DE19929300A1

DE19929300A1 - Verbunde mit Schweißbereichen bestehend aus Formteilen

Info

Publication number: DE19929300A1
Application number: DE1999129300
Authority: DE
Inventors: Michael Fischer; Walter Rau; Martin Welz
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1999-06-25
Filing date: 1999-06-25
Publication date: 2000-12-28
Also published as: EP1198345A1; AU5078500A; CZ20014546A3; WO2001000399A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbund, bestehend aus mindestens einem ersten Formteil und einem zweiten Formteil, wobei das erste Formteil und das zweite Formteil miteinander über mindestens einen Teilbereich einer Oberfläche alpha des ersten Formteils und einer Oberfläche beta des zweiten Formteils über einen Schweißbereich starr verbunden sind, wobei mindestens das erste Formteil zu mindestens 50 Gew.-% aus einer Formmasse besteht, enthaltend, bezogen auf die Summe der Gew.-% der Komponenten A bis I, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt, DOLLAR A a) bis zu insgesamt 97,9 Gew.-% mindestens eines Polykondensats als Komponente A, DOLLAR A b) 1 bis 12 Gew.-% mindestens eines teilchenförmigen Pfropfcopolymerisates mit einer Glasübergangstemperatur der Weichphase unterhalb von 0 DEG C und einer mittlerern Teilchengröße von 50 bis 1000 nm als Komponente B, DOLLAR A c) 1 bis 12 Gew.-% mindestens eines Copolymerisats als Komponente C aus den Monomeren DOLLAR A c1) 50 bis 90 Gew.-% mindestens eines vinylaromatischen Monomeren als Komponente C1 und DOLLAR A c2) 10 bis 50 Gew.-% Acrynitril und/oder Methacrylnitril als Komponente C2, DOLLAR A jeweils bezogen auf die Komponente C, DOLLAR A d) 0 bis 15 Gew.-% eines Polycarbonats als Komponente D, DOLLAR A e) 0 bis 15 Gew.-% eines zu Komponente B unterschiedlichen Kautschuk aufweisenden Polymers als Komponente E, DOLLAR A f) 0 bis 20 Gew.-% eines zu Komponente A unterschiedlichen Polyesters als Komponente F, DOLLAR A g) 0 bis 20 Gew.-% eines zu Komponente C unterschiedlichen...

Description

Die Erfindung betrifft Verbunde mit Schweißbereichen bestehend aus Formteilen, gebildet aus Formmassen sowie die Verwendung dieser Formmassen, Formteile und Verbunde sowie diese Verbunde aufweisende Laminate und diese Verbunde und Laminate aufweisende Gebilde.

Verbunde aus Formteilen aus polymeren Werkstoffen, die insbesondere im Innenraum von Kraftfahrzeugen zur Anwendung kommen, müssen hohen Anforderungen vor allem bezüglich ihrer mechanischen Eigenschaften, ihrer Oberflächeneigenschaften, ihres Alterungs- sowie ihres Geruchsverhaltens und ihrer Materialeigenschaften, insbesondere Festigkeit in den Schweißbereichen genügen.

Bei einer kostengünstigen industriellen Serienfertigung von Kraftfahrzeugen ist die Größe der Formteile, die in das Fahrzeug eingebaut werden sollen, beispielsweise durch die Größe der Montageöffnungen oder durch andere räumliche Gestaltungsmerkmale des Kraftfahrzeugs limitiert. Daher ist es oft notwendig, die Formteile durch eine stoffschlüssige Verbindung zu entsprechenden Verbunden zusammenzufügen und/oder mit dem übrigen Fahrzeug über Schweißbereiche, insbesondere Schweißnähte, zu verbinden. Die Schweißbereiche bzw. Schweißnähte stellen jedoch oftmals einen Schwachpunkt aufgrund ihrer geringen Festigkeit dar.

Für die Herstellung von Verbunden bzw. Formteilen für Kraftfahrzeug- Innenanwendungen wurden bisher verschiedene polymere Werkstoffe verwendet.

Ein verwendeter Werkstoff ist ABS. Dieser Werkstoff weist eine schlechte UV- Beständigkeit, eine schlechte Wärmealterungsbeständigkeit und eine schlechte Wärmeformbeständigkeit (Vicat B-Erweichungstemperatur < 110°C) auf.

Ein weiterer verwendeter Werkstoff ist ABS/PC (Polymer-Blend aus Acrylnitril/Butadien/Styrol-Copolymer und Polycarbonat). Dieser Werkstoff weist jedoch eine nur unzureichende UV-Beständigkeit, ein schlechtes Wär mealterungsverhalten (Zähigkeit und Bruchdehnung nach Wärmelagerung), schlechte Spannungsrißbeständigkeit, zum Beispiel gegen Weichmacher, eine schlechte Fließfähigkeit, sowie insbesondere schlechte Emissionseigenschaften und ein schlechtes Geruchsverhalten auf. Unter Geruchsverhalten wird die Neigung von Werkstoffen verstanden, nach einer Temperatur- und Klimalagerung von festgelegter Dauer flüchtige Bestandteile abzugeben, die einen wahrnehmbaren Geruch aufweisen.

Als weiterer Werkstoff kommt ABS/PA (Polymerblend aus ABS und Polyamid) zum Einsatz. Auch ABS/PA weist eine schlechte UV-Beständigkeit, eine schlechte Wärmeformbeständigkeit (Vicat B-Erweichungstemperatur < 110°C), eine schlechte Wärmealterungsbeständigkeit, eine geringe Dimensionsstabilität wegen hoher Feuchtigkeitsaufnahme, sowie eine schlechte Fließfähigkeit auf.

Als weiterer Werkstoff kommt PPE/HIPS (Polymerblend aus Polyphenylenoxid und schlagzähmodifiziertem Polystyrol) zum Einsatz. Nachteilig an diesem Werkstoff sind seine schlechte Fließfähigkeit, schlechte UV-Beständigkeit, Schaumhaftung und Wärmealterungsbeständigkeit, sowie sein schlechtes Geruchsverhalten.

Weiterhin wird PET/PC (Polymerblend aus Polyethylentherphtalat und Polycarbo nat) verwendet. Nachteilig an diesem Werkstoff sind seine geringe Spannungs rißbeständigkeit zum Beispiel gegen Weichmacher sowie seine schlechte Fließ fähigkeit.

Auch PBT/PC weist als weiterer verwendeter Werkstoff eine schlechte Fließfähigkeit und Spannungsrißbeständigkeit auf.

Die vorstehend genannten Werkstoffe weisen überwiegend eine nur schlechte Wärmeformbeständigkeit auf, die in einer nur geringen Vicat B-Erweichungs temperatur (Vicat B < 130°C) zum Ausdruck kommt, sowie eine schlechte Wärmealterungsbeständigkeit auf. Eine gute Wärmeformbeständigkeit und Wärme alterungsbeständigkeit der eingesetzten Werkstoffe ist jedoch von besonderer Bedeutung, da sich der Kraftfahrzeug-Innenraum, insbesondere unter Einwirkung von Sonnenstrahlung, erheblich aufheizen kann.

Auch für Anwendungen im Außenbereich weisen vorhandene Materialien Mängel auf. So zeichnen sich Blends aus PPE und PA durch eine schlechte Dimensions stabilität infolge Wasseraufnahme und durch schlechte Verarbeitbarkeit aus.

Die vorstehend genannten Nachteile konnten mit Polymerwerkstoffen auf der Basis von PBT/ASA/PSAN (Polymerblends aus Polybutylenterephthalat, Acrylni tril/Styrol/Acrylsäureester-Copolymer und Polystyrol/Acrylnitril-Copolymer) beho ben werden. Solche Werkstoffe sind in DE-A 39 11 828 allgemein offenbart. Die Ausführungsbeispiele beziehen sich auf Formmassen mit einem hohen Acrylnitril- Anteil der PSAN-Copolymere. Formteile aus diesen Formmassen weisen jedoch, wie die überwiegende Zahl der vorstehend genannten Werkstoffe, ein schlechtes Emissions- und Geruchsverhalten auf.

Werden aus den vorgehend aufgeführten Werkstoffen Formteile gebildet und diese Formteile unter Ausbildung von Schweißnähten zu Verbunden zusammengefügt, weisen diese Schweißnähte eine erheblich geringere Reißfestigkeit auf, als das Formteil bei gleicher räumlicher Gestaltung aufweist. Im allgemeinen beträgt die Reißfestigkeit der Schweißnähte dieser Verbunde maximal ca. 20% der Reißfestigkeit der gleichgeformten Formteile auf. Dieses ist insbesondere nachteil haft, wenn Verbunde aus mehreren Formteilen gebildet werden sollen, wobei die Schweißnähte nicht größer dimensioniert sein sollen, als die Formteile, aus denen die Verbunde gebildet werden. Dieses ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn die Schweißnähte optisch nicht in Erscheinung treten sollen. Jedoch sind aus derartigen Formteilen gebildete Verbunde aufgrund der geringeren Reißfestigkeit mechanisch bei weitem nicht so belastbar wie die Formteile.

Aufgabe der Erfindung ist es, für die Herstellung von Verbunden, die im Innenraum von Kraftfahrzeugen und als Karosserieaußenteile eingesetzt werden, geeignete Formteile und deren Formmassen zur Verfügung zu stellen, die ein günstiges Eigenschaftsprofil hinsichtlich ihrer mechanischen, optischen und Oberflächen eigenschaften sowie insbesondere eine gute Wärmeformbeständigkeit, Wärme alterungsbeständigkeit und ein gutes Emissionsverhalten und/oder Geruchsverhalten aufweisen. Weiterhin sollen die Formmassen eine möglichst geringe Dichte aufweisen. Die geringe Dichte ist besonders im Hinblick auf Kraftstoffeinsparung bei Kraftfahrzeugen vorteilhaft. Ferner sollen die Formteile gut recycelbar sein. Weiterhin sollen die Materialeigenschaften, insbesondere die Reißfestigkeit, der im Verbund zwischen den einzelnen Formteilen entstehenden Schweißbereiche verbessert werden.

Die vorstehenden Aufgaben werden gelöst durch einen Verbund, bestehend aus mindestens einem ersten Formteil und einem zweiten Formteil, wobei das erste Formteil und das zweite Formteil miteinander über mindestens einen Teilbereich einer Oberfläche α des ersten Formteils und einer Oberfläche β des zweiten Formteils über einen Schweißbereich starr verbunden sind, wobei mindestens das erste Formteil zu mindestens 50 Gew.-% aus einer Formmasse besteht, enthaltend, bezogen auf die Summe der Gew.-% der Komponenten A bis I, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt,

a) bis zu insgesamt 97,9 Gew.-% der Formmasse, mindestens eines Polykondensats als Komponente A,
b) 1 bis 12 Gew.-% mindestens eines teilchenförmigen Pfropfcopoly merisates mit einer Glasübergangstemperatur der Weichphase unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm als Komponente B,
c) 1 bis 12 Gew.-% mindestens eines Copolymerisats als Komponente C aus den Monomeren
- 1. 50 bis 90 Gew.-% mindestens eines vinylaromatischen Monomeren als Komponente C1 und
- 2. 10 bis 50 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril als Komponente C2,
  jeweils bezogen auf die Komponente C,
d) 0 bis 15 Gew.-% eines Polycarbonats als Komponente D,
e) 0 bis 15 Gew.-% eines zu Komponente B unterschiedlichen Kautschuk aufweisenden Polymers als Komponente E,
f) 0 bis 20 Gew.-% eines zu Komponente A unterschiedlichen Polyesters als Komponente F,
g) 0 bis 20 Gew.-% eines zu Komponente C unterschiedlichen Copolymers mindestens aus einem einen C₁- bis C₁₀-Alkylrest tragenden vinylaromatischen Monomer und einem mit diesem polymerisierbaren Vinylmonomer als Komponente G,
h) 0 bis 50 Gew.-% mindestens einer Faser als Komponente H,
i) 0,1 bis 10 Gew.-% übliche Zusatzstoffe wie Ruß, UV-Stabilisatoren, Oxidationsverzögerer, Gleit- und Entformungsmittel als Komponente I,

und das zweite Formteil zu mindestens 50 Gew.-% aus der Formmasse oder einem von der Formmasse verschiedenen Polymer besteht.

Nachfolgend sind die jeweils voneinander unterschiedlichen Komponenten in ihren bevorzugten Ausführungsformen beschrieben.

Als Komponente A enthält die Formmasse des erfindungsgemäßen Verbunds als restlichen Bestandteil bis zu 97,9 Gew.-% der Formmasse, bevorzugt 20 bis 75 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew.-% eines vorzugsweise schmelzbaren Polykondensats, bevorzugt eines Polyesters und besonders bevorzugt eines aromatischen Polyesters. Die in den erfindungsgemäßen Formmassen enthaltenen Polykondensate sind an sich bekannt.

Die Herstellung der Polyester kann vorzugsweise durch Reaktion von Terephthalsäure, deren Estern oder anderer esterbildender Derivate mit 1,4- Butandiol, 1,3-Propandiol bzw. 1,2-Ethandiol in an sich bekannter Weise erfolgen.

Bis zu 20 mol-% der Terephthalsäure können durch andere Dicarbonsäuren ersetzt werden. Nur beispielsweise seien hier Naphthalindicarbonsäuren, Isophthalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure und Cyclohexan dicarbonsäuren, Mischungen dieser Carbonsäuren und esterbildende Derivate derselben genannt.

Auch bis zu 20 mol-% der Dihydroxyverbindungen 1,4-Butandiol, 1,3 Propandiol bzw. 1,2-Ethandiol können durch andere Dihydroxyverbindungen, z. B. 1,6- Hexandiol, 1,4-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandiol, 1,4-Di(hydroxymethyl)cyclohexan, Bisphenol A, Neopentylglykol, Mischungen dieser Diole sowie esterbildende Derivate derselben ersetzt werden.

Weiterhin bevorzugte aromatische Polyester sind Polytrimethylenterephthalat (PTT) und insbesondere Polybutylenterephthalat (PBT), die vorzugsweise ausschließlich aus Terephthalsäure und den entsprechenden Diolen 1,2-Ethandiol, 1,3-Propandiol und 1,4-Butandiol gebildet sind. Die aromatischen Polyester können auch ganz oder teilweise in Form von Polyester-Recyclaten, wie PET Mahlgut aus Flaschenmaterial oder aus Abfällen der Flaschenherstellung eingesetzt werden.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Komponente A aus

1. 60 bis 99, bevorzugt 80 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 90 bis 99 Gew.-% Polybutylenterephthalat

und

1. 1 bis 40 Gew.-%, 1 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 10 Gew.-% eines weiteren Polyesters.

In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform enthält die Formmasse kein PET. Darüber hinaus sind Formmassen bevorzugt, bei denen die Komponente A PET-frei ist.

Weiterhin ist es erfindungsgemäß bevorzugt, daß die Komponente A eine Viskositätszahl im Bereich von 90 bis 170, bevorzugt 100 bis 140 aufweist.

Als Komponente B enthält die erfindungsgemäße Formmasse 1 bis 12 Gew.-%, bevorzugt 4 bis 10 Gew.-% und, besonders bevorzugt 5 bis 8 Gew.-%, mindestens eines teilchenförmigen Pfropfcopolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur der Weichphase unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm.

Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente B um ein Pfropfcopolymerisat aus

1. 50 bis 90 Gew.-% einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1 mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb 0°C und
2. 10 bis 50 Gew.-% einer Pfropfauflage B2 aus den Monomeren
- 1. 50 bis 90 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren als Komponente B21 und
- 2. 10 bis 49 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril als Komponente B22.

Die teilchenförmige Pfropfgrundlage B1 kann aus 70 bis 100 Gew.-% eines C₁-C₁₀- konjugierten Diens oder beide, vorzugsweise eines C₁- bis C₁₀-Alkylesters der Acrylsäure, 0 bis 30 Gew.-% eines difunktionellen Monomeren mit zwei olefini schen, nicht konjugierten Doppelbindungen bestehen. Solche Pfropfgrundlagen werden beispielsweise bei ABS-Polymeren oder MBS-Polymeren als Komponente B eingesetzt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Pfropf grundlage B1 aus den Monomeren

1. 75 bis 99,9 Gew.-% eines C₁-C₁₀-Alkylesters der Acrylsäure als Komponente B11,
2. 0,1 bis 10 Gew.-% mindestens eines polyfunktionellen Monomeren mit mindestens zwei olefinischen, nicht konjugierten Doppel bindungen als Komponente B12 und
3. 0 bis 24,9 Gew.-% eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere als Komponente B13.

Bei der Pfropfgrundlage B1 handelt es sich um ein Elastomeres, welches eine Glasübergangstemperatur von bevorzugt unterhalb -20°C, besonders bevorzugt unterhalb -30°C aufweist.

Für die Herstellung des Elastomeren werden als Hauptmonomere B11 Ester der Acrylsäure mit 1 bis 10 C-Atomen, insbesondere 4 bis 8 C-Atomen in der Alkoholkomponente eingesetzt. Besonders bevorzugte Monomere B11 sind iso- und n-Butylacrylat sowie 2-Ethylhexylacrylat, von denen Butylacrylat besonders bevorzugt ist.

Neben den Estern der Acrylsäure werden als vernetzendes Monomer B12 0,1 bis 10, bevorzugt 0,1 bis 5, besonders bevorzugt 1 bis 4 Gew.-% eines polyfunktionellen Monomeren mit mindestens zwei olefinischen, nicht konjugierten Doppelbindungen eingesetzt. Beispiele sind Divinylbenzol, Diallylfumarat, Diallylphthalat, Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Tricylodecenylacrylat und Dihydrodicyclo pentadienylacrylat, von denen die beiden zuletzt genannten besonders bevorzugt sind.

Neben den Monomeren B11 und B12 können am Aufbau der Pfropfgrundlage B1 noch bis zu 24,9, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-% weiterer copolymerisierbarer Monomere, vorzugsweise Butadien-1,3, Styrol, α-Methylstyrol, Acrylnitril, Meth acrylnitril und C₁- bis C₈-Alkylester der Methacrylsäure oder Mischungen dieser Monomeren beteiligt sein. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die Pfropfgrundlage B1 kein Butadien-1,3, insbesondere besteht die Pfropfgrundlage B1 ausschließlich aus den Komponenten B11 und B12.

Auf die Pfropfgrundlage B1 ist eine Pfropfauflage B2 aus den Monomeren

1. 50 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 65 bis 80 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren als Komponente B21 und
2. 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 35 Gew.-% Acrylnitril oder Methacrylnitril oder deren Mischungen

gepfropft.

Beispiele für vinylaromatische Monomere sind unsubstituiertes Styrol und substituierte Styrole wie α-Methylstyrol, p-Chlorstyrol und p-Chlor-α-Methylstyrol. Bevorzugt sind unsubstituiertes Styrol und α-Methylstyrol, besonders bevorzugt ist unsubstituiertes Styrol.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die mittlere Teilchengröße der Komponente B 50 bis 200 nm, bevorzugt 55 bis 150 nm.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung beträgt die mittlere Teilchengröße der Komponente B 200 bis 1000 nm, bevorzugt 400 bis 550 nm.

Gemäß einer anderen besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Teilchengrößenverteilung der Komponente B bimodal, wobei die Komponente B zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 30 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 50 bis 75 Gew.-% aus einem kleinteiligen Pfropfcopolymerisat mit einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 200 nm, bevorzugt 55 bis 150 nm und zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 10 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 25 bis 50 Gew.-% aus einem großteiligen Pfropfcopolymerisat mit einer mittleren Teilchengröße von 250 bis 1000 nm, bevorzugt ca. 400 bis 550 nm, besteht.

Als mittlere Teilchengröße bzw. Teilchengrößenverteilung werden die aus der integralen Massenverteilung bestimmten Größen angegeben. Bei den erfin dungsgemäßen mittleren Teilchengrößen handelt es sich in allen Fällen um die Gewichtsmittel der Teilchengrößen, wie sie mittels einer analytischen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan und H. Lange, Kolloid- Z. und Z.-Polymere 250 (1972), Seiten 782-796, bestimmt wurden. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des Teilchen durchmessers einer Probe. Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder kleiner einer bestimmten Größe haben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d₅₀-Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Teilchendurchmesser definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen kleineren Durchmesser haben als der Durchmesser, der dem d₅₀-Wert entspricht. Ebenso haben dann 50 Gew.-% der Teilchen einen größeren Durchmesser als der d₅₀-Wert. Zur Charakterisierung der Breite der Teilchengrößenverteilung der Kautschukteilchen werden neben dem d₅₀- Wert (mittlerer Teilchendurchmesser) die sich aus der integralen Massenverteilung ergebenden d₁₀- und d₉₀-Werte herangezogen. Der d₁₀- bzw. d₉₀-Wert der integralen Massenverteilung ist dabei entsprechend dem d₅₀-Wert definiert mit dem Unterschied, daß sie auf 10 bzw. 90 Gew.-% der Teilchen bezogen sind. Der Quotient

stellt ein Maß für die Verteilungsbreite der Teilchengröße dar. Als Komponente A erfindungsgemäß verwendbare Emulsionspolymerisate A weisen vorzugsweise Q- Werte kleiner als 0,5, insbesondere kleiner als 0,35 auf.

Das Pfropfcopolymerisat B ist im allgemeinen ein- oder mehrstufig, d. h. ein aus einem Kern und einer oder mehreren Hüllen aufgebautes Polymerisat. Das Poly merisat besteht aus einer Grundstufe (Pfropfkern) B1 und einer oder - bevorzugt - mehreren darauf gepfropften Stufen B2 (Pfropfauflage), den sogenannten Pfropfstufen oder Pfropfhüllen.

Durch einfache Pfropfung oder mehrfache Pfropfung können eine oder mehrere Pfropfhüllen auf die Kautschukteilchen aufgebracht werden, wobei jede Pfropfhülle eine andere Zusammensetzung haben kann. Zusätzlich zu den pfropfenden Monomeren können polyfunktionelle vernetzende oder reaktive Gruppen enthalten de Monomere mit aufgepfropft werden (s, z. B. EP-A 0 230 282, DE-A 36 01 419, EP-A 0 269 861).

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dienen als Pfropfgrundlage B1 vernetzte Acrylsäureester-Polymerisate mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C. Die vernetzten Acrylsäureester-Polymerisate sollen vorzugsweise eine Glas übergangstemperatur unter -20°C, insbesondere unter -30°C, besitzen.

Prinzipiell ist auch ein mehrschaliger Aufbau des Pfropfcopolymerisats möglich, wobei mindestens eine innere Schale eine Glasübergangstemperatur von unter 0°C und die äußerste Schale eine Glasübergangstemperatur von mehr als 23°C aufweisen sollte.

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Pfropfauflage B2 aus mindestens einer Pfropfhülle und die äußerste Pfropfhülle davon hat eine Glasübergangs temperatur von mehr als 30°C, wobei ein aus den Monomeren der Pfropfauflage B2 gebildetes Polymer eine Glasübergangstemperatur von mehr als 80°C aufweisen würde.

Geeignete Herstellverfahren für Pfropfcopolymerisate gemäß Komponente B sind die Emulsions-, Lösungs-, Masse- oder Suspensionspolymersiation. Bevorzugt werden die Pfropfcopolymerisate B durch radikalische Emulsionspolymerisation hergestellt, bei Temperaturen von 20°C-90°C unter Verwendung wasserlöslicher und oder öllöslicher Initiatoren wie Peroxodisulfat oder Benzylperoxid, oder mit Hilfe von Redoxinitiatoren. Redoxinitiatoren eignen sich auch zur Polymerisation unterhalb von 20°C.

Geeignete Emulsionspolymerisationsverfahren sind beschrieben in DE-A-28 26 925, DE-A 31 49 358 und in DE-C-12 60 135.

Der Aufbau der Pfropfhüllen erfolgt vorzugsweise im Emulsionspolymerisa tionsverfahren wie es beschrieben ist in den DE-A-32 27 555, 31 49 357, 31 49 358, 34 14 118. Das definierte Einstellen der erfindungsgemäßen Teilchengrößen von 50 bis 1000 nm erfolgt bevorzugt nach den Verfahren, die beschrieben sind in der DE-C-12 60 135 und DE-A-28 26 925, bzw. Applied Polymer Science, Band 9 (1965), Seite 2929. Das Verwenden von Polymerisaten mit unterschiedlichen Teilchen größen ist beispielsweise bekannt aus DE-A-28 26 925 und US 5,196,480.

Als Komponente C enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 1 bis 12 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt 3 bis 6 Gew.-% eines Copoly merisats aus den Monomeren

1. 50 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 75 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 81 bis 90 Gew.-%, mindestens eines vinylaromatischen Monomeren als Komponente C1 und
2. 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 19 Gew.-%, insbesondere 15 bis 19 Gew.-%, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril als Komponente C2.

Als vinylaromatische Monomere sind die oben stehend genannten Monomere C1 und die oben stehend als Komponente B21 genannten vinylaromatischen Monomere geeignet. Vorzugsweise ist Komponente C ein amorphes Polymerisat, wie es vorstehend als Pfropfauflage B2 beschrieben ist. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird als Komponente C ein Copolymerisat von Styrol und/oder α- Methylstyrol mit Acrylnitril verwendet. Der Acrylnitrilgehalt in diesen Copolymerisaten der Komponente C liegt dabei nicht oberhalb 25 Gew.-% und beträgt im allgemeinen 10 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 22 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 19 Gew.-%, insbesondere 15 bis 19 Gew.-%. Zur Komponente C zählen auch die bei der Pfropfcopolymerisation zur Herstellung der Komponente B entstehenden freien, nicht gepfropften Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate. Je nach den bei Pfropfcopolymerisation für die Herstellung der Pfropfcopolymerisats A gewählten Bedingungen kann es möglich sein, daß bei der Pfropfcopolymerisation schon ein hinreichender Anteil an Komponente C gebildet worden ist. Im allgemeinen wird es jedoch erforderlich sein, die bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Produkte mit zusätzlicher, separat hergestellter Komponente C abzumischen.

Bei dieser zusätzlichen, separat hergestellten Komponente C kann es sich vorzugsweise um ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat, ein α-Methylstyrol/Acryl nitril-Copolymerisat oder ein α-Methylstyrol/Styrol/Acrylnitril-Terpolymerisat handeln. Wesentlich ist, daß der Gehalt an Acrylnitril in den Copolymerisaten C 25 Gew.-%, insbesondere 19 Gew.-% nicht übersteigt. Die Copolymerisate können einzeln oder auch als Gemisch für die Komponente C eingesetzt werden, so daß es sich bei der zusätzlichen, separat hergestellten Komponente C der erfindungsgemäßen Formmassen beispielsweise um ein Gemisch aus einem Styrol/Acryl nitril-Copolvmerisat (PSAN) und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copoly merisat handeln kann. Auch der Acrylnitrilgehalt der verschiedenen Copolymerisate der Komponente C kann unterschiedlich sein. Vorzugsweise besteht die Komponente C jedoch nur aus einem oder mehreren Styrol/Acrylnitril-Copoly merisaten, wobei die Copolymerisate einen unterschiedlichen Gehalt an Acrylnitril aufweisen können. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Komponente C aus nur einem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat.

Als Komponente D enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 0 bis 15, bevorzugt 0 bis 10 und besonders bevorzugt 0,1 bis 6 Gew.-% eines Polycarbonats, bezogen auf die Formmasse. Als Polycarbonate sind alle dem Fachmann bekannten geeignet, wobei die schmelzbaren besonders geeignet sind. In diesem Zusammenhang wird auf "Polymer Chemistry, An Introduction", 2^nd Edition, Malcolm P. Stevens Oxford University Press, 1990, Seiten 400 bis 403 und "Principles of Polymerisation", 2^nd Edition, George Odian, Whiley Interscience Publication John Whiley & Sons, 1981, Seiten 146 bis 149 verwiesen. Besonders geeignete Polycarbonate weisen eine hohe Fließfähigkeit, vorzugsweise eine MVR bei 300°C und 1,2 kp von < 9, bevorzugt <13 und besonders bevorzugt < 20 cm³/10 min auf, wobei bevorzugte Komponenten D eine MVR nach ISO 1133 von maximal 100, bevorzugt 90 und besonders bevorzugt 50 cm³/10 min zeigen. Insbesondere als Komponente D bevorzugt ist Lexan 121R der Firma General Electric Plastics. Weiterhin hat sich der Einsatz von PC-Recyclat sowohl als "Post Industrial-" und als "Post Consumer-Recyclat" als besonders geeignet herausgestellt, da es sich besonders gut verarbeiten läßt. In einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform ist die Formmasse polycarbonatfrei.

Als Komponente E können die erfindungsgemäßen Formmassen 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 10 und besonders bevorzugt 3 bis 8 Gew.-% unter zu B unterschiedlichen, vorzugsweise mit den Komponenten A und/oder C homogen mischbare oder in diesen dispergierbare, Kautschuk aufweisende Polymere enthalten. Es können vorzugsweise übliche (gepfropfte) Kautschuke Verwendung finden, wie Ethylen-Vinylacetat-Kautschuke, Siliconkautschuke, Polyether kautschuke, hydrierte Dienkautschuke, Polyalkenamerkautschuke, Acrylat kautschuke, Ethylen-Propylen-Kautschuke, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke und Butylkautschuke, Methylmethacrylat-Butadien-Styrol (MBS)-Kautschucke, Methyl methacrylat-Butylacrylat-Styrol-Kautschuke, vorzugsweise sofern diese mit der aus den Komponenten A, B und C gebildeten Mischphase mischbar bzw. in dieser dispergierbar sind. Bevorzugt werden Acrylatkautschuke, Ethylen-Propylen(EP)- Kautschuke, Ethylen-Propylen-Dien(EPDM)-Kautschuke, insbesondere als Pfropf copolymere, Verwendung finden. Besonders bevorzugt ist ein P(EPDM-g-SAN) Pfropfkautschuk, der von General Electrics Speciality Chemicals unter dem Handelsnamen Blendex® WX 270 vertrieben wird (70% EPDM, 30% PSAN). In Frage kommen ferner mit der aus den Komponenten B und C gebildeten Mischphase verträgliche bzw. mischbare Polymere oder Copolymere wie Polyacrylate, Polymethacrylate, insbesondere PMMA, Polyphenylenether oder syndiotaktisches Polystyrol. In Frage kommen ferner Reaktivkautschuke, die an den Polyester (Komponente A) über eine kovalente Bindung anbinden, wie mit Säureanhydriden, wie Maleinsäureanhydrid, oder Epoxy-Verbindungen, wie Glycidyl-Methacrylat, gepfropfte Polyolefinkautschuke und/oder partikuläre Acrylatkautschuke. Schließlich ist auch die Verwendung eines oder mehrerer Polymere bzw. Copolymere möglich, die in der Grenzfläche zwischen der aus den Komponenten B und/oder C gebildeten amorphen Phase und der aus der Komponente A gebildeten kristallinen oder teilkristallinen Phase vorliegen und so für eine bessere Anbindung der beiden Phasen sorgen. Beispiele solcher Polymere sind Pfropfcopolymere aus PBT und PSAN oder segmentierte Copolymere wie Block-Copolymere oder Multiblock-Copolymere aus mindestens einem Segment aus PBT mit M_w < 1000 und mindestens einem Segment aus PSAN oder einem mit PSAN verträglichen/mischbaren Segment mit M_w <1000.

Ferner enthält die erfindungsgemäße Formmasse 0 bis 20, bevorzugt 0 bis 15 und besonders bevorzugt 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse, eines zu Komponente A unterschiedlichen Polyesters als Komponente F. Der Polyester der Komponente F weist mindestens 50, bevorzugt mindestens 70 und besonders bevorzugt 100 Gew.-% Polyethylenterephthalat (PET) bezogen auf die Komponente F, auf. Als weitere Polyester der Komponente F sind die bereits voranstehend definierten aromatischen Polyester bevorzugt. Das PET kann sowohl direkt aus der Synthese stammend als auch als Recyclat, vorzugsweise aus Mahlgut aus PET- Flaschen, eingesetzt werden. PET Recyclat einzusetzen bietet sich zum einen aus Kostengründen und zum anderen wegen der die Zähigkeit der Formmasse verbessernden Wirkung des PET Recyclats an. Damit besteht das erfindungsgemäß in Komponente F eingesetzte PET vorzugsweise aus mindestens 50, bevorzugt mindestens 80 und besonders bevorzugt zu 100% aus PET-Recyclat.

Weiterhin enthält eine erfindungsgemäße Formmasse ein zur Komponente C unterschiedliches Copolymer mindestens aus einem einen C₁- bis C₁₀-Alkylrest tragenden vinylaromatischen Monomer und einem mit diesem polymerisierbaren Vinylmonomer in einem Bereich von 0 bis 20, bevorzugt 0 bis 15 und besonders bevorzugt 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Formmasse, als Komponente G. Der Alkylrest des vinylaromatischen Monomers kann sowohl verzweigt als auch unverzweigt sein. Vorzugsweise weist der Alkylrest 1 bis 6 und besonders bevorzugt 1 bis 3 Kohlenstoffatome auf. Im einzelnen sind Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, tert.-Butyl, n-Pentyl, Isopentyl, n-Hexyl und Cyclohexyl bevorzugt, wobei Methyl, Ethyl und n-Propyl besonders bevorzugt und Methyl darüber hinaus bevorzugt sind. Als vinylaromatisches Monomer ist insbesondere Styrol bevorzugt. Methylstyrol, insbesondere α-Methylstyrol ist als alkylrest tragendes vinylaromatisches Monomer erfindungsgemäß besonders bevorzugt. Als mit dem einen C₁- bis C₁₀-alkylresttragenden vinylaromatischen Monomer poly merisierbares Vinylmonomer kommen alle dem Fachmann bekannten Monomere, beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Styrol, Acrylnitril oder Methacrylnitril in Betracht. Unter diesen sind Acrylnitril und Methacrylnitril bevorzugt, wobei Acrylnitril besonders bevorzugt ist.

Die PMSA-Polymere weisen eine Viskositätszahl im Bereich von 70 bis 120 und bevorzugt von 100 bis 120 auf. Weiterhin liegt der α-Methylstyrolgehalt derartiger Polymere im Bereich von 65 bis 90, bevorzugt 70 bis 85 und besonders bevorzugt 75 bis 80 Gew.-%.

Bezüglich der Herstellung des Copolymers gemäß Komponente G wird auf die vorstehend ausgeführten Herstellungsverfahren unter Komponente B verwiesen.

Als Komponente H enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 0 bis 50, bevorzugt 10 bis 30 und besonders bevorzugt 13 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse, mindestens eine Faser. Dabei handelt es sich vorzugsweise um kommerziell erhältliche Produkte, wobei solche mit für PBT geeigneten Schlichten besonders bevorzugt sind.

Diese Fasern haben in der Formmasse vorzugsweise eine mittlere Länge von 150 bis 400 und vorzugsweise 180 bis 350 µm sowie einen Durchmesser im Bereich von 6 bis 20 und vorzugsweise 6 bis 13 µm. Bevorzugt sind Glasfasern und Mineralfasern, insbesondere Glasfasern, vorzugsweise aus E-Glas. Zur Erzielung einer besseren Haftung können die Fasern mit Organosilanen, Epoxysilanen oder anderen Polymerüberzügen beschichtet sein.

Als Komponente I enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 0,1 bis 10 Gew.-% übliche Zusatzstoffe. Als solche Zusatzstoffe seien beispielsweise genannt: UV- Stabilisatoren, Umesterungsstabilisatoren, Oxidationsverzögerer, Gleit- und Entfor mungsmittel, Farbstoffe, Pigmente, Färbemittel, Keimbildungsmittel, Antistatika, Antioxidantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermostabilität, zur Erhöhung der Lichtstabilität, zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemika lienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbesondere die Schmier/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Formteilen zweckmäßig sind. Das Eindosieren dieser weiteren Zusatzstoffe kann in jedem Stadium des Herstellungsprozesses erfolgen, vorzugsweise jedoch zu einem frühen Zeitpunkt, um frühzeitig die Stabilisierungseffekte (oder andere spezielle Effekte) des Zusatzstoffes auszunutzen. Wärmestabilisatoren bzw. Oxidationsverzögerer sind üblicherweise Metallhalogenide (Chloride, Bromide, Iodide), die sich von Metallen der Gruppe I des Periodensystems der Elemente ableiten (wie Li, Na, K, Cu).

Geeignete Stabilisatoren sind die üblichen gehinderten Phenole, aber auch Vitamin E bzw. analog aufgebaute Verbindungen. Auch HALS-Stabilisatoren (Hindered Amine Light Stabilizers), Benzophenone, Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und andere Verbindungen sind geeignet (beispielsweise Irganox®, Tinuvin®, wie Tinuvin® 770 (HALS-Absorber, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat) oder Tinuvin®P (UV-Absorber - (2H-Benzotriazol-2-yl)-4-methylphenol), Topanol®). Diese werden üblicherweise in Mengen bis zu 2 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgemisch) verwendet.

Weiterhin enthält die erfindungsgemäße Formmasse in einer anderen Ausführungsform 0,01 bis 10, bevorzugt 0,02 bis 5 und besonders bevorzugt 0,05 bis 2 Gew.-% mindestens eines Nukleierungsmittels und mindestens eines Umesterungsstabilisators, wobei das Verhältnis von Nukleierungsmittel zu Umesterungsstabilisator 0 : 1 bis 1 : 10, bevorzugt 5 : 1 bis 1 : 5 und besonders bevorzugt 2,5 : 1 bis 1 : 2,5 ist, als Komponente H.

In der erfindungsgemäßen Formmasse ist es bevorzugt, daß das Nukleierungsmittel in Komponente H ein teilchenförmiger Feststoff mit einer Korngröße im Bereich von 0,1 bis 15 µm, oder der Umesterungsstabilisator mindestens eine phosphor haltige Verbindung, oder das Nukleierungsmittel ein überwiegend anorganischer, teilchenförmiger Feststoff mit einer Korngröße im Bereich von 0,1 bis 15 µm und der Umesterungsstabilisator mindestens eine phosphorhaltige Verbindung ist.

Derartige, den Umesterungsstabilisator bildende Verbindungen können sowohl organische als auch anorganische Phosphorverbindungen sein. Als organische Phosphorverbindungen sind insbesondere organische Phosphite bevorzugt. Ein derartiges Phosphit ist Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-bisphenyl-diphosphit (Igraphos® PEPQ der Firma Ciba Geigy AG). Als anorganische Phosphor verbindungen kommen insbesondere anorganische Phosphate, beispielsweise Monozinkphosphate, insbesondere als Mono- oder Dihydrat oder deren Gemische, in Betracht, wobei Monozinkphosphatdihydrat besonders bevorzugt ist. Vorzugs weise wird der Umesterungskatalysator im Bereich von 0,01 bis 5, bevorzugt 0,02 bis 2 und besonders bevorzugt 0,05 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf die Formmasse, eingesetzt.

Als teilchenförmiger Feststoff für das Nukleierungsmittel kommen sowohl überwiegend organische als auch überwiegend anorganische Materialien, wobei die anorganischen bevorzugt sind, in Betracht. Als überwiegend organische Materialien sind vor allem Natriumphenylphosphenat oder Polytetrafluorethylen zu nennen. Die anorganischen Materialien lassen sich in zwei Gruppen, nämlich in auf Aluminium bzw. auf Silicium basierende Materialien einteilen, wobei die auf Silicium basierenden, insbesondere die Siliciumoxide, besonders bevorzugt sind. Hierunter haben sich neben Silicium auch noch Magnesium enthaltende Materialien besonders bewährt. Als Nukleierungsmittel besonders bevorzugt ist demnach Talkum. Die erfindungsgemäße Formmasse beinhaltet vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 5, bevorzugt 0,02 bis 2 und besonders bevorzugt 0,05 bis 0,5 Gew.-% Nukle ierungsmittel.

Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind Stearinsäuren, Stearylalkohol, Stearinsäureester bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und entsprechende Fettsäuregemische mit 12 bis 30 Kohlenstoffatomen. Die Mengen dieser Zusätze liegen im Bereich von 0,05 bis 1 Gew.-%.

Auch Siliconöle, oligomeres Isobutylen oder ähnliche Stoffe kommen als Zusatzstoffe in Frage; die üblichen Mengen betragen 0,05 bis 5 Gew.-%. Pigmente, Farbstoffe, Farbaufheller, wie Ultramarinblau, Phthalocyanine, Titandioxid, Cadmiumsulfide, Derivate der Perylentetracarbonsäure sind ebenfalls verwendbar.

Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren wie UV-Stabilisatoren, Schmiermittel und Antistatika werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Auch Keimbildungsmittel, wie Talkum, Calciumfluorid, Natriumphenylphosphinat, Aluminiumoxid oder feinteiliges Polytetrafluorethylen können in Mengen z. B. bis zu 5 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse, angewandt werden. Weichmacher, wie Phthalsäuredioctylester, Phthalsäuredibenzylester, Phthalsäu rebutylbenzylester, Kohlenwasserstofföle, N-(n-Butyl)benzolsulfonamid, o- und p- Toluolethylsulfonamid werden vorteilhaft in Mengen bis etwa 5 Gew.-%, bezogen auf die Formmasse, zugesetzt. Färbemittel, wie Farbstoffe und Pigmente können in Mengen bis zu etwa 5 Gew.-%, bezogen auf die Formmasse, zugesetzt werden.

Zudem ist es bevorzugt, daß die erfindungsgemäße Formmasse eine Komponente C mit einem Copolymer aufweist, das kein Butadien- oder Isoprenderivat oder keines von beiden enthält.

In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Formmasse ist es bevorzugt, daß keines der in der Formmasse eingesetzten Pfropfcopolymere ein Butadien- oder Isoprenderivat oder keines von beiden aufweisen.

Eine andere erfindungsgemäß bevorzugte Formmasse weist insgesamt kein Butadien- oder Isoprenderivat oder keines von beiden auf. Butadien und Isopren sind als Derivate bevorzugt.

Die Dienfreiheit der erfindungsgemäßen Formmasse ist insbesondere bei dem Recycling der Formmassen oder der daraus erhaltenen Gebilde von Vorteil, da sich diese, ohne daß deren Materialeigenschaften bedeutend beeinträchtigt werden, in der Schmelze gut verarbeiten lassen. Die Dienarmut bzw. -freiheit der Formmassen ist ferner aufgrund der geringeren Wärmealterung der Formmassen von Vorteil. Weiterhin erlauben möglichst dienarme oder dienfreie Formmassen eine leichtere Verschweißung der daraus gebildeten Formteile in Gegenwart von Luft ohne den Einsatz von Schutzgas, ohne daß die Materialeigenschaften der Schweißnähte die durch Sauerstoffradikale bedingten Reaktionen der Diene nachteilhaft beeinflußt wird.

Das Mischen der Komponenten kann nach jeder beliebigen Weise nach allen dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen. Beim Mischen können die Komponenten als solche oder auch in Form von Mischungen der einen Komponente mit einer oder mehreren der anderen Komponenten eingesetzt werden. Beispielsweise kann die Komponente B mit einem Teil oder der gesamten Komponente C vorgemischt und anschließend mit den übrigen Komponenten gemischt werden. Wenn die Komponenten B und C beispielsweise durch Emulsionspolymerisation hergestellt worden sind, ist es möglich, die erhaltenen Polymerdispersionen miteinander zu vermischen, darauf die Polymerisate gemeinsam auszufällen und das Polymerisatgemisch aufzuarbeiten. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Abmischen der Komponenten B und C durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten B und C, sofern erforderlich, zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder wäßrigen Dispersion isoliert worden sind. Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können beispielsweise hergestellt werden, indem man die Komponente A mit jeweils den Komponenten B und C oder mit einer Mischung aus diesen, und gegebenenfalls mit den weiteren Komponenten mischt, in einem Extruder aufschmilzt und die Fasern über einen Einlaß am Extruder zuführt.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können nach den bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung zu Formteilen verarbeitet werden. Insbesondere kann deren Herstellung durch Thermoformen, Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörperblasen, Pressen, Preßsintern, Tiefziehen oder Sintern, vorzugsweise durch Spritzgießen erfolgen. Die aus den erfindungsgemäßen Formmassen herstellbaren Formteile sind ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung.

Der erfindungsgemäße Verbund wird nach einem Verfahren hergestellt, wobei mindestens ein Teilbereich der Oberfläche α mit dem der Oberfläche β unter Ausbildung eines Schweißbereiches verschweißt wird.

Zum Verschweißen können alle dem Fachmann bekannten und dazu geeigneten Verfahren eingesetzt werden. In diesem Zusammenhang haben sich das Schweißen mittels Reibung, Heizelementen, Ultraschall, Laser, Spiegel, Hochfrequenz und Wärmeimpuls bewährt. Reibschweißverfahren sind besonders bevorzugt, wobei unter den Reibschweißverfahren das Vibrationsschweißen besonders bevorzugt ist.

Beim Vibrationsschweißen wird die Energie zum Aufschmelzen und Verschweißen der Formteile durch mit einer bestimmten Amplitude oszillierende Reibebewegung unter Einwirkung eines ausreichend hohen Reibedrucks erzeugt. Die durch die Reibebewegung plastifizierten Oberflächen der Formteile werden nach Beendigung der Reibebewegung oder noch während der Reibebewegung ausgerichtet. Unter einem definierten Druck werden die Materialien der plastifizierten Oberflächen der Formteile miteinander zumindest teilweise vereinigt.

Ein Vibrationsschweißzyklus unterteilt sich in Anpressen, Anreiben, Fügen und gegebenenfalls Halten. Das Anpressen geschieht über eine Anpreßzeit von 1 bis 10, bevorzugt 2 bis 5 Minuten bei einem Anpreßdruck von 1 bis 20 und bevorzugt 2 bis 10 N/mm². Das Anreiben erfolgt über eine Anreibezeit von 1 bis 10 und bevorzugt 2 bis 5 Minuten bei einem Anreibedruck von 1 bis 20 und bevorzugt 2 bis 10 N/mm². Das Fügen erfolgt wiederum über eine Fügezeit von 1 bis 10, bevorzugt 2 bis 7 und besonders bevorzugt 3 bis 5 Minuten bei einem Fügedruck im Bereich von 1 bis 20 und bevorzugt 2 bis 10 N/mm². Das Halten erfolgt über eine Haltezeit von 1 bis 120, bevorzugt 2 bis 60 und besonders bevorzugt 10 bis 30 Minuten bei einem Haltedruck im Bereich von 1 bis 20 und bevorzugt 2 bis 10 N/mm². Die oszillierende Bewegung erfolgt vorzugsweise mit einer Frequenz im Bereich von 100 bis 500, bevorzugt 150 bis 400 und besonders bevorzugt 200 bis 300 Hz. Die Amplitude der oszillierenden Reibebewegung beträgt 0,01 bis 10 und bevorzugt 0,05 bis 1 mm.

Bei den erfindungsgemäßen Verbunden und den diese bildenden Formteilen handelt es sich in der Regel um flächige, von einer Oberfläche umgebene Körper. In aller Regel werden nur Teilbereiche dieser Oberfläche für Ausbildung des Schweißbereiches verwendet. Die zu verschweißenden Teilbereiche haben in der Regel eine längliche Form. Werden derartige Teilbereiche miteinander verschweißt, so entsteht ein Schweißbereich in Form einer Schweißnaht.

Die Plastifizierung der Oberflächenteilbereiche der zu verschweißenden Formteile erfolgt in der Regel in einer Tiefe im Bereich von 0,1 bis 2, bevorzugt von 0,2 bis 1 und besonders bevorzugt von 0,3 bis 0,6 mm.

Die Plastifizierungstiefe richtet sich nach den an den Schweißbereich gestellten Materialanforderungen. Je höher die von dem Schweißbereich geforderte Festigkeit ist, um so tiefer ist die Oberfläche der Teilbereiche der Formteile zu plastifizieren.

Demnach ist ein Verbund erhältlich nach einem Verfahren, wobei mindestens ein Teilbereich einer ersten Oberfläche des vorstehend definierten ersten Formteils mit einer zweiten Oberfläche des vorstehend definierten zweiten Formteils unter Ausbildung eines Schweißbereiches verschweißt wird.

Weiterhin betrifft die Erfindung einen Verbund, wobei der Schweißbereich mindestens eine Reißfestigkeit im Bereich von 25 bis 75, bevorzugt 30 bis 60 und besonders bevorzugt 35 bis 55 N/mm² aufweist.

Die aus den erfindungsgemäßen Formmassen hergestellten Formteile und die daraus hergestellten Verbunde weisen nur geringe Emissionen an flüchtigen Bestandteilen mit einem wahrnehmbaren Geruch auf. Das Geruchsverhalten von Polymer werkstoffen wird nach DIN 50011/PV 3900 beurteilt und gilt für Bauteile des Fahrzeuginnenraums. Das Ergebnis der Geruchsprüfung nach dieser Norm ist im Falle der erfindungsgemäßen Formteile im allgemeinen besser als Note 5, bevorzugt besser als Note 4,5 und besonders bevorzugt besser als Note 4. Die Kohlenstoff- Emission der Formteile nach PV 3341 ist im allgemeinen < 50 µg/g, bevorzugt < 40 µg/g, besonders bevorzugt < 35 µg/g. Die Untergrenze liegt vorzugsweise bei 20 µg/g.

Die erfindungsgemäßen Verbunde sowie die zu deren Herstellung eingesetzten Formmassen und Formteile weisen weiterhin eine gute Wärmeformbeständigkeit auf. Die Vicat B-Erweichungstemperatur ist im allgemeinen < 120°C, bevorzugt < 125°C und besonders bevorzugt 130°C. Vorzugsweise liegt die Obergrenze der Vicat B-Erweichungstemperatur bei 160°C.

Die erfindungsgemäßen Verbunde sowie die zu deren Herstellung eingesetzten Formmassen und Formteile weisen ferner eine gute Schlagzähigkeit, auch in der Kälte auf. Dieses äußert sich darin, daß die aus den erfindungsgemäßen Formmassen gebildeten Formteile keinen Bruch selbst bei tiefen Temperaturen zeigen.

Das Elastizitätsmodul der keine Faserverstärkung enthaltenden Formteile der Verbunde liegt im allgemeinen < 2000, bevorzugt < 2200 MPa, maximal bei 3500 MPa, ihre Streckspannung im allgemeinen < 40, bevorzugt < 45 MPa, jedoch vorzugsweise maximal bei 80 MPa, ihre Kerbschlagzähigkeit nach ISO 179/1eU ist bruchfrei, ihre Kerbschlagzähigkeit ohne vorherige Wärmelagerung nach ISO 179/1eA liegt im allgemeinen < 10 kJ/m², jedoch jeweils unter 25 kJ/m², und ihre Fließfähigkeit als MVR (Melt-Volume-Ratio 260°C/5 kp Auflagekraft gemäß ISO 1133) ist < 30, bevorzugt < 40 cm³/10 min, jedoch maximal bei 80 cm³/10 min.

Bei faserverstärkten Formteilen der erfindungsgemäßen Verbunde liegt vorzugsweise das Elastizitätsmodul bei < 2000, bevorzugt < 3500 MPa, maximal bei 15000 MPa, ihre Streckspannung im allgemeinen < 40, bevorzugt < 70 MPa, jedoch vorzugs weise maximal bei 150 MPa, ihre Schlagzähigkeit nach ISO 179/1eU ist bruchfrei, vorzugsweise liegt sie im Bereich von 30 bis 80 kJ/m² und ihre Fließfähigkeit als MVR (Melt-Volume-Ratio 275°C/2,16 kp Auflagekraft gemäß ISO 1133) ist < 10, bevorzugt < 15 cm³/10 min, jedoch maximal bei 30 cm³/10 min.

Die erfindungsgemäßen Formteile weisen, auch nach 1000 h dauernder Wärmelagerung bei 130°C, bei -30°C kein Splitterverhalten im Durchstoßversuch (2 und 3 mm Plattendurchmesser, gemäß ISO 6603/2) auf.

Darüber hinaus ist erfindungsgemäß eine Dichte der Verbunde, Formteile oder Formmasse im Bereich von 1,1 bis 1,4, bevorzugt 1,20 bis 1,30 gegeben.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung vorzugsweise einen Verbund, wobei mindestens eines der Formteile eines oder mehrere der Merkmale i) bis vii) zeigt:

a) Kohlenstoff-Emission nach PV 3341 < 50 µg C/g
b) Ergebnis der Geruchsprüfung nach DIN 50 011/PV 3900 besser als Note 5;
c) Vicat B-Erweichungstemperatur < 120°C;
d) Dichte im Bereich von 1,1 bis 1,4 g/m³;
e) Fließfähigkeit als Melt-Volume-Ratio bei 260°C und 5 kp nach ISO 1133 von < 40 cm³/10 min;
f) Schlagzähigkeitabnahme nach ISO 179/1eU nach einer 1000 h dauernder Wärmelagerung bei 120°C von < 30% gegenüber vor der Wärmelagerung;
g) Bruchdehnung nach DIN 53457 nach 1000 h dauernder Wärmelagerung bei 130°C < 2%.

Weiterhin betrifft die Erfindung ein Laminat, das einen erfindungsgemäßen Verbund und einen Polykondensatschaum beinhaltet. Vorteilhafterweise sind Formteil des Verbundes und Polykondensatschaum über ihre Oberflächen miteinander fest verbunden. Die Laminate zeichnen sich durch eine hervorragende Schaumhaftung des Schaumes an der Verbund- bzw. Formteiloberfläche aus, ohne daß eine Vorbehandlung dieser, beispielsweise durch einen Primer, notwendig ist. Beim Abziehen oder Abschälen des Schaums von der Formteiloberfläche wird Kohäsionsbruch beobachtet; es verbleiben Schaumreste auf der Oberfläche. Für den Polykondensatschaum können alle dem Fachmann bekannten schäumbaren Polykondensate eingesetzt werden. Es ist in einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform bevorzugt, daß die auf die Formteiloberflächen der Schaum ohne die Verwendung eines Primers aufgebracht wird. Unter diesen Polykondensaten sind Polyamide und Polyurethane bevorzugt und Polyurethane besonders bevorzugt. Bei den Polyurethanschäumen sind wiederum Halbhart- und Weichschäume besonders bevorzugt, diese können gegebenenfalls Haftvermittler beinhalten. Insbesondere wird als Polyurethanschaum das Produkt Elastoflex® der Elastogran GmbH, Lemförde eingesetzt. Weitere geeignete Polyurethane sind im Kunststoffhandbuch Band 7 "Polyurethane", in 3. Auflage, 1993, Karl Hanser Verlag München, Wien zu entnehmen.

Ferner eignen sich die erfindungsgemäßen Formmasse, Formteile, Verbunde, Laminate und nachfolgende Gebilde zum Recyceln. Die aus den erfindungsgemäßen Formmassen und Formteilen gewonnenen Recyclate lassen sich wieder zu Formteilen verarbeiten, die mindestens eine der zuvor beschriebenen Material eigenschaften aufweisen. Derartige Recyclat-Formteile weisen mindestens 10, bevorzugt mindestens 20 und besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-%, bezogen auf das Formteil, Recyclat auf. Das Recycling erfolgt nach dem Fachmann allgemein bekannten Verfahren. Die erfindungsgemäßen Formmassen erleichtern insbesondere das Zerkleinern und thermisch Recyclieren der Formteile. In diesem Zusammenhang sind dienfreie Formmassen besonders bevorzugt. Die Recyclat- Formteile lassen sich genauso wie die recyclatfreien Formteile zu Verbunden durch die vorstehend beschriebene Schweißtechnik verarbeiten.

Aufgrund der oben genannten Eigenschaften, insbesondere der Wärmealterungs- und der Wärmeformbeständigkeit, eignen sich die erfindungsgemäßen Formmassen oder Formteile, Verbunde, Laminate oder Recyclate oder mindestens zwei davon für die Verwendung in Gebilden, insbesondere für Anwendungen im Innenbereich von Kraftfahrzeugen oder für Karosserieaußenteile von Kraftfahrzeugen.

Weiterhin betrifft die Erfindung Gebilde, vorzugsweise für den Innenraum von Kraftfahrzeugen oder für Karosserieaußenteile von Kraftfahrzeugen, beinhaltend erfindungsgemäße Formmassen, Formteile, Verbunde, Laminate oder Recyclate oder mindestens zwei davon.

Besonders bevorzugt ist es, daß die erfindungsgemäßen Gebilde laserbemusterbar sind.

Erfindungsgemäße Gebilde für den Kraftfahrzeuginnenraum sind daher vorzugsweise Abdeckungen, Ablagefächer, Instrumententafelträger, Türbrüstun gen, Teile für die Mittelkonsole sowie Halterungen für Radio und Klimaanlage, Blenden für die Mittelkonsole, Blenden für Radio, Klimaanlage und Aschenbecher, Verlängerungen der Mittelkonsole, Stautaschen, Ablagen für die Fahrer und Beifahrertür, Ablagen für die Mittelkonsole, Bauteile für den Fahrer- und den Beifahrersitz, wie Sitzverkleidungen, Lichtschaltergehäuse, Lampen gehäuse, Gehäuse für die Fahrzeugelektronik, wie Antiblockiersystem-, Anti schlupfregelung-, elektronische Stabilitätsregelungs-, Getriebe-, Sitz-, Spiegel motor-, Fensterhebermotor-, Verdecksteuerungs-, Airbagauslöse-, Sitzbelegungs erkennungs-, Innenraumsicherungs-, Beschleunigungssensor-, und Zündelek tronik, Steckerleisten, Steckverbinder, Schließanlagengehäuse, Wischergehäu seabdeckungen, Schloßgehäuse sowie Gepäckträgerdachleisten, Defrosterkanal, Innenspiegelgehäuse, Schiebedachelemente wie Schiebedachrahmen, Instrumen tenhutzen- und Blenden, Instrumentenfassungen, Ober- und Unterschale für den Lenkstock, Luftführungskanäle, Luftausströmer und Zwischenstücke für Personenanströmer und Defrosterkanal, Türseitenverkleidungen, Verkleidungen im Kniebereich, Luftaustrittsdüsen, Entfrosteröffnungen, Schalter und Hebel. Diese Anwendungen stehen nur beispielhaft für denkbare Kraftfahrzeug- Innenanwendungen und sind nicht auf Kraftfahrzeug-Innenanwendungen beschränkt.

Weiterhin sind als Gebilde für Karosserieaußenteile, insbesondere Kotflügel, Heckklappen, Seitenverkleidungen, Stoßstangen, Beplankungen, Kennzeichen tafelträger, Blenden, Schiebedachplatten oder -Rahmen sowie Stoßfänger oder deren Bestandteile bevorzugt.

Zudem seien Bootskörper, Rasenmähergehäuse, Gartenmöbel, Motorradteile Kameragehäuse, Handygehäuse, Stutzen für Ferngläser, Wrasenkanäle für Dunstabzugshaben, Teile für Dampfkochtöpfe, Gehäuse für Heißluftgrill und Pumpengehäuse nur beispielhaft als weitere, nicht auf den Kraftfahrzeugbereich begrenzte Gebilde genannt.

Im Vergleich zu den vorstehenden Gebilden hat sich die Verwendung der Formmasse insbesondere bewährt bei Steckverbindern, Gehäuseteilen, insbesondere für die Groß-Kfz-Elektronik, wie insbesondere ABS/ASR-, ESP-Getriebe-, Sitz-, Spiegelmotor-, Fensterhebermotor-, Verdecksteuerungs-, Airbagauslöse-, Innen raumsicherungs-, Beschleunigungssensor-, und Zündelektronik sowie auch bei der Elektronik zur Erkennung der Sitzbelegung. Ferner ist es bevorzugt, die erfindungsgemäße Formmasse für Schließanlagengehäuse, Autorelais, Deckel für Wischergehäuse sowie für Schloßgehäuse zu verwenden.

Eine andere bevorzugte Gruppe von aus den erfindungsgemäßen Formmassen herstellbarer Gebilde sind Gaszählergehäuse, Windleitschaufeln, Stellmotorgehäuse, wobei die Stellmotoren vorzugsweise im Kfz-Bau eingesetzt werden, Bohrmaschinenteile, Ofenteile, insbesondere zur Wärmeisolierung, wie Halteknöpfe und Ofengriffe, Scheinwerferteile, insbesondere nicht transparente wie Gehäuse, Scheibenwischerteile, Spiegelträgerplatten für Kfz-Spiegel, Lufteinzugsgitter und Teile, insbesondere Gehäuse, für Waschmaschinensteuerungen.

Die Recyclate können ebenso Bestandteil der vorstehenden Gebilde sein oder diese ganz bilden.

Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert:

Beispiele Beispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiel

Entsprechend den Angaben in der nachstehenden Tabelle 1 werden die angegebenen Mengen Polybutylenterephthalat (PBT), Pfropfkautschuke P1 und P2, Copoly merisate PSAN und Additive in einem Schneckenextruder bei einer Temperatur von 250°C bis 270°C gemischt. Aus den dadurch gebildeten Formmassen werden die den betreffenden DIN-Normen entsprechenden Probekörper spritzgegossen.

PBT 1 ist ein Polybutylenterephthalat mit einer Viskositätszahl von 130 (bestimmt in einer Polymerlösung (0,05 g/ml) aus Phenol und 1,2-Dichlormethan (1 : 1)).

PBT 2 ist ein Polybutylenterephthalat mit einer Viskositätszahl von 107 (bestimmt in einer Polymerlösung) (0,05 g/ml) aus Phenol und 1,2-Dichlormethan (1 : 1)).

Glasfasern aus Standardglas

P1 ist ein kleinteiliger ASA-Pfropfkautschuk mit 25 Gew.-% Acrylnitril in der SAN- Pfropfhülle mit einer mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀) von ca. 100 nm.

P2 ist ein großteiliger ASA-Pfropfkautschuk mit einem mittleren Teilchen durchmesser (d₅₀) von ca. 500 nm.

PSAN 1 ist ein StyrollAcrylnitril-Copolymerisat mit 35 Gew.-% Acrylnitril.

PSAN 2 ist ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat mit 19 Gew.-% Acrylnitril.

PMSA ist ein α-Methylstyrol-Acrylnitril-Copolymerisat mit 25 Gew.-% Acrylnitril.

PC ist Polycarbonat Lexan® 121 der Firma GE Plastics.

Entformungsmittel ist Loxiol® VPG 861/3,5 Firma Henkel KGaA.

Nukleierungsmittel ist Talkum.

Ruß ist Black Pearls 880.

Tabelle 2 enthält die Vibrationsschweißbedingungen und die Ergebnisse der durchgeführten Materialprüfungen.

Die in Tabelle 2 dargestellten Schweißversuche wurden an näpfchenförmigen, verzugsarmen Prüfkörpern mit 50 mm Außendurchmesser durchgeführt. Verwendet wurde eine lineare Vibrationsschweißmaschine mit ca. 240 Hz Schwingungs frequenz.

Tabelle 1

Genaue Rezepturen (Angaben in Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Formmasse)

Claims

1. Verbund, bestehend aus mindestens einem ersten Formteil und einem zweiten Formteil, wobei das erste Formteil und das zweite Formteil miteinander über mindestens einen Teilbereich einer Oberfläche α des ersten Formteils und einer Oberfläche β des zweiten Formteils über einen Schweißbereich starr verbunden sind, wobei mindestens das erste Formteil zu mindestens 50 Gew.-% aus einer Formmasse besteht, enthaltend, bezogen auf die Summe der Gew.-% der Komponenten A bis I, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt,

a) bis zu insgesamt 97,9 Gew.-% mindestens eines Polykondensats als Kom ponente A,
b) 1 bis 12 Gew.-% mindestens eines teilchenförmigen Pfropfcopoly merisates mit einer Glasübergangstemperatur der Weichphase unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm als Komponente B,
c) 1 bis 12 Gew.-% mindestens eines Copolymerisats als Komponente C aus den Monomeren
- 1. 50 bis 90 Gew.-% mindestens eines vinylaromatischen Monomeren als Komponente C1 und
- 2. 10 bis 50 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril als Komponente C2,
  jeweils bezogen auf die Komponente C,
d) 0 bis 15 Gew.-% eines Polycarbonats als Komponente D,
e) 0 bis 15 Gew.-% eines zu Komponente B unterschiedlichen Kautschuk aufweisenden Polymers als Komponente E,
f) 0 bis 20 Gew.-% eines zu Komponente A unterschiedlichen Polyesters als Komponente F,
g) 0 bis 20 Gew.-% eines zu Komponente C unterschiedlichen Copolymers mindestens aus einem einen C₁- bis C₁₀-Alkylrest tragenden vinylaromatischen Monomer und einem mit diesem polymerisierbaren Vinylmonomer als Komponente G,
h) 0 bis 50 Gew.-% mindestens einer Faser als Komponente H,
i) 0,1 bis 10 Gew.-% übliche Zusatzstoffe wie Ruß, UV-Stabilisatoren, Oxidationsverzögerer, Gleit- und Entformungsmittel als Komponente I,

und das zweite Formteil zu mindestens 50 Gew.-% aus der Formmasse oder insgesamt aus einem von der Formmasse verschiedenen Polymer besteht.

2. Verbund nach Anspruch 1, wobei die Komponente A aus

1. 60 bis 99 Gew.-% Polybutylenterephthalat und
2. 1 bis 40 Gew.-% eines weiteren Polyesters

besteht.

3. Verbund nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Komponente B aus

1. 50 bis 90 Gew.-% einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1 aus den Monomeren
- 1. 75 bis 99,9 Gew.-% eines C₁-C₁₀-Alkylesters der Acrylsäure als Komponente B11,
- 2. 0,1 bis 10 Gew.-% mindestens eines polyfunktionellen Monomeren mit mindestens zwei olefinischen, nicht kon jugierten Doppelbindungen als Komponente B12 und
- 3. 0 bis 24,9 Gew.-% eines oder mehrerer weiterer copoly merisierbarer Monomere als Komponente B13,

und

1. 10 bis 50 Gew.-% einer Pfropfauflage B2 aus den Monomeren
- 1. 50 bis 90 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren als Komponente B21 und
- 2. 10 bis 50 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril als Komponente B22

besteht.

4. Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Polycarbonat der Komponente D eine Fließfähigkeit als Melt-Volume-Ratio bei 300°C und 1,2 kp nach ISO 1133 im Bereich von 9 bis 100 cm³/10 min besitzt.

5. Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Komponente B zu 10 bis 90 Gew.-% aus einem kleinteiligen Pfropfcopolymerisat mit einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 200 nm und zu 10 bis 90 Gew.-% aus einem großteiligen Pfropfcopolymerisat mit einer mittleren Teilchengröße von 250 bis 1000 nm besteht.

6. Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei mindestens eines der Formteile eines oder mehrere der Merkmale i) bis vii) zeigt:

a) Kohlenstoff-Emission nach PV 3341 < 50 µg C/g
b) Ergebnis der Geruchsprüfung nach DIN 50 011/PV 3900 besser als Note 5;
c) Vicat B-Erweichungstemperatur < 120°C;
d) Dichte im Bereich von 1,1 bis 1,5 g/m³;
e) Fließfähigkeit als Melt-Volume-Ratio bei 260°C und 5 kp nach ISO 1133 von < 40 cm³/10 min;
f) Schlagzähigkeitabnahme nach ISO 179/1eU nach einer 1000 h dauernder Wärmelagerung bei 120°C von < 30% gegenüber vor der Wärmelagerung;
g) Bruchdehnung nach DIN 53457 nach 1000 h dauernder Wärmelagerung bei 130°C < 2%.

7. Verfahren zur Herstellung eines Verbundes nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei mindestens der Teilbereich der Oberfläche α mit dem Teilbereich der Oberfläche β unter Ausbildung eines Schweißbereiches verschweißt wird.

8. Verbund, erhältlich nach einem Verfahren, wobei mindestens ein Teilbereich einer Oberfläche α des in Anspruch 1 definierten ersten Formteils mit einem Teilbereich einer Oberfläche β des in Anspruch 1 definierten zweiten Formteils unter Ausbildung eines Schweißbereiches verschweißt wird.

9. Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und 8 oder Verfahren nach Anspruch 7, wobei der Schweißbereich mindestens eine Reißfestigkeit im Bereich von 25 bis 75 N/mm² aufweist.

10. Recyceln von Formteilen oder Formmassen, jeweils aus einem Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6 sowie 8 und 9, oder Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6 sowie 8 und 9 oder mindestens zwei davon.

11. Recyclat, erhältlich aus Formteilen oder Formmassen, jeweils aus einem Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6 sowie 8 und 9, oder Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6 sowie 8 und 9 oder mindestens zwei davon.

12. Verwendung von einem Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6 sowie 8 und 9, oder Recyclaten nach Anspruch 11, oder mindestens zwei davon in Gebilden.

13. Gebilde, mindestens bestehend aus einem Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6 sowie 8 und 9 oder Recyclaten nach Anspruch 11, oder mindestens zwei davon.

14. Verwendung eines Verbunds nach einem der Ansprüche 1 bis 6 sowie 8 und 9 oder Gebilden oder Laminaten nach Anspruch 13 in Kraftfahrzeugen.