DE20019502U1 - Kunststoffbauteile mit einer Rhombendodekaederinnenstruktur - Google Patents
Kunststoffbauteile mit einer RhombendodekaederinnenstrukturInfo
- Publication number
- DE20019502U1 DE20019502U1 DE20019502U DE20019502U DE20019502U1 DE 20019502 U1 DE20019502 U1 DE 20019502U1 DE 20019502 U DE20019502 U DE 20019502U DE 20019502 U DE20019502 U DE 20019502U DE 20019502 U1 DE20019502 U1 DE 20019502U1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- plastic
- components according
- plastic components
- closed mold
- spheres
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000004033 plastic Substances 0.000 title claims description 83
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 title claims description 83
- QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N (r)-(6-ethoxyquinolin-4-yl)-[(2s,4s,5r)-5-ethyl-1-azabicyclo[2.2.2]octan-2-yl]methanol;hydrochloride Chemical compound Cl.C([C@H]([C@H](C1)CC)C2)CN1[C@@H]2[C@H](O)C1=CC=NC2=CC=C(OCC)C=C21 QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N 0.000 title claims description 8
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims description 17
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims description 17
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 16
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 238000000071 blow moulding Methods 0.000 claims description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 5
- 239000003086 colorant Substances 0.000 claims description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 229920005610 lignin Polymers 0.000 claims description 4
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 2
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 claims description 2
- 238000013016 damping Methods 0.000 claims 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 claims 1
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 claims 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 14
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 10
- 210000000988 bone and bone Anatomy 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 241000264877 Hippospongia communis Species 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 3
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000010137 moulding (plastic) Methods 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 2
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 210000000689 upper leg Anatomy 0.000 description 2
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 1
- 241000209504 Poaceae Species 0.000 description 1
- 240000004808 Saccharomyces cerevisiae Species 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013361 beverage Nutrition 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000009500 colour coating Methods 0.000 description 1
- 230000002860 competitive effect Effects 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 230000006855 networking Effects 0.000 description 1
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 1
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 1
- 239000002985 plastic film Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 239000012209 synthetic fiber Substances 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
- B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
- B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
- B29C65/1425—Microwave radiation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
- B29C66/05—Particular design of joint configurations
- B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
- B29C66/13—Single flanged joints; Fin-type joints; Single hem joints; Edge joints; Interpenetrating fingered joints; Other specific particular designs of joint cross-sections not provided for in groups B29C66/11 - B29C66/12
- B29C66/131—Single flanged joints, i.e. one of the parts to be joined being rigid and flanged in the joint area
- B29C66/1312—Single flange to flange joints, the parts to be joined being rigid
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
- B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
- B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
- B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
- B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
- B29C66/543—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles joining more than two hollow-preforms to form said hollow articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
- B29C66/73921—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic characterised by the materials of both parts being thermoplastics
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
- C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
- C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
- C08J9/125—Water, e.g. hydrated salts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
- B29C35/0805—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation
- B29C2035/0855—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation using microwave
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2791/00—Shaping characteristics in general
- B29C2791/001—Shaping in several steps
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/7394—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoset
- B29C66/73941—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoset characterised by the materials of both parts being thermosets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
- B29K2105/046—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous with closed cells
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
- B29K2995/0001—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular acoustical properties
- B29K2995/0002—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular acoustical properties insulating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
- B29K2995/0012—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular thermal properties
- B29K2995/0015—Insulating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/44—Furniture or parts thereof
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/44—Furniture or parts thereof
- B29L2031/448—Tables
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Oral & Maxillofacial Surgery (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
— 3 —
Beschreibung
Beschreibung
Thermoplastische Kunststoffe kommen heute bei der Herstellung unzähliger Produkte zum Einsatz und haben dabei oft traditionell verwendete Materialien, z.B. Holz oder Stahl als Werkstoff verdrängt. Dies Aufgrund ihrer bekannten Vorzüge wie leichter Formbarkeit, hoher Oberflächengüte, Leichtigkeit, Flexibilität und Recyclefähigkeit.
Die genannten Vorteile haben zwar dazu geführt, daß sich thermoplastische Kunststoffe nach und nach immer weitere Einsatzgebiete erschlossen haben, im Bereich hochbeanspruchter Teile, z.B. bei Bauteilen für den Einsatz in tragenden Strukturen(mit entsprechend hoher statischer Lastaufnahme) oder Bauteilen für den Einsatz im Fahrzeugbau (mit geforderter hoher dynamischer Lastaufnahme), kommen sie jedoch rasch an ihre "fertigungsbedingten" Grenzen. Strukturell wären Kunststoffe durchaus in der Lage, um mit Festigkeitswerten z.B. des Stahls zu konkurrieren. Am Beispiel der Zugfestigkeitswerte von Stahl und Nylon oder karbonisierter Kunstfasern/Kohlefasern läßt sich dies eindrücklich belegen.
Die gängigen Verfahren zur Kunststoffformgebung können die Möglichkeiten, die in diesem Material stecken lediglich nicht konsequent zugänglich machen. Als gängige Verfahren der Kunststoffformgebung von thermoplastischen Kunststoffen werden überwiegend eingesetzt:
- Granulatverpressurtg / Strangpressen / Extrudieren
- Spritzguss
- Tiefziehen
- Blasformen
Ausnahmslos Techniken, die auf die Erzeugung von Bauteilen auf der Basis dünnwandiger Strukturen basieren. Massive Teile mit guten Parametern z.B. bezüglich Scherfesigkeit, Schlagzähigkeit, Druckbelastung würden schnell an Attraktivität gegenüber klassischen Werkstoffen einbüßen, insbesondere Preis- und Gewichtsvorteile gingen wieder verloren. Um Kunststoffe dennoch in hochbeanspruchten Bauteilen verwenden zu können, werden sie heute üblicherweise "aufgerüstet", d.h. durch Zusatz von stützenden Elementen wie Fasereinlagerung, Schaumaussteifung oder Wabenkernintegration,in ihren Eigenschaften als Dünnwandbauteile,verbessert. Derartige Verbundwerkstoffe mit ihren teils beeindruckenden Leistungsparametern sind jedoch generell nur arbeitsaufwendig herzustellen und deshalb teuer, setzen überwiegend den Einsatz von Duroplasten voraus, sind also recyclingfeindlich, und führen Aufgrund der verschiedenen zum Einsatz gelangenden Materialien in einem Bauteil zu Problemen bezüglich Materialausdehnungskoeffizienten der einzelnen Stoffe.->(Materialablösungen/ Risse/ Verziehungen).
Ideal wäre es, ein Kunststoffformgebungsverfahren zur Verfügung zu haben, das,thermoplastische Kunststoffe nutzend, die bekannten Vorteile bisheriger Kunststoffbauteile beibehaltend, diese um die Komponente "extreme Belastbarkeit" ergänzt, und zwar ohne "Aufrüstung" durch andere Zusätze. Dies wäre erreichbar, wenn man,abweichend von den bisherigen
Fertigungsverfahren, Bauteile aus thermoplastischen Kunststoffen räumlich vernetzt erzeugen könnte und nicht nur in Form von Schalenkonstruktionen, maximal noch durch Stege ausgesteift. Der Gang in die dritte Dimension wäre die logische Konseguenz zur Erreichung höherer Stabilität. Vorbild hierbei ist, wie so oft , die Natur, die mit Werkstoffen ähnlicher Konsistenz wie der von thermoplastischen Kunststoffen, überragende Leistungen erzielt. Als "Konstruktionsbeispiel hierfür wären Knochenkonstruktionen zu nennen.
So läßt sich ein menschlicher Oberschenkelknochen, also ein Röhrenknochen, sprich Leichtbauweiße, mit Kräften belasten, die jede Ausführung aus technischen Kunststoffen sofort in die Knie gehenlassen würde. Als Schulversuch ist ein Belastungstest eines Oberschenkelknochens in stehender Position mit 2 VW-Käfern bekannt, mithin ca 2000 Kg Druckbelastung, die dieser Knochen lediglich aufgrund seiner Innenstruktur, räumlicher Vernetzung, übersteht. Beim Knochen ist diese Innenstruktur exakt nach Lage der Kraftlinien aufgebaut, eine filigrane Verstrebungslösung der Natur, die derart perfekt nicht in die industrielle Produktion umsetzbar ist. Dies ist auch gar nicht notwendig, denn schon eine gleichmäßig strukturierte Verstrebung bringt, wie das Beispiel Honeycomb zeigt, enorme Festigkeitssteigerungen.
Aufgabe müßte es deshalb sein, Bauteile aus thermoplastischen Kunststoffen auf Basis einer Innenstruktur aus dem gleichen Material so aufzubauen, daß rationelle Fertigung möglich bleibt, sprich eine Vielzahl von aufeinanderfolgenden Fertigungsschritten vermieden wird. Die Innensstruktur sollte dabei grob strukturiert sein um einen gegenüber feinpoorigen Schäumen, übergangslosen Körper zu erhalten, der dennoch hohe partielle Lastaufnahmen garantiert.
Diese Aufgabe wird gelöst durch das gleichzeitige Expandieren von mit einem Wasseranteil gefüllten Kunststoffhohlkugeln in einer geschlossenen Form durch Beaufschlagen mit Mikrowellen, wobei sich die Kunststoffhohlkugeloberflächen zusammenlagern und letztlich ein Kunststoffbauteil mit Rhombendodekaederinnenstruktur entsteht.
Der Rückgriff auf Mikrowellentechnik als Liferant einer Prozessenergie liegt nahe. Erhitzung/Aufschmelzung des thermoplastischen Kunststoffes bietet die einzige Möglichkeit zur Strukturvernetzung bei Verzicht auf Klebstoffe oder sonstiger Verbindungen auf Basis chemischer Reaktionen. Ein besonderer Vorteil der Nutzung von Mikrowellen besteht dabei darin, daß deren Heizleistung jeden Punkt des Innenraums einer geschlossenen Form erreicht. Diese Heizenergie garantiert somit ein gleichmäßig im ganzen Forminnenraum stattfindendes Erhitzen der eingebrachten Kunststoffhohlkugeln und damit eine zuverlässige Verbindung aller Wandkontaktflächen. Da eine Aufschmelzung/Verbindung der sich.berührenden Kugelwandungen allein keine sehr stabile Gesamtkonfiguration herbeiführen würde, bietet es sich an, die eingestrahlte Prozessenergie nicht nur zur Verbindung/Verschmelzung zu nutzen, sondern mithilfe der Expansion von im Kunststoffhohlkugelinnenraum
eingeschlossener Gase eine plastische Materialverformung zu erreichen, ein Aufblähen der Hohlkugeln bis zum vollständigen Wandkontakt untereinander. Diese sich dabei ergebenden Formen werden Rhombendodekaeder genannt. Als Gas mit guten Energieabsorptionswerten ist Wasserdampf bekannt, der sich aus kleinen Wassermengen, mit denen die Kunststoffhohlkugeln vorher versetzt wurden, einstellt.
Die Kunststoffhohlkugeln, die in enormer Zahl für die Produktion der erfindungsgemäßen, neuartigen Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5 gebraucht werden, lassen sich automatisiert mit bekannten Techniken wie Tiefziehen(als Halbkugeln, die dann verbunden werden) oder Blasformen herstellen* Das Einbringen grosser Kugelmengen in die Werkzeugform zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5 kann ebenso vollautomatisiert erfolgen, wobei die Kunststoffhohlkugeln mithilfe von Druckluft in Rohren transportiert werden und dabei,vergleichbar einer Flüssigkeit, strömend bis in die Form gelangen. Insgasmt gesehen lassen sich die neuartigen Kunststoffbauteile gemäß der Erfindung nach Anspruch 1-5 bei Einsatz dieser Techniken äußerst efizient und weitgehend ohne Einsatz menschlicher Arbeitskraft herstellen was Ihnen einen gravierenden Wettbewerbsvorteil gegenüber herkömmlichen Kunststoff bauteilen verschafft, die mithilfe von mechanisch eingesetzten Stegen oder Honeycombs ausgerüstet werden müssen um gute Festigkeitswerte zu erreichen.
Die konkrete technische Umsetzung zur Erzeugung der erfindungsgemäßen Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5 sieht demnach folgendermaßen aus:
Ausgangspunkt zur Erzeugung der neuartigen Kunststoffbauteile bilden Kunststoffhohlkugeln, deren Durchmesser und Wandstärke vom jeweiligen Anforderungsprofil an das Endprodukt bestimmt wird. Sie sind mit geringen Mengen Wasser gefüllt um ihre Reaktionsempfindlichkeit (Energieaufnahme) bei Mikrowellenbestrahlung zu verstärken. Diese mit einem Wasseranteil versetzten Kunststoffhohlkugeln werden mithilfe von Druckluft in eine geschlossenen Form (Werkzeugform) geblasen, bis die Form vollständig mit Kugeln gefüllt ist. Anschließend wird die Luft, die sich noch zwischen den Kugeln in der Form befindet, evakuiert. Daraufhin werden die in der Form eingeschlossenen Kunststoffhohlkugeln von außen mit Mikrowellen bestrahlt, also aufgeheizt, wobei wichtig ist, daß dies im gesamten Innenraum möglichst gleichmäßig vonstatten geht, überall gleichzeitig dieselbe Temperatur/Temperaturanstieg eingehalten wird. Ab einer Temperatur von 100 Grad Celsius verdampft das Wasser in den Kunststoffhohlkugeln und baut mit zunehmender Temperatur einen steigenden Dampfdruck auf. Die weitere Heizung per Mikrowelle führt zum Erreichen des Temperaturniveaus, bei dem der eingesetzte Thermoplast plastisch verformbar wird, was etwa bei 160 Grad Celsius passiert, bei einigen Thermoplasten auch erst bei noch höheren Temperaturen. Diese Grenze, der Übergang zur plastischen Verformbarkeit, ermöglicht dann dem aufgestauten Dampfpotential sich zu entspannen und die Kugeloberflächen bis zum vollständigen Wandkontakt mit den Nachbarn auszudehnen. Dabei entspannt sich die innere Athmosphäre der nun Rhombendodekaederförmigen Kammern und leitet dabei den Abkühlungsprozess
ein, der zusätzlich von aussen mittels Kühlluft unterstützt werden kann. Nach dem Öffnen der Form und der Entnahme des fertigen, erfindungsgemäßen Kunststoffbauteils beginnt der Prozess aufs Neue.
Sollte beim Expansionsprozess der Kunststoffhohlkugeln mithilf e von Mikrowellen die Temperaturgrenze, an der der Thermoplast plastisch wird, fälschlicherweise zu weit überschritten werden, droht der Innenstruktur und damit gleichzeitig dem ganzen Kunststoffbauteil das Zusammensacken, vergleichbar einem aufgeblähten Hefeteig bei grober Berührung. Die Schwerkraft zieht dabei die Kammerwände nach unten, weil diese zu weich (heiss) sind um dieser Kraft zu wiederstehen.
Besonders Vorteilhaft kann auch ein vorheriges Auskleiden der Werkzeugform mit einer Thermoplastschicht sein, die vorzugsweise durch Blasformen oder andere, rationelle Beschichtungstechniken aufgebracht werden kann. Wird eine derart vorbereitete Form dann wie bereits beschrieben mithife von Mikrowellen expansionstechnik in ein neuartiges Kunststoffbauteil verwandelt, lassen sich je nach Wanddicke der vorher eingebrachten Thermoplastschicht (jetzt Werkstückoberfläche) ein weiter Bereich unterschiedlich belastbarer Kunststoffbauteile gemäß den erfinderischen Ansprüchen erzeugen.
Auch ein vorheriges farbliches Auskleiden der Werkzeugform, vorzugsweise mithilfe einer Spritzpistole bietet Vorteile, die nach Fertigstellung des Werkstücks/neuartigen Kunststoffbauteils in besonders strukturierten Oberflächen in Erscheinung tritt.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der Möglichkeit, Beschlagbauteile beim Mikrowellenexpandieren teilweise mitzuumschließen. Voraussetzung dafür ist lediglich, daß diese Beschlagbauteile vorher so in die Form eingelegt wurden, daß sie beim Mikrowellenexpandieren mit der Innenstruktur "zusammenwachsen", die spätere Krafteinleitung von der Innenstruktur aufgefangen werden kann.
Vorteihaft ist auch des Verwenden eines erst seit kurzer Zeit bekannten thermoplastischen Holzwerkstoffs namens Lignincompound. Dieser Holzwerkstoff wird aus Lignin hergestellt, d.h. einem Abfall der ZellstoffIndustrie bei der Holzverarbeitung/ Fasergewinnung, und fällt weltweit in einer jährl.Grössenordnung von 50 Millionen Tonnen an. Damit lassen sich Holzbauteile in Ausführungsform thermoplastisch geformter Holzwerkstoffe erstellen, für die insbesondere die erfindungsgemäße Innenstruktur gemäß der neuheitlichen Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5 ungemein erstrebenswert ist. Massive Holzbauteile aus Ligninkompound sind sehr schwer und müssen bei hohen Drücken in Prozessen wie dem Spritzguss verarbeitet werden. Neuartige Kunststoffbauteile/Holzbauteile gemäß der erfinderischen Ansprüche sind sehr leicht, werkstoffsparend und bei (im Vergleich zum Spritzguss) sehr niedrigen Drücken zu verarbeiten. Daraus resultieren wesentlich geringere Werkzeugkosten, sprich Werkzeugformen für neuartige Kunststoffbauteile auf Basis von Mikrowellenexpansionstechnik können aus Kunststoff oder sogar Holz hergestellt werden.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5 besteht in der Möglichkeit der Verwendung verschiedenfarbiger Kunststoffhohlkugeln, die beim Mikrowellenexpandieren dann verbunden werden. Daraus ergibt sich im fertigen, erfindungsgemäßen Kunststoffbauteil dann eine gesprenkelte Oberfläche, die viele verschiedene Farbtöne beinhalten kann und von besonderer, neuartiger Attraktivität in Ihrer optischen Erscheinung ist.
Letztlich lässt sich als weiterer Vorteil noch die Beaufschlagung der Werkzeugform mit Mikrowellenstrahlung in nicht homogener Verteilung anführen. Dabei kann vorteilhafterweise das Innere der mit Kunststoffhohlkugeln gefüllten Werkzeugform stärker und früher mit Mikrowellenstrahlung belegt werden als die Randbereiche, was zu einem stärkeren und längerandauernden Expansionsprozess im Innenbereich des Kunststoffbauteils führt und letztendlich nahezu naturähnliche Abstufungen der Wandungsdicken von Aussen (dick) nach Innen (dünn) ergibt, so wie sie beispielsweise in Röhrenknochen oder bei Gräsern anzutreffen sind.
Als Einsatzgebiete der erfindungsgemäßen Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5 wären neben der Automobilindustrie (Karosseriebauteile -stabil, voluminös, prallenergieabsorbierend-) die Möbelindustrie zu nennen. Hier sind sowohl Einrichtungsgegenstände aus thermoplastischen Kunststoffen sowie aus thermoplastischen Holzwerkstoffen denkbar, die jeweils leicht, stabil, farblich interessant und konkurrenzlos preiswert sein sollten. Des weiteren sind Halbzeugerzeugnisse wie sehr leichte, stabile Kunststoffplatten in verschiedenen Stärken vorstellbar, oder auch die Erzeugung von Kunststoffbehältern als erfindungsgemäßes Kunststoffbauteil, mithin die Herstellung von sehr leichten, materialeffizienten, bruchsicheren und isolierenden Behältnissen aus Kunststoff als Alternativverpackungen zu bekannten Konservendosen aus Metall oder zu Aluminiumgetränkedosen.
Zur besseren Verdeutlichung der neuheitlichen Kunststoffbauteile nach den Ansprüchen 1-12 dienen die erklärenden graphischen Darstellungen mit den Nummern 1- 5
Dabei zeigt Zeichnung 1
Zeichnung 2 Zeichnung 3
Zeichnung 4 Zeichnung 5
Ein erfindungsgemäßes Kunststoffbauteil mit besonderer Hervorhebung des Aufbaus der Innenstruktur, der Oberflächen-Struktur und der Werkzeugbasis zu seiner Erzeugung
Schematische Darstellung des Ablaufs
beim "Mikrowellenexpandieren", dem
Herstellungsprozess der erfindungsgemäßen Kunststoffbauteile (im Schnitt) Das vorherige Auskleiden der Form mit einer hochwertigen Oberfläche mit anschließendem Mikrowellenexpandieren
(ebenfalls Schnittdarstellung)
Ein Gefäß auf Basis von Mikrowellenexpansion
beim "Mikrowellenexpandieren", dem
Herstellungsprozess der erfindungsgemäßen Kunststoffbauteile (im Schnitt) Das vorherige Auskleiden der Form mit einer hochwertigen Oberfläche mit anschließendem Mikrowellenexpandieren
(ebenfalls Schnittdarstellung)
Ein Gefäß auf Basis von Mikrowellenexpansion
Einen möglichen Erzeugungsprozess der Kunststoffhohlkugeln, die für das
Mikrowellenexpandieren benötigt werden in perspektivischer Darstellung und (Schaubild) als Schnittdarstellung
In Zeichnung 1 ist ein erfindungsgemäßes Kunststoffbauteil zu sehen, mit an einer Stelle geöffneter Oberfläche zur Heraushebung der vorhandenen Innenstruktur (1), die auf einer Aneinanderreihung von Rhombendodekaederelementen (2) beruht, wie sie gesondert dargestellt in der Bildmitte zu erkennen sind. Am unteren Bildrand ist zu sehen, wie als Ausgangsmaterial Kunststoffhohlkugeln (3) in eine geschlossene Form (4) eingefüllt werden, um dann nach dem Prozess des Mikrowellenexpandierens ein erfindungsgemäßes Kunststoffbauteil zu ergeben, dessen Innenstruktur auch noch auf der belastbaren Oberfläche (5) Spuren hinterläßt.
In Zeichnung 2 wird der Vorgang des Mikrowellenexpandierens als Ablauf in Schaubildern dargestellt, die den Schnitt durch eine Werkzeugform zeigen. Zuoberst ist die noch leere Form zu sehen, die im mittleren Bild mit Kunststoffhohlkugeln aufgefüllt wird, und im untersten Bild schließlich mit Mikrowellen bestrahlt wird, wodurch sich die Kunststoffhohlkugeln zur typischen Rhombendodekaederstruktur aufblähen und zusammenhängend das erfindungsgemäße Kunststoffbauteil abgeben.
In Zeichnung 3 ist dem Vorgang des Mikrowellenexpandierens ein Auskleiden der Form mit einer Kunststoffschicht vorausgegangen, die als schraffierte Fläche gut sichtbar in der Form liegt. Das Aufbringen dieser Kunststoffschicht kann z.B. mittels Blasformen erfolgen und sorgt für eine glatte, strukturlose Oberfläche des ansonsten unverändert in Mikrowellenexpansionstechnik hergestellten Kunststoffbauteils. Durch Variation der Dicke der vorher eingebrachten Kunststoffschicht lassen sich unter anderem auch Kunststoffbauteile mit besonders stark belastbarer Oberfläche erzeugen.
In Zeichnung 4 ist ein Gefäß zu sehen, das auf Basis von Mikrowellenexpansion erzeugt wird. Besondere Vorteile eines derartigen Gefäßes sind die Leichtigkeit (hohlwandig) bei gleichzeitiger hoher Bruchfestigkeit und ausgezeichneter Isolationsfähigkeit gegenüber Hitze und Kälte.
In Zeichnung 5 schließlich ist dargestellt, wie eine rationelle Herstellung der für die Mikrowellenexpansion notwendigen Kunststoff hohlkugeln aussehen kann, Voraussetzung um überhaupt erfindungsgemäße Kunststoffbauteile herstellen zu können. Nach einer Ausbildung von Halbkugeln, z.B. mittels Verfahren wie Granulatverpressung oder Tiefziehen, werden diese Halbkugeln mit Wasser dotiert und nach einer Oberflächenaufheizung aufeinandergefügt. Anschließend müssen die Hohlkugeln nur noch ausgestanzt werden und liegen mit diesem Verfahren in grosser Zahl und zu billigen Gestehungskosten vor.
&Ggr;:·"· Of·:": 'I Ci ~/5"V
Claims (12)
1. Kunststoffbauteile, bevorzugt in Ausführungsform als Kunststoffkörper mit grossen räumlichen Querschnitten und mit innerer Versteifungsstruktur, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Innenstruktur (1) aus Rhombendodekaederelementen (2) aufgebaut ist und außschließlich aus thermoplastischem Kunststoff besteht.
2. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß deren Innenstruktur (1) durch die Expansion von mit einem Wasseranteil gefüllten Kunststoffhohlkugeln (3) in einer geschlossenen Form (4) erreicht wird, welche Kunststoffhohlkugeln sich dabei zu einem Verbund mit der größtmöglichen Packungsdichte, den Rhombendodekaederelementen (2) zusammenlagern.
3. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansion der mit einem Wasseranteilgefüllten Kunststoffhohlkugeln (3) in der geschlossenen Form (4) durch deren Erhitzung mit Mikrowellen erreicht wird.
4. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Mikrowellenexpansion der mit einem Wasseranteil gefüllten Kunststoffhohlkugeln (3) ein Evakuieren der geschlossenen Form (4) vorausgeht.
5. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenstruktur (1) dort, wo sie von der geschlossenen Form (4) begrenzt wird, eine belastbare und nutzbare Oberfläche (5) ergibt.
6. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenstruktur (1) durch Mikrowellenexpansion in einer geschlossenen Form (4) erzeugt wird, deren Innenflächen vorher mit Kunststoff ausgekleidet wurde, welcher vorzugsweise durch Blasformen aufgetragen wurde.
7. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenstruktur (1) durch Mikrowellenexpansion in einer geschlossenen Form (4) erzeugt wird, deren Innenflächen vorher durch Auftragen eines Films ausgekleidet wurden, welcher aus einem Auftrag durch eine Spritzpistole resultierkann und Farbliche- oder Materialunterschiede gegenüber der Innenstruktur (1) aufweisen kann.
8. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß der Thermoplast, aus dem die Innenstruktur (1) aufgebaut ist, aus Ligninkompounds besteht.
9. Kunstsoffbauteile nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung und Injektion der mit einem Wasseranteil gefüllten Kunststoffhohlkugeln (3) in die geschlossene Form (4) mithilfe von Druckluft erfolgt.
10. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß Beschlagbauteile (5) so in der geschlossenen Form (4) verankert werden können, daß sie beim Mikrowellenexpandieren der Innenstruktur (1) teilweise umschlossen werden und dadurch fester Bestandteil des schließlich aus der geschlossenen Form (4) entlassenen Werkstücks werden.
11. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die mit einem Wasseranteil gefüllten Kunststoffhohlkugeln (3) verschiedenfarbig sind, wodurch sich nach dem Mikrowellenexpandieren eine Oberfläche (5) ergibt, die farblich außerordentlich variabel gestaltet werden kann.
12. Kunststoffbauteile nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die mit einem Wasseranteil gefüllten Kunststoffhohlkugeln (3) aus einem mit Weichmachern versetzten Thermoplast bestehen, wodurch sich nach dem Mikrowellenexpandieren eine elastische Innenstruktur (1) ergibt, die Dämpfungseigenschaften vergleichbar einem Kissen aufweist.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE20019502U DE20019502U1 (de) | 2000-11-16 | 2000-11-16 | Kunststoffbauteile mit einer Rhombendodekaederinnenstruktur |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE20019502U DE20019502U1 (de) | 2000-11-16 | 2000-11-16 | Kunststoffbauteile mit einer Rhombendodekaederinnenstruktur |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE20019502U1 true DE20019502U1 (de) | 2002-01-03 |
Family
ID=7948917
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE20019502U Expired - Lifetime DE20019502U1 (de) | 2000-11-16 | 2000-11-16 | Kunststoffbauteile mit einer Rhombendodekaederinnenstruktur |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE20019502U1 (de) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1990008642A1 (en) * | 1989-02-01 | 1990-08-09 | Adfoam Pty. Limited | Method and apparatus for manufacturing articles from expandible thermo-plastic materials |
| DE4033291A1 (de) * | 1990-10-19 | 1992-04-23 | Draenert Klaus | Werkstoff und verfahren zu seiner herstellung |
| DE4235748A1 (de) * | 1992-10-23 | 1994-04-28 | Burger Hans Joachim | Syntaktischer Preßschaum |
| DE4403509A1 (de) * | 1994-02-04 | 1995-08-10 | Draenert Klaus | Werkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE19633467C2 (de) * | 1996-08-20 | 1999-01-21 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus Kunststoff |
| WO1999033641A1 (en) * | 1997-12-24 | 1999-07-08 | Molecular Geodesics, Inc. | Foam scaffold materials |
| DE19852081C1 (de) * | 1998-11-11 | 2000-07-27 | Fraunhofer Ges Forschung | Kunststoff-Werkstoff aus einem Polymer-Blend und dessen Verwendung |
| DE19942071A1 (de) * | 1999-09-02 | 2001-03-15 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Herstellung von Polymerformteilen |
-
2000
- 2000-11-16 DE DE20019502U patent/DE20019502U1/de not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1990008642A1 (en) * | 1989-02-01 | 1990-08-09 | Adfoam Pty. Limited | Method and apparatus for manufacturing articles from expandible thermo-plastic materials |
| DE4033291A1 (de) * | 1990-10-19 | 1992-04-23 | Draenert Klaus | Werkstoff und verfahren zu seiner herstellung |
| DE4235748A1 (de) * | 1992-10-23 | 1994-04-28 | Burger Hans Joachim | Syntaktischer Preßschaum |
| DE4403509A1 (de) * | 1994-02-04 | 1995-08-10 | Draenert Klaus | Werkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE19633467C2 (de) * | 1996-08-20 | 1999-01-21 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus Kunststoff |
| WO1999033641A1 (en) * | 1997-12-24 | 1999-07-08 | Molecular Geodesics, Inc. | Foam scaffold materials |
| DE19852081C1 (de) * | 1998-11-11 | 2000-07-27 | Fraunhofer Ges Forschung | Kunststoff-Werkstoff aus einem Polymer-Blend und dessen Verwendung |
| DE19942071A1 (de) * | 1999-09-02 | 2001-03-15 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Herstellung von Polymerformteilen |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE60018612T2 (de) | Hitze aktivierten strukturierte schaumstoffverstärkte innenhochdruckumformungsgegenstände | |
| DE19705280C1 (de) | Faserverstärktes Kunststoff-Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung | |
| DE4018360C1 (en) | Porous metal body prodn. - involves compaction at low temp. followed by heating to near melting point of metal | |
| DE69810487T2 (de) | Verfahren zum formen von hohlen körpern, die mindestens eine schicht aus verstärktem kunststoff aufweisen | |
| EP2227377B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines mehrzelligen fahrzeugchassis und dadurch hergestelltes fahrzeugchassis | |
| DE1719299B2 (de) | Steife Schichtformkörper aus Polyäthylen und Polyester und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
| DE102010056293B4 (de) | Verfahren zum Herstellen eines hohlen Faserverbundbauteils und Formkörper | |
| DE69200480T2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Leichtbaustruktur durch Expansion von einem Metallbehälter innen in einem verstärkten, wellenförmig profilierten Rohr. | |
| DE1704448B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines fluessigkeitsdichten, flaschenartigen behaelters | |
| AT501518A1 (de) | Schaumstoffprodukt | |
| DE1901828A1 (de) | Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Schaumstoff-Verbundkoerpern | |
| DE102015219135A1 (de) | Verfahren zum Ausbilden von Volumenkörpern | |
| DE102005022414B4 (de) | Fülleinrichtung für Hohlkörper | |
| EP1837151A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Kunststoffteilen | |
| DE1504851A1 (de) | Verfahren zur Herstellung poroeser Formteile aus thermoplastischen Harzen | |
| DE20019502U1 (de) | Kunststoffbauteile mit einer Rhombendodekaederinnenstruktur | |
| DE102009039860B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils aus Polyurethan-Sandwichmaterialien mit Class-A-Deckschicht und Verbundbauteil hergestellt nach dem Verfahren | |
| DE102020201543A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Schaumstoffbauteils | |
| WO2011044980A1 (de) | Treibspiegel | |
| DE1729104A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von geschlossenen und offenen Behaeltern und Formteilen aus Kunststoffen und auf diese Weise hergestellte Behaelter und Formteile | |
| DE1817590A1 (de) | Verfahren zum Ausformen von Gegenstaenden aus thermoplastischen Kunststoffen | |
| EP0598866A1 (de) | Verfahren zur herstellung von formteilen und anwendung desselben | |
| DE102013020871A1 (de) | Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug | |
| DE1965272A1 (de) | Kunststoff-Bauelement und Verfahren zu seiner Herstellung | |
| DE19528664C2 (de) | Tragkörper aus einem Verbundwerkstoff |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R086 | Non-binding declaration of licensing interest | ||
| R163 | Identified publications notified | ||
| R207 | Utility model specification |
Effective date: 20020207 |
|
| R156 | Lapse of ip right after 3 years |
Effective date: 20040602 |