DE20102021U1 - Material mit hoher mechanischer Belastbarkeit, sowie Verwendung desselben - Google Patents

Material mit hoher mechanischer Belastbarkeit, sowie Verwendung desselben

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DE20102021U1 DE20102021U DE20102021U DE20102021U1 DE 20102021 U1 DE20102021 U1 DE 20102021U1 DE 20102021 U DE20102021 U DE 20102021U DE 20102021 U DE20102021 U DE 20102021U DE 20102021 U1 DE20102021 U1 DE 20102021U1
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Description

« ♦
Material mit hoher mechanischer Belastbarkelt
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Material mit hoher mechanischer Belastbarkeit gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es sind Materialien hoher mechanischer Belastbarkeit bekannt, die vor allem bei gepanzerten Westen oder bei anderen Textilien Verwendung finden. Diese Materialien bestehen beispielsweise aus mehreren Lagen von Geweben , aus Polyester, Ar amid oder dgl.. Es ist auch bekannt, die Zwischenräume zwischen zwei Wänden derartiger Materialien mit ·, einem Granulat, beispielsweise mit Sand, zu füllen.
Mit der vorliegenden Erfindung soll ein Material mit hoher mechanischer Belastbarkeit geschaffen werden, das einerseits hoch belastbar ist, beispielsweise beschußsicher oder die Durchschussmöglichkeit zumindest mindernd ist und andererseits kostengünstig hergestellt werden kann. Außerdem soll das Material möglichst auch verrottungssicher sein.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1.
Durch die Verwendung von Teilen von Fahrzeugreifen und/oder von Verstärkungsbestandteilen von recycelten Fahrzeugreifen ist einerseits gewährleistet, daß der größte Teil des Rohmaterials des erfindungsgemäßen Materials kostengünstig zu erwerben ist, da diese Teile bzw. Bestandteile bisher nicht bzw. nicht unmittelbar wiederverwendet wurden. Weiterhin ist bei der Verwendung der Stahleinlagen von Fahrzeugreifen, in der Regel von Drahtabschnitten, besonders bei Beschüß mit kleinkalibrigen Geschossen ein glatter Durchschuß praktisch nicht möglich, da das Geschoß infolge der Wirrlage der Teile dieser Stahleinlagen abgelenkt wird. Außerdem ist ein Rosten dieses Materials praktisch ausgeschlossen, da die bei der Reifenherstellung verwendeten Stahlsorten aus nichtrostendem Stahl bestehen. Die Stahldrahtabschnitte liegen außerdem in mehr oder weniger gebogener Form vor, so daß sie sich bei der Einfüllung in eine Presse miteinander verhaken und eine Wirrlage bilden, die für den gewünschten Zweck einer großen Belastungsfähigkeit des Materials von besonderem Vorteil ist.
Die anderen verwendeten bzw. verwendbaren Verstärkungseinlagen der beim Recycling von fahrzeugreifen anfallenden zerkleinerten Bestandteile fallen als Fasern oder Fasergeflecht an und bestehen aus sehr stark belastbarem
Kunststoff, wie Polyester, Aramid öder Polyamid. Sie sind daher für den vorgesehenen Zweck bestens geeignet und können auch, wie die anfallenden Stahlteile aus insbesondere rostfreiem Stahl, ohne besondere vorherige Formgestaltung bzw. Formveränderung verwendet werden.
Da beim Recycling von Fahrzeugreifen das die Einlagen umgebende Elastomer durch geeignete Maßnahmen abgelöst und von den Verstärkungsbestandteilen durch Sortiervorgänge bereits getrennt und aussortiert wird - um beispielsweise für Beläge von Tennisplätzen oder Laufbahnen verwendet zu werden - ist auch keine Maßnahme zur Sortierung der für das neue Material zu verwendenden Bestandteile erforderlich. Dies wäre nur dann notwendig, wenn kein öder nur Stahlbestandteile verwendet werden sollen. Eine solche Trennung ist jedoch in einfacher Weise durch magnetische Mittel möglich. Derartige Maßnahmen werden von den Reifen-Recyclingfirmen bereits vorgenommen.
In der folgenden Beschreibung ist der Begriff „Elastomer" für die Herstellung der Lauffläche und die Umhüllung des Fahrzeugreifens so auszulegen, daß dieser Begriff auch natürlichen oder künstlichen Gummi umfasst.
Weitere vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben und werden nachfolgend anhand der in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Fahrzeugreifens von der Seite gesehen mit einem herausgetrennten Reifensegment,
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Fig. 2 die Ansicht auf ein Re if en segment im Schnitt mit Sicht auf den Reifenaufbau,
Fig. 3 die Ansicht auf ein Preß- und Formwerkzeug von der Seite im Schnitt gesehen,
Fig. 4 eine aus der Presse entnommene handelbare Einheit aus dem erfindungsgemäßen Material,
Fig. 5 einen Abschnitt einer aus dem Material geformten Einheit mit seitlichen Deckschichten,
Fig. 5a den kreisförmigen Ausschnitt der Fig. 5 in vergrößertem Maßstab.
In Fig. 1 ist mit 1 ein Fahrzeugreifen bezeichnet. Dieser wird in einem Recycling-Prozeß zunächst zerkleinert. Beispielsweise werden aus ihm Segmente 2 einer Breite von etwa 1 cm bis 20 cm oder auch größer, herausgetrennt, welche einem weiteren Recycling-Prozeß unterworfen werden können. Es können auch Abschnitte 3, Ausstanzungen oder Ausschnitte 4 vom Fahrzeugreifen 1 abgetrennt werden. Diese abgetrennten Teile 2, 3, 4 besitzen je nach der Lage, aus dem sie aus dem Fahrzeugreifen 1 abgetrennt sind, einen verschiedenen Aufbau bzw. bestehen sie aus unterschiedlichen Materialbestandteilen.
Ein möglicher Reifenaufbau ist anhand der Fig. 2 beispielhaft dargestellt. Der Fahrzeugreifen 1 bzw. ein Segment 2 hiervon besteht aus einem inneren Reifenträger 5 aus einem Gewebe oder einer Bandage aus pflanzlichem Fasermaterial und/oder aus
Kunststoff, beispielsweise aus Polyester oder Polyamid, wie Nylon®, in deren Rändern 6.1 bzw. 6.2 je ein Ring 7.1 aus Stahl, vorzugsweise aus rostfreiem Stahldraht bzw. einer Stahldrahtlitze als Verstärkungseinlage 7 vorgesehen ist. Im Bereich der späteren Lauffläche liegen auf dem Reifenträger 5 zwei Verstärkungseinlagen 8 und 9 auf. Diese bestehen beispielsweise aus einem Bestandteil 8.1 bzw. 9.1 in Form einer Bandage oder eines Gewebes aus Stahl oder Kunststoff, wie Kevlar, Polyester, Polyamid und aus einer Matrix 8.2 bzw. 9.2 aus Kunststoff, beispielsweise aus Polyamid, Polyurethan, Aramid, Kevlar oder aus einem anderen geeigneten Kunststoff.
Die Verstärkungseinlagen 8, 9 sind von einer Verstärkungseinlage 10 abgedeckt, die aus Verstärkungsbestandteilen 10.1 in Form von Fasern, Strängen, Geweben oder Bandagen aus Kunststoff und aus einer Matrix 10.2 aus Kunststoff bestehen. Beispielsweise bestehen die Verstärkungsbestandteile 10.1 der Verstärkungseinlage 10 aus Fasern aus einem Thermoplast, wie Polyamid (Nylon®) und/oder aus Aramid und/oder aus Kevlar. Die diese Verstärkungsbestandteile 10.1 zusammenhaltende Matrix 10.2 besteht beispielsweise ebenfalls aus Polyamid oder Aramid oder einem anderen, insbesondere thermoplastischen Kunststoff.
Weiterhin ist auf jeder Seitenwand des Reifenträgers 5, vom Rand 6.1 bzw. 6.2 ausgehend, eine seitliche Verstärkungseinlage 11 aus einem Verstärkungsteil 11.1 aus Stahl und aus einer Matrix 11.2 aus geeignetem Kunststoff, wie Aramid, vorgesehen. Dieser gesamte Reifenaufbau ist in einer Vulkanisierungsform mit einem Elastomer 12 umhüllt, der auch die Lauffläche bildet. Wie bereits erwähnt, wird für diese Umhüllung durchgehend der Ausdruck „Elastomer" verwendet, wobei dieser Ausdruck auch natürlichen und künstlichen Gummi umfasst.
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Beim Recycling-Prozeß werden die einzelnen Verstärkungseinlagen 7, 8, 9, 10, 11 vom Elastomer 12 getrennt. Ebenso werden auch die Verstärkungseinlagen 7, 8, 9, 10, 11 in ihre Bestandteile 8.1, 9.1 aus Stahl, 10.1, 11.1 aus Kunststoff und die jeweils verwendete Matrix 8.2, 9.2 bzw. 10.2, 11.2 aus Kunststoff getrennt. Diese Trennung geschieht beispielsweise mechanisch oder auch - wie bekannt - durch einen sehr harten Wasserstrahl. Das zurückgewonnene Elastomer 12 wird nach bereits bekannten Verfahren für Beläge von Tennisplätzen, Laufbahnen von Sportplätzen oder für andere Beschichtungen verwendet. Es kann j edoch auch für den hier vorgesehenen Zweck eingesetzt werden, da es Elastomere, beispielsweise für den militärischen Einsatz, gibt, die eine sehr hohe Belastung aushalten, beispielsweise bei beschußsicheren Reifen. Die verbleibenden Recyclingbestandteile 7.1, 8.1, 8.2, 9.1, 9.2, 10.1, 10.2, 11.1, 11.2 der Verstärkungseinlagen 7, 8, 9, 10, 11 werden bisher durch mehrere Verfahrensschritte, wie Schmelzen, Umformung in Granulat oder dgl. in eine solche Verarbeitungsform gebracht, daß sie neuen gleichen oder ähnlichen Stoffen zugemischt und zusammen mit diesen wieder verwendet werden können.
Gemäß der Erfindung werden die Bestandteile 7.1, 8.1, 9.1, 10.1, 11.1, 11.2 der Verstärkungseinlagen 7, 8, 9, 10, 11 als Teile geringer Länge unmittelbar wieder verwendet, indem wenigstens einer dieser Bestandteile, wie in Fig. 4 dargestellt, unter Hinzufügen einer Matrix 13 aus Kunststoff zu einer handelbaren Einheit 14 geformt wird.
Die Einheit 14 kann bei ihrer Herstellung bereits als fertiges Bauteil gepresst sein.
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Die Zusammensetzung ist noch besser anhand der Ausschnittsvergrößerung Fig. 5a der Fig. 5 erkennbar, wobei in Fig. 5 eine Ausführung gezeigt ist, bei der die handelbare Einheit 14 mit seitlichen Deckschichten 21 und 22 versehen ist, was später noch genauer beschrieben ist.
Die Herstellung der Einheit 14 erfolgt beispielsweise so, daß, wie in Fig. 3 dargestellt, Verstärkungsbestandteile 7.1, 8.1, 9.1, 10.1, 11.1, 11.2 der Verstärkungseinlagen 7, 8, 9, 10, 11 oder aussortierte Spezies derselben aus Stahl, bevorzugt in einer Länge zwischen etwa 0,1 cm bis 20 cm vorgesehen werden. Sie können auch aus Fasern, bevorzugt in einer Länge von etwa 0,1 cm bis 20 cm, insbesondere als Mischung unterschiedlicher Längen und/oder aus Kunststoff in Draht- bzw. Faser- oder Gewebeform oder dgl. in etwa der gleichen Länge bzw. Größenordnung, wie oben angegeben, in Wirrlage, also möglichst miteinander verhakt oder verknäult, in ein in der Zeichnung dargestelltes unteres Werkzeugteil 15 eines Formwerkzeugs 16 eingebracht werden. Anschließend wird das obere Werkzeugteil 17 nach unten gefahren und das Formwerkzeug 16 geschlossen.
Hierauf wird der Preßstempel 18 nach unten gefahren, wobei die Teile 7.1 der Rand-Verstärkungseinlage 7 und/oder die Bestandteile 8.1, 9.1, 10.1, 11.1 der Verstärkungseinlagen 8, 9, 10, 11 oder wenigstens einer der aussortierten Spezies derselben zusammenpreßt werden. In diesem Zustand wird über wenigstens einen Spritzgießkanal 19 des unteren und/oder auch des oberen Werkzeugteils 15 bzw. 17 die verstärkte oder unverstärkte Matrix 13 aus Kunststoff eingebracht und anschließend in der Form erstarren, polymerisiert oder ausgehärtet lassen. Die Matrix 13 besteht vorzugsweise aus einem Thermoplast, wie Polypropylen, Polyethylen, Polyamid oder aus einem Duroplast, wie Polyepoxidharz, Polyester oder
Phenol oder aus einem Elastomer oder thermoplastischem Elastomer, wie Polyurethan, Nitrilbutadienkautschuk oder dgl.. Anstelle des Einspritzens der Matrix 13 kann diese auch eingepreßt werden, beispielsweise bei Verwendung von Phenolharz als Matrix 13. Sie kann auch durch einen Extrusionsprozeß eingebracht oder durch einfaches Aufgießen auf die Wirrlage und anschließendes Pressen eingebracht werden, wobei dies bei geöffnetem Formwerkzeug 16 erfolgt und dann erst der Preßvorgang und eventuell ein Thermoprozeß durchgeführt wird bzw. werden.
In allen Fällen kann auch die Matrix 13 mit Verstärkungsmitteln 20 versetzt sein, wie in Fig. 5a durch Punkte angedeutet ist. Solche Verstärkungsmittel 20 können sein: Fasern, Gewebe, Pulver und/oder Partikel, insbesondere solche in Kugelform. Die Verstärkungsmittel 20 der Matrix 13 ihrerseits können wiederum aus Kunststoff, Mineralien, wie Glas oder Keramik, Metall, Metalllegierungen oder aus Kohlenstoff bestehen. Als Kunststoffe kommen beispielsweise solche aus oder auf der Basis von Polyester, Polyamid oder Polyurethan in Betracht. Sie können ebenfalls aus dem Recyclingmaterial der Fahrzeugreifen 1 stammen, wobei hier vorzugsweise relativ kurze bzw. kurzfaserige Abschnitte von bis zu etwa 10 mm als auch längerfaserige Abschnitte von über 2 0 cm Lange Verwendung finden können.
Wie oben bereits erwähnt, ist in Fig. 5 die handelbare Einheit 14 auf zwei Seiten 23 mit einer Deckschicht 21 bzw. 22 versehen. Die handelbare Einheit 14 kann als Block, als ebene oder räumlich gestaltete Platte oder als Matte geformt und auf wenigstens einer der gebildeten Seiten oder Flachseiten 23 mit einer Deckschicht 21 bzw. 22 versehen sein.
Die Deckschicht bzw. Deckschichten 21, 22 kann bzw. können jeweils aus wenigstens einer Folie oder Platte aus Metall und/oder verstärktem oder unverstärktem Kunststoff bestehen. Der verwendete Kunststoff kann aus einem Thermoplast, einem Duroplast, einem Elastomer oder aus einem thermoplastischen Elastomer bestehen. Es können die gleichen Materialien sein, wie sie bereits für die Matrix 13 angegeben sind. Bei Anwendung eines verstärkten Kunststoffes bildet dieser wieder eine mit Verstärkungsmitteln 24 gefüllte Matrix 25. Die Verstärkungsmittel 24 können die gleichen sein, wie sie für die Matrix 13 angegeben sind. Es können auch mehrere Lagen von beispielsweise Gewebeeinlagen und/oder Folien vorgesehen sein.
Die Verstärkungseinlagen 7.1, 8.1, 9.1, 10.1, 11.1 oder die Verstärkungsmittel 20, 24 können, insbesondere, wenn diese aus Stahl bestehen, mit einem Haftvermittler versehen oder behandelt sein, damit das Material der Matrix 13 bzw. 25 besser an diesen Einlagen haftet.
Gegebenenfalls kann es vorteilhaft sein, die handelbare Einheit 14 in Form eines aus den recycelten Bestandteilen der Fahrzeugreifen 1 hergestellten Vorprodukts ohne Matrix 13 zu pressen und das Einbringen der Matrix 13 nach einem der bereits beschriebenen Verfahren an anderen Standorten und/oder bei anderen Unternehmen durchzuführen.
Das erfindungsgemäße Material besitzt eine hohe Festigkeit und Belastbarkeit gegen Schlag und gegen Beschießen mit Projektilen von Schußwaffen oder auch gegen Pfeile. Es eignet sich daher sehr gut für die Verwendung bei zu panzernden Artikeln, wie schußsicheren Westen und anderen Schutzbekleidungsstücken. Ein großes Einsatzgebiet ist die Panzerung von Wänden, insbesondere von Außenwänden von Land-,
Luft- oder Wasserfahrzeugen oder deren Teilen, indem sie innen an diesen angebracht werden. Hierbei kann die handelbare Einheit 14 gleich in der gewünschten oder erforderlichen Form hergestellt oder es können die Wände damit gefüllt und dann erst die Matrix 13 eingebracht und ausgehärtet werden.
Die Herstellung einer handelbaren Einheit 14 erfolgt beispielsweise derart, daß zunächst die Fahrzeugreifen 1 in einer oder mehreren Verfahrensstufen zerkleinert werden. Dabei werden entweder nur Segmente 2, Abschnitte 3 oder Ausschnitte 4 zur Weiterverarbeitung zu der handelbaren Einheit 14 abgetrennt oder diese werden in nachfolgenden Verfahrensstufen in ihre Bestandteile 8, 9, 10, 11 getrennt und aus diesen wiederum die verwendbaren Bestandteile 8.1, 9.1, 10.1, 11.1, wie bereits beschrieben, herausgelöst und aussortiert. Je nach späterem Einsatzzweck werden dann die für den jeweiligen Verwendungszweck als notwendig erachteten Bestandteile in Wirrlage in ein Formwerkzeug 16 eingelegt, gepreßt und dann das Material der verstärkten oder unverstärkten Matrix 13 durch Gießen, Spritzen, Pressen oder Extrudieren eingebracht und durch Abkühlung und/oder Aushärtung zu einer festen handelbaren Einheit 14 geformt. Hierbei kann bereits die endgültige Form hergestellt werden. Auch kann in dem Formwerkzeug 16, beispielsweise in der in der Zeichnung gemäß Fig. 3 unteren Form 15 bereits eine Deckschicht 21, 22, beispielsweise ein Karosserieteil, wie die Außenseite einer Türe eines Pkw oder dgl., eingelegt sein. Die Bestandteile werden dann in Wirrlage auf dieses Deckschichtteil aufgebracht und die Einheit 14 beim Herstellen gleich mit dieser Deckschicht 21, 22 verbunden. Zusätzlich kann auch im zweiten Werkzeugteil 17 eine Deckschicht 21, 22 eingesetzt oder gehaltert werden, so daß beim Schließen des Formwerkzeugs 16
die zu bildende Einheit 14 gleichzeitig mit zwei Deckschichten 21, 22 versehen wird und so beschichtet aus dem Formwerkzeug 16 herausgenommen werden kann.
Mit Vorteil kann bei Verwendung einer oder mehrerer Verstärkungseinlage(n) 7, 8, 9 aus Metall, insbesondere Stahl, die Versteifungseinlage(n) 7, 8, 9 zumindest an einem Teil der Berührungsstellen miteinander verschweißt sein.
Weitere Anwendungsfälle des erfindungsgemäßen Materials ist bzw. sind der Apparatebau, Möbelstücke, Schienenfahrzeuge, Tankfahrzeuge und andere gepanzerte Artikel. Von besonderem Vorteil ist die Möglichkeit der Verwendung des beim Recyceln von Fahrzeugreifen anfallenden hochwertigen rostfreien Stahls, ohne daß dieser einer gesonderten Behandlung unterzogen werden muß.
Falls die Deckschicht(en) 21, 22 nicht gleichzeitig mit der Einheit 14 hergestellt wird bzw. werden, können diese nachträglich aufgeklebt, durch Erhitzen der matrixbildenden Kunststoffe oder durch zusätzlich aufgebrachte derartige Kunststoffe mit der Einheit 14 verbunden sein. Die verbindenden Materialien bestehen aus einem Thermoplast, Duroplast, Elastomer oder aus einem thermoplastischen Elastomer. Die Verbindung erfolgt dann durch einen Thermoprozeß oder durch Aushärten des verwendeten Materials, wenn beispielsweise ein Polyepoxidharz oder ein Polyesterharz verwendet wird. Deren Aushärtung kann noch durch eine Wärmezufuhr beschleunigt werden. Zusätzlich können in der Deckschicht 21, 22 und/oder in der Einheit 14 jeweils in das Gegenstück 14 bzw. 21, 22 reichende Verbindungsanker 26 (vgl. Fig. 5) eingefügt sein, um eine bessere Verbindung der Deckschichten 21, 22 mit der Einheit 14 zu gewährleisten.
Für das mit Verstärkungselementen aus Stahl versetzte erfindungsgemäße Material, das vorrangig für ballistische Schutzelemente eingesetzt werden kann, können als weitere Vorteile noch genannt werden:
Die Gewichts-/Massesenkung gegenüber konventionellen Vollstahlplatten entsprechend den gewählten Raum-/Voluitiendichten der Einheit 14 und der Deckschichten 21, 22.
Die höhere Festigkeit beruht vermutlich auf der Tatsache des „Ausfederns" der Stahlabschnitte innerhalb der mehr oder weniger elastischen Matrix und der möglichen Verhakung derselben miteinander, wodurch eine Art elastisches Netz als Rückhaltesystem gebildet wird. Auch besitzt es bei gleicher Materialstärke eine größere Festigkeit gegenüber Materialien mit nur Faserverbindungen, wie Fasern oder Geweben aus Araldit als Verstärkungsmittel.

Claims (35)

1. Material hoher mechanischer Belastbarkeit aus einem Elastomer und aus wenigstens einer darin eingebetteten Verstärkungseinlage (7, 8, 9, 10, 11), insbesondere unter Verwendung von Recycling-Material von Fahrzeugreifen (1), dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlage(n) (7, 8, 9, 10, 11) zumindest teilweise in Wirrlage eingeformt ist bzw. sind.
2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Recycling-Material von Fahrzeugreifen (1) die Teile der Fahrzeugreifen (1) von diesen abgetrennte Segmente (2) und/oder Abschnitte (3) und/oder Ausschnitte (4) sind.
3. Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß solche Teile (7.1; 8.1; 9.1; 10.1; 11.1) der Verstärkungseinlage(n) (7, 8, 9, 10, 11) verwendet sind, von denen das Elastomer (12) der Fahrzeugreifen (1) zumindest teilweise, insbesondere ganz oder nahezu ganz, entfernt ist.
4. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material eine Einheit (14) bildet und diese Einheit (14) bei ihrer Herstellung bereits als fertiges Bauteil gepreßt ist.
5. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit (14) mindestens eine Flachseite (23) besitzt, auf der wenigstens eine Deckschicht (21, 22) vorgesehen ist.
6. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit (14) einen Block, eine ebene oder räumlich geformte Platte oder Matte bildet und daß auf wenigstens einer der Flachseiten (23) derselben wenigstens eine Deckschicht (21, 22) vorgesehen ist.
7. Material nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Deckschicht (21, 22) eine Wand, insbesondere die Karosseriewand eines Land-, Luft- oder Wasserfahrzeugs bildet.
8. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung einer oder mehrerer Verstärkungseinlage(n) (7, 8, 9) aus Metall, insbesondere Stahl, die Verstärkungseinlage(n) (7, 8, 9) zumindest an einem Teil der Berührungsstellen miteinander verschweißt sind.
9. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Verstärkungseinlagen (7) aus dem nicht rostenden Stahldraht der Rand-Verstärkungsmittel (7.1) bestehen.
10. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsbestandteile (8.1; 9.1; 11.1) aus Stahl, insbesondere aus nicht rostendem Stahl, in unveränderter Form der Abschnitte von Draht oder Drahtgeweben .bestehen.
11. Material nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendeten Stahldrahtteile eine Länge von etwa 0,1 cm bis 20 cm besitzen, wobei die Stahldrahtteile insbesondere unterschiedliche Längen besitzen.
12. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß aus Fasermaterial bestehende Verstärkungseinlagen (7, 8, 9, 10, 11) vorgesehen sind.
13. Material nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial aus oder auf der Basis eines Kunststoffes, wie Polyamid, Aramid, Kevlar, Polyester, aus pflanzlichem Fasermaterial oder aus einem Gemisch von wenigstens zwei der genannten Materialien besteht.
14. Material nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserlänge der Verstärkungsbestandteile (8.1; 9.1; 10.1; 11.1) etwa 0,1 cm bis 20 cm beträgt.
15. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix (13) der Einheit (14) aus einem verstärkten oder unverstärkten Thermoplast besteht.
16. Material nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Thermoplast aus oder auf der Basis von Polypropylen, Polyethylen oder Polyamid besteht.
17. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix (13) der Einheit (14) aus einem verstärkten oder unverstärkten Duroplast besteht.
18. Material nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Duroplast aus Polyepoxyd, Polyester oder Phenol besteht.
19. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix (13) der Einheit (14) aus einem verstärkten oder unverstärkten Elastomer besteht.
20. Material nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer aus oder auf der Basis von einem thermoplastischen Elastomer, Polyurethan oder Nitrilbutadienkautschuk besteht.
21. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das bzw. die Verstärkungsmittel (20) der Matrix (13) der Einheit (14) in wenigstens einer der Formen Fasern, Gewebe, Partikel, insbesondere Kugeln, oder Pulver vorliagt bzw. vorliegen.
22. Material nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das bzw. die Verstärkungsmittel (20) der Matrix (13) aus einem der Materialien Kunststoff, Glas oder anderen Mineralien oder aus Kohlenstoff besteht bzw. bestehen.
23. Material nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (21, 22) aus wenigstens einer Folie und/oder Platte aus einem der Materialien Metall oder verstärktem bzw. unverstärktem Kunststoff besteht.
24. Material nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff der Deckschicht (21, 22) aus einem Thermoplast, Duroplast, Elastomer oder thermoplastischen Elastomer, besteht.
25. Material nach Anspruch 23 und 24, dadurch gekennzeichnet, daß das oder die Verstärkungsmittel (24) für den die Matrix (25) der Deckschicht (21, 22) bildenden Kunststoff aus Fasern und/oder Geweben, ggf. mehreren Gewebeschichten und/oder aus Partikeln, insbesondere Kugeln, und/oder aus Pulver besteht bzw. bestehen.
26. Material nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des bzw. der Verstärkungsmittel (24) für die Matrix (25) der Deckschicht (21, 22) aus Metall, Glas, Mineralien oder Kunststoff besteht.
27. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Teilen der Verstärkungseinlagen (7, 8, 9, 11) aus Stahl, die Oberflächen der Teile (7.1; 8.1; 9.1; 11.1) der Verstärkungseinlagen (7, 8, 9, 11) mit einem Haftvermittler für das Material der Matrix (13, 25) behandelt sind.
28. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (2, 3, 4) der Fahrzeugreifen (1) und/oder die Bestandteile (8.1; 9.1; 10.1; 11.1) der Verstärkungseinlage(n) (8, 9, 10, 11) ein miteinander verpreßtes Vorprodukt bilden.
29. Material nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprodukt bereits in der herzustellenden Endgestalt gepreßt ist.
30. Material nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprodukt mit einer gießbaren und härtenden oder härtbaren Matrix (13) vergossen ist.
31. Material nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprodukt mit einer gespritzen Matrix (13) verfüllt ist.
32. Material nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprodukt mit einer eingepreßten Matrix (13) verfüllt ist.
33. Material nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprodukt mit einer extrudierten Matrix (13) verfüllt ist.
34. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht(en) (21, 22) mit der Einheit (14) über einen Kleber, insbesondere aus Kunststoff aus oder auf der Basis eines Thermoplastes, Duroplastes, Elastomers oder thermoplastischen Elastomers verbunden ist.
35. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Deckschicht(en) (21, 22) und der Einheit (14) Verbindungsanker (26) vorgesehen sind.
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