 ist
beispielsweise ein Linearmotor bekannt, der eine einfach aufgebaute Passiveinheit
verwendet und als Einphasensynchronmaschine oder auch als Mehrphasensynchronmaschine
ausgestaltet sein kann. Aus diesem Dokument ist darüber hinaus
die Möglichkeit
einer Luftlagerung zwischen der Läufergruppe und der Lauffläche bekannt.
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Aus
der
DE 198 10 333
A1 ist ein Automat zur Positionierung eines Werkzeugs bekannt.
In dieser Druckschrift ist unter anderem der Grundaufbau eines so
genannten Portalantriebs erläutert.
Portalantriebe ermöglichen
die Positionierung eines Werkzeugs an einer beliebigen Stelle oberhalb
einer Bearbeitungsfläche.
Dazu kann zunächst
das gesamte Portal entlang einer ersten Bewegungsachse verschoben
werden, wobei das am Portal angebrachte Werkzeug entlang einer zu
ersten Achse senkrecht verlaufenden zweiten Bewegungsachse verschoben werden
kann. Beide Bewegungsachsen liegen dabei parallel zur Bearbeitungsfläche. Je
nach Anwendungsfall kann darüber
hinaus eine Verschiebung des Werkzeugs entlang einer dritten Achse,
die senkrecht zur Ebene der Bearbeitungsfläche steht, möglich sein.
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Derartige
Portalantriebe werden beispielsweise auch bei Wasserstrahlschneidmaschinen
und Laserschneidmaschinen verwendet. In der Vergangenheit wurden
auch bereits Direktantriebe (Linearantriebe) genutzt, um eine beliebiges
Werkzeug längs
der Achse eines Portalträgers
zu verschieben. Die Vorzüge
luftgelagerter Linearantriebe lassen sich häufig jedoch nur bei relativ
sauberen Umgebungen nutzen. Der Einsatz eines Direktantriebs kann
zwar auch unter Anwendung anderer Lagereinheiten erfolgen, jedoch
erhöht
dies die Gesamtmasse des Portalantriebs, was sich negativ auf die
erzielbaren Arbeitsgeschwindigkeiten auswirkt. Der Einsatz von Luftlagern
in schmutzigen Umgebungen führt
zu häufigen
Betriebsstörungen,
da sich Schmutzpartikel in den nur wenige Mikrometer breiten Luftspalt
einsetzen können,
wodurch der Direktantrieb entweder vollständig blockiert wird oder zumindest
einem unerwünscht
hohen Verschleiß unterliegt.
Das Eindringen von Schmutz in den Luftspalt kann zwar durch spezielle
Maßnahmen
wie eine statische oder dynamische Einkapselung vermieden werden,
jedoch schränkt dies
die Einsatzmöglichkeiten
des Direktantriebs unerwünscht
ein.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, einen Portalantrieb
bereitzustellen, der auch in schmutzbelasteten Arbeitsumgebungen
von einem Direktantrieb Gebrauch machen kann. Insbesondere ist es
ein Ziel der Erfindung, einen Portalantrieb mit Direktantrieb derart
zu gestalten, dass ein betriebssicherer Einsatz bei Wasserstrahlschneidmaschinen,
Laserschneidmaschinen oder vergleichbaren Anlagen unter rauen Industriebedingungen
möglich
wird.
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Diese
und weitere Aufgaben werden durch den erfindungsgemäßen Portalantrieb
gelöst,
welcher sich dadurch auszeichnet, dass die zum Direktantrieb gehörende Lagereinheit,
welche die Läufergruppe
und die Lauffläche
miteinander koppelt, aus einem mitbewegten Flüssigkeitspolster gebildet ist. Das
von Luftlagern bekannte Luftpolster wird dabei durch eine Lagerflüssigkeit
ersetzt, die in an sich bekannter Weise aus Düsen innerhalb der Läufergruppe
austritt und aufgrund des entstehenden Drucks den erforderlichen
Lagerspalt zwischen Läufergruppe
und Lauffläche
aufbaut. Der Läufer „schwimmt" dann auf der Lagerflüssigkeit.
Die Lagerflüssigkeit tritt
im Wesentlichen ungehindert seitlich aus dem Lagerspalt aus, wodurch
eine ständige
Reinigung der Lauffläche
bewirkt wird.
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Ein
wesentlicher Vorteil dieses Portalantriebs besteht darin, dass die
Lagerflüssigkeit
alle großen
und kleinen Schmutzpartikel von der Lauffläche abspült, noch bevor die Läufergruppe
auf einen neuen Abschnitt der Lauffläche verfahren wird. Überraschenderweise
hat sich gezeigt, dass anstelle der Druckluft in an sich bekannten
Direktantrieben als Lagermedium auch Flüssigkeiten, insbesondere Wasser,
verwendet werden können.
Im Gegensatz zu der nur eine minimale Reinigung bewirkenden Druckluft erzielt
man mit dem Einsatz der Lagerflüssigkeit
eine wesentlich bessere Reinigung der Lauffläche. Dies eröffnet völlig neue
Möglichkeiten
für den
Einsatz von Direktantrieben.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
wird der Portalträger
im Wesentlichen durch einen Granitbalken gebildet, der die passive
Lauffläche
des Direktantriebs trägt.
Der Granitbalken ermöglicht
hohe Positioniergenauigkeiten, da er nur einer geringen temperaturbedingten
Längenänderung
unterliegt. Zur weiteren Gewichtsreduzierung kann der Granitbalken
beispielsweise U-förmigen
Querschnitt besitzen oder aus dünnen
Granitplatten kastenförmig
zusammengesetzt sein. Da weder der Portalträger noch die Lauffläche des
Direktantriebs besonders geschützt
werden müssen,
kann auf Faltenbälge
oder andere Einhausungen verzichtet werden, so dass nahezu die gesamte
Länge des
Portalträgers
als Verfahrweg zur Verfügung
steht. Auf diese Weise kann die vom Portalantrieb überspannte
Fläche
optimal ausgenutzt werden.
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Es
ist vorteilhaft den Portalantrieb quer zu seiner Längserstreckung
wiederum mit Direktantrieben zu verfahren. Zwei seitlich angeordnete
Portalsäulen,
auf denen der quer verlaufende Portalträger aufliegt, können jeweils
mit einem Direktantrieb verbunden sein, dessen Lauffläche sich
an der seitlichen Begrenzung der Bearbeitungsfläche erstreckt.
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Als
Lagerflüssigkeit
für den
Aufbau des Flüssigkeitspolsters
eignen sich insbesondere Wasser oder ähnliche dünnflüssige Medien, wobei auch Flüssigkeits-Gas-Mischungen
prinzipiell einsetzbar sind. Dabei ist es besonders vorteilhaft,
dass ohne bauliche Veränderungen
oder den Austausch der in der Läufergruppe
angeordneten Düsen
auf einen Trockenbetrieb umgestellt werden kann, indem anstelle der
Lagerflüssigkeit
in herkömmlicher
Weise Druckluft in die Düsen
gepresst wird. Damit ist man in der Lage, ein und die selbe Maschine
für unterschiedliche
Bearbeitungsaufgaben zu nutzen, wobei im Trockenbetrieb auch Materialien
bearbeitet werden können,
die durch eine vom Portalträger
herabtropfende Lagerflüssigkeit
beschädigt
werden würden.
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Aufgrund
der Übereinstimmung
der zum Lagern und Schneiden verwendeten Medien eignet sich der
erfindungsgemäße Portalantrieb
insbesondere für
den Einsatz bei Wasserstrahlschneidmaschinen. Da die Werkstückbearbeitung
in diesem Fall ebenfalls mit Wasser (gegebenenfalls unter Zusatz
eines Abrasiv-Mittels)
erfolgt, ist das zusätzliche
Austreten von Lagerflüssigkeit
aus dem Lagerspalt unkritisch. Die austretende Lagerflüssigkeit
wird ebenfalls von dem unterhalb der Bearbeitungsfläche angeordneten Wasserauffangbecken
aufgefangen, so dass keine zusätzlichen
Einrichtungen nötig
sind.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
einer solchen Wasserstrahlschneidmaschine zeichnet sich dadurch
aus, dass im Wasserauffangbecken ein vorzugsweise hydraulisch oder
pneumatisch angetriebener Hubtisch angeordnet ist, mit welchem die
Bearbeitungsfläche über den
Rand des Wasserauffangbeckens hinausgehoben werden kann. Herkömmlicherweise überragt
der Rand des Wasserauffangbeckens die Ebene der Bearbeitungsfläche, damit
während
der Werkstückbearbeitung
mit dem Wasserstrahl möglichst
kein Wasser in die Umgebung verspritzt. In diesen Fällen ist
es bislang notwendig, die teilweise schweren Werkstücke mit
einer Krananlage aus dem Wasserauffangbecken herauszuheben bzw. die
zu bearbeitenden Materialien von oben auf die Bearbeitungsfläche aufzusetzen.
Dabei kann das über
der Bearbeitungsfläche
stehende Portal zusätzlich
die Positionierung behindern. Durch den Einsatz eines in das Wasserauffangbecken
integrierten Hubtisches ist es nunmehr möglich, die Bearbeitungsfläche über den
Rand des Auffangbeckens anzuheben, um dann die Ausgangsmaterialien
oder die bearbeiteten Werkstücke
auf der Bearbeitungsfläche
positionieren zu können.
Beispielsweise kann dies mit einem Gabelstapler oder einer vergleichbaren
Einheit zur horizontalen Verlagerung schwerer Werkstücke erfolgen,
die von der Seite an die Bearbeitungsfläche herangefahren wird.
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Ein
weiteres bevorzugtes Anwendungsfeld des erläuterten Portalantriebs sind
Laserschneidmaschinen. Insbesondere bei der Laserbearbeitung entstehen
zahlreiche Schmutzpartikel, die sich auf der Lauffläche absetzen
können,
so dass die reinigende Wirkung der Lagerflüssigkeit besonders vorteilhaft ist.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
einer solchen Laserschneidmaschine zeichnet sich darüber hinaus
dadurch aus, dass unterhalb der Bearbeitungsfläche eine Absauggrube vorhanden
ist, in welcher mindestens eine Leitfläche angeordnet ist, die winklig
zur Ebene der Bearbeitungsfläche
steht. Die Leitfläche
wird so positioniert, dass herab fallende Teile auf der Leitfläche entlang
rutschen, wobei die Leitfläche
zu einem seitlich angeordneten Entnahmebereich geneigt ist. Die
Teile können
dann aus entsprechenden Auffangwannen problemlos entnommen werden.
Dabei kann es sich sowohl um fertig bearbeitete Kleinteile als auch
um Abfallstücke
handeln.
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Die
Gasabsaugung und gegebenenfalls auch die Absaugung der Lagerflüssigkeit
erfolgt vorzugsweise durch die Leitfläche hindurch, die dafür entsprechende
Absaugöffnungen
besitzt.
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Es
ist besonders zweckmäßig, wenn
die Leitfläche
und die Innenseiten der Absauggrube eine diffus reflektierende Oberfläche aufweisen.
Der zunächst
auf der Leitfläche
auftreffende Laserstrahl wird dadurch mehrfach innerhalb der Absauggrube reflektiert
und gebrochen, so dass keine gefährlichen Strahlungen
aus der Absauggrube zurückreflektiert werden,
in Richtung der Bearbeitungsfläche
und der im Umfeld der Maschine tätigen
Personen.
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Weitere
Vorteile, Einzelheiten und Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen,
unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen:
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1 eine
vereinfachte perspektivische Darstellung einer Wasserstrahlschneidmaschine
mit einem erfindungsgemäßen Portalantrieb;
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2 eine
vereinfachte Seitenschnittansicht der Wasserstrahlschneidmaschine
mit einem im Wasserauffangbecken integrierten Hubtisch;
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3 eine
vereinfachte perspektivische Darstellung einer Laserschneidmaschine
mit Portalantrieb;
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4 eine
vereinfachte Seitenschnittansicht der Laserschneidmaschine.
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1 zeigt
in einer vereinfachten perspektivischen Ansicht eine Wasserstrahlschneidmaschine, die
ein Gestell 1, eine Bearbeitungsfläche 2 und ein Wasserauffangbecken 3 umfasst. Über der
Bearbeitungsfläche 2 erstreckt
sich ein Portal 4 mit einem daran verschiebbaren Werkzeug 5.
Das Werkzeug 5 ist in herkömmlicher Weise als Wasserstrahlschneideinheit
ausgebildet.
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Das
Portal 4 besitzt einen parallel zur Bearbeitungsfläche 2 verlaufenden
Portalträger 6,
der bei der gezeigten Ausführungsform
als tragendes Element einen Granitbalken 7 aufweist. Am
Granitbalken 7 ist eine passive Lauffläche 8 eines Direktantriebs
befestigt. In bekannter Weise besteht die Lauffläche 8 aus einer Vielzahl
magnetisch leitender Zähne,
die mit einer gegenüberliegenden
aktiven Läufergruppe 9 zur
Erzeugung der Antriebskräfte
zusammenwirken. Durch Ansteuerung der Läufergruppe 9 mit entsprechenden
Antriebsströmen
kann die Läufergruppe
in Längsrichtung
des Portalträgers 6 verschoben
werden, um das Werkzeug 5 zu positionieren.
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Bei
abgewandelten Ausführungsformen kann
die Lauffläche 8 an
der Oberseite des Granitbalkens 7, also im Wesentlichen
parallel zur Bearbeitungsfläche,
oder zweiseitig am Portalträger 6 angebracht
werden.
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Über eine
Versorgungsleitung 10 werden sowohl die elektrische Energie
zur Läufergruppe 9 als auch
das für
den Wasserstrahlschneidvorgang erforderliche Medium an das Werkzeug 5 geführt. Die
für den
Antrieb erforderlichen Steuereinheiten können in einer Steuerbaugruppe 11 angeordnet
sein, wobei generell versucht wird, die mitbewegten Massen gering
zu halten. Üblicherweise
wird die Wasserstrahlschneidmaschine noch eine nicht mitbewegte
Steuereinheit aufweisen, die der Daten- und Messwertverarbeitung
sowie der Programmierung dient.
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Die
Besonderheit des gezeigten Portalantriebs besteht vor allem darin,
dass in der Läufergruppe
Düsen angeordnet
sind, aus denen eine Lagerflüssigkeit,
insbesondere Wasser, mit relativ hohem Druck herausgepresst wird.
Die Lagerflüssigkeit übernimmt
die von Luftlagern bekannt Funktion der Druckluft und baut zwischen
der Läufergruppe 9 und der
Lauffläche 8 ein
Flüssigkeitspolster
auf. Da der entstehende Lagerspalt an den Seiten offen ist, kann die
Lagerflüssigkeit
relativ ungehindert aus dem Lagerspalt austreten, womit eine ständige Spülung bzw. Reinigung
der Lauffläche 8 einhergeht.
Die austretende Lagerflüssigkeit
tropft nach unten und wird vom Wasserauffangbecken 3 aufgefangen.
Bei Bedarf könne
auch spezielle Auffangrinnen vorgesehen sein.
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Es
wird nochmals an die Möglichkeit
erinnert, durch einfaches Umschalten des Versorgungsmediums anstelle
der Lagerflüssigkeit
auch in herkömmlicher
Weise Druckluft durch die Düsen
der Läufergruppe
zu pressen, um einen Trockenbetrieb zu gestatten.
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Das
Portal 4 umfasst zwei Stützsäulen 12, die den Portalträger 6 tragen.
Die Stützsäulen sind
jeweils mit einem weiteren Direktantrieb 13 gekoppelt, um
das gesamt Portal quer zur Längserstreckung des
Portalträgers 6 verschieben
zu können.
Aus der 1 ist es auch ersichtlich, dass
die Lauffläche 8 nicht
gesondert eingehaust ist und das somit nahezu der gesamte Raum zwischen
den Stützsäulen 12 für eine Verschiebung
des Werkzeugs 5 mit Hilfe der Läufergruppe 9 zur Verfügung steht.
Auf diese Weise sind die Außenabmessungen
der Wasserstrahlschneidmaschine nur geringfügig größer als die zur Verfügung stehende
Arbeitsfläche 2.
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2 zeigt
eine vereinfachte Seitenschnittansicht der Wasserstrahlschneidmaschine
aus 1, wobei der Portalträger nicht dargestellt wurde. Unter
den dargestellten Betriebsbedingungen befindet sich die Bearbeitungsfläche 3 innerhalb
des Wasserauffangbeckens, wobei üblicherweise
unmittelbar unterhalb der Bearbeitungsfläche 2 der Wasser spiegel 14 verläuft, um
die überschüssige Energie
des vom Werkzeug ausgesandten Wasserstrahls aufzunehmen und dieses
Wasser aufzufangen.
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Um
ein auf der Bearbeitungsfläche 2 aufliegendes
Werkstück 15 ohne
eine Kranvorrichtung entnehmen zu können oder es dort zu positionieren,
ist die Bearbeitungsfläche 2 mit
einem Hubtisch 16 gekoppelt, der bei Betätigung die
Bearbeitungsfläche 2 über den
Rand des Wasserauffangbeckens 3 hinausheben kann. Als Hubelemente
können
beispielsweise hydraulisch betätigte
Zylinder-Kolben-Einheiten verwendet werden. Nachdem die in eine
erhöhte
Position gefahrene Bearbeitungsfläche 2 bestückt wurde,
wird sie zur Werkstückbearbeitung
wieder abgesenkt, bis sich das Werkstück innerhalb des Wasserauffangbeckens 3,
kurz oberhalb des Wasserspiegels befindet.
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3 zeigt
eine vereinfachte perspektivische Ansicht einer Laserschneidmaschine,
die ebenfalls mit dem oben beschriebenen Portalantrieb ausgerüstet sein
kann. Es wird jedoch ausdrücklich
darauf hingewiesen, dass die Laserschneidmaschine auch mit anderen
Portalantrieben oder sonstigen Bearbeitungseinheiten ausgerüstet werden
kann, wenn dies für
die spezielle Anwendung zweckmäßig erscheint.
Ebenso könnte
es sich um ein Laserschweißanlage
oder vergleichbare Einheit handeln.
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Das
Gestell 1 trägt
auch in diesem Fall eine Bearbeitungsfläche 2, die jedoch
nicht in einem Wasserauffangbecken positioniert ist. Das Werkzeug 5, bei
dem es sich um eine Laserstrahloptik handelt ist ebenfalls an einem
Portal 4 befestigt, so dass jeder beliebige Punkt auf der
Bearbeitungsfläche 2 vom Werkzeug
angefahren werden kann. Vorzugsweise besteht der Portalträger 6 wiederum
aus einem Granitbalken, an welchem die Lauffläche 8 angebracht ist.
Ein wesentlicher Vorteil dieser Konstruktion des Portalträgers ist
darin zu sehen, dass es sich im Vergleich zu einer herkömmlichen
Schweißkonstruktion um
eine relativ leichte Verbundbauweise handelt, so dass sich das Gesamtgewicht
der Maschine deutlich verringern lässt. Außerdem entfallen aufwändige Arbeiten
bei der Herstellung des Portalträgers 6,
da die den Schweißkonstruktionen
immanenten Materialspannungen von vorn herein vermieden werden können. Die
aus dem Granitbalken und der metallischen Lauffläche bestehende Verbundkonstruktion
zeigt darüber
hinaus ein verbessertes Dämpfungsverhalten
zur Aufnahme von Schwingungen, die durch schnelle Positionierungsbewegungen
des Werkzeugs entstehen können.
Auf diese Weise lassen sich höhere
Bearbeitungsgeschwindigkeiten erreichen und die gesamte Gestellkonstruktion
kann leichter ausgelegt werden.
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Eine
Lasereinheit 20 ist am Maschinengestell befestigt und umfasst
z.B. den Laserresonator, sowie den Strahlpolarisator. Da diese Elemente
nicht mitbewegt werden, kann über
einen langen Zeitraum eine hohe Strahlstabilität gewährleistet werden. Die Strahlzuführung zum
Werkzeug 5 erfolgt beispielsweise über eine Spiegeloptik, wobei
die Strahlführungsstrecke
von einem Gehäuse 21 gekapselt
ist. Da das Gehäuse 21 keine
weitergehenden tragenden Funktionen übernehmen muss, ist auch an
dieser Stelle eine Leichtbauweise möglich. Alternativ könnte die
Strahlzuführung über faseroptische
Kabel erfolgen, wobei dies bei bewegten Elementen regelmäßig Schwierigkeiten
bereitet. Zur gesamten Anlage gehören noch Steuereinheiten (nicht
dargestellt) die separat vom Maschinengestell 1 aufgestellt
werden können.
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4 zeigt
eine vereinfachte Schnittdarstellung der Laserschneidmaschine aus 3.
Die Bearbeitungsfläche 2 ist
so gestaltet, dass der Laserstrahl relativ ungehindert durchtreten
kann, um keine Beschädigungen
an der Bearbeitungsfläche
anzurichten. Unterhalb der Bearbeitungsfläche 2 befindet sich
eine Absauggrube 22, in welcher eine oder mehrere Leitflächen 23 eingestellt
sind. Bei der dargestellten Ausführungsform
enthält
die Absauggrube 22 zwei Leitflächen, die zeltförmig, oder
prismenförmig angeordnet
sind, so dass sich zwei geneigte Ebenen ergeben, die jeweils auf
einer Längsseite
der Absauggrube 22 in einem Entnahmebereich 24 enden. Die
Entnahmebereiche 24 fangen diejenigen Teile auf, die durch
die Bearbeitungsfläche 2 hindurch
fallen und auf den Leitflächen 23 nach
unten rutschen. Die Entnahmebereiche sind beispielsweise in Form von
Schubkästen
ausgeführt,
die aus dem Maschinengestell 1 herausgezogen werden können.
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Die
Gas- und gegebenenfalls Flüssigkeitsabsaugung
erfolgt durch Absaugöffnungen 25 in
den Leitflächen 23 hindurch
in einen innen liegenden Unterdruckbereich 26, der an einen
Unterdruckerzeuger (nicht dargestellt) angeschlossen ist.
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Die
im Bezug zur Laserstrahlrichtung spitzwinklig aufgestellten Leitflächen 23 bewirken
außerdem
eine Reflexion des Laserstrahls, die so ausgerichtet ist, dass der
reflektierte Strahl innerhalb der Absauggrube 22 verbleibt.
Dabei ist es besonders zweckmäßig, wenn
sowohl die Leitflächen 23 als auch
die Innenwände
der Absauggrube für
Reflexion und Absorption eine spezielle Beschichtung bzw. Oberflächengestaltung
erhalten. Besonders eignet sich dafür eine eloxierte Aluminiumoberflächen. Die Leitflächen 23 können vorzugsweise
aus Aluminiumblech bestehen, welches auf der Seite des auftreffenden
Laserstrahls eloxiert wurde. Durch diese Oberflächen gestaltung wird eine hohe
Absorption und außerdem
eine diffuse Reflexion des Laserstrahls bewirkt. Durch diese Strahlleitung
ist sichergestellt, dass keine reflektierte Laserstrahlung aus der
Maschine austritt. Auf eine vollständige Einhausung der Maschine,
die bei herkömmlichen
Laserbearbeitungsmaschinen notwendig ist, kann daher verzichtet werden.
Generell können
auch anders geformte Leitflächen
in der Absauggrube aufgestellt werden.
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Neben
den beschriebenen beiden Beispielen lässt sich der erläuterte Portalantrieb
auch an anderen Maschinen einsetzen. Generell besteht dabei der Vorteil,
dass die Bearbeitungsfläche
von zwei Seiten optimal erreicht werden kann, ohne das über Antriebs-
oder Führungseinheiten
hinweg gegriffen werden müsste.
Damit können
auch bahnförmige
Materialien bearbeitet werden, die nur im Bearbeitungsbereich auf
der Bearbeitungsfläche
aufliegen und nach ausgeführter
Bearbeitung weitergeführt
werden können.
Beispielsweise lassen sich von einer Vorratsrolle bahnförmige Bleche
zuführen,
so dass ein vorausgehender Zuschneideschritt für die Herstellung einer ausreichend
kleinen Platte in der Größe der zur
Verfügung
stehenden Bearbeitungsfläche
der Maschine entfallen kann.
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- 1
- Gestell
- 2
- Bearbeitungsfläche
- 3
- Wasserauffangbecken
- 4
- Portal
- 5
- Werkzeug
- 6
- Portalträger
- 7
- Granitbalken
- 8
- Lauffläche
- 9
- Läufergruppe
- 10
- Versorgungsleitung
- 11
- Steuerbaugruppe
- 12
- Stützsäulen
- 13
- Direktantrieb
für Stützsäulen
- 14
- Wasserspiegel
- 15
- Werkstück
- 16
- Hubtisch
- 20
- Lasereinheit
- 21
- Gehäuse
- 22
- Absauggrube
- 23
- Leitflächen
- 24
- Entnahmebereich
- 25
- Absaugöffnung
- 26
- Unterdruckbereich