DE19921743A1 - Kohäsives Trägermaterial - Google Patents
Kohäsives TrägermaterialInfo
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Abstract
Mindestens einseitig haftklebrig beschichtetes Trägermaterial für medizinische Zwecke mit einer Höchstzugkraft von mindestens 800 cN/cm und einer Haftkraft auf der Trägerrückseite von nicht weniger als 10 cN/cm, wobei auf dem Trägermaterial aufgebrachte latexfreie, kohäsive Haftmasse ein oder mehrere Blockpolymere mit einem Styrolgehalt von weniger als 65 Gew.-% beinhaltet und bei einer Temperatur von 25 DEG C und einer Frequenz von 100 rad/s einen tan delta von weniger als 0,4 aufweist.
Description
Die Erfindung betrifft ein mindestens einseitig beschichtetes Trägermaterial mit einer
latexfreien, kohäsiven Haftmasse für medizinische Zwecke, zum Beispiel Bandagen,
Binden oder Verbandsstoffe, wobei die einzelnen Lagen oder Bindentouren nur auf sich
selbst sicher und auf anderen Substraten, insbesondere der Haut, Haaren oder Klei
dungsstücken nicht oder geringfügig haften.
Kohäsiv beschichtete Trägermaterialien sind für medizinische Zwecke bekannt; sie las
sen sich handelsüblich unter dem Namen Elohaft® oder Gazofix® bei der Firma
Beiersdorf erwerben. Üblicherweise werden diese Produkte mit einer Haftmasse auf
Basis von Naturkautschuk hergestellt.
Für einige medizinische Indikationen ist ein Verkleben mit der Haut nicht erforderlich.
Hier ist es vorteilhaft, wenn das Produkt lediglich auf sich selbst und nicht auf der Haut,
den Haaren oder der Kleidung haftet. Diese Eigenschaften des Produktes begünstigen
ein schmerzfreies rückstandsfreies Ablösen der Bandage.
Nachteilig ist bei diesen Produkten neben der begrenzten Licht-, Temperatur und Alte
rungsbeständigkeit auch die Anwesenheit von Proteinen und Peptiden, welche fallweise
zu Allergien führen können. Ferner werden diese Systeme nicht als 100%-Systeme
verarbeitet, wodurch Hilfsmittel aus der Haftmasse nach der Applikation auf den Träger
entfernt werden müssen.
Systeme ohne Trägermatrix - also Systeme ohne gängige organische oder anorgani
sche Lösemittel oder Dispergiermittel - werden als 100%-Systeme bezeichnet. Sie wer
den im elastischen oder thermoplastischen Zustand verarbeitet. Eine gängige Verarbei
tungsweise ist die Schmelze.
DE G 86 24 190 beschreibt einen kohäsiven Verbandstoff, bestehend aus einem Trä
germaterial und einer Beschichtung auf Basis einer Acrylharzdispersion. Nachteilig sind
hier die geringen Schereigenschaften und das Entfernen des Hilfsmittels bei der Appli
kation.
DE A 68 84 30 offenbart ein mit Naturlatex getränktes Band, wobei das Band eine Nach
behandlung mit Essigsäure erfährt. Derartige Bänder sind jedoch unvorteilhaft hinsicht
lich der Flexibilität und der textilen Anmutung. Weiter ist dieses Verfahren durch den
zusätzlichen Arbeitsschritt der Nachbehandlung nicht vorteilhaft.
US 2,238,878 beschreibt eine Binde, welche mit einem Naturlatex beschichtet wird.
US 3,575,782 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von elastischen Umhüllungsmate
rialien aus nicht gewebten faserigen Gespinsten und hochelastischen Gummi- oder
Polyurethanfäden. Die verwendeten Bindemittel des nichtgewebten Materials verleihen
diesem eine haftklebrige Charakteristik.
Aus EP 0 885 942 A1 geht eine Klebemasse hervor, welche eine hohe UV-Beständig
keit hat. Für die Abmischung können Blockcopolymere auf Basis von Di-Blockcopolyme
ren SEPS und Triblockcopolymeren SEBS eingesetzt werden. Eine Haftmasse wird
nicht beschrieben. Die Werte der Klebkraft auf Haut, dem Trägermaterial und der Tack
zeigen, daß ein Haften nicht erzielt wird.
In EP 0 443 263 wird eine Klebemasse mit niedrigem Tack offenbart. Eine Verwendung
für medikale Produkte wird nicht beschrieben.
Eine weitere Haftbinde wird in DE-OS 29 12 129 beschrieben, welche durch feinste
Verteilung einer Kautschukdispersion hergestellt wird.
US 5,692,937 beschreibt eine dehnfähige kohäsive Bandage, welche mit einer Poly
urethandispersion beschichtet ist.
Aus der DE 196 31 422 ist ein mindestens einseitig selbstklebend ausgerüstetes Trä
germaterial bekannt, wobei die Selbstklebemasse eine Haftschmelzklebemasse ist, die
bei einer Frequenz von 0,1 rad/s eine dynamisch-komplexe Glasübergangstemperatur
von weniger als -3°C, bevorzugt von -6°C bis -30°C, ganz besonders bevorzugt von -9°C
bis -25°C, aufweist. Gemäß der dortigen Offenbarung ist vorzugsweise das Verhält
nis des Verlustmoduls (viskoser Anteil) zum Speichermodul (elastischer Anteil) der Haft
schmelzklebemasse bei einer Frequenz von 100 rad/s bei 25°C größer 0,7.
Weiterhin bevorzugt ist das Verhältnis des Verlustmoduls (viskoser Anteil) zum Spei
chermodul (elastischer Anteil) der Haftschmelzklebemasse bei einer Frequenz von 0,1
rad/s bei 25°C kleiner 0,40.
Mit einer derartigen Klebemasse ausgerüstete Träger zeigen aber keine kohäsiven
Eigenschaften. Vielmehr sind sehr hohe Klebkräfte beim Verkleben der Bandage auf der
Haut einzustellen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein haftklebrig beschichtetes Trägermaterial herzustellen,
welches insbesondere frei von Latex und Naturkautschuk ist, welches nur auf sich selbst
haftet und sich rückstandsfrei von der Haut entfernen läßt.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Trägermaterial, wie es im Hauptanspruch
beschrieben ist. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Fortbildungen des Erfin
dungsgegenstands sowie besonders vorteilhafte Verwendungen desselben.
Demgemäß betrifft die Erfindung ein mindestens einseitig haftklebrig beschichtetes Trä
germaterial für medizinische Zwecke mit einer Höchstzugkraft von mindestens 800
cN/cm und einer Haftkraft auf der Trägerrückseite von nicht weniger als 10 cN/cm,
wobei die auf dem Trägermaterial aufgebrachte latexfreie, kohäsive Haftmasse
- - ein oder mehrere Blockcopolymere mit einem Styrolgehalt von weniger als 65 Gew.- % beinhaltet und
- - bei einer Temperatur von 25°C und einer Frequenz von 100 rad/s einen tan δ von weniger als 0,4 aufweist.
Die hohe Scherfestigkeit der Haftmasse wird dabei durch den kohäsiven Charakter des
Polymeren erreicht.
Vorteilsweise handelt es sich bei der Haftmasse um eine Haftschmelzmasse, die gege
benenfalls dotiert sein kann.
Der Erweichungspunkt der Haftschmelzmasse liegt höher als 50°C, da die Beschich
tungstemperatur in der Regel mindestens 70°C beträgt, bevorzugt zwischen 90°C und
190°C, ganz besonders bevorzugt 75°C bis 140°C. Gegebenenfalls kann eine Nach
vernetzung durch UV- oder Elektronenstrahlen-Bestrahlung angebracht sein. Dieses
hängt von dem speziellen Aufbau des Stammpolymers oder deren Zusatzstoffen ab.
Für besonders starkhaftende Systeme basiert die kohäsive Haftmasse bevorzugt auf
A-B-, A-B-A-Blockcopolymeren oder deren Mischungen. Die harte Phase A ist vornehm
lich Polystyrol oder dessen Derivate, und die weiche Phase B Ethylen, Propylen, Buty
len, Butadien, Isopren oder deren Mischungen, hierbei besonders bevorzugt Ethylen,
Propylen und Butylen oder deren Mischungen.
Die Kette der Phase B kann auch artfremde Teile enthalten, wie zum Beispiel Isopren,
Butadien oder ähnliche Stoffe. Es können auch Polystyrolblöcke in der weichen Phase
B enthalten sein, und zwar bis zu 20 Gew.-%. Der gesamte Styrolanteil ist stets niedri
ger als 65 Gew.-%, bevorzugt weniger als 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 3 bis 35
Gew.-%. Bevorzugt werden Styrolanteile zwischen 3 Gew.-% und 35 Gew.-%, da ein
niedrigerer Styrolanteil die Haftmasse anschmiegsamer macht.
Die Summe der Gewichtsanteile der Blockcopolymere in der Haftmasse liegt vorzugs
weise bei mehr als 20 Gew.-%, bevorzugt mehr als 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 30
bis 70 Gew.-% und am meisten bevorzugt 50 bis 70 Gew.-%.
Insbesondere die gezielte Abmischung von Di-Block- und Tri-Blockcopolymeren ist vor
teilhaft, wobei ein Anteil an Di-Blockcopolymeren von kleiner 80 Gew.-% bevorzugt wird.
Ganz besonders die Abmischung von Blockcopolymeren auf Basis von SEPS und
SEBS zeichnet sich durch ihre vielfältigen Variationsmöglichkeiten aus. Besondere
Variationen der beiden Polymertypen sind im Verhältnis 1 : 100 bis 100 : 1, bevorzugt 1 : 10
bis 10 : 1, besonders bevorzugt, 1 : 3 bis 3 : 1 vorteilhaft.
Beispielsweise lassen sich verschiedenen A/B-Diblockcopolymere des SEBS mit ver
schiedenen A/B/A-Triblockcopolymeren des SEPS kombinieren. Eine Zusammenstel
lung von verschiedenen A/B-Diblockcopolymeren des SEPS mit verschiedenen A/B/A-
Triblockcopolymeren des SEBS ist ebenfalls möglich. Weiter ist auch die Kombination
von verschiedenen A/B/A-Triblockcopolymeren des SEPS mit verschiedenen A/B/A-Tri
blockcopolymeren des SEBS möglich. Für manche Anwendungen zeigten sich Vorteile
durch das Compoundieren von A/B-Diblockcopolymeren des SEBS und des SEPS.
In einer ersten vorteilhaften Ausführungsform beinhaltet die Haftmasse eine oder meh
rere A/B-Diblockcopolymertypen auf Basis von SEPS und mindestens eine A/B/A-Tri
blockcopolymertype auf Basis von SEBS.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform beinhaltet die Haftmasse eine oder
mehrere A/B-Diblockcopolymertypen auf Basis von SEBS und mindestens eine A/B/A-
Triblockcopolymertype auf Basis von SEPS.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform beinhaltet die Haftmasse eine oder
mehrere A/B/A-Triblockcopolymertypen auf Basis von SEPS und mindestens eine
A/B/A-Triblockcopolymertype auf Basis von SEBS.
In einer vorteilhaften Ausführung weist die kohäsive, latexfreie Haftmasse die nachfol
gend angegebene Zusammensetzung auf:
5 Gew.-% bis 90 Gew.-% Blockcopolymere,
5 Gew.-% bis 80 Gew.-% Klebrigmacher wie Öle, Wachse, Harze und/oder deren Mischungen, bevorzugt Mischungen aus Harzen und Ölen,
weniger als 60 Gew.-% Weichmacher,
weniger als 15 Gew.-% Additive,
weniger als 5 Gew.-% Stabilisatoren.
5 Gew.-% bis 80 Gew.-% Klebrigmacher wie Öle, Wachse, Harze und/oder deren Mischungen, bevorzugt Mischungen aus Harzen und Ölen,
weniger als 60 Gew.-% Weichmacher,
weniger als 15 Gew.-% Additive,
weniger als 5 Gew.-% Stabilisatoren.
Die als Klebrigmacher dienenden aliphatischen oder aromatischen Öle, Wachse und
Harze sind bevorzugt Kohlenwasserstofföle, -wachse und -harze, wobei sich die Öle
(wie Paraffinkohlenwasserstofföle) oder die Wachse (wie Paraffinkohlenwasserstoff
wachse) durch ihre Konsistenz günstig auf die Haftwirkung auswirken. In einer speziel
len Form beinhaltet die Haftmasse mindestens ein aliphatisches Kohlenwasserstoffharz
und mindestens ein aromatisches Kohlenwasserstoffharz. Als Weichmacher finden mit
tel- oder langkettige Fettsäuren und/oder deren Ester Verwendung. Diese Zusätze die
nen dabei der Einstellung der Hafteigenschaften und der Stabilität. Gegebenenfalls
kommen weitere Stabilisatoren und andere Hilfsstoffe zum Einsatz.
Ein Füllen der kohäsiven Haftmasse mit mineralischen Füllstoffen, Fasern, Mikrohohl-
oder -vollkugeln ist möglich.
Die kohäsiven Haftmassen sind vorzugsweise so eingestellt, daß sie bei einer Frequenz
von 0,1 rad/s eine dynamisch-komplexe Glasübergangstemperatur von weniger als
-30°C, bevorzugt von weniger als -50°C, ganz besonders bevorzugt von -55°C bis
-150°C, aufweisen.
Insbesondere orthopädischen Binden und Bandagen sind hohe Anforderungen bezüg
lich der Hafteigenschaften gestellt. Für eine ideale Anwendung sollte die Haftmasse
keine Anfaßklebrigkeit aufweisen. Weiterhin ist, damit es zu keinem Verrutschen kommt,
eine hohe Scherfestigkeit der Haftmasse notwendig.
Durch die gezielte Absenkung der Glasübergangstemperatur der Haftmasse infolge der
Auswahl der Klebrigmacher, der Weichmacher sowie der Polymermolekülgröße und der
Molekularverteilung der Einsatzkomponenten wird die notwendige funktionsgerechte
Haftung auf sich selbst, also der Trägerrückseite des Flächengebildes erreicht.
Die hohe Scherfestigkeit der hier eingesetzten Haftmasse wird durch die hohe Kohäsi
vität des Blockcopolymeren erreicht. Die geringe Anfaßklebrigkeit ergibt sich durch die
eingesetzte Palette an Klebrigmachern und Weichmachern in Kombination mit dem
Blockcopolymer.
Die Produkteigenschaften wie Anfaßklebrigkeit und Scherstabilität lassen sich mit Hilfe
einer dynamisch-mechanischen Frequenzmessung gut quantifizieren. Hierbei wird ein
schubspannungsgesteuertes Rheometer verwendet.
Die Ergebnisse dieser Meßmethode geben Auskunft über die physikalischen Eigen
schaften eines Stoffes durch die Berücksichtigung des viskoelastischen Anteils. Hierbei
wird bei einer vorgegebenen Temperatur die kohäsive Haftmasse zwischen zwei plan
parallelen Platten mit variablen Frequenzen und geringer Verformung (linear viskoelasti
scher Bereich) in Schwingungen versetzt. Über eine Aufnahmesteuerung wird compu
terunterstützt der Quotient (Q = tan δ) zwischen dem Verlustmodul (G" viskoser Anteil)
und dem Speichermodul (G' elastischer Anteil) ermittelt.
Q = tan δ = G"/G'.
Für das subjektive Empfinden der Anfaßklebrigkeit (Tack) wird eine hohe Frequenz
gewählt sowie für die Scherfestigkeit eine niedrige Frequenz.
Eine niedriger Zahlenwert bedeutet eine geringe Anfaßklebrigkeit und eine gute Scher
stabilität.
Bei erfindungsgemäßen Haftmassen ist das Verhältnis des viskosen Anteils zum elasti
schen Anteil bei einer Frequenz von 100 rad/s bei 25°C kleiner 0,4, insbesondere 0,02
bis 0,37 sowie dann 0,04 bis 0,28. Vorzugsweise weisen die Haftmassen auf ein Ver
hältnis des viskosen Anteils zum elastischen Anteil bei einer Frequenz von 0,1 rad/s bei
25°C kleiner 0,5, bevorzugt zwischen 0,35 und 0,02, ganz besonders bevorzugt zwi
schen 0,3 und 0,05.
Als bevorzugtes Verfahren zur Herstellung einer offenporigen, luft- und wasserdampf
durchlässigen kohäsiven Beschichtung der Haftmasse auf dem Trägermaterial kann die
Spinntechnologie zur Applikation von thermoplastischen Kunststoffen und Klebern her
angezogen werden.
Das kontaktlose Beschichten und Auftragen von Haftmassen in Form von Haftschmelz
massen durch Spinnen oder Sprühen mit Druckluft oder inerten Gasen findet bereits
vielfach erfolgreichen Einsatz.
Bei hohen Anforderungen an Gleichmäßigkeit und geringes Flächengewicht zeigen sich
bei hohen Viskositäten jedoch enge Grenzen für die Beschichtung auf. Besonders bei
Applikationen von höherviskosen Klebstoffen über 10 Pa.s tritt eine Neigung zum star
ken "Klecksen" auf. Aufgrund wissenschaftlicher Grundlagenforschung zur Sprühstrahl
theorie wurden deshalb spezielle Sprühverfahren für höherviskose (hochmolekulare)
Thermoplaste entwickelt.
Mit dem Meltspin-, Acufiber- und Durafiber-Verfahren sind heute Thermoplaste auf dem
Pressur-Sensitivsektor bis 2000 Pa.s bei 200°C verarbeitbar. Damit wird eine Breite von
Einsatzmöglichkeiten auf dem Sektor des Sprühens von thermoplastischen Klebstoffen
möglich.
Die Vorteile dieser Auftragstechnik wie berührungsloses, geometrieunabhängiges
Beschichten bei gleichzeitiger geringer Wärmebelastung der Träger eröffnet völlig neue
Bindenspezialitäten.
Die Vielzahl der Verfahren werden beispielhaft von Acumeter, J+M-Laboratories,
Dynafiber, ITO Dynatex Nordson beschrieben. Allen gleich sind die Strömungsvorgänge
in den Sprühdüsen. Die geschmolzenen thermoplastischen Kunststoffe zählen dabei zur
Gruppe der nichtnewtonschen Flüssigkeiten mit strukturviskosem Fließverhalten, d. h.,
Schubspannung und Geschwindigkeit der Beschichtung sind nicht linear miteinander
verbunden. Die als Schmelzklebstoffe gebräuchlichsten thermoplastischen Polymere
bestehen aus linearen und/oder verzweigten Kettenmolekülen. Beim Vorgang des aero
dynamischen Verstreckens wächst die Fließgeschwindigkeit am Sprühfaden und die
Moleküle werden mehr und mehr entflochten und orientieren sich in der Strömungsrich
tung.
Aus diesem Grunde haben alle Düsen ein Innenmischprinzip vorgesehen, bei dem die
Klebstoffe innerhalb der Düsenkammer schon von strömender Druckluft umflossen wer
den. Der engste Spalt ist damit der Düsenaustritt. Dabei kann der Austrittsspalt rund
oder schlitzförmig sein. Wird dieser Sprühfaden auf ein Substrat gesprüht, so entsteht
ein sogenanntes Wirrvlies, dessen Struktur in sich verknüpft ist. Das Wirrvlies besteht
aus einer regellosen, homogenen Anordnung eines verschlungenen Endlosfadens.
Die vliesartig versponnenen, über eine beliebig von der Beschichtungsbreite abhän
gende Anreihung von Düsen kontaktlos aufgetragene Schicht verfügt über eine im Ver
gleich zu vollflächigen Beschichtungen vielfach höhere freie Oberfläche.
Ergänzend hierzu bietet auch das Spinnverfahren ebenfalls einige verfahrenstechnische
Möglichkeiten für den Einsatz von partiellen Beschichtungen für Haftmassen.
Weiter ist es möglich, Bestandteile der Flächengebilde zu be- oder umspinnen. Bei
spielhaft können die Fäden eines Gewebes oder Gewirkes umsponnen sein, so die
eigentliche Beschichtung nur einseitig erfolgt, und dennoch ein guter Lagenverbund
entstehen kann.
Eine abgewandelte funktionsgerechte Verwendung des Flächengebildes wird durch das
Schäumen der Haftmassen erreicht.
Die zu verwendenden Haftmassen werden dabei bevorzugt mit inerten Gasen wie Stick
stoff, Kohlendioxid, Edelgasen, Kohlenwasserstoffen oder Luft oder deren Gemischen
geschäumt. In manchen Fällen hat sich ein Aufschäumen zusätzlich durch thermische
Zersetzung gasentwickelnder Substanzen wie Azo-, Carbonat- und Hydrazid-Verbin
dungen als geeignet erwiesen.
Der Schäumungsgrad, d. h. der Gasanteil, sollte mindestens etwa 5 Vol.-% betragen und
kann bis zu etwa 85 Vol.-% reichen. In der Praxis haben sich Werte von 10 Vol.-% bis
75 Vol.-%, bevorzugt 50 Vol.-%, gut bewährt. Wird bei relativ hohen Temperaturen von
ungefähr 100°C und vergleichsweise hohem Innendruck gearbeitet, entstehen sehr
offenporige Schaumschichten, die besonders gut luft- und wasserdampfdurchlässig
sind.
Die vorteilhaften Eigenschaften der Vorrichtung sind die gute Anschmiegsamkeit auch
an unebenen Flächen durch die Elastizität und Plastizität der geschäumten Vorrichtung.
Ein besonders geeignetes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäß geschäum
ten Haftmassen arbeitet nach dem Schaum-Mix-System. Hierbei wird die thermoplasti
sche Haftmasse unter hohem Druck bei einer Temperatur über dem Erweichungspunkt
(ungefähr 120°C) mit den vorgesehenen Gasen wie zum Beispiel Stickstoff, Luft oder
Kohlendioxid in unterschiedlichen Volumenanteilen (etwa 10 Vol.-% bis 80 Vol.-%) in
einem Stator/Rotorsystem umgesetzt.
Während der Gasvordruck größer 100 bar ist, betragen die Mischdrucke
Gas/Thermoplast im System 40 bis 100 bar, bevorzugt 40 bis 70 bar. Der so hergestellte
Haftschaum kann anschließend über eine Leitung in das Auftragswerk gelangen. Bei
dem Auftragswerk finden handelsübliche Düsen, Extruder- oder Kammersysteme Ver
wendung.
Durch die Schäumung der Vorrichtung und die dadurch entstandenen offenen Poren in
der Masse sind bei Verwendung eines an sich porösen Trägers die mit der Vorrichtung
beschichteten Produkte gut wasserdampf- und luftdurchlässig. Die benötigte Haftmenge
wird erheblich reduziert ohne Beeinträchtigung und Wirkungsweise der Eigenschaften.
Vorteilhaft insbesondere für die Verwendung bei medizinischen Produkten ist weiterhin,
wenn die Masse partiell auf dem Trägermaterial aufgetragen ist, beispielsweise durch
Rasterdruck, Thermosiebdruck, Thermoflexodruck oder Tiefdruck, denn im Vollstrich
selbsthaftend ausgerüstete Trägermaterialien können unter ungünstigen Voraussetzun
gen bei der Applikation mechanische Hautirritationen hervorrufen.
Der partielle Auftrag ermöglicht durch geregelte Kanäle die Abführung des transepider
malen Wasserverlustes und verbessert das Ausdampfen der Haut beim Schwitzen ins
besondere bei der Verwendung von luft- und wasserdampfdurchlässigen Trägermateria
lien. Hierdurch werden Hautirritationen, die durch Stauungen der Körperflüssigkeiten
hervorgerufen werden, vermieden. Die angelegten Abführungskanäle ermöglichen ein
Ableiten.
Bevorzugt wird der Auftrag in Form von polygeometrischen Kalotten und ganz beson
ders von solchen Kalotten, bei denen das Verhältnis Durchmesser zu Höhe kleiner 5 : 1
ist. Weiterhin ist auch der Aufdruck anderer Formen und Muster auf dem Trägermaterial
möglich, so beispielsweise ein Druckbild in Form alphanumerischer Zeichenkombinatio
nen oder Muster wie Gitter, Streifen und Zickzacklinien.
Die kohäsive Haftmasse kann gleichmäßig auf dem Trägermaterial verteilt sein, sie kann
aber auch funktionsgerecht für das Produkt über die Fläche unterschiedlich stark oder
dicht aufgetragen sein.
Das Prinzip des Thermosiebdrucks besteht in der Verwendung einer rotierenden
beheizten, nahtlosen, trommelförmigen perforierten Rundschablone, die über eine Düse
mit der bevorzugten Masse beschickt wird. Eine speziell geformte Düsenlippe (Rund-
oder Vierkantrakel) preßt die über einen Kanal eingespeiste Masse durch die Perforation
der Schablonenwand auf die vorbeigeführte Trägerbahn. Diese wird mit einer
Geschwindigkeit, die der Umgangsgeschwindigkeit der rotierenden Siebtrommel ent
spricht, mittels einer Gegendruckwalze gegen den Außenmantel der beheizten Sieb
trommel geführt.
Die Ausbildung der kleinen Kalotten geschieht dabei nach folgendem Mechanismus:
Der Düsenrakeldruck fördert die Masse durch die Siebperforation an das Trägermaterial. Die Größe der ausgebildeten Kalotten wird durch den Durchmesser des Siebloches vor gegeben. Entsprechend der Transportgeschwindigkeit der Trägerbahn (Rotations geschwindigkeit der Siebtrommel) wird das Sieb vom Träger abgehoben. Bedingt durch die Adhäsion der Haftmasse in der Schmelze und die innere Kohäsion des Hotmelts wird von der auf dem Träger bereits haftenden Basis der Kalotten der in den Löchern begrenzte Vorrat an Heißschmelzhaftmasse konturenscharf abgezogen beziehungs weise durch den Rakeldruck auf den Träger gefördert.
Der Düsenrakeldruck fördert die Masse durch die Siebperforation an das Trägermaterial. Die Größe der ausgebildeten Kalotten wird durch den Durchmesser des Siebloches vor gegeben. Entsprechend der Transportgeschwindigkeit der Trägerbahn (Rotations geschwindigkeit der Siebtrommel) wird das Sieb vom Träger abgehoben. Bedingt durch die Adhäsion der Haftmasse in der Schmelze und die innere Kohäsion des Hotmelts wird von der auf dem Träger bereits haftenden Basis der Kalotten der in den Löchern begrenzte Vorrat an Heißschmelzhaftmasse konturenscharf abgezogen beziehungs weise durch den Rakeldruck auf den Träger gefördert.
Nach Beendigung dieses Transportes formt sich, abhängig von der Rheologie der Heiß
schmelzhaftmasse, über der vorgegebenen Basisfläche die mehr oder weniger stark
gekrümmte Oberfläche der Kalotte. Das Verhältnis Höhe zur Basis der Kalotte hängt
vom Verhältnis Lochdurchmesser zur Wandstärke der Siebtrommel und den physikali
schen Eigenschaften (Fließverhalten, Oberflächenspannung und Benetzungswinkel auf
dem Trägermaterial) der Haftmasse ab.
Bei der Siebschablone im Thermosiebdruck kann das Steg/Loch-Verhältnis kleiner 10 : 1
sein, bevorzugt kleiner oder gleich 1 : 1, insbesondere gleich 1 : 10.
Der beschriebene Bildungsmechanismus der Kalotten erfordert bevorzugt saugfähige
oder zumindest von der kohäsiven Masse benetzbare Trägermaterialien. Nichtbenet
zende Trägeroberflächen müssen durch chemische oder physikalische Verfahren vor
behandelt werden. Dies kann durch zusätzliche Maßnahmen wie zum Beispiel Corona
entladung oder Beschichtung mit die Benetzung verbessernden Stoffen geschehen.
Mit dem aufgezeigten Druckverfahren kann die Größe und Form der Kalotten definiert
festgelegt werden. Die für die Anwendung relevanten Haftkraftwerte, die die Qualität der
erzeugten Produkte bestimmen, liegen bei sachgerechter Beschichtung in sehr engen
Toleranzen. Der Basisdurchmesser der Kalotten kann von 10 µm bis 5000 µm gewählt
werden, die Höhe der Kalotten von 20 µm bis ca. 2000 µm, bevorzugt 50 µm bis 1000
µm, wobei der Bereich kleiner Durchmesser für glatte Träger, der mit größerem Durch
messer und größerer Kalottenhöhe für rauhe oder stark porige Trägermaterialien vorge
sehen ist.
Die Positionierung der Kalotten auf dem Träger wird durch die in weiten Grenzen vari
ierbare Geometrie des Auftragswerkes, zum Beispiel Gravur- oder Siebgeometrie, defi
niert festgelegt. Mit Hilfe der aufgezeigten Parameter kann über einstellbare Größen das
gewünschte Eigenschaftsprofil der Beschichtung, abgestimmt auf die verschiedenen
Trägermaterialien und Anwendungen, sehr genau eingestellt werden.
Das Trägermaterial wird bevorzugt mit einer Geschwindigkeit von größer 2 m/min.
bevorzugt 20 bis 220 m/min. beschichtet, wobei die Beschichtungstemperatur größer als
die Erweichungstemperatur zu wählen ist.
Die kohäsive Masse kann mit einem Flächengewicht von größer 3 g/m2, bevorzugt zwi
schen 6 g/m2 und 180 g/m2, besonders bevorzugt zwischen 9 g/m2 und 140 g/m2, ganz
besonders bevorzugt zwischen 9 g/m2 und 50 g/m2 auf dem Trägermaterial aufgetragen
sein.
Der prozentuale Anteil, der mit der Haftmasse beschichteten Fläche sollte mindestens
10% betragen und kann bis zu ungefähr 95% reichen, für spezielle Produkte bevorzugt
40% bis 60% sowie 70% bis 95%. Dieses kann gegebenenfalls durch Mehrfachappli
kation oder spezielle Verformungsschritte erreicht werden, wobei gegebenenfalls auch
Massen mit unterschiedlichen Eigenschaften eingesetzt werden können.
Die Kombination der kohäsiven Haftmassen und der partiellen Beschichtung sichert auf
der einen Seite eine sichere Verklebung des medizinischen Produktes auf sich selbst,
auf der anderen Seite sind zumindest visuell erkennbare allergische oder mechanische
Hautirritationen ausgeschlossen, auch bei einer Anwendung, die sich über mehrere
Tage erstreckt. Weiter ist durch große Kalotten ein Massageeffekt festzustellen.
Je nach Trägermaterial und dessen Temperaturempfindlichkeit kann Masse direkt auf
getragen sein oder zuerst auf einen Hilfsträger aufgebracht und dann auf den endgülti
gen Träger transferiert werden.
Auch ein nachträgliches Kalandern des beschichteten Produktes und/oder eine Vorbe
handlung des Trägers, wie Coronabestrahlung, zur besseren Verankerung der Haft
schicht kann vorteilhaft sein.
Weiterhin kann eine Behandlung der Masse mit einer Elektronenstrahl-Nachvernetzung
oder einer UV-Bestrahlung zu einer Verbesserung der gewünschten Eigenschaften füh
ren.
Es liegt ebenfalls innerhalb des Erfindungsgedankens, das Trägermaterial zweiseitig zu
beschichten.
Als Trägermaterialien eignen sich alle starren und elastischen Flächengebilde aus syn
thetischen und natürlichen Rohstoffen. Bevorzugt sind Trägermaterialien, die nach
Applikation der Haftmasse so eingesetzt werden können, daß sie Eigenschaften eines
funktionsgerechten Verbandes erfüllen.
Speziell für orthopädische Anwendungen sollten die Materialien eine Höchstzugkraft von
größer 1000 cN/cm, bevorzugt 2000 cN/cm bis 22000 cN/cm, aufweisen, damit diese
eine funktionsgerechte Unterstützung Zeigen.
Ferner sollte die Höchstzugkraft-Dehnung der Trägermaterialien bei einer Belastung von
10 N/cm weniger als 300% betragen, besonders weniger als 30%. Bei Langzugbinden
ist der Bereich von 150% bis 250% bevorzugt. Bei Kurzzug- und Mittelzugbinden ist ein
Bereich von 50 bis 150% vorteilhaft und für Unterzugsbinden und Verbandsstoffe ist
der Dehnungsbereich von 5% bis 100%.
Als Trägermaterialien finden insbesondere Verwendung Textilien wie Gewebe, Gewirke,
Gelege, Vliese, Laminate, Netze, aber auch Folien, Schäume und Papiere. Weiter kön
nen diese Materialien vor- beziehungsweise nachbehandelt werden. Gängige Vorbe
handlungen sind Corona und Hydrophobieren; geläufige Nachbehandlungen sind
Kalandern, Tempern, Kaschieren, Stanzen und Eindecken.
Das mit der Masse beschichtete Trägermaterial kann eine Luftdurchlässigkeit von
größer 1 cm3/(cm2 × s), insbesondere größer 70 cm3/(cm2 × s), bevorzugt 5 cm3/(cm2 × s)
bis 200 cm3/(cm2 × s), ganz besonders bevorzugt 15 cm3/(cm2 × s) bis 120 cm3/(cm2 × s),
aufweisen, des weiteren eine Wasserdampfdurchlässigkeit von größer 500 g/(m2 × 24 h),
bevorzugt 770 g/(m2 × 24 h) bis 5100 g/(m2 × 24 h), besonders bevorzugt 990 g/(24 h ×
m2) bis 3000 g/(24 h × m2).
Schließlich kann die Vorrichtung nach dem Beschichtungsvorgang mit einem klebstoff
abweisenden Trägermaterial, wie silikonisiertes Papier, eingedeckt oder mit einer
Wundauflage oder einer Polsterung versehen werden.
Anschließend werden die Vorrichtungen in der gewünschten Größe ausgestanzt.
Besonders vorteilhaft ist, daß die Vorrichtung sterilisiert, bevorzugt γ-(gamma) sterilisiert,
ist. Dieses ist besonders geeignet für eine nachträgliche Sterilisation eines Polymer
systems auf Blockcopolymerbasis, welche keine Doppelbindungen enthalten. Dieses gilt
insbesondere für das bevorzugte Styrol-Propylen-Ethylen-Styrol- und Styrol-Ethylen-
Butylen-Blockcopolymerisat. Es treten hierbei keine für die Anwendung signifikanten
Änderungen in den Eigenschaften auf.
Ein weiterer Vorteil der vollhydrierten Polymere und Zusatzstoffe ist die hohe Lichtecht
heit. Im ungefüllten Zustand lassen sich klare bis nur leicht-gelbliche Verbindungen mit
einer Hazen-Zahl von weniger als 3, bevorzugt 0 bis 2, herstellen.
Die Hazen-(Farb)zahl (nach dem amerikanischen Wasseringenieur A. Hazen) ist die
Anzahl mg Platin [als Kaliumhexachloroplatinat(IV) mit Cobald(II)-chloridhexahydrat im
Verhältnis 1,246 : 1 in 1000 ml wäßriger Salzsäure gelöst], die in gleicher Schichtdicke
die (annähernd) gleiche Farbe wie die Probe aufweist (Quelle: Römpp Lexikon Chemie -
Version 1.3, Stuttgart/New York: Georg Thieme Verlag 1997).
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann eine Haftkraft auf der Trägerrückseite von min
destens 0,2 N/cm aufweisen, besonders eine Haftkraft zwischen 0,3 N/cm und 5 N/cm,
besonders bevorzugt zwischen 0,4 N/cm und 3,0 N/cm. Auf anderen Untergründen wer
den so gut wie keine Haftkräfte erreicht werden. Insbesondere auf der Haut sind Haft
kräfte kleiner 0,3 N/cm festzustellen.
Die Haftwerte (Haftseite zu Haftseite) im 180°-Winkel der Probebeschichtungen auf
einem Polyesterfilm betrugen beispielsweise für die Haftmasse A (siehe vorherige
Tabelle) bei einem Masseauftrag von 20 g/m2 22 cN/cm und für die Haftmasse B bei
einem Masseauftrag 18 g/cm2 37 cN/cm.
Im folgenden werden vorteilhafte erfindungsgemäße Trägermaterialien mit ihren Eigen
schaften offenbart.
- - Das mit Haftmasse beschichtete Trägermaterial weist eine Luftdurchlässigkeit von mehr als 15 cm3/(cm2 × s) und eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mehr als 500 g/(24 × s) auf.
- - Die Haftmasse beinhaltet eine oder mehrere SEBS- und/oder SEPS-Tri-Block copolymertype/n.
- - Die Summe der Gewichtsprozente aller Blockcopolymeren in der Haftmasse beträgt 30 Gew.-% bis 70 Gew.-%.
- - Die Haftmasse beinhaltet ein aliphatisches und ein aromatisches Kohlenwasserstoff harz.
- - Das Trägermaterial weist einen Auftrag der Haftmassen von 6 bis 180 g/m2 auf.
- - Die Hazen-Zahl ist kleiner 3.
- - Das mit Haftmasse beschichtete Trägermaterial weist eine Luftdurchlässigkeit von mehr als 15 cm3/(cm2 × s) und eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mehr als 500 g/(24 × s) auf.
- - Die Haftmasse beinhaltet eine oder mehrere SEPS- und/oder SEBS-Dri-Block copolymertypeln.
- - Die Summe der Gewichtsprozente aller Blockcopolymeren in der Haftmasse beträgt 30 Gew.-% bis 70 Gew.-%.
- - Die Haftmasse beinhaltet ein aliphatisches und ein aromatisches Kohlenwasserstoff harz.
- - Das Trägermaterial weist einen Auftrag der Haftmassen von 6 bis 180 g/m2 auf.
- - Die Hazen-Zahl ist kleiner 3.
Das Trägermaterial eignet sich besonders für medizinische Produkte, insbesondere
Pflaster, medizinische Fixierungen, Wundabdeckungen, orthopädische oder phlebologi
sche Bandagen und Binden.
Des weiteren ist aber die Verwendung des Trägermaterials für technische, reversible
Fixierungen, die ohne Beschädigung des Untergrunds zu lösen sind, möglich.
Im folgenden sollen anhand mehrerer Fig. Vorrichtungen zur Herstellung erfin
dungsgemäßer Trägermaterialien dargestellt werden.
Im einfachsten Fall nach Fig. 1 besteht die Vorrichtung aus einer Ab- (1) und Aufrol
lung (2) sowie der Trägerbahn (4) und der Spinndüse (3).
Zur Optimierung der Eigenschaften können gemäß Fig. 2 auch mehrere Düsen (3) in
Reihe geschaltet werden.
Für spezielle Träger kann eine Corona-Vorbehandlung (6) oder nachträgliche Kalander
station in den Versuchsaufbau mit aufgenommen werden, wie es in Fig. 3 gezeigt ist.
Ferner ist es möglich, die beschichteten Seiten des Trägermaterials unterschiedlich aus
zurüsten. Vorteilhaft kann eine Kombination aus einer versponnenen Haftmasse mit
einer partiellen Punktbeschichtung sein. Die Haftmassen der verschiedenen Seiten kön
nen gegebenenfalls auch unterschiedlich sein. Eine besondere Ausführung weist auf
einer Seite eine SEBS Haftmasse auf während die andere Seite eine SEPS basierende
Haftmasse beinhaltet.
Im folgenden sollen Beispiele der Erfindung beschrieben werden, ohne die Erfindung
dadurch unnötig einschränken zu wollen.
Erfindungsgemäß wurde eine auf sich selbst haftende Binde hergestellt, welche beid
seitig mit einer Haftmasse besponnen wurde. Die Binde kann aufgrund ihrer nachfol
gend beschriebenen Eigenschaften zur Anwendung als Unterzugsmaterial für Stützver
bände dienen, welches auch aufgrund der Indikationen mehrtägig an Gelenken des
menschlichen Bewegungsapparates zu applizieren sind.
Das Trägermaterial bestand aus einem unelastischen Baumwollgewebe mit einer
Höchstzugkraft von größer 15 N/cm und einer Höchstzugkraft-Dehnung von kleiner
40%.
Diese kohäsive Haftmasse setzte sich wie folgt zusammen:
- - ein SEPS Blockcopolymer, welches aus harten und weichen Segmenten bestand und einem Styrolgehalt im Polymer von 13 Mol.-%; der Anteil an der Masse betrug 65 Gew.-% (Kuraray Co.)
- - ein Paraffinkohlenwasserstoffharz mit einem Anteil an der Masse von 34 Gew.-%
- - ein Alterungsschutzmittel mit einem Anteil von weniger als 1,0 Gew.-% (Irganox 1010 Ciba).
Die eingesetzten Komponenten wurden in einem Thermomischer bei 185°C 3,5 h
homogenisiert.
Der Erweichungspunkt dieser Haftmasse betrug ca. 85°C (DIN 52 011), und die Haft
masse zeigte eine Viskosität von 2100 mPa.s bei 175°C (DIN 53 018, Brookfield DV II,
Sp. 21). Die Glasübergangstemperatur betrug nach oben genannter Methode weniger
als -50°C.
Die Haftmasse wurde mit einer Düse versponnen und flächig auf den Träger appliziert.
Die direkte, beidseitige Beschichtung erfolgte mit 20 m/min bei einer Temperatur von
130°C. Das Trägermaterial wurde mit 22 g/m2 beschichtet.
Es wurden Haftkräfte von 0,6 N/cm auf sich selbst festgestellt. Ein Verkleben mit der
Haut ist nicht beobachtet worden.
Dieses Beispiel beschreibt einen Vliesstoff aus drei Lagen mit einer flexiblen Mittel
schicht aus Polypropylen und zwei äußeren Lagen bestehend aus der Haftmasse. Die
Höchstzugkraft des Flächengebildes betrug nach dem Verfestigen 25 N/cm, die Höchst
zugkraft-Dehnung betrug 48%. Das Flächengewicht der Mittelschicht betrug 33 g/m2,
die der äußeren Lagen betrugen 17 und 5 g/m2.
Als Haftmasse setzte sich wie folgt zusammen:
ein SEPS Blockcopolymer (Septon 2002, Kuraray) | 100 |
ein aromatisches Kohlenwasserstoffharz (Kristalex F85, Hercules) | 38 |
ein aliphatisches Kohlenwasserstoffharz (Escorez 5380, Exxon) | 38 |
ein Mineralöl (Odina G33) | 75 |
Irganox 1010 | 2 |
Die Haftmasse wurde bei 185°C in einem Thermomischer homogenisiert. Der tan δ der
Haftmasse betrug bei 25°C und einer Frequenz von 100 rad/s 0,14. Die Haftmasse
wurde mit einer Düse versponnen und flächig auf den Träger appliziert. Die direkte, flä
chige Beschichtung wurde bei einer Temperatur von 137°C mit einer Bahngeschwindig
keit von 35 m/min durchgeführt. Die Haftkraft wurde mit 13 cN/cm bestimmt.
Beispiel 3 offenbart eine Binde für orthopädische Zwecke. Hier wurde ein elastisches
Gewebe auf Basis einer Baumwoll/Elastanmischung verwendet. Das Gewebe hatte im
ungedehnten Zustand ein Flächengewicht von 150 g/m2. Die Anzahl der Kettfäden
betrug 14/cm. Das Gewebe war so konstruiert, daß dem Elastomerfaden, welcher mit
zwei Baumwollfäden umwunden ist, 4 gekräuselte Baumwollfäden folgten. Die Höchst
zugkraft des Flächengebildes betrug nach dem Verfestigen 23 N/cm und die Höchst
zugkraft-Dehnung betrug 130%.
Als Haftmasse setzte sich wie folgt zusammen:
ein SEBS Blockcopolymer (Kraton G 1652, Shell) | 59,8 |
ein aromatisches Kohlenwasserstoffharz (Kristalex F85, Hercules) | 4,8 |
ein aliphatisches Kohlenwasserstoffharz (Escorez 5380, Exxon) | 4,9 |
ein Mineralöl (Pioneer 2071, Hansen & Rosenthal) | 29,9 |
Irganox 1010 | 0,6 |
Die Haftmasse wurde bei 185°C in einem Thermomischer homogenisiert. Der tan δ der
Haftmasse betrug bei 25°C und einer Frequenz von 100 rad/s 0,05. Die Haftmasse
wurde unter Verwendung des Thermosiebdrucks partiell auf den Träger appliziert. Es
wurde hierfür eine 60 mesh/200 µm der Fa. Stork verwendet. Die Beschichtung wurde
bei einer Temperatur von 137°C mit einer Bahngeschwindigkeit von 35 m/min durch
geführt. Die Haftkraft wurde mit 0,63 cN/cm bestimmt.
Hier wird eine Binde für phlebologische Zwecke offenbart. Es wurde ein elastisches
Gewebe, welches auf verdrillten Baumwollfäden basierte, verwendet. Das Gewebe hatte
im ungedehnten Zustand ein Flächengewicht von 300 g/m2. Die Anzahl der Kettfäden
betrug 17/cm. Die Höchstzugkraft des Flächengebildes betrug nach dem Verfestigen
120 N/cm und die Höchstzugkraft-Dehnung betrug 110%.
Als Haftmasse setzte sich wie folgt zusammen:
ein SEBS Blockcopolymer (Kraton G 1652, Shell) | 100 |
ein aromatisches Kohlenwasserstoffharz (Kristalex F85, Hercules) | 28 |
ein aliphatisches Kohlenwasserstoffharz (Escorez 5380, Exxon) | 12 |
ein Mineralöl (Pioneer 2076, Hansen & Rosenthal) | 60 |
Irganox 1010 | 2 |
Die Haftmasse wurde bei 175°C in einem Thermomischer homogenisiert. Der tan δ der
Haftmasse betrug bei 25°C und einer Frequenz von 100 rad/s 0,05. Die Haftmasse
wurde unter Verwendung eines Schaumgenerators (Fa. Nordson) geschäumt und voll
flächig auf den Träger appliziert. Es entstand hierdurch ein unruhiges Beschichtungs
bild. Der Schäumungsgrad der Haftmasse betrug 48%. Die Beschichtung wurde bei
einer Temperatur von 141°C mit einer Bahngeschwindigkeit von 5 m/min durchgeführt.
Die Haftkraft wurde mit 0,83 cN/cm bestimmt. Ein Verkleben auf der Haut wurde nicht
festgestellt. Die Binde zeigte eine Luftdurchlässigkeit von 26 cm3/(cm2 × s).
Für eine spezielle Verbandsfixierung wurde eine sehr offene Gaze beschichtet. Die
Höchstzugkraft des Flächengebildes betrug nach dem Verfestigen 13 N/cm, die Höchst
zugkraft-Dehnung betrug 21%. Das Flächengewicht der Gaze betrug 32 g/m2.
Als Haftmasse setzte sich wie folgt zusammen:
ein SEES Blockcopolymer (Kraton G 1652, Shell) | 100 |
ein aromatisches Kohlenwasserstoffharz (Kristalex F85, Hercules) | 28 |
ein aliphatisches Kohlenwasserstoffharz (Escorez 5380, Exxon) | 12 |
ein Mineralöl (Pioneer 2076, Hansen & Rosenthal) | 60 |
Irganox 1010 | 2 |
Die Haftmasse wurde bei 180°C in einem Thermomischer homogenisiert. Der tan δ der
Haftmasse gemessen bei 25°C und einer Frequenz von 100 rad/s betrug 0,05. Die
Haftmasse wurde mit einer Düse versponnen und flächig mit 20 g/m2 je Seite auf den
Träger appliziert. Die direkte, flächige Beschichtung wurde bei einer Temperatur von
137°C mit einer Bahngeschwindigkeit von 35 m/min durchgeführt. Die Haftkraft wurde
mit 63 cN/cm bestimmt.
Claims (14)
1. Mindestens einseitig haftklebrig beschichtetes Trägermaterial für medizinische
Zwecke mit einer Höchstzugkraft von mindestens 800 cN/cm und einer Haftkraft auf
der Trägerrückseite von nicht weniger als 10 cN/cm, wobei die auf dem Trägermate
rial aufgebrachte latexfreie, kohäsive Haftmasse
ein oder mehrere Blockcopolymere mit einem Styrolgehalt von weniger als 65 Gew.- % beinhaltet und
bei einer Temperatur von 25°C und einer Frequenz von 100 rad/s einen tan δ von weniger als 0,4 aufweist.
ein oder mehrere Blockcopolymere mit einem Styrolgehalt von weniger als 65 Gew.- % beinhaltet und
bei einer Temperatur von 25°C und einer Frequenz von 100 rad/s einen tan δ von weniger als 0,4 aufweist.
2. Trägermaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftmasse auf
Blockcopolymerbasis aufgebaut ist, insbesondere A-B- oder A-B-A-Blockcopolymere
oder deren Mischungen, wobei Phase A vornehmlich Polystyrol oder dessen Deri
vate und Phase B Ethylen, Propylen, Butylen, Butadien, Isopren oder deren
Mischungen, hierbei besonders bevorzugt Ethylen, Propylen und Butylen oder deren
Mischungen, sind.
3. Trägermaterial gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
gesamte Styrolanteil im Polymer niedriger als 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 3 bis
35 Gew.-%, ist.
4. Trägermaterial nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Haftmassen bei einer Frequenz von 0,1 rad/s eine dynamisch-komplexe Glasüber
gangstemperatur von weniger als -30°C, bevorzugt von weniger als -50°C, ganz
besonders bevorzugt von -55°C bis -150°C, aufweisen.
5. Trägermaterial nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
Haftmasse partiell aufgetragen ist und/oder mit einem Inertgas geschäumt ist.
6. Trägermaterial nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Haftmasse durch Rasterdruck, Thermosiebdruck oder Tiefdruck aufgebracht ist.
7. Trägermaterial nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Haftmasse in Form von polygeometrischen Kalotten auf das Trägermaterial gebracht
wird.
8. Trägermaterial nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Haftmasse mit einem Flächengewicht von größer 3 g/m2, bevorzugt zwischen 6 g/m2
und 180 g/m2, ganz besonders bevorzugt zwischen 9 g/m2 und 140 g/m2, auf dem
Trägermaterial beschichtet ist.
9. Trägermaterial nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Höchstzugkraft-Dehnung des Trägermaterials weniger als
300%, bevorzugt 5 bis 100%, 50 bis 150% oder 150% bis 250%, besonders
bevorzugt weniger als 30% beträgt und/oder die Höchstzugkraft 1000 bis 22000
cN/cm.
10. Trägermaterial nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Haftkraft des beschichteten Trägermaterials zwischen 0,4
N/cm und 3,0 N/cm.
11. Trägermaterial nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das haftklebrig ausgerüstete Trägermaterial nach der Applika
tion eingedeckt oder mit einer Wundauflage, Polsterung versehen wird.
12. Trägermaterial nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das haftklebrig ausgerüstete Trägermaterial sterilisiert ist,
bevorzugt γ(gamma)-sterilisiert.
13. Verwendung eines Trägermaterials gemäß mindestens einem der vorhergehenden
Ansprüche für medizinische Produkte, insbesondere Pflaster, medizinische Fixierun
gen, Wundabdeckungen, orthopädische oder phlebologische Bandagen und Binden.
14. Verwendung eines Trägermaterials gemäß mindestens einem der vorhergehenden
Ansprüche für technische, reversible Fixierungen, die ohne Beschädigung des
Untergrunds zu lösen sind.
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EP00931100A EP1177266A1 (de) | 1999-05-11 | 2000-05-03 | Trägermaterial mit kohäsiver haftmasse |
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