DE19910035A1 - Verfahren zur automatischen Erstellung von geglätteten Kennfeldern für eine elektronische Motorsteuerung einer Kolbenbrennkraftmaschine - Google Patents
Verfahren zur automatischen Erstellung von geglätteten Kennfeldern für eine elektronische Motorsteuerung einer KolbenbrennkraftmaschineInfo
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Abstract
Verfahren zur automatischen Erstellung von geglätteten Kennfeldern für elektronische Motorsteuerungen an Kolbenbrennkraftmaschinen, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Referenz-Kolbenbrennkraftmaschine mittels einer Motorsteuerung durch die Vorgabe von Sollwerten der Randbedingungen für den Betrieb einer Kolbenbrennkraftmaschine die Verstellgrößenkombination der einzelnen aufeinanderfolgenden Betriebspunkte eingegeben werden, die Referenz-Kolbenbrennkraftmaschine in diesem Betriebspunkt gefahren und die hierbei auftretenden Ist-Werte und/oder Randbedingungen erfaßt und in einem der Motorsteuerung zugeordneten Optimierungssystem mit den Soll-Werten der Randbedingungen verglichen und bei Abweichungen durch das Optimierungssystem die Verstellgrößenkombinationen schrittweise optimierend geändert werden, wobei eine Gütefunktion für die jeweilige Änderung der Verstellgrößenkombination im Optimierungssystem vorgegeben ist, und daß die Gütefunktion jeweils unter Berücksichtigung von bereits festgelegten Werten der Verstellgrößenkombination wenigstens eines benachbarten Betriebspunktes korrigiert wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur automatischen Erstel
lung von geglätteten Kennfeldern für eine elektronische Motor
steuerung einer Kolbenbrennkraftmaschine.
In der modernen Industriegesellschaft spielt Mobilität für den
Transport von Gütern und für die Fahrten zur Arbeit eine große
Rolle. Ein großer Teil dieser Bewegungen findet auf der Straße
statt, und dabei spielt die Kolbenbrennkraftmaschine als An
triebsquelle die dominierende Rolle.
In der letzten Zeit sind die Emissionen von Kolbenbrennkraft
maschinen in den Brennpunkt der öffentlichen Diskussion ge
rückt. Dies schlägt sich in der Gesetzgebung in Form von immer
geringeren Emissionsgrenzwerten nieder. Des weiteren steigen
die Preise für die benötigten Treibstoffe. Beides führt dazu,
daß emissionsärmere und verbrauchsärmere Kolbenbrennkraftma
schinen erforderlich sind.
Um dieses Ziel zu erreichen, müssen Kolbenbrennkraftmaschinen
nach modernsten Erkenntnissen entwickelt und konstruiert wer
den. Dabei spielt nicht nur eine moderne mechanische Konstruk
tion eine Rolle, sondern der Elektronik kommt, bedingt durch
die enorm steigenden Möglichkeiten und die Flexibilität, eine
immer größere Bedeutung zu.
Wo früher mechanische Fliehkraftversteller den Zündzeitpunkt
den Erfordernissen angepaßt haben, ist heute ein elektroni
sches Steuergerät im Einsatz. Dieses kann Einflußgrößen we
sentlich genauer berücksichtigen und leichter an verschiedene
Einsatzzwecke angepaßt werden.
In diesen Steuergeräten sind die Abhängigkeiten zwischen Ein
gangsgrößen, beispielsweise Drehzahl, und den Ausgangsgrößen,
d. h. die Verstellgrößen, wie beispielsweise Zündwinkel, Ein
spritzmenge etc., in Kennfeldern abgelegt, die für jeden Be
triebszustand einer Kolbenbrennkraftmaschine entsprechende
Kennfeldpunkte enthalten, die die aktuellen Werte für die Ver
stellgrößen vorgeben.
Bei der Entwicklung einer Kolbenbrennkraftmaschine müssen die
notwendigen Kennfelder mit Werten gefüllt werden. Bisher wurden
die Kennfelder von besonders erfahrenen Entwicklern aufgrund
von Prüfstandsmessungen, durch heuristische Methoden und zum
Teil auch intuitiv auf der Basis von Messungen an einer Refe
renzmaschine erstellt. Dies nahm erhebliche Entwicklungszeit in
Anspruch und ergab in der Regel keine optimalen Ergebnisse.
Der Aufwand für die Abstimmung der Kennfelder hängt stark von
der Anzahl der zu kalibrierenden Parameter ab. Dabei nimmt die
Anzahl der Freiheitsgrade in Steuergeräten zu, beispielsweise
durch die Einführung von Abgasrückführung (AGR), Nockenwellen
verstellung, variablem Ansaugsystem, um nur einige zu nennen.
Die dann erforderliche Lösung einer mehr als dreidimensionalen
Optimierungsaufgabe mit vielen Parametern ist für Menschen kaum
noch überblickbar.
Aus diesem Grunde wurden Systeme zur automatischen Kennfeld
optimierung und entsprechende Software entwickelt. Diese er
stellen Kennfelder aufbauend auf Prüfstandsmessungen und mathe
matisch fundierten Algorithmen. Es sind deshalb weniger Stra
ßentests mit Fahrzeugen erforderlich, und eine Optimierung der
Kolbenbrennkraftmaschine ist möglich, auch wenn das Gesamtfahr
zeug noch nicht vorhanden ist. Dadurch wird zum einen die Ent
wicklungszeit und somit die "time-to-market" verkürzt und folg
lich tritt eine Kostenersparnis ein. Zum anderen sind die er
zeugten Ergebnisse reproduzierbar und nicht von einem menschli
chen Optimierer abhängig, der mit Intuition arbeitet. Das Opti
mierungssystem ist außerdem leichter adaptierbar und an andere
Vorgaben anzupassen.
Wegen des relativ geringen Zeitbedarfs kann die automatische
Optimierung mit verschiedenen Konfigurationen mehrfach durchge
führt werden. Dies eröffnet die Möglichkeiten verschiedene
Szenarien durchzuspielen, die im praktischen Versuch mit ver
nünftigem Aufwand nicht durchführbar wären.
Mit den bisher angewendeten Verfahren ist es zwar möglich, für
eine gegebene Konstruktion einer Kolbenbrennkraftmaschine
"Mutter"-Kennfelder zu erstellen, nach denen für die spätere
Serienfertigung und auch für die in Serie zu fertigende Motor
steuerung die entsprechenden Kennfeld-Datenträger erstellt wer
den können. Der Nachteil des bisher angewandten Verfahrens be
steht jedoch darin, daß während der Durchführung der automati
schen Optimierung für jede Stützstelle bzw. für jeden Betrieb
spunkt eines Kennfeldes ein Wert erzeugt wird, ohne jedoch die
Zusammenhänge zwischen benachbarten Stützstellen zu beachten.
Dadurch ergeben sich Sprünge in den Kalibrierdaten benachbarter
Stützstellen, die die Übertragbarkeit des Optimierungsergebnis
ses sowie die Fahrbarkeit im praktischen Fahrzeugeinsatz ge
fährden. Starke Sprünge von Kalibrierdaten benachbarter Be
triebspunkte müssen deshalb vermieden werden.
Sprünge treten dabei in zwei Phasen der Optimierung auf: Zum
einen besteht das Problem, daß Abstimmungsergebnisse innerhalb
eines nach gleichen Kriterien optimierten Kennfeldbereiches
derartige Verstellgrößensprünge aufweisen. Zum anderen ergibt
sich ein weiteres Problem von sprunghaften Übergängen beim Zu
sammenfügen von nach unterschiedlichen Kriterien optimierten
Kennfeldbereichen.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu
finden, das schon während des Optimierungslaufes eine Vermei
dung zu starker Sprünge der Kalibrierdaten bewirkt und dennoch
ein gutes Optimierungsergebnis zuläßt und die Erstellung eines
geglätteten Kennfeldes ermöglicht.
Diese Aufgabe wird mit den im Anspruch 1 angegebenen Verfah
rensschritten gelöst. Erfinderische Abwandlungen des Verfahrens
sind in den Ansprüchen 2 bis 4 angegeben.
Die Erfindung wird nachstehend anhand schematischer Zeichnungen
näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Blockschaltbild für einen Prüfstand
mit Kennfeldoptimierung,
Fig. 2 den Arbeitsablauf des Prüfstands gemäß
Fig. 1 als Blockschaltbild,
Fig. 3 ein ungeglättetes Kennfeld, erstellt nach
dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik,
Fig. 4 ein geglättetes Kennfeld, erstellt nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren,
Fig. 5 die Darstellung eines Verstellgrößensprungs
für eine variable Stellgröße,
Fig. 6 die Darstellung des Verstellgrößensprungs
gemäß Fig. 5 in einem Koordinationssystem
für zwei Variable,
Fig. 7 ein Flußdiagramm für eine Kennfeldoptimie
rung mittels einer vorgegebenen Gütefunktion,
Fig. 8 ein Detail-Flußdiagramm zur Erläuterung der
Optimierung der Ziel- und Grenzwertgrößen,
Fig. 9 die Wirkungsweise einer Überlagerung einer
Gütefunktion mit einer Incentivfunktion,
Fig. 10 ein Detail-Flußdiagramm für eine Kennfeld
optimierung bei Überlagerung einer Gütefunk
tion mit einer Incentivfunktion,
Fig. 11 ein Detail-Flußdiagramm für eine Kennfeld
optimierung mittels Gütefunktion und Verstell
größendifferenzerfassung,
Fig. 12 ein Detail-Flußdiagramm für eine Kennfeld
optimierung zur Begrenzung der Rauhheit in
jeder Betriebsstufe.
Fig. 1 zeigt einen Prüfstand mit automatisch arbeitendem Kenn
feldoptimierungssystem 1, mit Eingangsinformationen Iein und
Ausgangsinformationen Iaus sowie einer Kennfeldausgabe Kaus,
elektrischem Motorsteuergerät 2, Referenz-Kolbenbrennkraftma
schine 3 für eine Serie und den erforderlichen Meßeinrichtungen
4. Die Eingangsinformationen des Systems werden zum Teil vom
Benutzer vorgegeben (Grenzwerte, Ziele und zu optimierende
Kennfeldpunkte) und zum Teil vom System während der Optimierung
vom Motorprüfstand angefordert (Meßwerte). Dazu gibt das System
Verstellgrößen vor, die automatisch an der Kolbenbrennkraftma
schine 3 eingestellt werden, und wertet daraufhin die Meßwerte
zur Bestimmung optimaler Verstellgrößen aus. Schließlich er
zeugt das System als Ergebnis Kennfelder, die in das Motor
steuergerät 2 der Kolbenbrennkraftmaschine 3 übertragen werden,
für die die Optimierung durchgeführt wurde. Im Motorsteuergerät
2 sind zusätzlich alle Werte berücksichtigt, die für den Ein
satz der Kolbenbrennkraftmaschine 3 in einem vorgegebenen Fahr
zeug relevant sind.
In Fig. 2 ist der Arbeitsablauf des Prüfstands aus Fig. 1 mit
beispielhaften Eingangsinformationen und Beispielen für Ver
stellgrößen wiedergegeben, für die jeweils ein Kennfeld zu er
stellen ist und welche Meßwerte hierbei erfaßt werden können.
Die einzelnen Bauelemente des Prüfstands sind hier mit dem Be
zugszeichen aus Fig. 1 kenntlich gemacht. Sowohl für das Motor
steuergerät 2 des Prüfstands als auch für die Meßeinrichtung 4
ist angedeutet, daß weitere Steuerelemente und Meßeinrichtungen
vorgesehen sein können. Das Kennfeldoptimierungssystem bestimmt
während der automatischen Kennfeldoptimierung für jeden Kenn
feldpunkt (Kennfeldpunkt = eine Kombination der Eingangsgrös
sen), also beispielsweise Last und Drehzahl einen Verstell
größenwert, also beispielsweise den Zündzeitpunkt. Jedoch wer
den dabei keine Zusammenhänge zwischen benachbarten Kennfeld
punkten beachtet.
Wie Fig. 3 zeigt, ergeben sich bei dieser Art der Kennfelder
stellung Sprünge in den Verstellgrößenwerten zu benachbarten
Kennfeldpunkten, die die Übertragbarkeit des Optimierungsergeb
nisses ins Motorsteuergerät sowie die Fahrbarkeit im prakti
schen Fahrzeugeinsatz gefährden. Große Verstellgrößensprünge
benachbarter Kennfeldpunkte müssen deshalb vermieden werden. Es
muß ein "geglättetes" Kennfeld erzeugt werden, wie dies zum
Vergleich in Fig. 4 darstellt ist. Ein glattes Kennfeld ist
durch kleine Verstellgrößensprünge gekennzeichnet.
Der Verstellgrößensprung, der zur Bewertung der Glattheit eines
Kennfeldes benutzt wird, wird anhand von Fig. 5 erläutert. Aus
Gründen der Übersichtlichkeit wird ein Beispiel gezeigt, bei
dem nur eine Verstellgröße, hier der Zündzeitpunkt ZZP, be
trachtet wird. Der Zündzeitpunkt hängt in diesem Beispiel nur
von einer veränderbaren Eingangsgröße, hier der Drehzahl n, ab,
während der Wert für das Moment konstant gehalten wird. Darge
stellt sind eine Drehzahl na, genannt "aktuelle Drehzahl" und
zwei Nachbarn "n1" und "n2". Die aktuelle Drehzahl hat den
Zündzeitpunkt ZZPa und die beiden Nachbarn haben die Zündzeit
punkte ZZP1 und ZZP2.
Bei der aktuellen Drehzahl na wird ein "ideal glatter Zündzeit
punkt" bestimmt, der zu einem glatten Kennfeld führt. Zur Be
stimmung dieses "idealen Zündzeitpunktes" bei der aktuellen
Drehzahl wird eine Interpolation zwischen den Zündzeitpunkten
der Nachbarn durchgeführt, in Fig. 5 durch eine gestrichelte
Gerade dargestellt zwischen ZZP1 und ZZP2. Die Differenz zwi
schen dieser Geraden und den Zündzeitpunkt ZZPa bei der aktuel
len Drehzahl wird als Verstellgrößensprung definiert. Je klei
ner der Verstellgrößensprung (hier der Zündzeitpunktsprung)
ist, desto glatter ist das Kennfeld im aktuellen Punkt (hier
bei der aktuellen Drehzahl) bezogen auf seine Nachbarn.
Für Verstellgrößen, die sich üblicherweise linear ändern, ge
schieht die Bestimmung des idealen Verstellgrößenwerts durch
lineare Interpolation. Allgemein betrachtet können aber auch
andere Interpolationen zum Einsatz kommen.
Im Normalfall hängen die Kennfeldpunkte von (mindestens) zwei
Eingangsgrößen, beispielsweise der Zündzeitpunkt von Drehzahl n
und Last M ab. In diesem Fall gibt es mehr als zwei benachbarte
Kennfeldpunkte, zwischen denen der ideale Verstellgrößenwert
interpoliert werden muß, wie Fig. 6 zeigt. Die Darstellung ge
mäß Fig. 5 ist in das Koordinatensystem von Fig. 6 eingezeich
net. Um nun zu einem glatten Kennfeld zu kommen, reicht es
nicht aus, die in Fig. 5 angegebene Interpolation vorzunehmen,
sondern es müssen zusätzlich die Werte der übrigen benachbarten
Kennfeldpunkte, beispielsweise N7 und N3, berücksichtigt wer
den.
In gleicher Weise verfährt man auch für andere Verstellgrößen,
z. B. Einspritzmenge, Einspritzbeginn, Abgasrückführrate usw. In
diesen Fällen wird für jede Verstellgröße eine Interpolation
zwischen den benachbarten Kennfeldpunkten zur Bestimmung des
idealen Verstellgrößenwerts durchgeführt.
Zur Bestimmung der günstigsten Verstellgrößenkombination wird
eine sogenannte Gütefunktion benutzt. Das Optimierungsziel ist
es, die vorgegebenen Grenzwerte (z. B. für die Abgasemissionen)
zu unterschreiten. Die Gütefunktion setzt sich zusammen aus al
len zu optimierenden Größen G1 bis Gn (z. B. Verbrauch, Emissio
nen, . . .) und den zugehörigen Grenzwerten GW1 bis GWn. Das Ge
wicht der einzelnen Größen in der Gütefunktion wird durch Fak
toren λ1 bis λn festgelegt. Somit lautet die Gütefunktion:
Güte = λ1 (G1-GW1) + λ2 (G2-GW2) + λ3 (G3-GW3) + . . . + λ3 (Gn-GWn)
Als Beispiel sei eine Gütefunktion für eine Optimierung des
Kraftstoffverbrauchs be bei gleichzeitiger Anforderung an die
Einhaltung eines Stickoxidgrenzwertes (NOx) gegeben.
Wenn NOx den aktuell gemessenen NOx-Wert bezeichnet und NOxMax
den einzuhaltenden Grenzwert und be den aktuell gemessenen
Kraftstoffverbrauch, so lautet die Gütefunktion für diesen An
wendungsfall:
GüteBsP = λ1 (NOx-NOmax) + λ2 . be
Bei der Optimierung wird ein Minimum der Gütefunktion bestimmt.
Der Ablauf einer solchen Optimierung im Kennfeldoptimierungssy
stem 4 ist in Fig. 7 in Form eines Flußdiagramms erläutert und
dargestellt. Im genannten Beispiel wird der ZZP variiert, bis
das Minimum der Gütefunktion gefunden ist. Sollte bei diesem
Minimum der Grenzwert für NOX noch überschritten werden, so
kann die Gütefunktion durch Variation der Lagrangefaktoren
λ1 und λ2 auf eine größere Empfindlichkeit gegenüber dem Stick
oxidwert getrimmt werden und erneut ein Minimum gesucht werden.
Die zu optimierenden Größen sind eine Funktion der Verstell
größen und des Kennfeldpunktes:
Gn = f(Verstellgrößen, Eingangsgrößen)
Für das genannte Beispiel bedeutet das:
NOx = f1 (ZZP, n, M) und be = f2 (ZZP, n, M)
Das Minimum der Gütefunktion für das gesamte Kennfeld wird be
stimmt, indem in jedem Kennfeldpunkt das Minimum der Gütefunk
tion durch Variation der Verstellgrößen bestimmt wird, wie in
Fig. 8 dargestellt. Bei dem gewählten Ausführungsbeispiel gilt
für einen Kennfeldpunkt, daß n und M konstant gehalten werden
und das Minimum des ZZP bestimmt wird. Die Bestimmung der Mini
ma wird in jedem Kennfeldpunkt durchgeführt. Die Verstellgrös
senwerte, die zu diesen Minima gehören, sind die optimalen Ver
stellgrößenwerte bezüglich der Optimierungsziele im jeweiligen
Kennfeldpunkt. Das Ergebnis dieser Verfahrensweise ist ein un
geglättetes Kennfeld entsprechend Fig. 3, das noch erhebliche
Verstellgrößensprünge aufweist.
Zur Vermeidung von Verstellgrößensprüngen muß nun während des
Rechengangs zur Optimierung Einfluß auf die Gütefunktion genom
men werden. Dadurch wird das Entstehen von Kennfeldsprüngen im
Lauf der Optimierung vermieden. Die Glattheit des zu erstellen
den Kennfeldes wird zu diesem Zweck als zusätzliche Randbedin
gung bei der Optimierung berücksichtigt.
In einer ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
erfolgt dies dadurch, daß im Rechengang eine Verstellgrößenkom
bination, die zu einem glatten Kennfeld führt, "belohnt" wird,
so daß sie bei der Optimierung bevorzugt wird gegenüber anderen
Verstellgrößenkombinationen, die gleiche oder sogar bessere Re
sultate bezüglich der übrigen Randbedingungen liefern, aber zu
größeren Verstellgrößensprüngen führen.
Auf die Gütefunktion wird hierbei Einfluß genommen durch eine
sogenannte Incentivefunktion zur Belohnung günstiger Verstell
größenkombination hinsichtlich der Glattheit, die wie folgt
formuliert werden kann:
Incentiv = |a(VG1-Opt1)| + |b(VG2-Opt2)| + |c(VG3-Opt3)| + . . . + |d(VGx-Optx)|
VG1 bis VGx bezeichnen dabei die Verstellgrößen, Opt1 bis Optx
die Optima der entsprechenden Verstellgrößen in den benachbar
ten Betriebsstufen. a bis d sind Faktoren, die den Einfluß der
jeweiligen Verstellgröße in der Incentivfunktion bestimmen.
Als Beispiel sei die Incentivfunktion für den Zündzeitpunkt ZZP
als Verstellgröße dargestellt, wobei M1 das Optimum des Zünd
zeitpunkts aus den benachbarten Betriebsstufen ist. Das Optimum
ist der "ideale Verstellgrößenwert", d. h. der interpolierte
Wert aus den Optima der benachbarten Betriebsstufen:
IncentivBSp = |a (ZZP-M1)|
Diese Incentivfunktion wird der Gütefunktion überlagert. Es er
gibt sich eine neue Gütefunktion, die ein anderes Minimum hat
und damit zu einer anderen Verstellgrößenkombination führt:
GüteIncentiv = Güte + Incentiv
Für das Beispiel lautet die überlagerte Funktion:
GüteIncentiv Bsp = λ2 (NOx-NOxMax) + λ2 . be| + |a(ZZP-M1)|
Die Wirkungsweise einer solchen Incentivfunktion ist in Fig. 9
wiedergegeben. Optimiert werden soll der Zündzeitpunkt (Ver
stellgröße) unter Berücksichtigung von minimalem Verbrauch
(Zielgröße). Die Gütefunktion ist in diesem Fall der Verlauf
des Verbrauchs über dem Zündzeitpunkt. Dabei sollen glatte
Übergänge zu benachbarten Kennfeldpunkten erzeugt werden.
In einem Kennfeldpunkt "a" wurde der Zündzeitpunkt x als opti
mal bestimmt hinsichtlich des Verbrauchs (Fig. 9). Im benach
barten Kennfeldpunkt 2 soll nun eine Optimierung des Zündzeit
punkts unter Berücksichtigung der Glattheit durchgeführt wer
den. In diesem Kennfeldpunkt "b" würde der Zündzeitpunkt y als
optimal bestimmt hinsichtlich des Verbrauchs, weil das Minimum
M2 kleiner ist als das Minimum M1 (Fig. 9).
Die Verstellgrößenkombination im Minimum M1 führt jedoch zu ei
ner größeren Glattheit als die Verstellgrößenkombination im Mi
nimum M2, da für den benachbarten Kennfeldpunkt 1 die optimale
Verstellgrößenkombination beim Minimum M1 und nicht beim Mini
mum M2 liegt.
Zur Beeinflussung der Glattheit wird deshalb auf die Gütefunk
tion GüteBsp die Incentivfunktion IncentivBsp addiert, die ihr
Minimum beim Zündzeitpunkt x des Kennfeldpunktes "a" hat deren
Funktionswert um so ungünstiger wird, je weiter der Zündzeit
punkt vom Zündzeitpunkt x abweicht (Fig. 9). Durch die Addition
ergibt sich die neue Gütefunktion GüteIncentivBsp für den Kennfeld
punkt "b", (Fig. 9). Bei der Optimierung im Kennfeldpunkt "b"
wird nun der Zündzeitpunkt im Minimum M1 gefunden, der näher
beim Zündzeitpunkt x des benachbarten Kennfeldpunktes liegt als
der Zündzeitpunkt y. Das führt zu einer günstigeren Verstell
größenkombination hinsichtlich der Glattheit.
Dieses Verfahren wird nun iterativ auf alle Kennfeldpunkte an
gewendet. Jeder Kennfeldpunkt wird dadurch bei den Optimie
rungsläufen abwechselnd sowohl Nachbar, der Einfluß auf den ge
rade zu optimierenden Punkt hat, als auch zu optimierender
Punkt, der durch seine Nachbarn beeinflußt wird. Im allgemeinen
Fall mit mehreren Nachbarn wird eine Incentivfunktion benutzt,
die entsprechend mehrere Minima in Abhängigkeit von den optima
len Verstellgrößen der Nachbarn hat. Das Beispiel benutzt eine
lineare Incentivfunktion. In Abhängigkeit vom Verlauf der Güte
funktion und anderen beteiligten Größen können jedoch, je nach
Erfordernis, auch nichtlineare Incentivfunktionen zum Einsatz
kommen, um den beschriebenen Einfluß auf die Gütefunktion zu
erreichen.
Der iterative Ablauf einer Kennfeldoptimierung mit Beeinflus
sung durch eine Incentivfunktion ist in Fig. 10 erläutert und
dargestellt.
In einer anderen Ausgestaltung des Verfahrens wird aus dem Ver
stellgrößensprung eines Kennfeldpunktes ein Maß für die Glatt
heit in diesem Punkt ermittelt.
Dazu wird im aktuellen Kennfeldpunkt die Differenz zwischen dem
idealen Wert und dem bei der Optimierung gefundenen Wert gebil
det. Diese Differenz wird Verstellgrößendifferenz genannt. Die
Verstellgrößendifferenz wird, wie andere Randbedingungen, z. B.
die Emissionswerte, in die Optimierung mit einbezogen.
Die Verstellgrößendifferenz wird statt der Incentivfunktion als
zusätzliche Randbedingung in die Optimierung mit einbezogen.
Dazu wird sie wie ein Meßwert der Kolbenbrennkraftmaschine be
handelt. Bei jeder Messung an der Kolbenbrennkraftmaschine wird
sie aus den Verstellgrößen der benachbarten und der aktuellen
Betriebsstufe errechnet. Die Verstellgrößendifferenz geht, ge
nau wie die Abgasemmissionen, in die Gütefunktion mit ein. Also
kann einer der Werte G1 bis Gn die Glattheitsinformation enthal
ten:
Güte = λ1 (G1-GW1) + λ2 (G2-GW2) + λ3 (G3-GW3) + . . . + λ3 (Gn-GWn)
Für eine Optimierung von Kraftstoffverbrauch und Stickoxident
wicklung unter Vorgabe einer maximalen Rauhheit Rmax (Rauhheit =
Gegenteil von Glattheit) erhält man:
GüteVdvBsp = λ1 . be + λ2(NOx-NOxMax) + λ3(R-Rmax)
wenn R der aktuell ermittelte Wert für die Rauhheit ist.
Im folgenden wird das Vorgehen für eine Verstellgröße beschrie
ben. Falls es mehrere Verstellgrößen gibt, wird das Verfahren
für jede Verstellgröße angewendet.
Man betrachtet eine Betriebsstufe im Kennfeld, genannt aktuelle
Betriebsstufe BS, und ihre Nachbarn. Während der Optimierung
dieser Betriebsstufe sind die Verstellgrößenwerte der Nachbarn
konstant, da nur der Verstellgrößenwert der aktuellen Betriebs
stufe variiert wird. Aus den Verstellgrößenwerten der Nachbarn
wird der optimale Verstellgrößenwert für die aktuelle Betriebs
stufe errechnet.
In der aktuellen Betriebsstufe wird ein Minimum der Gütefunk
tion gesucht. Die Verstellgröße des aktuellen Punktes wird dazu
variiert um das Minimum zu finden, wie aus dem Flußdiagramm ge
mäß Fig. 11 ersichtlich. Dabei ergibt sich für jeden Verstell
größenwert eine andere Verstellgrößendifferenz entsprechend dem
unterschiedlich glatten Verstellgrößenverlauf zu den Nachbarn.
Am Ende eines Optimierungszyklus (Optimierung aller Kennfeld
punkte) wird für die Rauhheit ein globaler Wert R berechnet.
"Global" heißt: für das ganze Kennfeld. Dazu werden alle Ver
stellgrößendifferenzen aufsummiert. Dieser Rauhheitswert wird
mit dem globalen Grenzwert für die Rauhheit Rmax verglichen. Ein
kleiner Grenzwert entspricht einer kleinen Rauhheit entspre
chend einer guten Glattheit des Kennfeldes.
Wird dieser Grenzwert überschritten, wird der Faktor λ (im obi
gen Beispiel λ3) der Rauhheit in der Gütefunktion derart modi
fiziert, vorzugsweise erhöht, daß die Rauhheit einen stärkeren
Einfluß auf die Gütefunktion bekommt. Im nächsten Optimierungs
lauf werden die optimalen Verstellgrößen für die geänderte
Gütefunktion bestimmt. Da diese Gütefunktion stärker von der
Rauhheit abhängig ist, werden günstigere Werte für die Ver
stellgrößen bezüglich der Glattheit erreicht.
Durch die Vorgabe eines globalen Grenzwerts wird die Rauhheit
für das gesamte Kennfeld begrenzt. Hierbei spielt es keine Rol
le, welchen Anteil die einzelnen Betriebsstufen am Gesamtergeb
nis haben, sondern nur, daß der Grenzwert unterschritten wird.
Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis alle Optimierungs
ziele erreicht werden.
Bei der Begrenzung der Rauhheit durch einen globalen Grenzwert
können lokale, vorhandene Verstellgrößendifferenzen durch glat
te Teile des Kennfeldes im Summenwert der Rauhheit ausgeglichen
werden. "Lokal" heißt: In einem Kennfeldpunkt. Lokale Rauhhei
ten sind jedoch unerwünscht.
Um diese lokalen Verstellgrößendifferenzen klein zu halten,
wird die Rauhheit des Kennfeldes in jeder einzelnen Betriebs
stufe durch die Einführung und Vorgabe eines lokalen Grenzwer
tes R(n,M) begrenzt. Das führt dazu, daß Verstellgrößenkombina
tionen, die diesen Grenzwert überschreiten, sofort bei der Op
timierung dieses Kennfeldpunktes verworfen werden, wie in Fig.
12 angedeutet.
Die Kennfelder von Kolbenbrennkraftmaschinen werden in mehrere
Gebiete geteilt, in denen unterschiedliche Randbedingungen und
Optimierungsziele gelten. Ein Gebiet ist durch den gesetzlich
vorgeschriebenen Fahrzyklus (zur Begrenzung der Emissionen)
vorgegeben und wird Fahrzyklusgebiet genannt. Andere Gebiete
sind die Vollastkurve, auf der maximale Leistung gefordert wird
und der Rest des Kennfeldes, in dem üblicherweise minimaler
Verbrauch gewünscht wird, genannt Verbrauchsminimumgebiet.
Um eine Aussage über die Rauhheit im gesamten Kennfeld machen
zu können, sind die Rauhheitswerte der verschiedenen Gebiete
entsprechend zusammenzufassen. Dazu wird folgendes Verfahren
angewandt:
Nach Abschluß der Optimierung liegt für jedes Gebiet ein Wert für die Rauhheit vor. Das Optimierungssystem errechnet diesen Wert für jedes Gebiet mit Hilfe der Verweildauern aus den Er gebnissen der einzelnen Betriebsstufen entsprechend wie bei Verbrauch und Emissionen.
Nach Abschluß der Optimierung liegt für jedes Gebiet ein Wert für die Rauhheit vor. Das Optimierungssystem errechnet diesen Wert für jedes Gebiet mit Hilfe der Verweildauern aus den Er gebnissen der einzelnen Betriebsstufen entsprechend wie bei Verbrauch und Emissionen.
Verweildauern sind nur für das Fahrzyklusgebiet durch den Fahr
zyklus vorgegeben. Die Anzahl der Betriebsstufen und die Ver
weildauern in den einzelnen Betriebsstufen (für das Fahrzyklus
gebiet) werden durch die Umrechnung des Fahrzyklus in stationä
re Betriebsstufen bestimmt. Für die Vollastkurve und das Ver
brauchsminimumgebiet gibt es keine entsprechenden Vorgaben.
Um auf der Vollastkurve und im Verbrauchsminimumgebiet eine Op
timierung durchführen zu können, werden jedoch auch dort Ver
weildauern benötigt. Prinzipiell können beliebige Verweildauern
angenommen werden. Da die Verweildauern jedoch auch zur Hoch
rechnung der Rauhheit benutzt werden, wird folgendes Verfahren
zur Bestimmung der Verweildauern für Vollastkurve und Ver
brauchsminimumgebiet angewandt:
Aus der Verweildauer und der Anzahl der Betriebsstufen im Fahr zyklusgebiet läßt sich die durchschnittliche Verweildauer in einer Betriebsstufe für das Fahrzyklusgebiet errechnen:
Aus der Verweildauer und der Anzahl der Betriebsstufen im Fahr zyklusgebiet läßt sich die durchschnittliche Verweildauer in einer Betriebsstufe für das Fahrzyklusgebiet errechnen:
Durchschnittliche Verweildauer =
Sekunden im Fahrzyklusgebiet / Anzahl der Betriebsstufen im
Fahrzyklusgebiet
Diese durchschnittliche Verweildauer wird auch für die Be
triebsstufen auf der Vollastkurve und im Verbrauchsminimumge
biet benutzt. Dadurch ist eine Berechnung der Rauhheit für das
gesamte Kennfeld möglich: Die Ergebnisse aller Betriebsstufen
werden (im Durchschnitt) mit derselben Verweildauer hochgerech
net. Der Anteil eines Gebietes am Gesamtergebnis ergibt sich
deshalb als Verhältnis der Anzahl der Betriebsstufen im Gebiet
zu der Gesamtzahl der Betriebsstufen im Kennfeld.
Mit dem dargestellten Verfahren läßt sich ein geglättetes Kenn
feld erzeugen, wie der Vergleich zwischen Fig. 3 und Fig. 4 er
kennen läßt. Dieses geglättete Kennfeld ermöglicht nicht nur
die Erfüllung von Emissionsgrenzwerten, wie das Kennfeld gemäß
Fig. 3, sondern durch die glatten Übergänge zwischen den Be
triebsstufen sind die Übertragbarkeit ins Motorsteuergerät und
die Fahrbarkeit sichergestellt. Die so beim Betrieb einer Refe
renz-Kolbenbrennkraftmaschine erstellten, geglätteten Kennfel
der dienen dann als "Mutter"-Kennfelder für die Herstellung von
Motorsteuergeräten für Kolbenbrennkraftmaschinen diesen Typs.
Claims (4)
1. Verfahren zur automatischen Erstellung von geglätteten Kenn
feldern für elektronische Motorsteuerungen an Kolbenbrennkraft
maschinen, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Referenz-Kol
benbrennkraftmaschine mittels einer Motorsteuerung durch die
Vorgabe von Sollwerten der Randbedingungen für den Betrieb ei
ner Kolbenbrennkraftmaschine die Verstellgrößenkombination der
einzelnen aufeinanderfolgenden Betriebspunkte eingegeben wer
den, die Referenz-Kolbenbrennkraftmaschine in diesem Betriebs
punkt gefahren und die hierbei auftretenden Ist-Werte und/oder
Randbedingungen erfaßt und in einem der Motorsteuerung zugeord
neten Optimierungssystem mit den Soll-Werten der Randbedingun
gen verglichen und bei Abweichungen durch das Optimierungssy
stem die Verstellgrößenkombinationen schrittweise optimierend
geändert werden, wobei eine Gütefunktion für die jeweilige Än
derung der Verstellgrößenkombination im Optimierungssystem vor
gegeben ist, und daß die Gütefunktion jeweils unter Berücksich
tigung von bereits festgelegten Werten der Verstellgrößenkombi
nation wenigstens eines benachbarten Betriebspunktes korrigiert
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Güte der jeweiligen Verstellgrößenkombination definiert wird
durch die Funktion
Güte = λ1 (G1-GW1) + λ2 (G2-GW2) + λ3 (G3-GW3) + . . . + λn (Gn-GWn)
Güte = λ1 (G1-GW1) + λ2 (G2-GW2) + λ3 (G3-GW3) + . . . + λn (Gn-GWn)
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß
unter Berücksichtigung festgelegter Kennfeldwerte wenigstens
eines benachbarten Betriebspunktes der Gütefunktion eine Incen
tivfunktion
Incentiv = |a(VG1-Opt1)| + |b(VG2-Opt2)| + |c(VG3-Opt3)| + . . . + |d(VGx-Optx)|
überlagert wird.
Incentiv = |a(VG1-Opt1)| + |b(VG2-Opt2)| + |c(VG3-Opt3)| + . . . + |d(VGx-Optx)|
überlagert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß
der jeweiligen Verstellgröße eine maximal zulässige Rauhheit
für das zu erstellende Kennfeld vorgegeben und bei der Güte
funktion berücksichtigt wird.
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