DE19915536C1

DE19915536C1 - Bohrwerkzeug

Info

Publication number: DE19915536C1
Application number: DE1999115536
Authority: DE
Inventors: Felix Leeb
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1999-04-07
Filing date: 1999-04-07
Publication date: 2001-01-04
Anticipated expiration: 2019-04-08
Also published as: DE10080825D2; AU4742900A; WO2000061323A1

Abstract

Bohrwerkzeug, welches sich auch zur Trockenbearbeitung von Bohrungsausnehmungen aller zerspannbaren Materialien eignet, wobei beim Einsatz der Bohrwerkzeuge mit solch einer Schneidenbestückung auf CNC gesteuerten Maschinen die erzeugte Bohrungsausnehmung gleich mit angefast werden kann. Durch die Umwandlung der Bohrspitze in eine etwa spiegelgleiche Ausnehmung kann sich im Bohrspitzenbereich keine Aufbauschneide mehr bilden, wie dies bei der Erstellung von Bohrungsausnehmungen im Trockenverfahren (gleich nur Kühlung mit Preßluft) häufiger vorkommt. DOLLAR A Des weiteren wird durch die Aufhebung der null Schnittgeschwindigkeit im Zentrumsbereich der axiale Widerstand um mindestens 50% gesenkt, wodurch die zum Bohreinsatz kommenden Maschinen eine geringere Stabilität aufweisen müssen und v. a. ist es dadurch möglich, eine Bohrung von einer Durchmessergröße von 12 mm mit einer Handbohrmaschine ohne Zuhilfenahme von Zusatzgeräten (gleich nur mit der Hand) ins volle Material auch in Stahl zu erstellen. Dabei ist dann bei diesem Einsatzfall eine vorherige leichte Anzentrierung erforderlich. Des weiteren können die Probleme bei der Erstellung von tiefen Bohrungen im Trockenverfahren durch die Abänderung einer der nun innenliegenden Stirnflankenschneide im Zentrumsbereich auf einfache Weise gelöst werden, indem eine Schneide verkürzt wird, wodurch das Bohrwerkzeug leicht ausgelenkt wird und dadurch eine gegenüber dem Werkzeugdurchmesser geringfügig größere Bohrungsausnehmung erzeugt ...

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Bohrwerkzeug nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Ein solches Bohrwerkzeug ist beispielsweise aus der DE-OS 24 20 191 bekannt. Dabei ist derzeit der Einsatz solcher Werkzeuge mit dieser M Stirnschneidenbestückung nur bei der Zerspannung von kurzspannenden Materialen wie legiertem Aluminium möglich. Diese begrenzte Einsatzmöglichkeit der Bohrwerkzeuge mit solch einer M Stirnschneidenbestückung ist vor allem darauf zurückzuführen, dass auch hier die Abtragung des Bohrspanes im Zentrumbereich des Bohrers mehr oder weniger durch Abscheren erfolgen muss, wobei v. a. der so erzeugte Span nicht ungehindert abfliesen kann.

Dieser ungehinderte Abfluss im Zentrumsbereich wird erst durch die Verkürzung einer von der Bohrerachse ausgehenden Ausnehmung einer Schneidenseite ermöglicht, wobei sich dadurch die verbleibende innenliegende Schneidenseite um etwas dieses Maß verlängert. Dadurch ist dann ein ungehinderter Abfluss der in diesem Zentrumsbereich dann im Schneidenverfahren erzeugten Späne möglich. Bohrversuche haben gezeigt, dass durch diese hier aufgeführte neue Schneidengestaltung der axiale Vorschub um das ca. 2,5fache erhöht werden kann. Damit erhöht sich auch die Standzeit solcher Werkzeuge wiederum zumindest um diesen Wert.

Aus der DE 44 16 040 A1 ist ein Bohrwerkzeug, welches mit Wendeschneidplatten bestückt ist bekannt, wobei auch hier eine M-Schneide leicht angedeutet ist. Bei dieser Schneidenanordnung im Zentrumsbereich wird auch hier der Bohrspan durch Abdrücken bzw. Abscheren entfernt, wobei dann auch hier der Bohrspan nicht ungehindert abfliesen kann. Desweiteren können bei dieser Wendeschneidengestaltung keine drei vollwertigen Schneiden am Wendeplattenträger angebracht werden.

Aus der EP 42 120 A1 ist ein Zerspannungswerkzeug, welches mit einer Wendeplatte bestückt ist, bekannt.

Dabei besteht die Wendeplatte aus einer Rundplatte, welche durch eine im Versatz von 90° eingebrachte Ausnehmung im Umfangsbereich der Rundplatte dann entsprechend ihrer Lage fixiert im Halter angebracht werden kann.

Bei der Erstellung von Bohrungsausnehmungen in Trockenbearbeitung (gleich ohne Zusatz von Emissionen) kommt es häufig vor, dass sich im Bereich der Bohrerspitze (Stand der Technik bei der Bearbeitung von Stahl usw.) eine Aufbauschneide bildet, wobei dies dann meist mit einem Werkzeugbruch endet. Dabei ist die Bearbeitung im Trockenverfahren gleich Kühlung und Entfernen der anfallenden Späne nur durch Preßluft sei es beim Bohren oder auch beim Fräsen bedingt durch ihre Vorteile immer mehr im Kommen. Durch die Möglichkeit auf die Zugabe von Kühlschmierstoffe verzichten zu können, erspart dies erhebliche Kosten bei der Entsorgung der anfallenden Späne.

Außer der bereits erwähnten Aufbauschneidenbildung entstehen bei der Trockenbearbeitung von Bohrungen noch weitere Probleme, wie z. B. die Spanabfuhr und die Durchmesserausdehnung des Werkzeuges, durch die starke Erwärmung des Bohrers bei tiefen Ausnehmungen wobei es dadurch beim Rückzug aus der Ausnehmung zu Verklemmung im oberen Bohrungsbereich kommen kann, wodurch sogar ein Werkzeugbruch nicht ausgeschlossen ist. Die beim Rückzug des Bohrers nach vollzogenem Bohrvorgang zu beobachtenden Probleme beruhen auf der beim Trockenbohren erhöhten Erwärmung des Bohrers im Bereich der Bohrerschneiden. Diese während des Bohrvorganges zunehmende Erwärmung des Bohrers führt zu einer kontinuierlichen Durchmesservergrößerung der Bohrung und diese nimmt mit zunehmender Bohrtiefe zu. Das läßt sich in Abhängigkeit von der Temperatur des Bohrers in dessen Schneidenbereich einfach rechnerisch ermitteln. Die Folge ist, dass am Ende des Bohrvorgangs der Bohrerdurchmesser und dementsprechend auch der Durchmesser der Bohrung größer sind als am Bohrungsanfang. Das führt beim Rückzug des Bohrers zu einer starken Verklemmung in der Bohrung. Eine Folge dieser Verklemmung ist eine noch stärkere Erwärmung des Werkzeuges, dessen damit verbundene weitere Ausdehnung, die hörbaren lauten Bohrgeräusche und der nachweisbare Drehmomentanstieg beim Rückzug des Bohrers aus der Bohrung.

Ein weiteres Problem bei der Erstellung einer Bohrung liegt darin, in dem die bereits erwähnte Bohrspitze bei dem Bohrvorgang in deren Zentrumsbereich mit null (gleich stehend) Schnittgeschwindigkeit zum Schneideinsatz kommt. Dadurch entsteht ein nicht unerheblicher axialer Widerstand, was einmal leistungsstarke und vor allem stabile Maschinen erfordert, zum andern ist derzeit die Einbringung einer Bohrung mit einem Durchmesser von 12 mm in das volle Material in Stahl mit nur einer Handbohrmaschine ohne Zuhilfenahme eines Bohrständers oder dergleichen nicht möglich, wegen des bereits erwähnten großen axialen Widerstandes. Auch ist die Abfuhr der anfallenden Späne beim Zerspannungsvorgang bei einer Trockenbearbeitung auch noch etwas problematisch.

Zum andern soll auch der Kernlochverlauf bei einer Sacklochbohrung verkürzt werden, wenn in diese ein Gewinde eingebracht werden soll. Das trifft v. a. bei Werkstücken mit dünnen Wandstärken zu. Desweiteren sind derzeit für die Erstellung von sehr tiefen Bohrungen noch spezielle Tiefenbohrwerkzeuge erforderlich. Bei Genauigkeitsbohrungen und Tiefenbohrungen wäre ein mit drei Schneiden ausgerüstetes Werkzeug von Vorteil, der Einsatz solcher Werkzeuge ist aber mit den derzeit zum Schneideinsatz kommenden Schneidengeometrien vor allem in austauschbaren Schneidenplattenausführung ins volle Material nicht möglich. Dabei ergebe ein Schneidenwerkzeug mit drei Stirnschneiden eine zusätzliche Zerspannungsleistungssteigerung von mindestens 50%.

Auch ist eine Anfasung der erstellten Bohrungsausnehmungen mit der derzeitigen zum Einsatz kommend. Schneidengeometrie nicht möglich, selbst dann nicht, wenn das Werkzeug auf CNC-gesteuerten Maschinen eingesetzt wird. Das erfordert immer noch jeweils einen speziellen ausgelegten Stufenbohrer für die jeweilige Ausnehmungstiefe. Derzeit ist auch eine geringfügige Durchmesserverstellung der Werkzeugschneiden selbst beim Einsatz von austauschbaren Schneidenplatten bei mehrschneidigen Werkzeugen nicht möglich. Bei tiefen Bohrungsausnehmungen ist des öfteren ein von der Bohrachse abweichender Verlauf der erstellten Ausnehmung festzustellen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Bohrwerkzeug zu schaffen, welches sich auch zum Trockenbohren eignet, welches vorstehend aufgezeigte Probleme löst, unabhängig davon ob das Werkzeug in Vollmaterialausführung erstellt oder mit einer, in seiner Gesamtbreite durchgehenden Schneidenplatte bestückt ist, bzw. kann die durchgehende Schneidenplatte auch aus mehreren Platten bestehen, wobei diese vor allem auch austauschbar angebracht sind, derart, dass immer mindestens zwei spiegelgleiche Schneidengeometrien zumindest im Bereich der Hauptstirnschneiden in Schneideingriff kommen. Dabei soll dann beim Einsatz von austauschbaren Schneidenplatten eine Möglichkeit vorhanden sein, bei diesen Werkzeugen den Schneidendurchmesser um ca. 1 mm stufenlos verstellen zu können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Dabei ist das Bohrwerkzeug in seinem Stirnschneidenzentrumsbereich nicht mit einer Bohrspitze belegt, sondern ist dieser Bereich mit einer Ausnehmung versehen. Dabei ist diese Ausnehmung in einem Winkel von ca. 2 × 45° erstellt, bzw. kann diese Ausnehmung in wesentlich andere Gradzahlen erstellt sein. Die Ausnehmungsgröße beträgt in etwa ein Viertel bis ein Drittel des jeweiligen Werkzeug durchmessers. Ferne ist zumindest eine der inneren Stirnschneiden ausgehend vom Zentrumsbereich des Bohrwerkzeuges in seiner Länge verkürzt, wobei dann eine der verbleibenden Schneiden in ihrer Schneidenlänge um etwa dieses Maß über die Bohrerachse hinaus verlängert ist.

Durch diese Abänderung des Stirnschneidenzentrumsbereich entstehen folgende Vorteile: es wird die im Bohrungszentrum auftretende null Schnittgeschwindigkeit aufgehoben, in dem nun bei dieser Schneidengeometrieausführung der Spanabtrag in der Bohrungsmitte durch einen Schneidevorgang erfolgt. Dadurch bildet sich im Kernbereich des Bohrwerkzeuges keine Aufbauschneide mehr, desweiteren wird durch die Wegnahme der Bohrspitze der Kernlochvorlauf um ca. ¹/₃ verkürzt und der axiale Widerstand beim Bohrvorgang um mindestens 50% gesenkt.

Die Spanabfuhr wird wesentlich verbessert, da die Späne um ca. ¹/₄ bis ¹/₃ in deren Breite reduziert sind. Durch diese Verschmälerung der Späne können auch die Spanabfuhrnuten verkleinert werden, wodurch die Werkzeuge eine bessere Stabilität erbringen (größere Kerndurchmessermaße möglich). Die Späne brechen leichter, da sie schmäler sind und die Durchmessergröße der Bohrungsausnehmung kann durch diese Veränderung der inneren Flankenschneiden (gleich dieser einseitigen Ausnehmung im Kernbereich des Werkzeuges) vergrößert werden, indem zumindest eine Schneidenseite im Zentrum leicht freigemacht ist. Durch diese Maßnahme verändert sich das Bohrungsausnehmungmaß gegenüber dem Werkzeugdurchmessermaß geringfügig nach oben. Durch die Anbringung einer 45° Fase im Übergang von den Hauptstirnschneiden zu den Flankenschneiden kann mit dieser Fase beim Einsatz von solchen Werkzeugen auf CNC gesteuerten Maschinen eine Anfasung der erstellten Ausnehmung erfolgen, egal welcher Ausnehmungstiefe (damit werden Stufenbohrer überflüssig). Bei einer Anbringung eines Radiuses im Übergang von den Hauptstirnschneiden zu den Flankenschneiden sowie von den inneren Flankenschneiden zu den Hauptstirnschneiden wird einmal die Standzeit der Werkzeuge erhöht, zum andern wird der Bohrspan besser gerollt, womit die Spanabfuhr nochmals verbessert wird. Um die Spanabfuhr v. a. bei sehr tiefen Bohrungsausnehmungen zu verbessert, können auch die Stirnschneiden in leichter Bogenform ausgebildet sein. Durch diese Maßnahme werden die anfallenden Späne in Verbindung einer Spanformrille in kurze Späne gebrochen. Dadurch können Werkzeuge mit einer solchen Schneidenbestückung auch zur Erstellung von sehr tiefen Bohrungsausnehmungen verwendet werden (gleich als Ersatz für spezielle Tiefenbohrer). Dabei können dann diese kurzen anfallenden Späne unter Zuhilfenahme von Preßluft problemlos über die innenliegenden Kühlkanäle ausgeblasen werden. Durch diese neue Schneidengeometrie ist es möglich, mehr als zwei Stirn- und Flankenschneiden anzubringen (vorteilhafter drei). Dadurch können zur Erstellung von Genauigkeitsbohrungen und auch für Tiefenbohrungen Werkzeuge mit drei Schneiden eingesetzt werden, wobei dann auch mit solch einer Schneidenbestückung gleich ins volle Material eine Ausnehmung eingebracht werden kann. Die Anbringung einer dritten Schneide erbringt auch zugleich noch eine nicht unerhebliche Leistungssteigerung von mindestens 50% mit sich. Bei Einsatz von austauschbaren Schneidenplatten können diese über deren seitliche Anlage in ihrem Durchmesser geringfügig stufenlos verstellt werden. Durch diese Schneidenänderung im Zentrumsbereich wird das Werkzeug über diese zusätzlichen schräg angestellten inneren Stirnschneiden in seiner Bohrrichtung besser geführt. Dadurch ist eine Abweichung beim Bohrvorgang von der Bohrachse fast ausgeschlossen. Dieses Problem der Abweichung von der Bohrachse beim Bohrvorgang taucht bei Werkzeugen, welche mit drei Schneiden bestückt sind, erst gar nicht auf.

Die Erfindung ist an Hand der Fig. 1-11 dargestellt und im Einzelnen beschrieben.

Fig. 1 zeigt ein Bohrwerkzeug mit derzeit bekannter Stirnschneidengeometrie für die Bearbeitung von Stahl usw.

Fig. 2 zeigt ein Lochbild das mit einem Werkzeug nach Fig. 1 erstellt ist

Fig. 3 zeigt ein Bohrwerkzeug mit der vorgeschlagenen Stirnschneidengeometrie

Fig. 4 zeigt ein Lochbild das mit einem Werkzeug nach Fig. 3 erstellt ist

Fig. 5 zeigt ein Bohrwerkzeug mit einem Schneidenübergang von der Hauptstirnschneide zur Umfangsschneide mit einer 45° Fase sowie eine einseitige Freimachung der Stirnschneide im Zentrumsbereich

Fig. 6 zeigt ein Bohrwerkzeug wobei die Stirnschneidübergänge durch Radien gebildet sind

Fig. 7 zeigt ein Bohrwerkzeug mit bogenförmigen Hauptstirnschneiden

Fig. 8 zeigt ein Bohrwerkzeug, welches mit zwei austauschbaren Schneidenplatten bestückt ist.

Fig. 9 zeigt dieses Bohrwerkzeug im Schnitt A-A

Fig. 10 zeigt ein Bohrwerkzeug, welches mit drei austauschbaren Schneidenplatten bestückt ist im Schnitt A-A.

Fig. 11 zeigt ein Bohrwerkzeug bei welchem die jeweilige Hauptstirnschneide durch zwei bogenförmige Schneiden erstellt ist.

Dabei zeigt Fig. 1 ein Bohrwerkzeug (1) das mit einer derzeit bekannten Stirnschneiden geometrie (2) und auch Flankenschneiden (3) bestückt ist. Dabei weist diese Stirnschneiden geometrie in ihrem Zentrum (gleich Bohrachse) (4) eine Bohrspitze (11) auf.

Dazu ist in Fig. 2 ein Lochbild, welches mit einem Werkzeug nach Fig. 1 erstellt ist, dargestellt, wobei dort auch die Länge des Kernlochvorlaufs (10) ersichtlich ist.

Fig. 3 zeigt ein Bohrwerkzeug (1), welches mit der neuen Stirnschneidengeometrie bestückt ist. Dabei ist der Zentrumsbereich (4a) mit einer beidseitigen Ausnehmung (5) belegt, wobei diese sich in einem Durchmessermaß von ca. ¹/₄ bis ¹/₃ des gesamten Werkzeug durchmessers erstreckt und um 180° versetzt in jeweils einem Winkel von ca. 45° bis zur Bohrachse (4) verlaufen, wobei der jeweilige Verlauf zumindest im Bereich der Bohrachse (4) auf der Mittelpunktlinie liegt bzw. können sie jeweils um einige Hundertstel mm dahinter liegen. Desweiteren schließt sich an diese jeweils eine Hauptstirnschneide (6) an, welche dann in gegensätzlichem Winkel bis zur Flankenschneide (3) verläuft.

Dazu ist in Fig. 4 ein Lochbild, welches mit einem Werkzeug nach Fig. 3 erstellt ist, dargestellt, wobei hier der um ca. ¹/₃ verkürzte Kernlochverlauf (10) ersichtlich ist.

Bei Fig. 5 ist eine einseitige Freimachung (7) im Zentrumsbereich (4a) ersichtlich, wobei dadurch einmal diese innere Stirnschneide (5) verkürzt ist, zum andern verlängert sich die gegenüberliegende Stirnschneide (5) um dieses Maß. Durch diese Maßnahme wird eine leichte steuerbare Auslenkung des Werkzeuges beim Bohrvorgang erreicht, wodurch eine minimal größere Bohrungsausnehmung gegenüber dem Werkzeugdurchmesser erzeugt wird. Dabei hängt die Größe der Auslenkung von der Größe der Freimachung (7) ab. Desweiteren ist der Übergang von der Hauptstirnschneide (6) zur Flankenschneide (3) durch eine 45° Fase (8) erstellt.

Bei Fig. 6 sind die jeweiligen Schneidenübergänge durch einen Radius (R) gebildet.

Bei Fig. 7 sind die Hauptstirnschneiden (6) in Bogenform (9) ausgebildet, wobei auch die Stirnschneide (5) in Bogenform erstellt sein könnte. Außerdem ist ein Kühlmittelkanal (12) ersichtlich. Dabei sind bei diesen neuen Schneidengeometrien alle zum Einsatz kommenden Schneiden mit dem jeweils erforderlichen Freiwinkel belegt, wobei zumindest die Hauptstirnschneide (6) mit einem stark positivem Schneideneingriffswinkel erstellt ist.

Bei Fig. 8 ist diese neue Schneidengeometrie an austauschbare Schneidenplatten (13 + 14) angebracht. Dabei erstreckt sich bei der Schneidenplatte (13) die innenliegende Stirnschneide (5) in ihrem Längenmaß über die Bohrachse (4) hinaus. Dazu ist dieses Maß bei der gegenüberliegenden Stirnschneide (5) bei der Schneidenplatte (14) um dieses Maß verkürzt. Dabei sind beide Stirnschneiden (5 + 6) in Bogenform (9) erstellt, wobei der Stirnschneidenbereich mit einer Spanformrille (21) belegt ist. Die Schneidenplatten können durch eine Schraube (15) mit dem Schneidenträger (16) verbunden werden. Dabei liegt die Platte mit ihrer Rückseite (17) sowie mit ihrer gegenüberliegenden Seite zu den Stirnschneiden (18) am Werkzeugträger (16) auf. Desweiteren liegen die innenliegenden seitlichen Anlagenflächen (19) an einem austauschbaren abgesetzten Paßstift (20) an, wobei dieser dann in seinem Anlagenbereich (22) ein größeres bzw. auch ein kleineres Maß gegenüber seinem Paßsitz (23) aufweisen kann. Dadurch kann über die obere Durch messergröße dieses Paßstiftes und dessen Elypsenform und durch Drehung dieses Paßstiftes der Schneidendurchmesser um ca. 1 mm stufenlos verändert werden bzw. kann auch der Paßstift ausgetauscht werden, wobei dieser dann in seinem Anlagenbereich (22) ein dem angepeilten Werkzeugdurchmesser entsprechendes Maß aufweist. Durch eine Bohrung (12) im Schneidenträger (16), welche auch den Paßstift (20) durchdringt kann dann Preßluft oder dergleichen hindurchgeführt werden.

Fig. 9 zeigt den Schnitt A-A aus der Fig. 8.

Fig. 10 zeigt einen weiteren Schnitt A-A, wobei hier bevorzugter Weise im Versatz von jeweils 120° am Schneidenträger (16) drei austauschbare Schneidenplatten (13 + 14) durch Schrauben (15) angebracht sind. Dabei erstreckt sich auch hier bei der Schneidenplatte (13) das Stirnschneidenlängenmaß (5) über die Bohrachse (4) hinaus. Dazu sind zwei Schneidenplatten (14) angebracht, bei denen das Stirnschneidenmaß (5) um dieses Maß verkürzt ist. Erst durch diese unterschiedlichen Schneidenlängen im Stirnschneidenbereich (5) wird auch noch im Bereich der Bohrachse (4) ein Spanabtrag im Schneideverfahren erreicht. Bei ganz großen Schneidendurchmessern könnte zumindest im Bereich der Hauptstirnschneide (6) ein in Umfangsrichtung versetzter Spanbrechernut eingebracht sein (hier nicht gezeigt) bzw. könnte sich an die in bogenform ausgeführte Hauptstirnschneide (6) eine weitere Stirnschneide in Bogenform (24) anschließen (Fig. 11), wodurch kleinere Späne erzeugt werden.

Claims

1. Bohrwerkzeug welches mit Stirn- und Flankenschneiden ausgestattet ist, dessen Stirnschneidenbestückung M-förmig gestaltet ist und drehangetrieben ist, sowie mit fortlaufender Z-Achszustellung ins volle Material bewegbar und zur Verwendung auf CNC gesteuerten Maschinen durch Bewegen auf einer Bohrungsachse konzentrischen zum Anfasen geeignet ist, und welches sich auch zur Trockenbearbeitung von Bohrungsausnehmungen eignet, wobei die Stirnschneidengeometrie des Bohrwerkzeuges (1) im Zentrumsbereich (4a) mit Stirnschneiden (5) belegt ist, welche in Form einer spiegelgleichen Ausnehmung erstellt sind und zumindest im Bereich der Bohrerachse (4) dieser gegenüber hintenliegend, höchstens aber diese schneidend ausgerichtet sind und dass sich mit gegensinnigem Winkelverlauf an jede Stirnschneide (5) jeweils eine Hauptstirnschneide (6) anschließt, welche sich in ihrer Längsrichtung bis zu einer Flankenschneide (3) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Stirnschneiden (5) ausgehend vom tiefsten Punkt des Zentrumsbereichs (4a) in ihrer Eingriffslänge durch eine Ausnehmung (7) verkürzt ist, während die gegenüberliegende Stirnschneide (5) in ihrer Schneidenlänge um ein entsprechendes Maß über die Bohrerachse hinaus verlängert ist.

2. Bohrwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang von den Hauptstirnschneiden (6) zu der Flankenschneide (3) durch eine Fase (8) gebildet ist.

3. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fase (8) in einer Gradzahl von 45° verläuft.

4. Bohrwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidenübergänge durch Radien (R) gebildet sind.

5. Bohrwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnschneiden (5 + 6) in Bogenform (9) erstellt sind.

6. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnschneiden (5, 6) in einer Gradzahl von 5° bis 45° angestellt sind.

7. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptstirnschneiden (6) durch eine zusätzliche bogenförmige Schneide (24) ergänzt ist.

8. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass diese Schneidengeometrie zur Zerspannung aller zerspanbaren Werkstoffe einsetzbar ist, wobei das Zerspannungswerkzeug auch mit mehr als zwei (fast) spiegelgleichen Schneidenbereichen belegt ist und wobei diese in einem Winkelversatz von jeweils 120° oder auch 90° um die Bohrachse (4) angebracht sind.

9. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass diese Stirnschneidengeometrie auch an austauschbaren Schneidenplatten (13 + 14) angebracht ist und diese im Stirnschneidenbereich eine Spanformrille (21) aufweisen.