DE20007621U1 - Vorrichtung zur Kontrolle der Position von zweiseitigen Druckbildern - Google Patents

Description

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D-41063 Mönchengladbach PATENTANWÄLTE Tel 02161/12114 Fax 1629

Akte: 00 119

DRELLO ING. PAUL DREWELL GmbH & Co. KG Max-Reger-Str. 35a, 41179 Mönchengladbach

Vorrichtung zur Kontrolle der Position von zweiseitigen Druckbildern

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Kontrolle der Position einer Rückseitenabbildung auf der Rückseite eines Trägermaterials relativ zur Position einer Vorderseitenabbildung auf der Vorderseite des Trägermaterials, vorzugsweise zur Kontrolle der Druckposition eines Rückseitendruckes relativ zur Position eines Vorderseitendruckes auf einem Druckträger.

Eine Vorrichtung der eingangs genannten Art wird insbesondere bei der Herstellung von zweiseitigen Drucken benötigt, um sicherzustellen beziehungsweise um zu überprüfen, ob der Druck auf der Rückseite des Druckträgers die gewünschte relative Position zum Druck auf der Vorderseite des Druckträgers aufweist oder nicht. Zweiseitige Drucke treten zum Beispiel bei der Herstellung von Büchern, Zeitungen oder Zeitschriften auf, bei denen es wichtig ist, dass Texte und/oder Abbildungen auf der Vorderseite der Druckbahn genau an der Stelle der zugehörigen Texte und/oder Abbildungen auf der Rückseite der Druckbahn liegen. Weiterhin ist eine Kontrolle der Druckposition auch bei der Herstellung von Verpackungsmaterial wie Wursthüllen oder dergleichen erforderlich, bei denen zum Beispiel eine Bilddarstellung auf der Vorderseite mit einer

Textdarstellung auf der Rückseite exakt in Übereinstimmung gebracht werden muss.

Da sich produktionsbedingte Verschiebungen der Druckbilder auf der Vorder- und Rückseite nicht völlig ausschließen lassen, ist es wichtig, das Auftreten solcher Verschiebungen möglichst schnell zu erkennen und ihr entgegen zu steuern, um die korrekte Lage der Druckbilder wieder herzustellen.
Zur Kontrolle der Druckqualität sind sogenannte Video-Bahn-Beobachtungssysteme bekannt. Bei diesen Systemen ist auf die Bahn des Druckträgers eine Videokamera gerichtet, welche Bilder der Druckbahn aufnimmt, die auf einem Monitor abgebildet werden. Beim Bedrucken des Druckträgers mit rotierenden Druckzylindern entsteht ein periodisches Muster, wobei die vom Umfang einer Druckwalze bestimmte Länge des Musters auch als Rapport bezeichnet wird. Das Bedrucken des Druckträgers erfolgt kontinuierlich, das heißt, dass sich der Druckträger mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit ununterbrochen bewegt .

Um dabei scharfe Bilder des Druckes auf dem Monitor zu erhalten, darf die Videokamera nur so kurzzeitig das Bild sehen, dass sich die Bewegung der Druckbahn noch nicht bemerkbar macht. Dies wird dadurch erreicht, dass die Druckbahn mit kurzen Lichtblitzen beleuchtet wird. Der zeitliche Abstand wird dabei so auf die Bewegungsgeschwindigkeit der Druckträgerbahn und die Periodizität des aufgedruckten Musters abgestimmt, dass sich die Druckträgerbahn zwischen zwei Aufnahmen der Videokameras genau um die Länge eines Musters fortbewegt.

Auf diese Weise wird erreicht, dass das Druckbild immer genau in derselben Position aufgenommen wird. Der Beobachter sieht somit auf dem Monitor ein stehendes Bild der Muster, in welchem er Druckfehler sofort erkennen kann.

Mit einem derartigen System, jedoch ausgestattet¹ mit zwei Kameras, ist es grundsätzlich auch möglich, die relative Position des Vorderseitendruckes und des Rückseitendruckes zu kontrollieren. Zu diesem Zweck werden die Bilder der beiden Kameras vorzugsweise auf einem Monitor in einem sogenannten "Split Screen" nebeneinander dargestellt. Der Beobachter kann dann die Lage des Musters der Vorderseite mit der Lage des Musters der Rückseite vergleichen und Abweichungen unmittelbar feststellen. Der Erfolg dieses Vorgehens hängt allerdings sehr empfindlich und kritisch davon ab, dass die beiden Kameras exakt auf denselben Ausschnitt der Druckträgerbahn gerichtet sind und den gleichen Vergrößerungsfaktor eingestellt haben. Da bei einer typischen Vergrößerung vom Faktor 3 0 jeder Millimeter, um den eine Verschiebung der Druckbilder erfolgt, auf dem Monitor als 30 mm dargestellt wird, wirkt sich die kleinste Veränderung der relativen Kamerastellung unmittelbar auf die Darstellung auf dem Monitor aus. Daher ist bereits eine Verschiebung der Kameras zueinander um 0,1 mm gegebenenfalls unzulässig .

Aus diesen Gründen ist es erforderlich,-mit hohem Aufwand eine genaue Justierung der Kameras vorzunehmen. Die Kameras sind zudem beim Betrieb ständig Vibrationen oder der Gefahr von Stößen ausgesetzt. Die Dejustierung einer Kamera in ihrer Höhe oder in ihrer Seitenlage führt jedoch dazu, dass sich das von ihr übermittelte Bild der Druckträgerbahn erheblich verschiebt, da die optischen Achsen der Kameras nicht mehr deckungsgleich sind. Der Beobachter am Monitor interpretiert dann diese Verschiebung fälschlicherweise als eine mangelnde Übereinstimmung der Positionen von Vorderseitendruck und Rückseitendruck. Durch eine entsprechende Gegensteuerung der Druckmaschine stellt der Drucker daraufhin die relative Posi-

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tion der Druckbilder so ein, dass gemäß den von den Videokameras übermittelten Monitorbildern eine Deckungsgleichheit erreicht ist. Da die Videokameras jedoch dejustiert sind, sind der Vorderseitendruck und der Rückseitendruck in Wirklichkeit nicht deckungsgleich, sondern durch die Aktion des Druckers gerade falsch eingestellt worden. Umgekehrt kann es natürlich auch vorkommen, dass eine nicht deckungsgleiche Position von Vorderseitendruck und Rückseitendruck aufgrund einer Dejustierung der Kameras im Monitor scheinbar als richtige Positionierung dargestellt wird.

Weiterhin ist bei der Kontrolle der Druckposition mit Hilfe zweier Kameras zwingend erforderlich, dass beide Kameras auf denselben Vergrößerungsfaktor ihrer Zoomobjektive eingestellt sind. Auch hier kann es leicht zu unbemerkten Veränderungen des Vergrößerungsfaktors kommen.

Zur Kontrolle der Position des Rückseitendruckes relativ zur Position des Vorderseitendruckes ist es ferner bekannt, die Druckträgerbahn mit einer Lichtquelle zu beleuchten und auf der der Lichtquelle abgewandten Seite der Druckträgerbahn eine Aufnahme im Durchlichtverfahren zu machen. Hierbei sieht man das Druckbild der Vorderseite durchscheinen, so dass die relative Lage von Vorderseitendruck und Rückseitendruck beurteilt werden kann. Das Verfahren setzt jedoch voraus, dass ein transparentes Material bedruckt wird, so dass es sich zum Beispiel beim Bedrucken von Aluminiumfolie nicht anwenden lässt. Zudem hat das Verfahren den Nachteil, dass die nicht direkt beleuchtete Rückseite nur schemenhaft gesehen wird und daher hinsichtlich der Druckqualität nicht beurteilt werden kann.

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Vor diesem Hintergrund war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zur Kontrolle der Position einer Rückseitenabbildung relativ zur Vorderseitenabbildung bereitzustellen, welche die Anwendung vereinfacht und zuverlässige Beobachtungsergebnisse liefert.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zur Kontrolle der Position einer Rückseitenabbildung auf der Rückseite eines Trägermaterials relativ zur Position einer Vorderseitenabbildung auf der Vorderseite des Trägermaterials gelöst, wobei die Vorrichtung vorzugsweise der Kontrolle der Druckposition eines Rückseitendruckes relativ zur Druckposition eines Vorderseitendruckes auf einem Druckträger dient. Die Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Einrichtung zur Erzeugung einer der Vorderseite zugeordneten ersten Referenzmarke und einer der Rückseite des Trägermaterials zugeordneten zweiten Referenzmarke enthält, wobei die beiden Referenz marken in bekannter räumlicher Beziehung zueinander stehen.

Dadurch, dass auf der Vorderseite und der Rückseite des Trägermaterials Referenzmarken bekannter räumlicher Relativposition erzeugt werden, lassen sich die relativen Positionen der Vorderseitenabbildung und der Rückseitenabbildung miteinander vergleichen und eventuelle Abweichungen feststellen. Bei den Referenzmarken kann es sich um Punkte oder vorzugsweise um Linien handeln. Vorzugsweise ist die Referenzmarke auf der Vorderseite des Trägermaterials deckungsgleich mit der Referenzmarke auf der Rückseite des Trägermaterials,· das heißt beide Marken befinden sich abgesehen von der zwischen ihnen liegenden Dicke des Trägermaterials an derselben Position.

Eine Kontrolle der Druckpositionen mit Hilfe der Referenzmarken kann so erfolgen, dass bei stillstehendem Druckträger

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dessen Vorderseite und Rückseite nacheinander betrachtet werden und dabei geprüft wird, ob sich die Druckabbildungen an den gewünschten Stellen relativ zu den Referenzmarken befinden.

Die Einrichtung zur Erzeugung der ersten und zweiten Referenzmarke enthält vorzugsweise Mittel zur Projektion eines Lichtstrahls auf die Vorderseite und die Rückseite des Trägermaterials. Durch einen Lichtstrahl wird sichergestellt, dass sich die Referenzmarke unmittelbar auf der Oberfläche des Trägermaterials befindet, ohne dass hierdurch jedoch das Trägermaterial in irgendeiner Weise mechanisch belastet würde.

Die Mittel zur Projektion eines Lichtstrahls sind vorzugsweise unverrückbar an einem Trägerelement angeordnet. Hierdurch wird sichergestellt, dass die als bekannt vorausgesetzte räumliche Ausrichtung der Lichtquellen sich nicht dejustieren kann und dadurch Vibrationen und Stöße sich nicht nachteilig auswirken. Eine derartige stabile Anordnung ist bei Lichtquellen aufgrund der kleinen Bauform und des geringeren Abstandes zum Trägermaterial erheblich leichter zu verwirklichen als bei Videokameras.

Bei den Mitteln zur Projektion eines Lichtstrahls handelt es sich vorzugsweise um Laserlichtquellen. Eine Laserlichtquelle hat den Vorteil einer gleichmäßigen Strahlstärke, welche wenig divergiert.

Gemäß einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung enthält diese Kameras zur Erzeugung von Bildern der Vorderseite und/oder der Rückseite des Trägermaterials einschließlich der jeweiligen Referenzmarken. Mit Hilfe derartiger Ka-

meras und entsprechender Monitore ist es möglich, die Beobachtung der Druckposition auch von einem entfernten Ort aus vorzunehmen und dabei gleichzeitig die Vorderseite und die Rückseite des Trägermaterials im Blick zu haben.

In der Regel werden die Vorderseitenabbildung und/oder die Rückseitenabbildung eine periodische Wiederholung eines Grundmusters aufweisen, welche zum Beispiel dadurch entsteht, dass das Bild eines Druckzylinders fortgesetzt hintereinander aufgetragen wird. In diesem Falle sind die Kameras vorzugsweise so eingerichtet, dass sie bei bewegtem Trägermaterial stehende Bilder des Grundmusters (oder eines Teiles hiervon) liefern können. Bei modernen Druckprozessen bewegt sich das Trägermaterial im allgemeinen fortwährend mit hoher Geschwindigkeit und wird dabei kontinuierlich bedruckt. Damit in einem solchen Falle eine Positionskontrolle der Druckbilder mit Hilfe von Kameras möglich ist, sind diese in der genannten Weise eingerichtet. Die Kameras müssen demnach in der Lage sein, in einem vorgegebenen Takt Momentaufnahmen zu machen und diese als Standbilder auf einem Monitor darzustellen. Der Takt ist dabei so zu wählen, dass sich innerhalb der Taktdauer das Trägermaterial genau um die Länge eines Grundmusters (gegebenenfalls auch um ein Vielfaches dieser Länge) weiterbewegt hat. Bei ihren Aufnahmen sehen die Kameras somit nacheinander die aufgedruckten Grundmuster in immer derselben Position, so dass scheinbar ein stehendes Bild der Grundmuster erzeugt wird.

Im folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Druckvorganges unter Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

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Fig. 2 Druckbilder auf der Vorderseite und der Rückseite eines Druckträgers und ihre relative Lage zueinander;

Fig. 3 das Prinzip der Überwachung der Druckposition mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

In Figur 1 ist in einer Perspektive ein zweiseitiger Druck-Vorgang schematisch dargestellt. Ein Druckträger 2, bei dem es sich zum Beispiel um eine Papierbahn handeln kann, wird von einer Vorratsrolle 1 abgewickelt. Von einem ersten Druckzylinder 3 wird auf die Vorderseite des Druckträgers 2 periodisch ein Muster ausgedruckt, das im dargestellten Beispiel durch Quadrate 13 angedeutet ist. In Bewegungsrichtung des Druckträgers 2 gesehen hinter dem ersten Druckwerk 3 ist auf der Rückseite des Druckträgers 2 ein zweites Druckwerk 4 angeordnet, welches auf die Rückseite periodische Muster (Kreise 14) aufdruckt. Dabei sollen die Muster von Vorder- und Rückseite genau übereinander liegen. Am Ende des Druckvorganges wird der Druckträger 2 wieder auf einer Rolle 9 aufgewickelt .

Selbstverständlich ist die dargestellte Anordnung erheblich vereinfacht und schematisiert worden. Insbesondere sind in der Regel auf dem Weg des Druckträgers 2 zahlreiche Walzen und Umlenkstationen angeordnet, welche den Druckträger durch weitere Bearbeitungsstationen führen. Dabei kann sich der Druckträger 2 dehnen oder schrumpfen, so dass das Bild auf der Rückseite nicht mehr deckungsgleich zum Bild der Vorderseite gedruckt wird.

Die relative Lage der beidseitigen Drucke ist in Figur 2 anhand eines Ausschnitts des Druckträgers 2 dargestellt. Auf

der Vorderseite sind in regelmäßigen Abständen die Quadrate 13 ausgedruckt. Auf der Rückseite befinden sich in denselben regelmäßigen Abständen die Kreise 14. Im rechten Teil von Figur 2 ist ein Blick auf die Vorderseite des Druckträgers gezeigt, wobei das Bild 14 der Rückseite durchscheint und mit gestrichelten Linien angedeutet ist. In diesem Falle soll eine exakte Positionierung der Druckbilder dann gegeben sein, wenn der Kreis 14 zentriert im Quadrat 13 angeordnet ist.

Um eine relative Verschiebung des Vorderseitendruckes und des Rückseitendruckes und damit Fehldrucke zu erkennen, wird die in Figur 1 dargestellte Anordnung zur Kontrolle der Druckpositionen eingesetzt. Bei der Anordnung wird von einer Kamera 11 oberhalb des Druckträgers eine Aufnahme der Vorderseite und von einer Kamera 8 unterhalb des Druckträgers eine Aufnahme der Rückseite des Druckträgers 2 gemacht. Die beiden Aufnahmen werden an einen Monitor 10 weitergeleitet und dort dargestellt. Die Aufnahmen der Kameras 8 und 11 erfolgen dabei synchron mit einem solchen Takt, dass sich der Druckträger 2 zwischen zwei Aufnahmen gerade um den Musterabstand weiterbewegt, so dass auf dem Monitor 10 ein stehendes Bild der Muster erzeugt wird. Dieses Bild erlaubt es, die Druckqualität der Muster zu überwachen.

Eine Kontrolle der relativen Position des Vorderseitendruckes und des Rückseitendruckes allein über die Bilder der Kameras setzt voraus, dass die optischen Achsen der Kameras 8 und 11 exakt zueinander ausgerichtet sind und die Kameras auf dieselbe Vergrößerung eingestellt sind. Eine solche exakte Ausrichtung lässt sich bei der Installation und dem Betrieb einer realen Druckmaschine kaum gewährleisten, so dass es dort unweigerlich zu einer Dejustierung der Kameras 8 und 11

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kommt, welche eine entsprechende Fehlinterpretation der von den Kameras gelieferten Bilder zur Folge hat.

Um eine einwandfreie Beurteilung der relativen Druckpositionen auf der Vorderseite und der Rückseite des Druckträgers 2 mit Hilfe der von den Kameras 8 und 11 übermittelten Bilder zu ermöglichen, ist erfindungsgemäß seitlich des Druckträgers 2 eine Halterung 5 angeordnet, welche an ihren beiden Enden jeweils eine Laserlichtquelle 6 beziehungsweise 7 trägt. Die beiden Laserstrahlen sind werksseitig zueinander deckungsgleich justiert und arretiert. Die Laserlichtquelle 6 ist in einem stumpfen Winkel oberhalb der Vorderseite des Druckträgers 2 und die Laserlichtquelle 7 in einem stumpfen Winkel unterhalb der Rückseite des Druckträgers 2 angeordnet.

Auf diese Weise kann durch den Laser 6 eine Referenzlinie 12 auf die Vorderseite des Druckträgers 2 projiziert werden und in ähnlicher Weise durch den Laser 7 eine Referenzlinie 15 auf die Rückseite. Die Strahlung der Laser 6 und 7 ist weitwinklig, so dass eine verhältnismäßig grobe Ausrichtung der Laser zum Druckträger in allen drei Dimensionen bereits eine exakte Positionierung der Referenzlinien gewährleistet. Es ist daher kein großer Installationsaufwand und auch kein großer Justageaufwand bei der Montage der Laseranordnung bei der Druckmaschine erforderlich. Durch die Anordnung der Laser 6, 7 in einem stumpfen Winkel zum Druckträger 2 können auch Oberflächeneungenauigkeiten (Erhebungen, Vertiefungen des Druckmaterials) ausgeglichen werden. Durch die Anordnung im stumpfen Winkel ist gewährleistet, dass auch unter solchen Bedingungen eine Linie von den Lasern projiziert wird.

Die Position der beiden Referenzlinien auf der Vorderseite und der Rückseite des Druckträgers 2 stehen in einer bekannten Relation zueinander. Im einfachsten Falle sind die beiden

Referenzlinien deckungsgleich, das heißt nur durch die Schichtstärke des Druckträgers 2 voneinander getrennt und ansonsten in Bewegungsrichtung des Druckträgers 2 gesehen an derselben Position. Die Referenzlinien verlaufen vorzugsweise senkrecht zur Bewegungsrichtung des Druckträgers 2 quer über die gesamte Breite des Druckträgers.

Da die Laser 6 und 7 vorzugsweise in einem Block gegossen hergestellt werden und die Halterung 5 mit praktikablem Aufwand stabil angebracht werden kann, ist eine Dejustierung der Laser 6 und 7 so gut wie ausgeschlossen. Die beiden Referenz linien stellen somit stabile Vergleichsmarken auf dem Druckträger 2 dar, welche einen Vergleich der von den Kameras 8 und 11 gelieferten Bilder hinsichtlich der absoluten Positionen erlauben. Dabei kommt es nicht mehr darauf an, dass die beiden Kameras 8 und 11 auf derselben optischen Achse angeordnet wären oder dass sie denselben Vergrößerungsfaktor eingestellt hätten. Wichtig ist nur, dass im Bildbereich einer jeden Kamera die entsprechende Referenzlinie des Lasers sichtbar ist.

In Figur 3 ist die Kontrolle der Druckpositionen auf der Vorderseite und der Rückseite des Druckträgers mit Hilfe der erfindungsgemäßen Anordnung schematisch dargestellt. Im oberen Teil der Abbildung ist ein Querschnitt durch den Druckträger 2 gezeigt, welcher die oberhalb der Vorderseite angeordnete Kamera 11 und die unterhalb der Rückseite angeordnete Kamera 8 sowie den seitlich oberhalb des Druckträgers 2 angeordneten Laser 6 und den seitlich unterhalb des Druckträgers angeordneten Laser 7 erkennen lässt.

Im unteren Teil von Figur 3 sind schematisch zwei mögliche Monitorbilder 10a und 10b dargestellt. In beiden Monitorbil-

dem werden die von den Kameras übermittelten Bilder in einem sogenannten Split-Screen-Verfahren nebeneinander dargestellt. In der linken Monitorhälfte ist dabei die Vorderseite und in der rechten Monitorhälfte die Rückseite des Druckträgers 2 dargestellt . Weiterhin erkennt man im Bild der Vorderseite die Referenzlinie 12, welche vom Laser 6 auf den Druckträger 2 projiziert wird. In der rechten Bildhälfte ist die Referenzlinie 15 zu erkennen, welche vom Laser 7 auf die Rückseite des Druckträgers 2 projiziert wird.

Der Drucker legt eine markante Stelle des Druckmusters 13 der Vorderseite unter die Referenzlinie, in Figur 3 zum Beispiel den unteren Rand des Quadrates. Diese entspricht in diesem Beispiel bei einwandfreiem Druck dem unteren Rand des Kreises 14 der Rückseite, wie in der Skizze 10b der Figur 3 dargestellt. Skizze 10a zeigt die Verhältnisse, wenn Ober- und Unterseitendruck gegeneinander um eine Strecke 16 verschoben sind. Hier müsste der Drucker eine Korrektur vornehmen. Der Drucker kann die Referenzlinie auf verschiedene Arten auf eine ausgewählte markante Stelle verschieben. So kann er zum Beispiel die Anordnung der beiden Laser verändern, er kann die Weglänge der Druckträgerbahn beeinflussen und zum Beispiel durch Lenkung um Rollen verlängern oder verkürzen, und er kann den Zeitpunkt, zu welchem von den Kameras Aufnahmen gemacht werden, verändern. Die zuletzt genannte Methode ist in der Regel die einfachste. Hierbei muss nur dafür gesorgt werden, dass die Kamera 6 gerade zu dem Zeitpunkt ihre Aufnahme macht, wenn die markante Stelle des Musters 13 genau unter der Referenzlinie 12 liegt. Für eine Vergleichbarkeit der Aufnahmen von Vorderseite und Rückseite des Druckträgers 2 muss im übrigen sichergestellt sein, dass die beiden Kameras 6 und 7 ihre Aufnahme genau zum selben Zeitpunkt machen, da sich sonst eine scheinbare Verschiebung der Druck-

bilder auf der Vorderseite und auf der Rückseite einstellen würde.

Bei der Betrachtung der beiden Bilder der Vorderseite und der Rückseite im Monitor 10 weiß der Drucker, dass die Referenzlinie 12 auf der Vorderseite räumlich an exakt derselben Stelle liegt wie die Referenzlinie 15 auf der Rückseite. Dies gilt unabhängig davon, wo die beiden Referenzlinien aufgrund der Kameraeinstellungen und der Einstellungen der Monitorbilder auf dem Monitor zu liegen kommen. Vorzugsweise wird der Drucker die Monitorbilder jedoch so einstellen, dass sich die beiden Referenzlinien 12 und 15 etwa auf derselben Höhe befinden.

Bei der erfindungsgemäßen Anordnung ist die Lage der Referenzlinien relativ zu den Druckmustern unabhängig von der Position der Kameras 6 und 7 sowie den dort eingestellten Vergrößerungsfaktoren. Dies hat den Vorteil, dass sich beliebige Vergrößerungen einstellen lassen, wodurch auch geringste Abweichungen ohne weiteres erkennbar werden. Dabei kann zum Beispiel für die Vorderseite eine kleinere Vergrößerung auf dem Monitor eingestellt werden, um die Orientierung zu erkennen, und die Rückseite kann mit einem größeren Maßstab dargestellt werden.

Die in der Figur 3 zugrunde gelegte gleichzeitige Darstellung der Vorder- und Rückseite des Druckträgers 2 ist nicht zwingend erforderlich. Es reicht auch eine wechselweise Darstellung der Vorder- und Rückseite aus. Prinzipiell ist auch der Einsatz einer Kamera beziehungsweise eine Beobachtung mit bloßem Auge (vorzugsweise unter Beleuchtung mit einem Stroboskop) möglich. Bei einer solchen Anordnung wird zuerst die

Referenzlinie 12 für die Vorderseite auf eine markante Stelle gelegt, beispielsweise genau an die Unterkante eines auf der Vorderseite abgedruckten Musters. Es reicht dann, anschließend nur noch die Rückseite (im Monitor oder direkt) zu betrachten und zu beobachten, ob die dort dargestellte Referenzlinie an ihrer Sollposition liegt oder nicht, da die Position der Referenzlinie zum Muster auf der Vorderseite bekannt ist.

Claims (8)

1. Vorrichtung zur Kontrolle der gegenseitigen Lage von vorderseitigem und rückseitigem Druck während des Druckvorganges, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (5, 6, 7) zur Erzeugung einer der Vorderseite zugeordneten ersten Referenzmarke (12) und einer der Rückseite zugeordneten zweiten Referenzmarke (15) vorhanden ist, wobei die beiden Referenzmarken in bekannter räumlicher Beziehung zueinander stehen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Erzeugung der ersten und zweiten Referenzmarken (12, 15) Mittel zur Projektion eines Lichtstrahls auf die Vorderseite und/oder auf die Rückseite des Trägermaterials (2) aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Projektion eines Lichtstrahls unverrückbar an einem Trägerelement (5) angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 20- der 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Mitteln zur Projektion eines Lichtstrahls um Laserlichtquellen (6, 7) handelt.

5. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie Kameras (8, 11) zur Erzeugung von Bildern der Vorderseite und/oder der Rückseite des Trägermaterials (2) mit den jeweiligen Referenzmarken (12, 15) enthält.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseitenabbildung und/oder die Rückseitenabbildung eine periodische Wiederholung eines Grundmusters (13, 14) aufweist und dass die Kameras (8, 11) so eingerichtet sind, dass sie bei bewegtem Trägermaterial (2) stehende Bilder des Grundmusters liefern können.

7. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Referenzmarke linienförmig ist und vorzugsweise senkrecht zur Laufrichtung des Trägermaterials verläuft.

8. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Bildverarbeitungseinheit enthält, welche eine automatische Überwachung der Lage der Referenzmarke (12, 15) relativ zur Vorderseitenabbildung und/oder zur Rückseitenabbildung vornehmen kann.