DE19921761B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Verstellen des Arbeitsabstandes - Google Patents

Abstract

Verfahren zum Verstellen des Abstandes eines Arbeitskopfes (13) gegenüber einer Arbeitsfläche, insbesondere einem Untergrund (G), wobei der Arbeitskopf (13) an einem freien Ende eines Auslegerarmes (14) quer zur Fahrtrichtung (10) eines Arbeitsgerätes angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Auswahl der Verstellmethode des Abstandes automatisch erfolgt aus wenigstens zwei der folgenden Verstellmethoden:
– Verstellen durch Querverschiebung des gesamten Auslegerarmes (14),
– Verstellen durch Längenveränderung eines der Armelemente des Auslegerarmes (14),
– Verstellen durch Veränderung des Zwischenwinkels zweier gelenkig miteinander verbundener Elemente des Auslegerarmes,
je nachdem, welche Verstellmethode eine resultierende Verstellrichtung des Arbeitskopfes ergibt, die der Lotrechten gegenüber der Arbeitsfläche, insbesondere dem Untergrund (G), am nächsten kommt, und wobei die Kompensierung des dabei auftretenden Spurversatzes durch diejenige Verstellmethode gleichzeitig oder unmittelbar anschließend geschieht, deren resultierende Verstellrichtung des Arbeitskopfes der Neigung der Arbeitsfläche am nächsten kommt.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verstellen des Abstandes eines Arbeitskopfes eines Ausleger-Arbeitsgerätes gegenüber einer Arbeitsfläche nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Ausleger-Arbeitsgerät nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5. Derartige Ausleger-Arbeitsgeräte tragen am freien Ende eines meist aus mehreren Armelementen bestehenden Auslegerarmes einen Arbeitskopf, etwa einen Mähkopf, Bürstenkopf, Saugkopf oder ähnliches.
• Sie liegen häufig in Form eines Fahrzeuges vor, auf dessen frontseitiger oder heckseitiger Montagefläche der Auslegerarm montiert ist, und dessen Funktionen von der Hydraulik des Fahrzeuges mit Energie versorgt und von einer im Fahrzeug untergebrachten Steuerung gesteuert wird.
• Derartige Ausleger-Arbeitsgeräte werden häufig zum Pflegen der Randstreifenbereiche neben Straßen, zum Waschen von Tunnelwänden u. Ä. eingesetzt, wobei das Fahrzeug auf der Straße fährt, und mittels des Auslegerarmes und des daran befestigten Arbeitskopfes auf dem Streifen neben der Straße das Gras mäht, Buschwerk rodet, Müll aufsammelt oder ähnliche Arbeiten verrichtet.
• Dabei ist es bekannt, daß der – in Arbeitsstellung quer zur Fahrtrichtung abstrebende – Auslegerarm aus zwei Armelementen, dem Oberarm und dem Unterarm, besteht. Der Oberarm ist um eine in Längsrichtung verlaufende Achse schwenkbar gegenüber der Montagefläche des Fahrzeuges befestigt und in seiner Winkellage über einen ersten Hydraulikzylinder, den Oberarmzylinder, einstellbar. Am freien Ende des Oberarmes ist der Unterarm gelenkig befestigt, wobei der Winkel zwischen beiden wiederum über einen Hydraulikzylinder, den Unterarmzylinder, steuerbar ist.
• Am freien Ende des Unterarmes ist der Arbeitskopf wiederum schwenkbar befestigt, damit sich der Arbeitskopf in seiner Winkelstellung der Neigung des Untergrundes anpassen kann. Diese Einstellung kann wiederum über einen Hydraulikzylinder zwischen Unterarm und Arbeitskopf, dem Kopfzylinder, eingestellt werden, oder auch durch andere Mittel wie etwa gefederte Abtastrollen des Arbeitskopfes gegenüber dem Untergrund etc.
• Die Schwenkachsen der einzelnen Teile zueinander verlaufen in aller Regel parallel zueinander, und der gesamte Auslegerarm ist häufig um eine vertikale Achse gegenüber der Montagefläche des Fahrzeuges verschwenkbar, um von der seitlich auskragenden Arbeitsstellung in eine deaktivierte Stellung, in welcher der gesamte Auslegerarm samt Arbeitskopf nicht oder nur wenig über die Grundfläche des Fahrzeuges vorsteht, verbracht werden zu können.
• Eine wichtige Funktion derartiger Auslegerarbeitsgeräte ist dabei die exakte Einstellbarkeit und Einhaltung eines gewünschten Abstandes zwischen dem Arbeitskopf und der Arbeitsfläche, meist dem Untergrund, wobei dieser Abstand vorzugsweise lotrecht zur Arbeitsfläche bzw. zum Untergrund gemessen wird.
• Um den Arbeitsabstand des Arbeitskopfes beispielsweise zu vergrößern, ist es bisher bekannt, den Oberarmzylinder und/oder den Unterarmzylinder etwas weiter auszufahren, wodurch der Arbeitskopf mehr Abstand gegenüber dem Untergrund gewinnt. Daß dabei in geringem Maße der entlang des Untergrundes gemessene Seitenabstand des Arbeitskopfes zum Fahrzeug verändert wird, ist unerheblich, da dieser geringer ist als die für ein sauberes flächiges Bearbeiten notwendige Überlappung der einzelnen Spuren des Arbeitskopfes, solange der durch den Arbeitskopf zu bearbeitende Untergrund etwa horizontal bzw. etwa parallel zur Fahrspur, auf welcher sich das Fahrzeug bewegt, verläuft.
• Häufig ist das Gelände neben einer Straße jedoch gegenüber der Straße stark geneigt, bildet also etwa einen vom Straßenniveau aus relativ stark ansteigenden Gegenhang oder eine vom Straßenniveau aus stark abfallende Böschung.
• Wird das Betätigen des Oberarmzylinders und/oder Unterarmzylinders zur Veränderung des Arbeitsabstandes, also der Arbeitshöhe, über dem Grund, gemessen lotrecht zum Untergrund, verwendet, so bewirkt dies zum einen eine starke Verlagerung der Spur, welche der Arbeitskopf fährt, und kann auch zu einem Einschneiden des linken oder rechten Endes des Arbeitskopfes in den Untergrund führen.
• Die DE 27 07 394 A1 beschreibt einen Saugrüssel für einen Böschungsgrasmäher. Der Saugrüssel ist nach Patentanspruch 1 sowie 1 an teleskopierbaren Knickarmen (8, 9) angeordnet, die nach Seite 3, vorletzte und letzte Zeile auch relativ zueinander verschwenkbar sind.
• Die DE 298 21 732 U1 beschreibt ein landwirtschaftliches Arbeitsgerät. Nach Schutzanspruch 1 sowie Seite 4, Zeilen 9 bis 10 sind dabei Arbeitseinheiten (3) an dem Arbeitsgerät angeordnet, die mit Verschiebemitteln (27, 28) quer zur Längsrichtung eines Schleppers (2) verschiebbar sind.
• Die DE 196 11 281 A1 beschreibt eine Steuerung für ein Arbeitswerkzeug (6), das an einem Grundfahrzeug (1) angeordnet ist. Mit der Steuerung wird das Arbeitswerkzeug (6) mit konstantem Auflagedruck auf dem zu bearbeitenden Erdboden gehalten, Spalte 1 Zeilen 52 bis 56.
• Es ist deshalb die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu schaffen, mit deren Hilfe auch bei stark geneigtem Untergrund der insbesondere lotrecht zum Untergrund gemessene Arbeitsabstand des Arbeitskopfes gegenüber dem Untergrund bei einem Auslegerarbeitsgerät verändert und eingestellt werden kann.
• Diese Aufgabe ist durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 5 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
• Um die Spurverlagerung möglichst gering zu halten bzw. überhaupt keine Spurverlagerung des Arbeitskopfes zu bewirken, werden Relativbewegungen am Auslegerarbeitsgerät in solchen Richtungen vorgenommen, die eine möglichst geringe Richtungsabweichung vor der Lotrechten zum Untergrund aufweisen, bzw. werden derartige Bewegungen so kombiniert, daß keine Spurabweichung des Arbeitskopfes mehr auftritt. Die Bewegungen werden dabei automatisch, insbesondere mittels einer elektronischen Steuerung, bewirkt, die auch die Auswahl der jeweiligen Bewegungsrichtung sowie Auswahl und Ausmaß der zur Spurkompensation notwendigen Relativbewegung durchführt.
• Eine erste Möglichkeit der Relativbewegung besteht in der Längenveränderung eines Armelements des Auslegerarmes, also bei einem zweiteiligen Auslegerarm (Oberarm-Unterarm) z. B. einer Längenveränderung des Unterarmes, beispielsweise durch Teleskopierbarkeit des Unterarmes.
• Bei einem dreiteiligen Auslegerarm kann dies eine Veränderung des Zwischenwinkels zwischen dem äußersten und dem vorletzten Armelement sein, die dann gemeinsam dem Unterarm entsprechen.
• Je genauer die Richtung des Unterarmes mit der Lotrechten zum Untergrund übereinstimmt, um so geringer ist bei Veränderung der Arbeitshöhe des Arbeitskopfes durch Längenveränderung des Unterarmes der Seitenversatz, also die Spurverlagerung, des Arbeitskopfes.
• Vorzugsweise soll bei dieser Art der Arbeitshöhenverstellung der Auslegerarm also dabei so eingestellt werden, daß der in der Länge zu verstellende Arm, beispielsweise der Unterarm, möglichst genau der Lotrechten zum Untergrund entspricht. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn zusätzlich auch die Möglichkeit besteht, den Oberarm in seiner Länge zu verändern, etwa zu teleskopieren. Dann kann durch Veränderung der Länge des Oberarmes die Winkelstellung des Unterarmes zum Untergrund eingestellt werden.
• Eine zweite Möglichkeit besteht darin, den gesamten Auslegerarm quer zur Fahrrichtung gegenüber dem Arbeitsgerät, also z. B. dem Fahrzeug, zu verschieben, was in der Regel in horizontaler Richtung geschehen wird. Aufgrund des Winkels zwischen dieser horizontalen Querrichtung und der Lotrechten zum zu bearbeitenden Untergrund ergibt dies in aller Regel einen Spurversatz des Arbeitskopfes.
• Eine dritte Möglichkeit besteht darin, den Winkel zwischen den Elementen des Auslegerarmes, also z. B. zwischen Oberarm und Unterarm, zu verändern durch Ausfahren oder Einfahren des entsprechenden Hydraulikzylinders.
• Bei der Auswahl aus den drei Möglichkeiten ist daher danach vorzugehen, welche der beiden Varianten den geringsten Spurversatz des Arbeitskopfes ergibt, also insbesondere danach, wie die Winkeldifferenzen gegenüber der Lotrechten zum Untergrund, einerseits durch das längenveränderbare Armelement, andererseits durch die Querverschiebung des ganzen Auslegerarmes oder die Veränderung dessen Knickwinkels, ist.
• Die Auswahl, welche der drei vorhandenen Möglichkeiten zur Arbeitshöhenverstellung benutzt wird, wird durch die Steuerung automatisch vorgenommen. Dabei wird primärdiejenige Möglichkeit benutzt, deren resultierende Verlagerungsrichtung des Arbeitskopfes die geringste Winkelabweichung gegenüber der Lotrechten zur zu bearbeitenden Fläche, beispielsweise dem Untergrund, aufweist. Zu diesem Zweck muß die momentane Neigung der zu bearbeitenden Fläche bzw. des Untergrundes permanent bekannt sein, was vorzugsweise durch Anordnung eines Neigungsmessers direkt am Arbeitskopf erfolgt, der über eine Signalleitung den momentanen Neigungswinkel des Arbeitskopfes, der durch eine Abtastwalze und entsprechende Sensorik immer parallel zum Untergrund gehalten wird, ständig an die Steuerung für den Auslegerarm meldet.
• Ein sekundäres Entscheidungskriterium besteht im Erreichen einer Maximallage bei der nach primärem Entscheidungskriterium gewählten Bewegungsart, so daß eine weitere Verlagerung mit der primär ausgewählten Bewegungsart nicht mehr möglich ist. Dann muß auf die zur Verfügung stehende zweitbeste Möglichkeit, also zweitgeringste Abweichung der resultierenden Bewegungsrichtung des Arbeitskopfes gegenüber der Lotrechten zur Bearbeitungsfläche, zurückgegriffen werden.
• Weiterhin muß die absolute Winkelstellung oder die relative Winkelstellung zur Arbeitsfläche bzw. zum hierzu parallelen Arbeitskopf bekannt sein, was durch entsprechende Sensorik an den Armteilen des Auslegerarmes gemessen und an die Steuerung weitergeleitet werden kann:
  Dies können Sensoren zum Messen der relativen Winkelstellung zu dem benachbarten Bauteil, also beim Unterarm beispielsweise bezüglich des Arbeitskopfes oder beim Oberarm bezüglich des Fahrzeuges sein, oder absolute Winkelgeber an denjenigen Bauteilen, deren absolute Winkellage bekannt sein muß:
  Beim Teleskopieren eines Armteiles ist dies das entsprechende Armteil, beim Verändern des Zwischenwinkels zwischen zwei gelenkig miteinander verbundenen Armteilen sind dies beide Armteile, da hieraus die Bewegungsrichtung ermittelt werden kann, und beim Querverschieben ist dies die Winkelstellung der Fläche bzw. Führung, entlang welcher die Querverschiebung erfolgt.
• Darüber hinaus wird die absolute Winkelstellung des Arbeitskopfes bzw. der Arbeitsfläche benötigt, die am Arbeitskopf mittels eines Neigungssensors ermittelt wird.
• Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die zur Verfügung stehenden Vorgehensweisen zu kombinieren, und – durch Zerlegung der Stellrichtung (Lotrechte zum Untergrund) – in Komponenten der zur Verfügung stehenden Bewegungsrichtungen (z. B. Richtung des teleskopierbaren Armelementes und Querverschieberichtung des Auslegers) zu zerlegen, und mit diesen beiden Möglichkeiten einander ergänzend eine Abhebung des Arbeitskopfes in Richtung lotrecht zum Untergrund zu bewirken, und damit eine Spurabweichung des Arbeitskopfes zu vermeiden.
• Für die Querverschiebung wird vorzugsweise die gesamte Grundplatte, auf welcher der Auslegerarm montiert ist, entlang von Führungen horizontal quer auf der Arbeitsfläche des Fahrzeuges verschoben. Vorzugsweise wird die dadurch in aller Regel einseitige Gewichtsbelastung des Fahrzeuges ausgeglichen durch umgekehrtes Verschieben eines ebenfalls auf der Arbeitsfläche montierten Gegengewichtes.
• Dies geschieht automatisch mit Hilfe der das gesamte Auslegerarbeitsgerät steuernden elektronischen Steuerung.
• Ähnliche Probleme treten nicht nur bei der Bearbeitung eines Gegenhanges, sondern auch von einer abfallenden Böschung direkt neben der Straße auf. Auch hier kann durch diese Maßnahmen eine sehr genaue Spurhaltung des Arbeitskopfes parallel zur Fahrtrichtung des Fahrzeuges trotz Veränderung des Arbeitsabstandes, also der Arbeitshöhe, erzielt werden.
• Die Spurhaltung ist deshalb von großer Bedeutung, da sie die Effizienz der Flächenbearbeitung maßgeblich beeinflußt.
• Sobald die vom Arbeitskopf gefahrene Spur nicht gerade und parallel zur Fahrtrichtung verläuft, sondern Kurven durchläuft, verbleiben zwischen der soeben bearbeiteten Spur und der vorher gefahrenen Spur linsenförmige, unbearbeitete Restflächen. Diese Restflächen müssen später in separaten Arbeitsgängen nachbearbeitet werden oder die seitliche Überlappung der einzelnen Spuren muß so groß gewählt werden, daß diese Restflächen nicht mehr auftreten, was jedoch die effektive Arbeitsbreite jeder Spur drastisch verringert.
• Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
• 1: das in Arbeitsstellung befindliche Ausleger-Arbeitsgerät betrachtet in Fahrtrichtung und bei ebenem Untergrund an der Bearbeitungsstelle,
• 2 das Ausleger-Arbeitsgerät bei Arbeiten an einem Gegenhang,
• 3 den Spurverlauf bei nicht vollständiger Winkelkompensation gegenüber der Lotrechten zum Untergrund, und
• 4 das Arbeitsgerät beim Arbeiten an einer Böschung.
• Die 1, 2 und 4 zeigen ein Fahrzeug 4 als Arbeitsgerät, betrachtet in Fahrtrichtung 10, also beispielsweise von hinten, wobei auf der hinter dem Fahrerhaus befindlichen Montagefläche 4a, meist der Ladefläche eines Nutzfahrzeuges, der Auslegerarm 14 aufgebaut ist.
• Dieser besteht aus einem Oberarm 11, der um eine horizontal verlaufende Schwenkachse 18a gegenüber dem Fahrzeug 4 verschwenkbar ist, wobei die Winkelstellung durch einen dazwischen angeordneten Hydraulikzylinder, dem Oberarmzylinder 1, einstellbar ist.
• Der Oberarm 11 ist dabei entweder direkt auf der Montagefläche 4a befestigt, oder auf einer Grundplatte 8, welche entlang von Führungen wie in 2 dargestellt, quer zur Fahrtrichtung 10 auf der Montagefläche 4a des Fahrzeuges 4 verfahrbar ist. Zur Gewichtskompensation ist Gleiches mit einem Gegengewicht 7, welches ebenfalls auf der Montagefläche 4a angeordnet ist, möglich.
• Am freien Ende es Oberarmes 11 ist der Unterarm 12 um eine weitere Schwenkachse 18b verschwenkbar angeordnet, wobei die Winkelstellung über den Unterarmzylinder 2 gehalten wird.
• Am freien Ende des Unterarmes 12 ist um eine weitere Schwenkachse 18c der Arbeitskopf 13 schwenkbar angeordnet, um diesen parallel zum Untergrund G führen zu können. Diese Einstellung kann mittels des eingezeichneten weiteren Hydraulikzylinders, des Kopfzylinders 3, vorgenommen werden oder auch mit anderen Mitteln.
• Wie 1 bei im wesentlichen horizontalen bzw. parallel zur Fahrspur des Fahrzeuges verlaufendem Untergrund zeigt, ist die Einstellung des Arbeitsabstandes d durch Ausfahren des Oberarmzylinders 1 möglich, ohne daß eine wesentliche Spurverschiebung des Arbeitskopfes 13 eintritt, insbesondere je geringer der Höhenabstand zwischen dem Untergrund unter dem Arbeitskopf 13 und der Schwenkachse 18a des Oberarmes 11 ist.
• Bei der Darstellung der 2, bei der das Arbeiten an einem Gegenhang dargestellt ist, wird klar, daß das Ausfahren des Oberarmzylinders 1 neben der erwünschten Vergrößerung des Arbeitsabstandes d um δd auch einen unerwünschten starken Spurversatz bewirkt, so daß – wie in 3 dargestellt – die Spur 15 des Arbeitskopfes 13 am Gegenhang nach oben verlagert wird, und erst bei anschließender Reduzierung des Arbeitsabstandes auf die ursprüngliche Höhe d wieder in die alte Spur zurückgeführt werden kann, so daß gegenüber der vorher bearbeiteten Spur 15' eine unbearbeitete linsenförmige Restfläche 16 verbleiben würde.
• Je näher der Gegenhang neben der Fahrspur des Fahrzeuges 4 anzusteigen beginnt, um so größer ist die Gefahr, daß bei dieser Vorgehensweise sogar eine Ecke des Arbeitskopfes 13 in den Untergrund einschneidet.
• Auch eine Betätigung des Unterarmzylinders 2 statt des Oberarmzylinders 1 ist wenig hilfreich, da hierdurch in der Regel eine noch stärkere Spurverlagerung mit der Verstellung des Abstandes d einhergeht.
• 2 zeigt ein Auslegerarbeitsgerät, bei dem – im Gegensatz zu dem der 1 – der Unterarm 12 in seiner Länge teleskopierbar ist. Bei Veränderung des Arbeitsabstandes d durch Längenveränderung des Unterarmes 12 ergibt sich – da die Lotrechte 20 zum Untergrund nur eine relativ geringe Winkeldifferenz zum Unterarm 12 aufweist- nur ein geringer Spurversatz δs, der durch Verändern des Arbeitsabstandes um δd mittels einer Längenveränderung des Unterarmes um δdu bewirkt wird.
• Wird die Abstandsveränderung δd dagegen ausschließlich durch Querverschiebung des gesamten Auslegerarmes 14 entlang der Montagefläche 4a bewirkt, so ist aus dem Vektordiagramm ersichtlich, daß sich hieraus bereits ein größerer Spurversatz δs ergibt, aufgrund der größeren Winkeldifferenz dieser Querverschieberichtung gegenüber der Lotrechten 20 als die der Richtung des Unterarmes 12.
• Das in 2 nahe am Arbeitskopf 13 dargestellte Vektordiagramm zeigt jedoch auch, daß durch Kombination beider Bewegungen, also von δdu und δdq, ein Spurversatz δs = 0 erzielbar ist, wenn das Ausmaß der beiden einander kompensierenden Bewegungen im richtigen Verhältnis durch die elektronische Steuerung vorgegeben wird.
• Aus Gründen der Vereinfachung einer Steuerung kann ebenso vorgegeben werden, zunächst die Längenveränderung des Unterarmes zu nutzen, und dabei diesen möglichst lotrecht zum Untergrund zu stellen, und erst bei einer dabei auftretenden Überschreitung eines Grenzwertes δs_max als maximal vertretbare Spurabweichung eine Kompensation durch gleichzeitige Querverschiebung ds Auslegerarmes auf dem Fahrzeug durchzuführen.
• Um dabei auftretende seitliche Nickbewegungen des Fahrzeuges, die den Arbeitsabstand d ebenfalls beeinflussen, zu vermeiden, empfiehlt sich die zusätzliche und gegensätzliche Verschiebung eines Gegengewichtes 7 zum Auslegerarm bei dessen Querverschiebung auf der Montagefläche 4a.
• Bei Arbeiten an einer neben der Fahrbahn abfallenden Böschung, wie in 4 dargestellt, ist ersichtlich, daß die Teleskopierbarkeit des Unterarmes 12 nicht nur für eine feinfühlige Steuerung des Arbeitsabstandes d notwendig ist, sondern um überhaupt nahe neben dem Fahrzeug sehr tiefliegende Böschungsbereiche erreichen zu können.
• Auch die Feinfühligkeit der Einstellbarkeit der Arbeitshöhe d spricht für eine Anwendung vor allem der Querverschiebung, aber auch der Teleskopierbarkeit des Unterarmes, da durch das Betätigen des Unterarmzylinders 1 – bei herkömmlicher Vorgehensweise zur Arbeitshöhenveränderung – naturgemäß der gesamte Auslegerarm geringfügig in Schwingung gerät, was einige Sekunden nach der Verstellung einen ungleichmäßigen Abstand des Arbeitskopfes gegenüber dem Untergrund bewirkt.
• Dagegen verursacht eine lineare Teleskopierbarkeit des Unterarmes keine derartigen Schwingungen der näher am Fahrzeug liegenden Bereiche des Auslegerarmes, und die Querverschiebung des gesamten Auslegerarmes wirkt sich wegen des Zwischenwinkels zur Lotrechten des Untergrundes nur geringfügig auf die Arbeitshöhe aus.

1

Oberarmzylinder

2

Unterarmzylinder

2a

Außenrohr

2b

Innenrohr

3

Kopfzylinder

4

Fahrzeug

4a

Montagefläche

6

Steuerung

7

Gegengewicht

8

Grundplatte

10

Fahrtrichtung

11

Oberarm

12

Unterarm

13

Arbeitskopf

14

Auslegerarm

15

Spur

16

Restfläche

17

Rad

18a, b, c,

Schwenkachse

20

Lotrechte

d

Abstand

G

Untergrund

Claims (7)

1. Verfahren zum Verstellen des Abstandes eines Arbeitskopfes (13) gegenüber einer Arbeitsfläche, insbesondere einem Untergrund (G), wobei der Arbeitskopf (13) an einem freien Ende eines Auslegerarmes (14) quer zur Fahrtrichtung (10) eines Arbeitsgerätes angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswahl der Verstellmethode des Abstandes automatisch erfolgt aus wenigstens zwei der folgenden Verstellmethoden: – Verstellen durch Querverschiebung des gesamten Auslegerarmes (14), – Verstellen durch Längenveränderung eines der Armelemente des Auslegerarmes (14), – Verstellen durch Veränderung des Zwischenwinkels zweier gelenkig miteinander verbundener Elemente des Auslegerarmes, je nachdem, welche Verstellmethode eine resultierende Verstellrichtung des Arbeitskopfes ergibt, die der Lotrechten gegenüber der Arbeitsfläche, insbesondere dem Untergrund (G), am nächsten kommt, und wobei die Kompensierung des dabei auftretenden Spurversatzes durch diejenige Verstellmethode gleichzeitig oder unmittelbar anschließend geschieht, deren resultierende Verstellrichtung des Arbeitskopfes der Neigung der Arbeitsfläche am nächsten kommt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswahl so erfolgt, dass – zunächst die Längenveränderung des Armelementes bzw. eines Unterarmes (12) vollständig ausgenutzt wird, – erst anschließend die Querverschiebbarkeit des Auslegerarmes (14) benutzt wird und – wenn beide Möglichkeiten erschöpft sind, die Vergrößerung des Zwischenwinkels zwischen den Armelementen, insbesondere zwischen einem Oberarm (11) und dem Unterarm (12), im Sinne einer Vergrößerung der Auslegerweite benutzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung des Zwischenwinkels zwischen zwei gelenkig miteinander verbundenen Elementen des Auslegerarmes auch eine Veränderung des Zwischenwinkels zwischen dem Fahrzeug (4) und dem daran befestigten ersten Armteil (11) des Auslegerarms (14) ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder spätestens bei der Längenveränderung des Armelements bzw. Unterarmes (12) dieser möglichst lotrecht zur Arbeitsfläche bzw. zum Untergrund (G) eingestellt wird.
5. Ausleger-Arbeitsgerät mit einem aus mehreren gelenkig miteinander verbundenen Armelementen, insbesondere Oberarm (11) und Unterarm (12), bestehenden Auslegerarm sowie einem an einem freien Ende des Auslegerarmes (14) angeordneten Arbeitskopf (13), wobei – der Unterarm (12) des Auslegerarmes (14) längenveränderbar ist, – der Zwischenwinkel zwischen zwei gelenkig miteinander verbundenen Armelementen (11, 12) einstellbar ist, – der Relativwinkel zwischen dem am Fahrzeug (4) befestigten ersten Armteil (11) des Auslegerarmes (14) und dem Fahrzeug (4) einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass – der Auslegerarm (14) relativ zum Arbeitsgerät bzw. Fahrzeug (4) quer zur Fahrtrichtung (10) verlagerbar ist, – und dass eine Steuerung vorhanden ist, die alle vorgenannten Verstellmöglichkeiten ansteuern kann, und welche die Auswahl der Verstellmethode des Abstandes des Arbeitskopfes (13) gegenüber der Arbeitsfläche aus wenigstens zwei der folgenden Verstellmethoden: – Verstellen durch Querverschiebung des gesamten Auslegerarmes (14), – Verstellen durch Längenveränderung eines der Armelemente des Auslegerarmes (14), – Verstellen durch Veränderung des Zwischenwinkels zweier gelenkig miteinander verbundener Elemente des Auslegerarmes, automatisch durchführt in Abhängigkeit davon, welche Verstellmethode eine resultierende Verstellrichtung des Arbeitskopfes (13) ergibt, die der Lotrechten gegenüber dem Untergrund (G) am nächsten kommt; und wobei die Kompensierung des dabei auftretenden Spurversatzes durch diejenige andere Verstellmethode gleichzeitig oder unmittelbar anschließend geschieht, deren resultierende Verstellrichtung des Arbeitskopfes (13) der Neigung des Untergrundes (G) am nächsten kommt.
6. Ausleger-Arbeitsgerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung des Zwischenwinkels zwischen zwei gelenkig miteinander verbundenen Elementen des Auslegerarmes auch eine Veränderung des Zwischenwinkels zwischen dem Fahrzeug (4) und dem daran befestigten ersten Armteil (11) des Auslegerarms (14) ist.
7. Ausleger-Arbeitsgerät nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterarm (12) teleskopierbar ist.