DE2003824A1

DE2003824A1 - Polyvinyl chloride moulds for ceramic art-icles

Info

Publication number: DE2003824A1
Application number: DE19702003824
Authority: DE
Inventors: Eca Dipl-Ing Hartlova; Vera Dipl-Ing Smrzhova
Original assignee: KARLOVARSKY PORCELAN OP
Current assignee: KARLOVARSKY PORCELAN OP
Priority date: 1970-01-28
Filing date: 1970-01-28
Publication date: 1971-08-12
Also published as: DE2003824B2; DE2003824C3

Abstract

Strong, porous, light-weight moulds for ceramic articles are produced by sintering powdered PVC stabilised against HCl formation by the addition of e.g. soda. These moulds are easier to handle than the conventional gypsum moulds and their service life is about 20 times longer.

Description

Form für die keramische Industrie und Verfahren zu deren Herstellung Die Erfindung betrifft eine Form für die keramische Industrie und ein Verfahren zu deren Herstellung. Mold for the ceramic industry and process for their production The invention relates to a mold for the ceramic industry and a method for their production.

Bis Jetzt verwendet man in der keramischen Industrie für die Formgebung der Erzeugnisse durch Drehen oder Gießen fast ausschließlich Gipsformen. Diese Formen sind einteilig oder mehrteilig und geben dem Erzeugnis die gewflnschte Form, wobei der Gips dem Erzeugnis das Wasser entzieht, so daß man es aus der Form herausnehmen kann, um es einer weiteren Bearbeitung zu unterziehen, Als Nach~ teile dieser Formen sind ihr beträchtliches Gewicht, ihre Sprödigkeit und ihre kurze Lebensdauer zu nennen. Until now it is used in the ceramic industry for shaping of the products made by turning or pouring almost exclusively plaster molds. These forms are one-part or multi-part and give the product the desired shape, whereby the plaster of paris removes the water from the product so that it can be removed from the mold can, in order to subject it to further processing, as disadvantages of these forms are their considerable weight, their brittleness and their short lifespan too to name.

Es wurden bereits Versuche unternomment den Gips durch andere keramische Substanzen, z. B. durch bei niedrigen Temperaturen gebranntes Porzellan, durch Schamotte, Zement u. dgl., zu ersetzen, doch führten diese Versuche zu keiner praktischen Verwertung. Attempts have already been made on the plaster of paris by other ceramic substances, e.g. B. by fired at low temperatures Replacing porcelain with chamotte, cement and the like, but these attempts led to no practical use.

Bekannt sind ferner Bestrebungen, die Formen aus Kunststoffen, z. B. aus Harz unter Verwendung verschiedener Füllmittel herzustellen, Formen dieser Art eignen sich zur Herstellung von Modellen und werden dafür ständig verwendet. Für direkte Formgebungen kommen sie nur vereinzelt zur Verwendung, da sie ein großes Gewicht haben, die dafür in Betracht kommenden Rohstoffe verhältnismäßig teuer sind und auch die Erzeugung selbst kompliziert und kostspielig ist. Efforts are also known to make molds made of plastics, e.g. B. made of resin using various fillers, shapes these Art are suitable for making models and are constantly used for this. They are only used sporadically for direct shaping, as they are large Have weight, the raw materials in question are relatively expensive and also the production itself is complicated and expensive.

Bekannt ist außerdem die Herstellung kombinierter Formen unter Verwendung von pulverförmigem Polyvinylchlo rid (PVC) durch Sinterung, wobei 20 bis 60 % eine Körnung von bis zu 5 Mikron, 39 bis 72 > eine Körnung von 5 bis 50 Mikron und 8 bis 10 96 eine Körnung von mehr als 50 blikron aufweisen. It is also known to manufacture combined shapes using them of powdered polyvinyl chloride (PVC) by sintering, with 20 to 60% a Grit up to 5 microns, 39 to 72> a grit from 5 to 50 microns and 8 to 10 96 have a grain size of more than 50 blikron.

Aus dem pulverförmigen PVC formt man eine poröse Schale, welche die Oberfläche der Form bildet, und diese Schale wird in fester oder lösbarer Weise mit dem aus einem mehr oder weniger porösen Material, z. B. aus Gips, Harz oder Metall bestehenden Unterteil verbunden. Die Erzeugung ist verhältnismäßig kompliziert und in bezug auf die Genauigkeit der Ausführung anspruchsvoll (insbesondere die Verbindung der Schale mit dem Unterteil). Das zur Herstellung des Unterteils dienende Material ist teuer, und bei der Anfertigung der Schale entwickelt sich eine beträchtliche Menge Chlorwasserstoff, was die Anwendung kostspieliger Maßnaiiinen zum Schutze der Gesundheit des Personals und zum Schutz der Betriebseinrichtung erforderlich macht. A porous shell is formed from the powdery PVC, which the Forms surface of the mold, and this shell is made in a fixed or detachable manner with the one made of a more or less porous material, e.g. B. made of plaster of paris, resin or Metal existing lower part connected. The production is relatively complicated and demanding in terms of accuracy of execution (especially the Connection of the shell with the lower part). The one used to manufacture the lower part Material is expensive and a considerable amount is developed in making the shell Amount of hydrogen chloride what the application costly custom made miniatures for the protection of the health of the staff and the protection of the factory equipment makes necessary.

Der Erfinduiig liegt die Aufgabe zugrunde, hier Abhilfe zu schaffen. The object of the invention is to remedy this.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die ganze Form aus porösem, stabilisiertem, gesintertem, pulverförmigem PVC hergestellt ist. Man verfährt dabei erfindungsgemäß vorzugsweise so, daß 20 bis 80 # der PVC-Teilchen eine Körnung bis zu 25 Mikron, 10 bis 70 > der Teilchen eine Körnung von 25 bis 50 Mikron, 10 bis 55 q, eine Körnung von 50 bis 100 Mikron und bis zu 25 ~?> eine Körnung über 100 Mikron erhalten, worauf man das Pulver mit mindestens einem Stabilisator in einer Menge vermischt, welche die Entwicklung von Chlorwasserstoff beim Sintern verhindert0 Nach dem Einfüllen in die Matrize wird die Mischung verfestigt und bei einer Temperatur von 170 bis 230 OC, je nach der Größe und Wandstärke der Form, 10 bis 400 Minuten lang gesintert. This object is achieved in that the whole Form is made of porous, stabilized, sintered, powdered PVC. The procedure according to the invention is preferably such that 20 to 80 # of the PVC particles a grain size up to 25 microns, 10 to 70> of the particles a grain size from 25 to 50 microns, 10 to 55 q, a grain size of 50 to 100 microns and up to 25 ~?> Get a grain size greater than 100 microns, whereupon the powder can be mixed with at least one Stabilizer mixed in an amount that stimulates the development of hydrogen chloride prevented during sintering0 After filling into the die, the mixture is solidified and at a temperature of 170 to 230 OC, depending on the size and wall thickness of the Form, sintered for 10 to 400 minutes.

Im Vergleich zu den bisherigen Gipsformen und kombinierten Formen sind die erfindungsgemäß hergestellten wesentlich leichter und daher auch leichter zu handhaben. Compared to the previous plaster molds and combined molds those produced according to the invention are significantly lighter and therefore also lighter to handle.

Insbesondere sind sie, im Vergleich zu Gipsformen, wesentlich fester, widerstandsfähiger gegen Wärme und Abrieb, ihre Lebensdauer ist zumindet zwanzigmal höher. Im Vergleich zu den kombinierten Formen zeichnen sie sich durch eine einfachere Herstellung aus, weil die Verbindung der Schale mit dem Unterteil entfällt. Die Billigkeit der Herstellung kann noch dadurch verbessert werden, daß man einen geeigneten PVC-Abfall verwendet und auf die erforderliche Korngröße zerkleinert. Durch die nachfolgende Stabilisierung verhindert man die Bildung von Chlorwasserstoff, so daß alle kostspieligen Vorkehrungen zum Schutze des Personals und der Betriebseinrichtung entfallen, Eine Mischung von PVC-Pulver, bestehend aus 40 % gemahlenem PVC und 60 % suspendiertem PVC, wobei 65 % eine Körnigkeit von bis zu 25 Mikron, 15 0jo!' eine Körnigkeit von 25 bis 50 Mikron, 10 % eine solche von 50 bis 100 Mikron und 10 % eine solche von über 100 Mikron aufweisen, wird stabilisiert, und zwar z. B. durch einen Zusatz von 5 Teilen Soda und durch Verstäubung von 2,5 Teilen Epoxybutylester auf 100 Teile der Mischung, worauf letztere homogenisiert wird. Es ist möglich9 auch andere Stabilisatoren in einer Menge zu verwenden, welche die Entwicklung von Chlorwasserstoff bei der Erwärmung hintanhält. Man schüttet die so hergestellte Mischung in die Metallmatrize der Schalenform und stampft sie mäßig fest, damit sie alle Teile der Matrize ausfüllt. Die überschüssige Masse wird mittels eines Spachtels weggestricheno Sodann wird die Matrize mit einem Metalldeckel zugedeckt, in einen Ofen eingelegt und dort während einer Zeit von 150 Minuten inner Temperatur von 200 °C ausgesetzt. Nach dem Herausnehmen aus dem Ofen wird die Matrize auf Raumtemperatur abgekühlt und die fertige Form aus der Matrize herausgenommen. Etwaige Ungenauigkeiten werden auf einer Schleifmaschine, einer Drehbank u. dgl.In particular, they are much stronger than plaster molds, more resistant to heat and abrasion, their service life is at least twenty times higher. Compared to the combined forms, they are characterized by a simpler one Manufactured from, because the connection between the shell and the lower part is omitted. the Manufacturing cheapness can still be improved by that a suitable PVC waste is used and crushed to the required grain size. The subsequent stabilization prevents the formation of hydrogen chloride, so that all costly precautions to protect the staff and the factory equipment not applicable, A mixture of PVC powder, consisting of 40% ground PVC and 60% % suspended PVC, with 65% granularity up to 25 microns, 15 0jo! ' one Granularity from 25 to 50 microns, 10%, those from 50 to 100 microns and 10% one of over 100 microns is stabilized, e.g. B. by an addition of 5 parts of soda and by dusting 2.5 parts of epoxybutyl ester to 100 parts of the mixture, whereupon the latter is homogenized. It is possible9 also to use other stabilizers in an amount that the development of Withholds hydrogen chloride when heating. You pour the so produced Mix in the metal die of the bowl mold and tamp it moderately hard with it it fills all parts of the die. The excess mass is removed by means of a The spatula is then brushed away o The die is then covered with a metal lid, placed in an oven and kept there for 150 minutes exposed to 200 ° C. After removing it from the oven, the die is brought to room temperature cooled and the finished shape removed from the die. Any inaccuracies are used on a grinder, lathe and the like.

beseitigt.eliminated.

Die beschriebene Ausführung ist eine beispielsweise und schließt in keiner Weise weitere Anwendungsmöglichkeiten aus. The embodiment described is an example and includes in no way other possible applications.

Man kann die beschriebenen aus porösem PVC hergestellten Formen in der keramischen Industrie als Ersatz für Gipsformen, Harzformen und andere, eventuell auch metallene Preßformen verwenden, sofern dies die Formgebung und der Preßdruck ermöglichen. The molds made of porous PVC described can be used in the ceramic industry as a replacement for plaster molds, resin molds and others, possibly also use metal molds, provided that this is the shape and pressure enable.

Claims

1. Form for the ceramic industry, thus g e -k e n n z e i c h n e t that they are made of porous, stabilized, sintered, powdered polyvinyl chloride is made.

2. A method for producing the mold according to claim 17, characterized in that that 20 to 80% of the particles of powdered polyvinyl chloride have a grain size up to 25 microns, 10 to 70% a grit 25 to 50 microns, 10 to 55 46 a grit from 50 to 100 microns and up to 25, a 'of the particles a grain size greater than 100 microns obtained that the powdery polyvinyl chloride with at least one stabilizer is mixed in an amount that prevents the formation of hydrogen chloride during sintering prevents, and that the mixture then solidifies after pouring into the die and at a temperature of 170 OC to 230 C, depending on the size and wall thickness the shape, 10 to 400 minutes is sintered through it.