DE19910292A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Lenken von Rammbohrgeräten - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Lenken eines Rammbohrgeräts läßt sich ein exzentrisch und drehbar im Gerätegehäuse gelagerter Lenkkopf durch ein Verdrehen des Gerätegehäuses in eine vorgegebene Ausgangslage für ein Geradeausbohren oder für eine Kurvenfahrt bringen. Bei einem Richtungswechsel in die Ausgangslage für die Kurvenfahrt wird zunächst die aktuelle Position des Lenkkopfes in bezug auf das Gerätegehäuse festgestellt und sodann das Gerätegehäuse um den Winkel zwischen der festgestellten Lenkkopfposition und der Ausgangslage für die Kurvenfahrt gedreht.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Lenken von Rammbohrge­ räten für eine Geradeaus- oder eine Kurvenfahrt.

Derartige Geräte besitzen einen um seine Längsachse in bezug auf das Gerätegehäuse verdrehbaren Lenk- bzw. Bohrkopf, dessen Winkelstellung bezüglich des Gerätegehäuses die Bewegungsrichtung des Gerätes bestimmt.

Die Art, wie die relative Lage von Lenkkopf und Gerätegehäuse verstellt und wie eine Kurvenfahrt bewirkt wird, kann sehr verschieden sein. Beispiele lenkbarer Rammbohrgeräte finden sich in den US-Patentschriften 5 322 391, 5 350 254, 5 597 046 und in der PCT-Offenlegungsschrift WO 94/05941, deren Inhalt hier ausdrücklich in bezug genommen wird.

Bei dem Gerät nach der PCT-Offenlegungsschrift ist der Lenkkopf als Kegel ausgebildet und drehbar im Gerätegehäuse gelagert; seine Längsachse verläuft geneigt in bezug auf die Gehäuselängsachse. Gleichzeitig verlaufen die sich senkrecht zur Lenkkopflängsachse erstreckenden aneinander lie­ genden Berührungsflächen von Lenkkopf und Gehäuse ebenfalls winklig in bezug auf die Gehäuselängsachse. Auf diese Weise ist es möglich, das Gerätegehäuse um seine Längsachse zu drehen, während das Erdreich den Lenkkopf festhält. Durch eine solche Gehäusedrehung läßt sich der Lenk­ kopf in eine exzentrische Lage gegenüber dem Gerätegehäuse bringen, in der eine Kurvenfahrt stattfindet. Den Drehwinkel - im folgenden Differenzwin­ kel - zwischen dem Lenkkopf und dem Gerätegehäuse bzw. die beiden End­ stellungen des Lenkkopfs bestimmt ein mit dem Lenkkopf verbundener, in einen kreisförmigen Schlitz im Gerätegehäuse eingreifender Mitnehmerzap­ fen. Liegt der Zapfen an dem einen Ende des Geräteschlitzes an, dann befindet sich der Lenkkopf in seiner Position für die Geradeausfahrt (Geradeausposition), während er sich am anderen Ende des Geräteschlitzes in der Position für die Kurvenfahrt (Lenkposition) befindet. Dabei ist das Gerät so gestaltet, daß der Lenkkopf einer Tendenz unterliegt, sich stets in eine der beiden Arbeitspositionen zu bewegen, wie das in der PCT-Offenle­ gungsschrift beschrieben ist.

Um das Rammbohrgerät von einer Geradeausfahrt auf eine bestimmte Kur­ venbahn zu bringen, muß das Gerätegehäuse mit Hilfe des Druckluft­ schlauchs so weit gedreht werden, bis das Gerät die erforderliche Winkel­ lage (Ausgangslage) für die gewünschte Kurvenbahn erreicht hat.

Diese Drehbewegung kann sich aus zwei Phasen zusammensetzen. In die­ sem Falle besteht die erste Phase darin, daß zunächst nur das Gerätege­ häuse gedreht wird, bis der Mitnehmerzapfen über den gesamten Diffe­ renzwinkel aus der Geradeausposition in die Lenkposition gelangt ist. Sobald das geschehen ist, sind der Lenkkopf und das Gerätegehäuse für die weitere Drehbewegung miteinander gekuppelt, d. h. das Gerätegehäuse und der Lenkkopf drehen sich gemeinsam, bis die Ausgangslage für die Kurvenfahrt erreicht ist.

Befindet sich der Mitnehmerzapfen hingegen von Anfang an in seiner Lenk­ position, dann ist mit einer Schlauchdrehung gleichzeitig eine gemeinsame Drehung des Gerätegehäuses und dem Lenkkopf verbunden. Dieser Fall tritt beispielsweise ein, wenn der Lenkkopf beim Geradeausbohren ungewollt in die Lenkposition gelangt und daher eine Korrekturbewegung des Gerätegehäuses erforderlich ist, oder wenn während einer Kurvenfahrt eine Richtungskorrektur erforderlich ist.

Andererseits kann jedoch auch während einer Kurvenfahrt der Lenkkopf ungewollt in die Geradeausposition gelangen, so daß er durch ein Verdrehen des Gerätegehäuses mit Hilfe des Druckluftschlauchs wieder in die Lenkposition zurückgebracht werden muß.

Problematisch ist in jedem Falle, daß sich außerhalb des Bohrlochs bzw. oberirdisch nur schwierig feststellen läßt, ob sich der Lenkkopf momentan in seiner Lenkposition oder in der Geradeausposition befindet. Hinzu kommt, daß oberirdisch auch noch festgestellt werden muß, in welcher Winkelstel­ lung, bezogen auf die Gerätelängsachse sich die Lenkposition, d. h. das für die Kurvenfahrt maßgebende Ende des Gehäuseschlitzes befindet. Dies ist mit Hilfe des Druckluftschlauchs nicht möglich, weil derartige Schläuche nicht hinreichend torsionsfest sind und insbesondere die Torsionsfestigkeit mit zunehmender Schlauchlänge und zunehmender Reibung zwischen dem Schlauch und dem umgebenden Erdreich abnimmt.

Befindet sich die Lenkposition beispielsweise beim Geradeausbohren in der 6 Uhr-Lage und soll das Rammbohrgerät aus dieser Lage heraus auf eine in einer vertikalen Ebene nach oben verlaufende Kurvenbahn gebracht werden, dann muß die Lenkposition in die 12 Uhr-Lage gebracht werden. Dies geschieht durch Drehen des Gerätegehäuses mit Hilfe des Druckluft­ schlauchs. Befindet sich der Lenkkopf bzw. dessen Mitnehmerzapfen in der Geradeausposition, dann dreht sich das Gerätegehäuse zunächst über den Differenzwinkel solange alleine, bis sich der Mitnehmerzapfen am anderen Schlitzende in der Lenkposition befindet und sich dann das Gehäuse zusammen mit dem nunmehr in der Lenkposition befindlichen Lenkkopf in die 12 Uhr-Lage dreht.

Da die Lenkkopfposition außerhalb des Bohrlochs nicht bekannt ist, läßt sich dort auch nicht feststellen, welche Schlauchdrehung - mit oder ohne Über­ windung des Differenzwinkels - erforderlich ist, um die Lenkposition in die richtige Ausgangslage für die Kurvenfahrt zu bringen.

Um diese Schwierigkeiten zu beheben schlägt die Erfindung vor, daß beim Übergang von der Geradeausfahrt zur Kurvenfahrt zunächst die aktuelle Lenkkopfposition in bezug auf das Gerätegehäuse bzw. die Position des Mitnehmerzapfens im Gehäuseschlitz festgestellt und nach außerhalb des Bohrlochs übertragen und sodann das Gerät mit dem Lenkkopf durch Dre­ hen am Druckluftschlauch auf die gewünschte Kurvenbahn eingestellt bzw. in die Ausgangslage für die Kurvenfahrt gebracht wird. Der erforderliche Drehwinkel des Druckluftschlauchs läßt sich, wenn die momentane Lage von Lenkkopf und Gerätegehäuse bekannt ist, ohne weiteres bestimmen, weil dann auch feststeht, ob sich die Ausgangslage des Gerätes für die Kurven­ fahrt mit oder ohne ein anfängliches alleiniges Drehen des Gerätegehäuses über den Differenzwinkel zwischen Geradeausposition und Lenkposition des Lenkkopfes erreichen läßt.

Maßgebend für die tatsächliche Bohrrichtung sind stets zwei Parameter: die Lage der Gerätespitze im Raum bzw. die aktuelle Abweichung des Geräts in vertikaler und in horizontaler Richtung von der Bohrachse einerseits sowie die relative Lage von Lenkkopf und Gerätegehäuse.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich mit einem Rammbohrgerät durchführen, dessen Gehäuse sich zwischen einer Geradeaus- und einer Lenkposition im Verhältnis zu dem Lenkkopf verdrehen läßt und das mit einem Positionsmelder versehen ist, der feststellt, welche der beiden Arbeitspositionen der Lenkkopf einnimmt. Der Drehwinkel des Lenkkopfs kann dadurch begrenzt sein, daß ein Mitnehmerzapfen des Lenkkopfs in einen kreisbogenförmigen Schlitz in der Stirn- bzw. Berührungsfläche des Gerätegehäuses eingreift. Das eine Schlitzende bestimmt dann die Gera­ deausposition und das andere Schlitzende die Lenkposition oder umgekehrt. Dabei findet der Wechsel von der einen in die andere Position durch Verdre­ hen des Gerätegehäuses in bezug auf den vom Erdreich festgehaltenen Lenkkopf mit Hilfe des Druckluftschlauchs statt.

Der Positionsmelder kann im Gerätegehäuse oder im Lenkkopf angeordnet sein und beispielsweise aus einem Sensor bestehen, der die relative Win­ kellage des Gerätegehäuses bzw. des Lenkkopfes feststellt und beispiels­ weise über einen Sender oder ein Kabel nach außerhalb des Bohrlochs mel­ det, ob sich der Lenkkopf in der Geradeaus- oder in der Lenkposition befin­ det.

Befindet sich im Gerätegehäuse mindestens ein Verrollungssensor, der die seitliche Abweichung des Gerätes von der vorgesehenen Bohrachse anzeigt, dann können der Positionsmelder und der Verrollungssensor so angeordnet und mit einer oberirdischen Anzeige versehen sein, daß diese den Differenzwinkel anzeigt, wenn sich der Lenkkopf bzw. dessen Mitneh­ merzapfen in der Geradeausposition befindet, während die Anzeige Null lautet, wenn er sich in der Lenkposition befindet. Eine derartige Anzeige läßt sich leicht mit Hilfe eines Zifferblatts und eines Zeigers verwirklichen, der erst dann erscheint, wenn sich der Lenkkopf - gegebenenfalls nach einem anfänglichen alleinigen Verdrehen des Gerätegehäuses um den Dif­ ferenzwinkel - in der Lenkposition befindet und dann die jeweilige bzw. die gewünschte Lenkrichtung anzeigt. In diesem Falle ist ein Positionsmelder zum Feststellen der relativen Lage von Lenkkopf und Gerätegehäuse sowie ein Verrollungssensor erforderlich, der die jeweilige Winkellage anzeigt, in der sich das Gehäuse in bezug auf die vorgegebene Bohrrichtung befindet. Selbstverständlich können der Positionsmelder und der Verrollungssensor auch in einem Universalsensor zusammengefaßt sein, der gleichzeitig auch andere Parameter, beispielsweise die Temperatur und die Geräteneigung in bezug auf eine vorgegebene Nullinie bzw. die vorgegebene Bohrrichtung feststellt.

Um die beiden Arbeitspositionen des Lenkkopfs festzustellen, kann das Rammbohrgerät mit zwei induktiven Anschlägen versehen sein. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Sender für die Datenübertragung als Positi­ onsmelder zu verwenden. Dies ist beispielsweise in der Weise möglich, daß der Lenkkopf und/oder das Gerätegehäuse mit einem Sender zugeordneten Sendeschlitzen versehen ist, die sich dann schließen, wenn sich der Lenk­ kopf in seiner Lenk- oder in seiner Geradeausposition befindet.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, daß der Lenkkopf und das Gerätege­ häuse über eine Art Drehpotentiometers miteinander verbunden sind. Dies ermöglicht es, im Wege einer Änderung des elektrischen Widerstandes auch alle Zwischenpositionen anzuzeigen, die der Lenkkopf zwischen seiner Geradeaus- und seiner Lenkposition einnimmt.

Schließlich können auch Verrastungen, beispielsweise Kugelrastungen dazu dienen, die beiden Arbeitspositionen des Lenkkopfs festzulegen und anzu­ zeigen. Geeignet hierfür sind auch Lichtschranken oder Positionsmelder, die eine sich über den Differenzwinkel ändernde Strahlungsintensität messen.

Ein zweiter Sender kann auch außerhalb des Gerätegehäuses, beispiels­ weise in der Druckluftleitung oder in einem separaten Gehäuse außerhalb der Druckluftleitung angeordnet sein. Vorzugsweise befindet sich der Sender in einem separaten zylindrischen Gehäuse, das in einer muldenartigen Ver­ tiefung einer halbschalenförmigen Druckluftleitung angeordnet ist.

Ist das Rammbohrgerät mit zwei Sendern ausgestattet, dann empfiehlt es sich, daß die Sender mit verschiedenen Sendefrequenzen arbeiten. Auf diese Weise ist es möglich, die von den Sendern übermittelten Daten aus­ einanderzuhalten und fehlerfrei separat auszuwerten. Dies kann optisch mit Hilfe eines Empfängerbildschirms geschehen, der die jeweilige Lenkposition mit Hilfe eines Signalpunkts anzeigt.

Der Verrollungssensor sollte lenkkopfnah angeordnet sein; er kann sich jedoch auch gerätenah im oder an der Druckluftleitung befinden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 ein Rammbohrgerät mit einem Universalsensor und einem Sender,

Fig. 2 ein Rammbohrgerät mit je einem Sensor im Lenkkopf und im Geräte­ gehäuse,

Fig. 3 das rückwärtige Ende eines Rammbohrgeräts mit einem gerätenah angeordneten Verrollungssensor,

Fig. 4 eine Draufsicht auf das Rammbohrgerät der Fig. 1 mit seiner Druck­ luftleitung,

Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V in Fig. 4 und

Fig. 6 drei schematische Darstellungen eines Empfangsbildschirms.

Das Rammbohrgerät, von dem in Fig. 1 lediglich der vordere Teil dargestellt ist, entspricht in seiner allgemeinen Beschaffenheit dem in der deutschen Offenlegungsschrift 1 96 50 271 beschriebenen Gerät; es besteht aus einem Gehäuse 1 und einem Lenkkopf 2, der mit einem Drehzapfen 3 exzentrisch in einer Bohrung 4 des Gehäuses 1 gelagert ist. Der Lenkkopf 2 besitzt einen Mitnehmerzapfen 5, der in einen kreisbogenförmigen Schlitz 6 in der Stirnfläche 7 des Gehäuses eingreift. Der Drehzapfen 3 ist mit Hilfe von Spannstiften 8, die in Drehzapfenausnehmungen 9 eingreifen, gegen eine Längsbewegung im Gerätegehäuse 1 gesichert. Im Innern des Gehäuses befindet sich ein Universalsensor 10, mit dessen Hilfe sich die Verrollung des Gehäuses 1, d. h. dessen Winkelstellung im Raum bzw. im Erdreich, die Gehäuseneigung in bezug auf eine vorgegebene Nullinie, die Temperatur und insbesondere die relative Winkellage zwischen dem Gehäuse 1 einer­ seits und dem Lenkkopf 2 andererseits feststellen läßt. Der Sensor 10 bildet mit einem Sender 11 eine Baueinheit, in dessen Bereich das Gehäuse 1 Sendeschlitze 12, 13 besitzt. Die Baueinheit 10, 11 ist mit ihrem vorderen Ende über eine Torsionssicherung 14 mit einem Verbindungsstift 15 zu einem Dämpfungsrohr 16 und über einen Dämpfungspuffer 17 und mit ihrem rückwärtigen Ende ebenfalls über einen Dämpfungspuffer 18 im Gerätege­ häuse 1 gelagert. Nähere Einzelheiten der Lagerung lassen sich der deut­ schen Gebrauchsmusterschrift 2 98 02 834 entnehmen.

Der Universalsensor 10 erfüllt bezüglich der Lenkbarkeit des Geräts zwei Funktionen. Zum einen dient er zum Bestimmen der Lenkkopfposition, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist. Diese Position ist dadurch gekennzeichnet, daß das Gerätegehäuse 1 und der Lenkkopf 2 miteinander fluchten und sich dabei der Mitnehmerzapfen 5 in der Geradeausposition befindet, so daß sich das Gerät unter dem Einfluß der Rammschläge eines nicht dargestellten Schlagkolbens in Richtung der Gerätelängsachse vorwärtsbewegt.

Soll das Gerät nun von dieser Situation in die Ausgangslage für eine Kur­ venfahrt gebracht werden, dann ist es erforderlich, das Gehäuse 1 um den Lenkkopfzapfen 3 zu verdrehen und während dieser Drehbewegung den Lenkkopf 2 über den Zapfen 5 mitzunehmen. Dies ist jedoch erst dann mög­ lich, wenn das Gehäuse 1 soweit in bezug auf den vom Erdreich festgehal­ tenen Lenkkopf 2 gedreht ist, daß der Zapfen 5 das andere Ende des Gehäuseschlitzes 6 erreicht hat und als Mitnehmerzapfen fungieren kann. Dann nämlich sind der Lenkkopf 2 und das Gehäuse 1 in einer relativen Winkellage formschlüssig miteinander verbunden, die mit einer exzentri­ schen Verlagerung des Lenkkopfes 2 verbunden ist. Die Ausgangslage für die gewünschte Kurvenbahn im Raum ist damit normalerweise jedoch noch nicht erreicht. Vielmehr muß nun das Gehäuse 1 zusammen mit dem Lenk­ kopf 2, d. h. ohne Relativbewegung derselben durch Weiterdrehen des Gehäuses in derselben Richtung in die richtige Winkellage im Raum, d. h. in die Ausgangslage für die gewünschte Kurvenbahn gebracht werden. Sobald die Ausgangslage erreicht ist, findet kein weiteres Verdrehen des Gehäuses 1 und damit auch des Lenkkopfes 2 statt, bis eine Kurskorrektur erforderlich oder das vorgegebene Ende der Kurvenbahn erreicht ist.

Eine solche Kurskorrektur kann durch ein weiteres Drehen des Gehäuses in derselben Drehrichtung oder ein Zurückdrehen des Gehäuses in die in Fig. 1 dargestellte ursprüngliche Lage in bezug auf den Lenkkopf 2 geschehen, um kurzfristig geradeaus zu bohren.

Das in Fig. 2 dargestellte Rammbohrgerät ist im Prinzip nicht anders aufge­ baut als das Rammbohrgerät nach Fig. 1; die übereinstimmenden Teile sind daher auch mit denselben Bezugsziffern versehen.

Bei diesem Rammbohrgerät befindet sich jedoch eine Baueinheit 19 aus einem weiteren Verrollungssensor zum Feststellen der Winkellage des Lenk­ kopfs und einem Sender in dem mit Sendeschlitzen 20 und 21 versehenen Lenkkopf 2. Dort ist er in einem ebenfalls mit Sendeschlitzen versehenen Metallrohr 22 angeordnet. Bei diesem Gerät läßt sich die relative Lage des Lenkkopfes und des Gehäuses mit Hilfe des vorderen Sensors in der Bau­ einheit 19 und des hinteren Sensors 10 feststellen und über die beiden zugehörigen Sender nach außerhalb des Bohrlochs übertragen.

Die Fig. 3 gibt lediglich die am rückwärtigen Ende eines Rammbohrgeräts der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Art angeordnete Anschlußtülle 23 wie­ der, an der mit Hilfe einer Schlauchtülle 24 und einer Verpreßhülse 25 der Druckluftschlauch 26 befestigt ist, mit dessen Hilfe sich das Gerätegehäuse in bezug auf den Lenkkopf bzw. das Gerätegehäuse mit dem Lenkkopf ver­ drehen läßt. Durch den Druckluftschlauch 26 erstreckt sich ein Schlauch 27, über den eine nicht dargestellte Steuerhülse zum Umsteuern des Ramm­ bohrgeräts von Vorlauf auf Rücklauf mit Steuerluft versorgt wird.

Im Unterschied zu den beiden Geräten gemäß Fig. 1 und 2 befindet sich der Verrollungssensor nicht im Innern des Gehäuses, sondern als Baueinheit 28 am Ende der Anschlußtülle 23 im Innern des Druckluftschlauchs 26.

Die Baueinheit 28 kann auch einen Sender enthalten. Andererseits kann sich ein Sender 29 auch in einem zylindrischen Sendergehäuse 30 befinden, das in der muldenartigen Vertiefung eines halbschalenförmigen Abschnitts der Druckluftleitung 31 angeordnet ist.

Die Sendersignale werden auf einem Empfängerbildschirm 32 mit konzen­ trischen Kreisen 33 in Gestalt eines Signalpunkts 34 sichtbar gemacht. Befindet sich der Signalpunkt 34 im Zentrum des Empfängerbildschirms 32 (Fig. 6, linke Abbildung), dann befindet sich der Lenkkopf 2 des Rammbohrgeräts in seiner Geradeausposition und findet demgemäß ein Geradeaus-Bohren statt. Erscheint der Signalpunkt 34 auf dem äußersten Kreis (vgl. Fig. 6, mittlere Abbildung), dann ist der Lenkkopf 2 voll ausgelenkt in der 1-Uhr-Position; das Gerät bewegt sich dann nach rechts oben. Erscheint der Signalpunkt hingegen in der 10-Uhr-Position auf einem der mittleren Ringe (vgl. Fig. 6, rechte Abbildung), dann ist das Gerät nicht voll ausgelenkt und bewegt sich nach links oben.

Claims (19)

1. Verfahren zum Lenken eines Rammbohrgeräts mit Hilfe eines drehbar im Gerätegehäuse gelagerten Lenkkopfes, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Lenkkopf durch ein Verdrehen des Gerätegehäuses in eine vorgegebene Ausgangslage für ein Geradeausbohren oder für eine Kurvenfahrt bringen läßt, bei einem Richtungswechsel in die Aus­ gangslage für die Kurvenfahrt zunächst die aktuelle Position des Lenk­ kopfes in bezug auf das Gerätegehäuse festgestellt und sodann das Gerätegehäuse um den Winkel zwischen der festgestellten Lenkkopf­ position und der Ausgangslage für die Kurvenfahrt gedreht wird.

2. Lenkbares Rammbohrgerät mit einem im Gerätegehäuse drehbar gela­ gerten Lenkkopf, gekennzeichnet durch einen Positionsmelder (10, 19) zum Feststellen der Lenkkopfposition in bezug auf das Geräte­ gehäuse (1).

3. Rammbohrgerät nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl im Lenkkopf (2) als auch im Gerätegehäuse (1) ein Positions­ melder (10, 19, 28) angeordnet ist.

4. Rammbohrgerät nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionsmelder (10, 19, 28) als Verrollungssensoren ausgebil­ det sind.

5. Rammbohrgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß wenigstens einer der Positionsmelder (10, 19, 28) mit einem Sender (11) und das Gerätegehäuse (1) und/oder der Lenkkopf (2) mit Sendeschlitzen (12, 13; 20, 21) versehen ist.

6. Rammbohrgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Lenkkopf (2) oder das Gerätegehäuse (1) mit zwei Verdrehanschlägen versehen ist.

7. Rammbohrgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mitnehmerzapfen (5) des Lenkkopfes (2) in einen kreisbogenförmigen Schlitz (6) des Gerätegehäuses (1) eingreift.

8. Rammbohrgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen dem Lenkkopf (2) und dem Gerätegehäuse (1) eine Dehnungsmeßfeder erstreckt.

9. Rammbohrgerät nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch induktive Anschläge.

10. Rammbohrgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Lenkkopf (2) und das Gerätegehäuse (1) in ihren beiden Arbeitsstel­ lungen miteinander verrastet sind.

11. Rammbohrgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Lenkkopf (2) und das Gerätegehäuse (1) über eine Art Drehpotentio­ meter miteinander verbunden sind.

12. Rammbohrgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse eines kegelförmigen Lenkkopfes (2) winklig in bezug auf die Gehäuselängsachse verläuft und der Winkel zwischen der Längsachse des Lenkkopfes und der Berührungsebene (7) zwischen Lenkkopf und Gehäuse (1) 90° beträgt.

13. Rammbohrgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 12, gekennzeichnet durch einen außerhalb des Gerätegehäuses (1) angeordneten Sender (28; 29).

14. Rammbohrgerät nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Sender (28) in der Druckluftleitung (26) angeordnet ist.

15. Rammbohrgerät nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sender (29) in einem separaten Gehäuse (30) neben der Druckluftlei­ tung (26) angeordnet ist.

16. Rammbohrgerät nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein zylindrisches Sendergehäuse (30) in der Mulde einer halbschalenför­ migen Druckluftleitung (31) angeordnet ist.

17. Rammbohrgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 16, gekennzeichnet durch zwei Sender (11, 19, 28, 29) mit unterschiedlicher Sendefrequenz.

18. Rammbohrgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 17, gekennzeichnet durch zwei Sensoren zum Feststellen einer seitlichen Abweichung der Gerätelage im Erdreich, bezogen auf die vorgegebene Bohrrichtung.

19. Rammbohrgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 18 mit einem Emp­ fänger, dadurch gekennzeichnet, daß der Sender (11; 19) auf dem Empfängerbildschirm (32) einen die Lenkposition des Lenkkopfs (2) anzeigenden Signalpunkt (34) erzeugt.