DE19957850A1 - Verfahren zum Beschichten eines Trägerteils mit einem Bezugmaterial und zugehörige Vorrichtung - Google Patents

Abstract

Verfahren zum Beschichten eines Trägerteils (1), z. B. eines Fahrzeuginnenausstattungsteils, mit einem Bezugmaterial (2), z. B. einer Kunststofffolie, bei dem ein flächiges Bezugmaterial (2) direkt mit einem Druckfluid beaufschlagt und durchdie unmittelbare isostatische Einwirkung des Druckfluids dreidimensional auf das Trägerteil (1) aufgeformt wird. Weiterhin wird eine zugehörige Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgeschlagen.

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Trägerteils mit einem Bezugsmaterial und eine zugehörige Vorrichtung.

Stand der Technik

In Kraftfahrzeugen, aber auch in Schienen-, Luft- und Wasserfahrzeugen, werden insbesondere auch Innenausstattungsteile mit Echtholzdekor verwendet. Gerade in der Automobilindustrie besteht ein zunehmender Trend zu derartigen Zierteilen zur Gestaltung eines hochwertigen Fahrzeuginnenraums. Die Herstellung solcher Zierteile mit Echtholzfurnieren, wie z. B. Wurzelholzfurnieren, ist sehr arbeits- und zeitintensiv. Dabei werden die Edelholzfurnieroberflächen der Zierteile mehrfach mit Klarlack lackiert. Anschließend wird die lackierte Oberfläche manuell geschliffen und poliert, um ihr das von der Automobilindustrie geforderte, optisch einwandfreie Aussehen zu verleihen. Durch den hohen manuellen Arbeitsaufwand sind die Bauteile entsprechend kostenintensiv in ihrer Herstellung.

In der DE 43 05 611 A1 wird anstelle der zuvor beschriebenen Oberflächenbehandlung mit Klarlack die Versiegelung mit einer lichtdurchlässigen Folie vorgeschlagen. Dort wird jedoch nicht näher darauf eingegangen, wie die Folie auf das Zierteil aufgebracht werden kann. In der DE 196 07 051 A1 wird der hohe Arbeitsaufwand bemängelt, der damit einhergeht, ein Edelholzfurnier-Zierteil mit einem Lackauftrag in mehreren Schichten zu versehen und die Lackoberfläche anschließend zu schleifen und zu polieren. Hier wird vorgeschlagen, das Holzfurnier auf einen Träger aufzubringen und auf das Holzfurnier eine Folie aufzubringen. Das derart aufeinander geschichtete Element aus Träger, Holzfurnier und Folie wird anschließend gepreßt, wobei ein Preßwerkzeug die endgültige Oberflächenstruktur der Folie formt. Eine stoffschlüssige Verbindung der Folie mit dem Furnier kann dabei infolge der Druck- und/oder Wärmeeinwirkung beim Pressen oder durch eine durchsichtige Klebstoffschicht zwischen Folie und Furnier erfolgen. Durch das Preßwerkzeug kann der Folie auch eine gewünschte Oberflächenstruktur aufgeprägt werden, indem die Folie einen Abdruck der Werkzeugoberfläche erhält. Bei dieser Lösung wird zwar die Folie in einem Arbeitsgang auf das Zierteil aufgebracht, es kann jedoch problematisch sein, eine gewünschte hohe Oberflächengüte mit diesem Verfahren zu realisieren.

Weiterhin werden Innenausstattungsteile, z. B. in Kraftfahrzeugen, mit Dekoroberflächen aus Leder, Lederersatzstoffen, wie etwa Kunstleder, Alcantara, Lorica, oder Textilmaterialien, wie Stoff oder Velours, beschichtet, um ein ansprechendes Interieur im Fahrzeug zu realisieren. Auch bei der Kaschierung von Innenausstattungsteilen mit Bezügen aus Echtleder oder ähnlichen Materialien, sind in der Regel sehr arbeitsintensive Verfahren mit vielen manuellen Arbeitsschritten erforderlich.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, ein Verfahren zum Beschichten eines Trägerteils mit einem Bezugsmaterial anzugeben, das den Herstellungsaufwand bei trotzdem einwandfreier Oberflächenqualität verringert.

Dieses technische Problem wird erfindungsgemäß von einem Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, sowie von einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 15 gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Beschichten eines Trägerteils mit einem Bezugsmaterial wird ein flächiges Bezugsmaterial direkt mit einem Druckfluid beaufschlagt. Durch die unmittelbare isostatische Einwirkung des Druckfluids wird das Bezugsmaterial dreidimensional auf ein Trägerteil aufgeformt bzw. um die Trägerteiloberfläche herumgeformt. Die Beschichtung des Trägerteils mit dem Bezugsmaterial erfolgt also ohne mechanische Berührung mit einem Preßstempel, Vorformstempel oder einer Membran. Daher kann eine besonders gute Oberflächenqualität erreicht werden. Es ist nicht erforderlich, das Bezugsmaterial vorab in einem separaten Prozeß vorzuformen oder umzuformen, sondern die Beschichtung erfolgt in einem einzigen Arbeitsschritt. Die Passgenauigkeit des Bezugsmaterials auf dem Trägerteil wird nur durch das Trägerteil bestimmt. Denn das Druckfluid drückt das Bezugsmaterial gleichmäßig auf das Trägerteil sowie in Öffnungen des Trägerteils hinein und um Radien oder Kanten herum. Durch die unmittelbare isostatische Einwirkung des Druckfluids sind keine zusätzlichen Druckstempel erforderlich, die die Oberfläche des späteren Zierteils oder Innenausstattungsteils beschädigen könnten. Auch Hinterschnitte bei der Beschichtung mit dem Bezugsmaterial werden durch das erfindungsgemäße Verfahren ohne zusätzliche Hilfsmittel realisiert.

Vorzugsweise wird als Druckfluid ein Gas unter einem Druck im Bereich von 20 bar bis 300 bar verwendet. Die Beschichtung des Trägerteils mit dem Bezugsmaterial erfolgt also unter Einwirkung eines Hochdruckfluids. Die Beschichtung erfolgt in kurzer Zeit und mit hohem Anpressdruck, der gleichmäßig auf das gesamte Bezugsmaterial einwirkt. Bezugsmaterial und Trägerteil werden mit hohem Druck verpresst, und das Bezugsmaterial wird dabei schnell und sauber auf die dreidimensionale Oberflächenstruktur des Trägerteils aufgeformt und in Öffnungen bzw. Hinterschnitte hineingeformt. Als Druckgas können Druckluft, Stickstoff, Kohlendioxid, Edelgase oder dgl. sowie Gasmischungen verwendet werden.

In einer Ausgestaltung des Verfahrens wird das Trägerteil in einer stabilen Aufnahme angeordnet, und das Bezugsmaterial wird zwischen einer Zufuhreinrichtung für das Druckfluid und dem Trägerteil positioniert. Insbesondere ist es vorteilhaft, das Bezugsmaterial in einem Abstand zum Trägerteil anzuordnen. So kann sich das Bezugsmaterial während des Beschichtungsprozesses besser und gleichmäßiger an die Trägerteiloberfläche anschmiegen.

Zweckmäßigerweise wird das Gas, das zwischen Bezugsmaterial und Trägerteil eingeschlossen ist, während des Beschichtungsvorgangs über Entlüftungskanäle im Trägerteil entlüftet.

Je nach Art des Bezugsmaterials und der geometrischen Oberflächengestalt des Trägerteils kann es bereits ausreichend sein, das Bezugsmaterial ohne Einfügung von Klebstoffen oder dgl. auf das Trägerteil aufzuformen. Wenn das Bezugsmaterial um die Kanten des Trägerteils herumgeformt und in Öffnungen des Trägerteils hineingeformt wird, kann sich daraus bereits eine ausreichende Verbindung ergeben. In einer Verfahrensvariante wird vor der Beaufschlagung mit Druckfluid zumindest eine der einander zugewandten Flächen des Bezugsmaterials und des Trägerteils mit einem Kleber versehen. In Frage kommen verschiedenste geeignete Kleber, etwa reaktive, wärmehärtende oder lichthärtende Klebstoffe sowie Kontaktklebstoffe. Da das Bezugsmaterial und das Trägerteil mit hohem Druck miteinander verpresst werden, entsteht eine sehr intensive Klebeverbindung auch in Seitenbereichen und ggf. an Hinterschnitten des Trägerteils. Für die Verklebung sind also keine separaten Druckstempel, welche die Oberfläche beschädigen könnten, erforderlich.

Eine weitere Verfahrensvariante besteht darin, vor der Beaufschlagung mit Druckfluid das Bezugsmaterial und/oder das Trägerteil vorzuheizen. Handelt es sich bei dem Bezugsmaterial um eine Kunststofffolie, sollte die Temperatur der Folie unterhalb ihrer Erweichungstemperatur liegen. So können sich keine eingefrorenen Spannungen in der Kunststofffolie bilden und es kommt zu keiner negativen Beeinflussung der Oberflächengüte der Folie. Die Temperatur des Trägerteils sollte in diesem Fall vorzugsweise kleiner als 150°C betragen. Bei anderen Bezugsmaterialien ist eine evtl. Vorheiztemperatur auf die Materialeigenschaften abzustimmen.

In einer günstigen Ausgestaltung des Verfahrens wird als Bezugsmaterial ein Folienmaterial, etwa eine Kunststofffolie oder eine Metallfolie verwendet. Geeignete Kunststofffolien sind z. B. Polycarbonat-, Polyamid- oder Polymethylmetacrylatfolien. Die Kunststofffolien können ggf. mit einer Hardcore-Beschichtung zur Erhöhung der Kratzfestigkeit versehen sein. Weiterhin kann auch eine vorvernetzte Kunststofffolie verwendet werden, die dann nach dem Aufformen auf das Trägerteil unter Einfluß von Wärme und/oder Strahlung voll aushärtet. Ein Bezugsmaterial aus Metallfolie bzw. aus dünnem Metallblech kann z. B. aus Aluminium, Kupfer oder anderen geeigneten Metallen bestehen. Es kann auch eine zweischichtige Kombination aus einer Kunststofffolie und einer Metallfolie eingesetzt werden. Dabei kann z. B. auch eine weitere Schicht, etwa Filz oder Schaumstoff, zwischen Metallfolie und Kunststofffolie eingebracht sein.

Das für das Bezugsmaterial vorgesehene Folienmaterial kann transparent, transluzent oder eingefärbt sein. Weiterhin kann das Folienmaterial auch bedruckt sein, und zwar auf der Sicht- und/oder der Rückseite. Das Folienmaterial kann auch auf der Sicht- und/oder der Rückseite metallisiert sein. Weiterhin kann es sich bei dem Folienmaterial um eine Mehrfachfolie handeln. Das Folienmaterial kann mit einer Schutzfolie oder einer anderen Beschichtung versehen sein. Etwa durch das vorherige Bedrucken eines transparenten Folienmaterials, vorzugsweise auf der Rückseite, ergeben sich zusätzliche gestalterische Möglichkeiten zur partiellen oder flächigen Veränderung der Oberflächenstruktur des Trägerteils, z. B. des Edelholzfurniers. Ebenso kann das Folienmaterial auch mit Laser behandelt sein und z. B. in seinem Inneren Hologramme enthalten.

Alternativ können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Bezugsmaterialien auch Echtleder, Lederersatzmaterialien, textile Bezugsmaterialien und dgl. verwendet werden. Bei Bedarf können diese Materialien auf der Rückseite z. B. durch eine Folie oder eine aufgerakelte oder aufgesprühte Kunststoffschicht gesperrt sein.

Als Trägerteile können Formteile oder Schichtaufbauten aus unterschiedlichsten Materialien verwendet werden, etwa aus Aluminium, Kunststoff, Holzschichten oder dergleichen. Vorzugsweise werden als Trägerteile Innenausstattungsteile für Land-, Luft- oder Wasserfahrzeuge verwendet. In einer besonderen Variante weist das Innenausstattungsteil eine Holzfurnieroberfläche auf.

Das erfindungsgemäße Verfahren liefert also einen schnellen, sauberen und einfachen Beschichtungsprozeß, bei dem zahlreiche, bisher erforderliche manuelle Tätigkeiten entfallen. Dabei wird mit diesem Verfahren trotzdem eine hohe Oberflächengüte erreicht. Weiterhin ist dieses Verfahren sehr variabel einsetzbar. Im Falle eines Innenausstattungszierteils mit einer Edelholzfurnieroberfläche kann durch die Beschichtung mit einem Kunststofffolienmaterial das Lackieren entfallen. Nach dem Beschichten des Trägerteils mit dem Bezugsmaterial kann das beschichtete Trägerteil durch Stanzbearbeitung oder in anderer geeigneter Weise nachbearbeitet werden.

Aus der EP 0 371 425 B1 war es bereits bekannt, durch Hochdruckverformung ein tiefgezogenes Kunststoff-Formteil aus einem kaltreckbaren Folienmaterial herzustellen. Bei dem bekannten Verfahren wird das Folienmaterial bei einer Arbeitstemperatur unterhalb der Erweichungstemperatur mit Hilfe eines fluiden Druckmittels unmittelbar und direkt beaufschlagt und isostatisch verformt, wobei der Druckmitteldruck mehr als 20 bar beträgt und die Verformung des Folienmaterials innerhalb einer Zeitspanne kleiner als 5 Sekunden durchgeführt wird. Damit werden Tiefziehteile, etwa Gehäuseteile, Leuchtzeichen- oder Instrumentenabdeckungen, beleuchtbare Druck- oder Schaltertasten, Heizblenden, Armaturenbrettabschnitte oder Rückleuchtenlinsen in Kraftfahrzeugen hergestellt. Bei Bedarf wird im Anschluß an die bekannte Hochdruckverformung ein weiteres, vorzugsweise transparentes Kunstharz an das Tiefziehteil angespritzt. Im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren, mit dem ein Tiefziehformteil hergestellt wird, ermöglicht es das erfindungsgemäße Verfahren, ein separat hergestelltes Trägerteil auf schnelle und einfache Weise mit einem Bezugsmaterial zu beschichten und dabei eine hohe Oberflächengüte zu erhalten.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt eine Trägerteilaufnahme zur Fixierung des zu beschichtenden Trägerteils, eine Positioniereinrichtung zur Anordnung des flächigen Bezugsmaterials über der zu beschichtenden Trägerteiloberfläche, eine druckfeste Einfassung des Raums über dem zu positionierenden Bezugsmaterial, und zwar auf der der Trägerteilaufnahme abgewandten Seite des Bezugsmaterials, sowie eine Zufuhreinrichtung zum Einleiten des Druckfluids in das Innere der druckfesten Einfassung.

Vorteilhafterweise ist die druckfeste Einfassung als Druckglocke ausgebildet. Weiterhin ist es zweckmäßig, die Trägerteilaufnahme in einer Wanne anzuordnen oder selbst wannenförmig auszubilden. Die Positioniereinrichtung zur Anordnung des flächigen Bezugsmaterials über der Trägerteiloberfläche umfaßt vorzugsweise Stifte, z. B. an der Wanne, die in entsprechende Löcher im Randbereich des Bezugsmaterials eingreifen. Druckglocke und Wanne umgeben dann das eingelegte Trägerteil und das positionierte Bezugsmaterial und schließen den Arbeitsraum der Vorrichtung ab. Dabei ist es günstig, an der Trägerteilaufnahme und/oder benachbart zur Trägerteilaufnahme, also z. B. in der Wanne, Entlüftungsöffnungen vorzusehen. Zusammen mit entsprechenden Entlüftungsdurchgängen im Trägerteil kann auf diese Weise Gas, das während des Beschichtungsvorgangs zwischen dem Bezugsmaterial und dem Trägerteil eingeschlossen ist, über das Trägerteil und durch die Entlüftungsöffnungen aus der Vorrichtung nach außen abgeleitet werden.

Eine günstige Ausgestaltung der Vorrichtung besteht darin, innerhalb der Vorrichtung zusätzlich eine Stanzeinrichtung zur Nachbearbeitung des beschichteten Trägerteils anzuordnen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im folgenden ist zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht einer Vorrichtung zur Beschichtung eines Trägerteils mit einer Folie vor der Durchführung der Beschichtung mit eingelegtem Trägerteil und darüber eingespannter Folie;

Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht der Vorrichtung von Fig. 1 nach der Durchführung der Beschichtung mit dem fertig beschichteten Trägerteil.

Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zum Beschichten eines Trägerteils 1 mit einem Bezugsmaterial 2 umfaßt ein Unterteil in Form einer Wanne 5 und ein Oberteil in Form einer Druckglocke 3. In der Wanne befindet sich eine Trägerteilaufnahme 4, die das Trägerteil 1 stabil abstützt und positioniert. Das Trägerteil 1 ist im Beispiel ein Edelholzzierteil, etwa eine Zierblende für die Kraftfahrzeuginnenausstattung mit einem Schichtaufbau aus Aluminiumträger, verschiedenen Holz- und Leimschichten und einer abschließenden Edelholzfurnieroberfläche.

Im Abstand über dem Trägerteil 1 ist ein Bezugsmaterial 2 positioniert. Im Beispiel handelt es sich um eine transparente Kunststofffolie, die über der Oberfläche des Trägerteils 1 aufgespannt ist. Die Positioniereinrichtung für die Kunststofffolie 2, etwa ein Spannrahmen, ist in der Zeichnung nicht dargestellt. Die Druckglocke 3 umschließt einen Druckraum 7 über der positionierten Kunststofffolie 2. Über eine Zufuhrleitung 6 kann der Druckraum 7 mit Druckgas beaufschlagt werden. Der Gasdruck im Bereich von 20 bar bis 300 bar wird z. B. über einen Kompressor und einen entsprechenden Druckspeicher (in der Zeichnung nicht dargestellt) bereitgestellt.

Das Trägerteil 1 weist eine dreidimensionale Geometrie auf und ist im Beispiel mit Durchbrüchen 8 sowie einer Hinterschneidung 9 versehen. In der Trägerteilaufnahme 4 sind passend zu den Durchbrüchen 8 im Trägerteil 1 Entlüftungsöffnungen 10 vorgesehen. Passend zu den Entlüftungsöffnungen 10 weist auch die Wanne 5 entsprechende Entlüftungsöffnungen 11 auf. Somit sind Entlüftungskanäle 8, 10, 11 vorhanden, die eine Entlüftung von Gas, das sich zwischen der Kunststofffolie 2 und dem Trägerteil 1 befindet, ermöglicht.

In Fig. 2 ist das fertig beschichtete Bauteil, bestehend aus dem Trägerteil 1 und der darauf aufgeformten Kunststofffolie 2, nach Durchführung des Beschichtungsverfahrens in der Vorrichtung veranschaulicht.

Nachfolgend wird nun der Verfahrensablauf genauer erläutert. Entsprechend Fig. 1 werden zunächst das zu beschichtende Trägerteil 1 und die hier als Bezugsmaterial dienende Kunststofffolie 2 in der Vorrichtung positioniert und fixiert. Dabei ergibt sich ein abgeschlossener Druckraum 7, der von der Druckglocke 3 und der Kunststofffolie 2 begrenzt wird. Über die Zufuhrleitung 6 wird das Druckgas in den Druckraum eingebracht. Die Zufuhrleitung 6 ist hier nur schematisch dargestellt. In der Praxis sind die eine oder mehreren Zufuhrleitungen 6 geeignet zu dimensionieren und in einer geeigneten Geometrie anzuordnen. Durch das unter Hochdruck stehende Gas im Druckraum 7 wird die Kunststofffolie 2 direkt und gleichmäßig mit dem vorliegenden Druck beaufschlagt. Durch die unmittelbare isostatische Einwirkung des Druckgases wird die Kunststofffolie 2 dreidimensional auf das Trägerteil 1 aufgeformt bzw. aufgepreßt. Der Gasdruck wirkt dabei gleichmäßig auf die gesamte Kunststofffolie 2 und bewirkt eine intensive Anpressung der Kunststofffolie 2 auf das Trägerteil 1 auch in den Trägerteil-Durchbrüchen 8 und den Trägerteil- Hinterschneidungen 9. Das sich so ergebende fertig beschichtete Bauteil 1, 2 ist in Fig. 2 veranschaulicht. Man erkennt, wie die Kunststofffolie 2 vollständig dreidimensional auf die Kontur des Trägerteils 1 aufgeformt bzw. aufgepresst ist. Während des Beschichtungsvorgangs kann Gas, das sonst zwischen der Kunststofffolie 2 und dem Trägerteil 1 eingeschlossen werden würde, über die Entlüftungen 8, 10, 11 entweichen. Da nur das Druckgas unmittelbar auf die Kunststofffolie 2 einwirkt, erhält man eine hohe Oberflächengüte. Mechanische Beschädigungen der Folienoberfläche, wie sie bei Einsatz von Vorformstempeln, Formpreßstempeln oder dgl. auftreten können, werden bei diesem berührungslosen Verfahren vermieden.

In der Druckglocke 3 und/oder der Wanne 5 kann eine (nicht dargestellte) Stanzeinrichtung integriert sein, um das mit der Kunststofffolie 2 beschichtete Trägerteil 1 nachzubearbeiten.

Claims (19)

1. Verfahren zum Beschichten eines Trägerteils mit einem Bezugsmaterial, bei dem ein flächiges Bezugsmaterial (2) direkt mit einem Druckfluid beaufschlagt und durch die unmittelbare isostatische Einwirkung des Druckfluids dreidimensional auf ein Trägerteil (1) aufgeformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Druckfluid ein Gas unter einem Druck im Bereich von 20 bar bis 300 bar verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerteil (1) in einer stabilen Aufnahme (4) angeordnet wird und das Bezugsmaterial (2) zwischen einer Zufuhreinrichtung (3, 6) für das Druckfluid und dem Trägerteil (1) positioniert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bezugsmaterial (2) in einem Abstand zum Trägerteil (1) positioniert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eingeschlossenes Gas zwischen Bezugsmaterial (2) und Trägerteil (1) über Entlüftungskanäle (8) im Trägerteil (1) entlüftet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Beaufschlagung mit Druckfluid zumindest eine der einander zugewandten Flächen des Bezugsmaterials (2) und des Trägerteils (1) mit Kleber versehen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Beaufschlagung mit Druckfluid das Bezugsmaterial (2) und/oder das Trägerteil (1) vorgeheizt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Bezugsmaterial (2) ein Folienmaterial verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Folienmaterial eine Kunststofffolie (2) verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststofffolie (2) mit einer Temperatur unterhalb ihrer Erweichungstemperatur auf das Trägerteil aufgeformt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Folienmaterial eine Metallfolie verwendet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Bezugsmaterial (2) Echtleder, Lederersatzmaterial oder ein textiles Bezugsmaterial verwendet wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerteil (1) ein Innenausstattungsteil für Land-, Luft- oder Wasserfahrzeuge verwendet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenausstattungsteil (1) eine Holzfurnieroberfläche aufweist.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit

• - einer Trägerteilaufnahme (4) zur Fixierung des zu beschichtenden Trägerteils (1),
• - einer Positioniereinrichtung zur Anordnung des flächigen Bezugsmaterials (2) über der zu beschichtenden Trägerteiloberfläche (1),
• - einer druckfesten Einfassung (3) des Raums über dem zu positionierenden Bezugsmaterial (2) auf dessen der Trägerteilaufnahme (4) abgewandten Seite und
• - einer Zufuhreinrichtung (6) zum Einleiten des Druckfluids in das Innere der druckfesten Einfassung (3).

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die druckfeste Einfassung als Druckglocke (3) ausgebildet ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerteilaufnahme (4) in einer Wanne (5) angeordnet oder selbst wannenförmig ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß an der Trägerteilaufnahme (4) und/oder benachbart zur Trägerteilaufnahme (4) Entlüftungsöffnungen (10, 11) vorgesehen sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Vorrichtung zusätzlich eine Stanzeinrichtung zur Nachbearbeitung des beschichteten Trägerteils (1, 2) angeordnet ist.