DE19931913A1 - Werkzeughalter - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Werkzeughalter für einen Werkzeugträger, insbesondere ein polygon-scheibenförmigen Werkzeug-Revolver, insbesondere einen Stern-Revolver, einer Werkzeugmaschine mit einer Preßplatte, welche einerseits am Werkzeughalter und andererseits am Werkzeug-Revolver an den zu den jeweiligen gegenseitigen Kontaktflächen benachbarten, parallel zur Spannachse und quer zur Revolverachse anlegbar und verspannbar ist, wobei die Preßplatte gegen die Preßflächen vorstehende, wenigstens zwei Preßvorsprünge aufweist, die Preßplatte mittels einer wenigstens einfachen Verschraubung gleichzeitig gegenüber den Preßflächen verspannt ist und die wenigstens eine Verschraubung nicht im Bereich der Preßflächen angeordnet ist.

Description

Die Erfindung betrifft die Werkzeugeinheit einer Werkzeugmaschine.

Bei Werkzeugmaschinen ist es üblich, daß auf dem Werkzeugträger, beispiels­ weise dem Revolver einer Drehmaschine, die Werkzeuge nicht direkt befestigt sind. Diese sind in Werkzeughalterungen befestigt und exakt justiert, und diese Halterungen können schnell und relativ positionsgenau im Werkzeugträger, beispielsweise dem Werkzeugrevolver, aufgenommen werden.

Im folgenden wird für den Werkzeugträger grundsätzlich nur von einem Werkzeugrevolver gesprochen, ohne die Erfindung auf diese konkrete Bauform eines Werkzeugträgers zu beschränken.

Für die Befestigung eines Werkzeughalters an einem Revolver ist es beispielsweise gemäß DIN 69880 bekannt, den Werkzeughalter mit seinem Schaft in eine entsprechende Schaftaufnahme des Revolvers, die paßgenau gefertigt ist, zu stecken und dort zu Verspannen mit Hilfe eines Spannelementes, welches in eine entlang einer Mantellinie des Schaftes aufgebrachte Schaftverzahnung eingreift.

Durch diese Verspannung ist jedoch noch keine ausreichend genaue Positionierung der Drehlage des Werkzeughalters um die Spannachse, also die Längsrichtung des Schaftes, bezüglich des Werkzeugrevolvers erreichbar.

Gerade bei Werkzeugen, die parallel zur Schwenkachse des Revolvers, also bei einer Drehmaschine in Z-Richtung, gerichtet sind, jedoch in einer Werkzeughalterung aufgenommen sind, deren Spannachse im Revolver eine Radialrichtung zu dessen Schwenkachse darstellt (Sternrevolver) kommt es auf exakte Positionierung der Drehlage des Werkzeughalters gegenüber dem Revolver an.

Gleiches gilt für radial von der Revolverachse abstrebende Werkzeuge, die im Werkzeughalter eines Trommelrevolvers angeordnet sind.

Zur Lösung des Problems sind folgende Varianten bekannt:
Aus der DE-PS 39 29 802 ist eine Fixiereinrichtung bekannt, die den Werkzeughalter gegenüber dem Revolver einstellbar fixiert, in dem dort am Werkzeughalter zwei Vorsprünge angeordnet sind, die jeweils noch eine Schraube als Justierelement tragen, so daß eine Einstellung mittels dieser Justierschrauben gegenüber dem Revolver möglich ist. Auf diese Art und Weise muß jedoch bei jedem Einsetzen eines Werkzeughalters in den Revolver das Justieren erneut vollzogen werden, da sich bei mehrfachem Herausnehmen und Einsetzen des Werkzeughalters Veränderungen an den Justiereinrichtungen und damit Ungenauigkeiten ergeben.

Aus der DE 195 48 151 A1 ist es dagegen bekannt, am Werkzeughalter einerseits und am Revolver andererseits je eines von zwei formschlüssig ineinander greifenden Ausrichtelementen anzuordnen, die bei eingespanntem Schaft spielfrei ineinander greifen, was vor allem durch eine entsprechende Keilform des positiv geformten Ausrichtelementes erzielt werden soll.

Dabei ist jedoch ein sehr genaues und zeitaufwendiges erstes Einstellen der Ausrichtelemente, und zwar sowohl am Revolver als auch am Werkzeughalter, notwendig.

Weiterhin soll es von einer Firma Emco eine Justiermöglichkeit mittels einer Preßplatte geben, die die richtige Winkellage des Werkzeughalters indirekt einstellt, in dem die Preßplatte - Werkzeughalter und Werkzeugrevolver an der Berührungsfuge übergreifend - an der Planfläche des Revolvers (also lotrecht zur Schwenkachse des Revolvers) und der hierzu angrenzenden Preßfläche des Halters anliegt und am Halter verschraubt ist.

Die Preßplatte weist dabei zwei streifenförmige Erhöhungen auf, und liegt mit dem einen Streifen am Werkzeughalter mit dem anderen am Revolver an. Die Verschraubung gegenüber dem Werkzeughalter geschieht einerseits durch zwei zueinander beabstandete Schrauben im Kontaktbereich zwischen der Preßplatte und dem Werkzeughalter.

Zusätzlich wird durch eine weitere Schraube, die außerhalb des durch alle Preßflächen begrenzten Bereiches liegt, dieser Bereich der Preßplatte vom Werkzeughalter weggedrückt und durch die dadurch erfolgende Deformation der Preßplatte der am Revolver anliegende streifenförmige Kontaktbereich auch dann gegen den scheibenförmigen Revolver gepreßt, wenn dessen Breite etwas geringer ist als die Breite des Werkzeughalters an dieser Stelle - gemessen in Richtung der Schwenkachse des Werkzeugrevolvers.

Vorzugsweise werden zwei derartige Preßplatten gegeneinander gerichtet auf den gegenüberliegenden Seiten des Werkzeughalters verwendet.

Der Nachteil liegt in der nicht quantifizierbaren Verformung der Preßplatte und der Notwendigkeit von mindestens drei Schrauben für die fertige Verspannung einer Preßplatte gegenüber den angrenzenden Bauteilen.

Diese drei Schrauben - bei Verwendung von zwei gegenüberliegenden Preßplatten pro Werkzeughalter insgesamt sechs Schrauben - müssen jedes Mal gelöst werden, wenn der Werkzeughalter vom Revolver entfernt oder an diesem eingesetzt werden soll.

Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, einen Werkzeughalter zu schaffen, der auf einfache Art und Weise in der exakt richtigen Drehlage gegenüber dem Werkzeugträger, beispielsweise einem Werkzeugrevolver, justiert werden kann. Insbesondere soll die Herstellung eines solchen Werkzeughalters sowie des zugehörigen Werkzeugrevolvers dennoch kostengünstig sein.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 16 und 17 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, daß bei der vorliegenden Erfindung die Preßplatte durch ein und dieselbe Verschraubung einerseits befestigt, z. B. am Werkzeughalter befestigt, wird und gleichzeitig gegenüber den Preßflächen an Werkzeughalter und Werkzeugrevolver verpreßt wird, geht die Montage sehr viel schneller vor sich.

Dadurch, daß diese Verschraubung nicht im Bereich einer der Preßflächen, sondern in einem abseits der Preßflächen liegenden Bereich, und zwar zwischen den streifenförmigen Preßflächen, angeordnet ist, ist bereits eine einzige Verschraubung ausreichend, so daß die Montage und Demontage extrem schnell vor sich geht.

Bei der vorliegenden Erfindung ist die Preßplatte so stark dimensioniert, daß mittels der vorhandenen Verschraubung keine Verformung der Preßplatte erzielt werden kann. Damit kann beim Verspannen der Preßplatte auch keine undefinierte und insbesondere ungleichmäßige Verformung der Preßplatte vollzogen werden, was danach in der Folge immer zwangsläufig zu unkorrekten Positionierungen führen würde.

Vielmehr wird bei der erfindungsgemäßen Preßplatte bei der Herstellung darauf geachtet, daß die beiden streifenförmigen Preßflächen, die insbesondere als Preßvorsprünge vorliegen, exakt parallel und keinesfalls auch nur in geringem Maße windschief zueinander liegen, da nur dann beim Verpressen eine Parallellage der entsprechenden Preßflächen von Werkzeughalter und Werkzeugrevolver zueinander erreicht werden kann. Die Möglichkeit einer Verformung der Preßplatte beim Festpannen würde diese bei der Herstellung eingehaltene Parallelität jederzeit wieder aufheben können.

Darüber hinaus sind vorzugsweise die streifenförmigen Preßvorsprünge bzw. Preßflächen der Preßplatte unterteilt in Teil-Vorsprünge, die dann auf gegenüberliegenden Seiten der Spannachse - betrachtet in der Aufsicht auf die Frontfläche des Werkzeugrevolvers - zueinander liegen, und zwar soweit wie möglich voneinander entfernt, optimal entsprechend der Breite des Werkzeughalters an dieser Stelle.

Durch die ballige Ausbildung der Preßvorsprünge - betrachtet quer zur Spannachse und in der Hauptebene des Werkzeugrevolvers - ist es ebenfalls unerheblich, ob der Werkzeugrevolver die gleiche Breite aufweist wie der Werkzeughalter bzw. ob die Preßfläche des Werkzeughalters exakt mit der Preßfläche des Werkzeugrevolvers fluchtet.

Auch ein einen Parallelversatz ergebender Unterschied ist möglich, und wird durch die dann leicht schräge Anlage der Preßplatte ausgeglichen. Aufgrund der balligen Ausformung der Preßvorsprünge wird auch in diesem Fall keine Anlage mit einer Kante der Preßplatte bewirkt, die zu Deformierungen und Funktionsbeeinträchtigungen an den Preßflächen bei späteren Einsätzen führen kann.

Um die Schrägstellung der Preßplatte zu erleichtern, ist vorzugsweise auch die Verschraubung entsprechend ausgeführt:

Die Anlagefläche für den Schraubenkopf in der Außenseite der Preßplatte ist zu ihrer Durchgangsbohrung hin verjüngend ausgebildet, also kegelförmig oder halbrund konkav. Auch die Anlagefläche des Schraubenkopfes ist entsprechend - konvex - gewölbt z. B. halbkugelförmig ausgebildet.

Da bei der vorliegenden Erfindung die Einstellung der richtigen Winkellage des Werkzeughalters bezüglich seiner Spannachse nur indirekt über Parallel­ einstellung der hierzu tangentialen Preßflächen von Werkzeughalter einerseits und Werkzeugrevolver andererseits erfolgt, muß deren exakte Ausrichtung bereits bei der Herstellung dieser Teile berücksichtigt werden:

Es muß also beim Werkzeughalter sichergestellt sein, daß die dort vorhandene Preßfläche exakt lotrecht zur Werkzeugachse einerseits und andererseits exakt tangential zur Spannachse steht. Deshalb wird bei der Herstellung insbesondere die Werkzeugachse und die sie darstellende Innenumfangsfläche in derselben Aufspannung endbearbeitet wie die Preßfläche, vorzugsweise auch der Außen­ umfang des Schaftes.

Ebenso muß beim Werkzeugrevolver sichergestellt sein, daß die Preßfläche, die in der Regel ein Teil der Frontfläche des Revolvers ist, exakt lotrecht zur Revolverachse verläuft, weshalb auch hier diese Preßflächen einerseits und die entsprechende Innenumfangsfläche, die die Revolverachse darstellt, andererseits, in ein und derselben Aufspannung endbearbeitet werden.

Sofern dies nicht der Fall ist, und die eigentlich gewünschte Parallelität von Werkzeugachse zu Revolverachse erreicht wird, während die entsprechenden Preßflächen von Werkzeughalter und Werkzeugrevolver nicht exakt parallel, sondern leicht windschief zueinander sind, so kann dies dennoch mit einer Preßplatte gemäß der Erfindung erreicht werden, sofern die Preßplatte einstellbare Preßvorsprünge aufweist. Dabei sind die Preßvorsprünge in ihrer Erhöhung gegenüber der übrigen Preßplatte einstellbar, z. B. mit Hilfe einer Justierschraube im Grundkörper der Preßplatte, an dessen Frontfläche sich der eigentliche Preßvorsprung abstützt, beispielsweise in dem er dort mittels eines Kugelgelenkes befestigt ist.

Dadurch ist es möglich, durch einmalige Einstellung der Höhe der Preßvorsprünge einzeln und unabhängig voneinander - bei in Teil-Vorsprünge unterteilten Vorsprüngen der einzelnen Teil-Vorsprünge - die Preßplatte so vorzujustieren, daß bei späterem Entfernen und Wiedereinsetzen des Werkzeughalters an derselben Aufnahmeposition desselben Revolvers nur noch die die Befestigung darstellende Verschraubung, die im Extremfall aus einer einzigen Schraube besteht, gelöst und wieder angezogen werden muß.

Die Parallelität der streifenförmig erhöhten Preßvorsprünge der Preßplatte zueinander wird bei deren Herstellung dadurch sichergestellt, daß diese in ein und derselben Aufspannung mittels Überschleifens oder eines ähnlichen Bearbeitungsvorganges nacheinander oder gleichzeitig bearbeitet werden.

Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden anhand der Figuren näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 die Frontansicht eines Sternrevolvers,

Fig. 2 einen Teilschnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1, und

Fig. 3 Aufsicht und Seitenansicht der Preßplatte.

Fig. 1 zeigt in der Frontansicht (XY-Ebene) einen Werkzeugrevolver 2, der um seine Revolverachse 7 verschwenkbar ist, um die einzelnen Werkzeuge in Position zu bringen.

Der Außenumfang des Werkzeugrevolvers 2 weist polygone Kontaktflächen 4 zum Ansetzen von Werkzeughaltern 1 auf, die die gewünschten Werkzeuge tragen und in bekannter Art und Weise im Werkzeugrevolver 2 befestigt sind, in dem in eine radial von außen in die Kontaktfläche 4 eingebrachte Schaftaufnahme 22 (siehe Schnittdarstellung der Fig. 2) der Werkzeughalter 1 mit seinem Schaft 21 eingesetzt und über dessen Schaftverzahnung 23 dort verspannt wird.

Diese Verspannung stellt zwar eine Grobpositionierung, jedoch keine ausreichende Feinpositionierung der Drehlage des Werkzeughalters 1 um die Spannachse 6 des Werkzeughalters sicher, die die Längsrichtung des Werkzeughalters 1 darstellt und dessen Schafterstreckung entspricht, und somit entsprechend der Richtung der Schaftaufnahme 22 bei einem Sternrevolver radial zur Revolverachse 7 verläuft.

Bei Innenbearbeitungswerkzeugen, wie in Fig. 1 in der obersten Werkzeugaufnahmeposition sowie in Fig. 2 dargestellt, verläuft das Werkzeug 20 mit seiner Werkzeugachse 8 etwa parallel zur Revolverachse 7, in der Regel der Z-Achse einer z. B. (nicht dargestellten) Drehmaschine. Die Werkzeugachse 8 verläuft jedoch zur Revolverachse 7 nicht mehr parallel sondern leicht windschief, sobald der Werkzeughalter 1 von seiner Soll-Drehlage um seine Spannachse 8 im verspannten Zustand nur geringfügig abweicht. Um die Soll-Drehlage des Werkzeughalters 1 sicher einzuhalten, werden Werkzeughalter 1 und Werkzeugrevolver 2 mittels der Preßplatte 3 gegeneinander in einer bestimmten Drehlage verspannt, die der Soll-Drehlage entsprechen muß.

Wie Fig. 2 zeigt, besitzt der Werkzeughalter 1 eine Frontfläche, die wenigstens in einem bestimmten Bereich etwa mit der Frontfläche des Werkzeugrevolvers 2 fluchtet. Wenn dies auch auf die Rückseite zutrifft, entspricht die Dicke des Werkzeughalters 1 - nahe am Werkzeugrevolver 2 - in etwa der Dicke dieses Werkzeugrevolvers 2, gemessen in Richtung der Revolverachse 7.

Die Preßplatte 3 liegt z. B. auf dieser Vorderseite - die Kontaktfuge zwischen Werkzeughalter 1 und Werkzeugrevolver 2 übergreifend - an beiden Teilen an und wird verspannt mit Hilfe der Verschraubung 14, deren Schraube 14a von außen durch eine Durchgangsbohrung 14b in der Preßplatte hindurch im Werkzeughalter 1 verschraubt ist.

Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, weist die Preßplatte 3 auf einer ihrer Seiten am oberen und unteren Rand jeweils einen entlang des Randes verlaufenden, balligen, nach außen gewölbten Preßvorsprung 11, 12 auf. Die Preßvorsprünge 11, 12 besitzen in der Regel einen bogenförmigen oder teilkreis-förmigen, über ihre Längserstreckung gleichbleibenden, Querschnitt.

Die Stelle der Verschraubung 14 ist so gewählt, daß der eine Preßvorsprung 11 an der Frontseite des Werkzeughalters 1 in einem bestimmten Bereich, der Preßfläche 9, anliegt, und ebenso an einer Preßfläche 12, einem Bereich der Frontfläche des Revolvers 2. Aufgrund der balligen Ausformung der Preßvorsprünge 11, 12 findet im Idealfall nur eine Berührung entlang jeweils einer Linie, die in einer Radialebene zur Revolverachse 7 und tangential hierzu verlaufen, gegenüber den Preßflächen 9, 10 von Werkzeughalter 1 und Werkzeugrevolver 2 statt.

Sofern die Berührungslinien der Preßvorsprünge 11, 12 exakt parallel und nicht windschief zueinander liegen, wofür bei der Herstellung der Preßplatte 1 Sorge zu tragen ist und weshalb die Preßplatte 3 so stabil ausgebildet sein muß, daß beim Festziehen mittels der Verschraubung 14 keine Deformierung der Preßplatte 3 auftreten kann, wird durch Verspannen der Verschraubung 14 sichergestellt, daß auch die Preßflächen 9 und 10 am Werkzeughalter 1 und Werkzeugrevolver 2 exakt parallel - bei gleicher Längspositionierung entlang der Revolverachse 7 exakt fluchtend zueinander - liegen.

Die Verschraubung 14 ist deshalb - in Radialrichtung des Werkzeugrevolvers betrachtet - zwischen den streifenförmigen Preßvorsprüngen 11, 12 angeordnet und besteht vorzugsweise aus einer einzigen Schraube 14a.

Sofern die Preßflächen 9, 10 parallel zueinander versetzt sind, z. B. aufgrund unterschiedlicher Dicke des Werkzeughalters 1 und des Werkzeugrevolvers 2, liegt die Preßplatte 3 in Fig. 2 betrachtet leicht schräg zur Spannachse 6 verlaufend an diesen Teilen an, und kontaktiert diese entlang zweier geringfügig versetzter Mantellinien entlang des Umfangs der Preßvorsprünge 11, 12, als bei exakter Parallellage der Preßflächen 9, 10. Eine Paralleleinstellung der Preßflächen 9, 10 ist dennoch gegeben, und die Preßplatte 3 drückt nicht mit einer Kante gegen eine der Preßflächen 9, was dort örtliche Verformungen und damit Beeinträchtigungen bei nachfolgenden Einsätzen nach sich ziehen könnte.

Zu diesem Zweck sind die Preßvorsprünge 11, 12 deshalb um Krümmungsachsen 25, 26 gekrümmt, die parallel zueinander laufen und bezüglich der Revolverachse 7 tangential verlaufen, also lotrecht sowohl auf der Spannachse 6 als auch auf der Werkzeugachse 8 des Werkzeughalters 1 stehen.

Da eine Linienberührung, wie oben angesprochen, zwischen zwei Bauteilen in der Praxis nur dann stattfindet, wenn beide Bauteile ideal eben sind, und dies in der Praxis immer nur annähernd erreichbar ist, sind die Preßvorsprünge 11, 12 in ihrem Längsverlauf unterbrochen, wie in der Frontansicht der Fig. 3b auf die Preßplatte 3 ersichtlich: Jeder - in der Regel entlang der Längskante der Frontfläche verlaufende - Preßvorsprung 11, 12 ist im Mittenbereich ausgespart, so daß nur in den Eckbereichen Teil-Preßvorsprünge 11a, 11b sowie 12a, 12b über die Grundfläche der Preßplatte 3 vorstehen. Bei verspannter Preßplatte 3 gemäß Fig. 2 liegen diese Teil-Preßvorsprünge jeweils über eine nur kurze Linie an den Preßflächen 9, 10 von Werkzeughalter 1 und Werkzeugrevolver 2 an. Unebenheiten im Bereich dazwischen sind damit unerheblich.

Sofern die zur Justierung benutzten Preßflächen 9, 10 nicht exakt parallel zueinander liegen, kann dennoch die gewünschte Soll-Drehlage des Werkzeughalters 1 um seine Spannachse 6 erreicht werden, in dem die streifenförmigen Preßvorsprünge 11, 12 entsprechend definiert windschief und nicht mehr exakt parallel zueinander eingestellt werden. Zu diesem Zwecke sind - wie in der Seitenansicht bzw. dem Seitenschnitt der Fig. 3a dargestellt - die Preßvorsprünge 11, 12 nicht mehr einstückig zusammen mit der Preßplatte ausgebildet, so daß das Maß des Überstehens gegenüber dem Grundkörper der Preßplatte einstellbar ist.

Dies ist z. B. möglich mittels einer Justierschraube 26, die von der vom Preßvorsprung 12 abgewandten Seite her durch ein Durchgangs-Gewinde durchgeschraubt wird und am auf der gegenüberliegenden Seite herausragenden freien Schraubenende der Preßvorsprung 12' beweglich auf der Justierschraube 26 befestigt wird, beispielsweise mit Hilfe eines Gelenkes. Das Gelenk kann in einer hinterschnittenen, balligen Nut in der Rückseite des Preßvorsprunges 12 bestehen, welche in Richtung des Preßvorsprunges verläuft, und in welche ein entsprechend rotationssymmetrisch verdicktes Ende der Schraube eingeschoben werden kann.

Eine Drehung des Preßvorsprunges 12 ist aufgrund der zwei sich kreuzenden, mit geringem Spiel an dem Preßvorsprung 12 anliegenden Flanken 28a, 28b in der Preßplatte 3, die die Ausnehmung begrenzen, in welcher der Preßvorsprung 12 liegt, nicht möglich.

Mit wenigstens einer, besser zwei zueinander beabstandeten, Justierschrauben 26 bei einem streifenförmig durchgehenden Preßvorsprung 11, wie in Fig. 3b oben mit gestrichelten Linien dargestellt, läßt sich die gewünschte windschiefe Einstellung der Preßflächen 11, 12 einmal fixieren, so daß auch nach Lösen und erneutem Anlegen der Preßplatte 3 mittels der Verschraubung 14 diese erhalten bleibt, sofern die Zuordnung eines Preßvorsprunges 11 immer zur gleichen Preßfläche 9 oder 10, also entweder am Werkzeughalter oder am Revolver, und damit auch an derselben Werkzeugaufnahmeposition desselben Revolvers, eingehalten wird.

Auch bei einem unterbrochenen Preßvorsprung 12, wie in Fig. 3b am linken unteren Teil-Preßvorsprung 12a' dargestellt, ist eine windschiefe Einstellung der streifenförmigen Preßflächen 11, 12 möglich, in dem jeweils wenigstens ein Teil- Preßvorsprung jedes Preßvorsprunges 11, 12 mittels einer Justierschraube 26 einstellbar ist.

Bei einstellbaren Teil-Preßvorsprüngen empfiehlt sich unter Umständen auch die Ausformung der Balligkeit als um zwei zueinander sich kreuzende Achsen gekrümmte Flächen, insbesondere als Teil-Kugelflächen, um ein Anliegen eines Teil-Preßvorsprunges mit einer seiner quer zur Krümmungsachse verlaufenden Endkanten und damit ein Hinpressen im Werkzeughalter oder Werkzeugrevolver zu vermeiden.

Um bei zueinander parallel versetzten Preßflächen 9, 10 ein sauberes Anpressen der Preßfläche 3 zu ermöglichen, ist bei Fig. 3a dargestellt, daß außer einem zylindrischen Kopf 14a' der Schraube 14a und entsprechender Ausformung der Aufnahmevertiefung für den Schraubenkopf in der Preßplatte andere Gestaltungen vorteilhafter sein können: Insbesondere kann die Schrägstellung gefördert werden durch einen an der Kontaktseite halbkugelförmig konvex ausgebildeten Schraubenkopf 14a", der vorzugsweise in einer entsprechend konvex ausgebildeten, entweder ebenfalls halbkugelförmig oder kegelförmig ausgebildeten Vertiefung der Preßplatte 3, an deren tiefsten Punkt die Durchgangsbohrung 14b mündet, anliegen kann, und sich damit die Schraube 14 nicht exakt fluchtend in der Durchgangsbohrung positionieren kann.

In der Praxis wird die Preßplatte 3 ca. 4 × 6 cm groß und ca. 1,5 bis 2 cm dick ausgeführt sein und aus vorzugsweise vergütetem Strahl bestehen. Bei der Dimensionierung ist darauf zu achten, daß durch die montierte Preßplatte 3 in der Aufsicht auf den Werkzeugrevolver 2 nicht die in dessen Frontfläche vorhandenen, pro Halteraufnahme 2 zueinander beabstandeten, Halterspann­ schrauben 24 zum Festspannen des Halters 1 im Revolver 2 verdeckt werden.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

Werkzeughalter

2

Werkzeugrevolver

3

Preßplatte

4

Kontaktfläche

5

Kontaktfläche

6

Spannachse

6

' Innenumfangsfläche

7

Revolverachse

7

' Innenumfangsfläche

8

Werkzeugachse

9

Preßfläche

10

Preßfläche

11

Preßvorsprünge

12

Preßvorsprünge

13

Verschraubung

14

a, b Schraube

15

Hauptebenen von

3

16

Hauptebenen von

2

17

Kopf von

14

17

a Anlagefläche

19

Distanzschraube

20

Werkzeug

21

Schaft

22

Schaftaufnahme

23

Schaftverzahnung

24

Halterspannschrauben

25

Krümmungsachse

26

Justierschraube

27

Gelenk

28

a, b Flanke

Claims (18)

1. Werkzeughalter (1) für einen Werkzeugträger, insbesondere einen polygon­ scheibenförmigen Werkzeug-Revolver (2), insbesondere einen Sternrevolver, einer Werkzeugmaschine mit

• - einer Preßplatte (3), welche einerseits am Werkzeughalter (1) und andererseits am Werkzeugrevolver (2) an zu den jeweiligen gegenseitigen Kontaktflächen (4, 5) benachbarten, parallel zur Spannachse (6) und quer zur Revolverachse (7) anlegbar und verspannbar ist, wobei
• - die Preßplatte (3) gegen die Preßflächen (9, 10) vorstehende, wenigstens zwei Preßvorsprünge (11, 12) aufweist,
• - die Preßplatte (3) mittels einer wenigstens einfachen Verschraubung (14) gleichzeitig gegenüber den Preßflächen (9, 10) verspannt ist und
• - die wenigstens eine Verschraubung (14) nicht im Bereich der Preßflächen (9, 10) angeordnet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßfläche (9) des Werkzeughalters (1) exakt lotrecht zur Werkzeugachse (8) steht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßvorsprünge (11, 12) konvex mit einer Krümmungsachse parallel zur Hauptebene (15) der Preßplatte (3) und quer zur Spannachse (6) ausgebildet sind.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Verschraubung (14) zwischen den Preßvorsprüngen (11, 12) angeordnet ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßvorsprünge (11, 12) aufgeteilt in Teilvorsprünge (11a, 11b, 12a, 12b) sind, die auf unterschiedlichen Seiten der Spannachse (6) an den Preßflächen (9, 10) anliegen.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilvorsprünge (11a, b bzw. 12a, b) zueinander den maximalen Abstand quer zur Spannachse (6) aufweisen, insbesondere einen Abstand entsprechend der Breite des Werkzeughalters (1) quer zur Spannachse (6) und quer zur Werkzeugachse (8), insbesondere in Richtung der Hauptebene (16) des Revolvers (2).

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schraube (14a) der Verschraubung (14) sich mit ihrem Kopf (17) an der Preßplatte (3) abstützt und die Anlagefläche (17a) der Kopfes (17) ballig, insbesondere halbkugelförmig, ausgebildet ist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlagefläche (17a') in der Preßplatte (3) für den Kopf (17) der Verschraubung (14) trichterförmig oder kugelförmig konkav, sich zur Durchgangsbohrung hin verjüngend, ausgebildet ist.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßvorsprünge (11, 12) einstückig mit der Preßplatte (3) ausgebildet sind.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßvorsprünge (11, 12) in ihrem Abstand gegenüber der Preßplatte (3) veränderbar, insbesondere mittels jeweils einer Distanzschraube (19) einstellbar, sind.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Preßvorsprünge (11 und 12) zum Rest der Preßplatte (3) unabhängig voneinander einstellbar ist und bei unterteilten Preßvorsprüngen (11, 12) auch der Abstand der jeweiligen Teil-Preßvorsprünge unabhängig von­ einander einstellbar ist.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßvorsprünge (11, 12) gegenüber den sich abstützenden Distanzschrauben (19) verschwenkbar, insbesondere in alle Raumrichtungen verschwenkbar, sind, und insbesondere mittels eines Kugelgelenkes mit den Distanzschrauben (19) verbunden sind.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Preßvorsprünge (11, 12) in Richtung ihrer Krümmungsachse gleich bleibt.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit wenigstens einem Werkzeughalter (1) bestückter Werkzeugrevolver (2) dadurch gekennzeichnet, daß

• - es sich bei dem Werkzeughalter (1) um einen Werkzeughalter gemäß einem der vorangehenden Ansprüche handelt und
• - der Werkzeugrevolver (2) eine Preßfläche (10) aufweist, die exakt lotrecht zur Revolverachse (7) verläuft.

15. Verfahren zum Herstellen eines Werkzeughalters (1), insbesondere nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßfläche (9) des Werkzeughalters (1) und ebenso die in Richtung der Spannachse (6) verlaufende Innenumfangsfläche (6') im Grundkörper des Werkzeughalters (1), die indirekt das aufzunehmende Werkzeug (20) trägt, in einer Aufspannung endbearbeitet, insbesondere plangeschliffen und/oder gehohnt, werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Preßplatte (3), die einstückig zusammen mit dem Preßvorsprüngen (11, 12) ausgebildet ist, die Preßvorsprünge (11, 12) in einer Aufspannung endbearbeitet, insbesondere formgeschliffen, werden.

17. Verfahren zum Herstellen des Grundkörpers eines Werkzeugträgers, insbesondere eines Werkzeugrevolvers (2), insbesondere nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Endbearbeitung der Preßfläche (10) des Grundkörpers des Werkzeug­ revolvers (2) in der gleichen Aufspannung geschieht wie die Endbearbeitung der Innenumfangsfläche (7'), die als Revolverachse (7) wirkt.

18. Verfahren zum Positionieren eines Werkzeughalters (1) gegenüber einem Werkzeugträger, insbesondere einem Werkzeugrevolver (2), insbesondere unter Verwendung von Werkzeughalter (1) und/oder Werkzeugrevolver (2) gemäß einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

• - der Werkzeughalter (1) mit seinem Schaft (21) in die entsprechende Schaftaufnahme (22) des Werkzeugrevolvers (2) eingesetzt und hinsichtlich seiner Drehlage um die Spannachse (6) grob positioniert wird,
• - der Werkzeughalter (1) gegenüber dem Werkzeugrevolver (2) nur leicht verspannt wird,
• - mittels der Verschraubung (14) die Preßplatte (3) gegenüber Werkzeughalter (1) und Werkzeugrevolver (2) gleichzeitig verspannt wird unter Überwindung der Vorfixierung, so daß danach die Preßflächen (9, 10) parallel bzw. fluchtend zueinander liegen, und
• - zuletzt die vollständige Verspannung des Schaftes (21) in der Schaft­ aufnahme (22) mittels der hierfür vorhandenen Spannelemente durchgeführt wird.