DE19905504C2 - Verfahren zur strukturierten und systematischen Visualisierung, Analyse und Optimierung logistisch ungünstiger Fertigungssituationen auf Basis logistischer Modellansätze und System zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zur strukturierten und systematischen Visualisierung, Analyse und Optimierung logistisch ungünstiger Fertigungssituationen auf Basis logistischer Modellansätze und System zur Durchführung des Verfahrens

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur strukturierten und systematischen Visualisierung, Analyse und Optimierung logistisch ungünstiger Fertigungssituationen auf Basis insbesondere logistischer Modellansätze sowie ein System zur Durchführung des Verfahrens.
Es ist bekannt, dass in nahezu jeder Fertigung der modernen Industrie ungünstige Situationen entstehen können, welche sich ungünstig auf die Produktivität auswirken. Zum Beispiel werden die vorhandenen Kapazitäten teilweise oder sogar nicht genutzt, während gleichzeitig weitere Fertigungsanlagen wegen einer scheinbaren Überlastung geplant werden. Dies hat z. B. eine unnötige Kostenerhöhung oder überhöhte Bestände zur Folge.
In diesem Zusammenhang sind zahlreiche Modellansätze bekannt, die sich zum Ziel gesetzt haben, derartige Situationen zu analysieren. Beispielhaft sei hier der Ansatz der Betriebskennlinien, im folgenden BKL genannt, erwähnt.
Betriebskennlinien beschreiben den Zustand von Produktionssystemen, indem sie in analytischer Form den prinzipiellen Zusammenhang zwischen geeigneten Kenngrößen wiedergeben. Sie können sowohl empirisch als auch simulativ ermittelt werden. Betriebskennlinien unterstützen die Produktionsplanung und -steuerung, indem sie die Zusammenhänge zwischen Kennzahlen der Fertigung aufzeigen.
Die dynamische Leistung einer Fertigung wird dadurch bestimmt, wie viel (Leistung), wie schnell (Durchlaufzeit) mit welchen Fertigungsbeständen produziert werden kann. Entscheidend ist hierzu z. B. die Verfügbarkeit bzw. die Variation der Verfügbarkeit der zur Produktion notwendigen Faktoren: Bediener, Material, Maschine, usw., d. h. deren Synchronisationsgrad.
Die dynamische Leistung eines Produktionssystems wird durch die Betriebskennlinie beschrieben. Die Betriebskennlinie BKL ist der fundamentale logistische Zusammenhang zwischen Flußfaktor FF bzw. Durchlaufzeit DLZ und Auslastung A bzw. Leistung L. Die BKL ist vollständig bestimmt durch den Variabilitätskoeffizienten des Produktionssystems a, die Kapazität der Produktionseinheit K, die physikalische Durchlaufzeit PDLZ und die Anzahl der pro Fertigungsschritt eingesetzten Maschinen M. Die momentane dynamische Performance eines Produktionssystems wird durch einen Arbeitspunkt auf dieser BKL beschrieben. Der Arbeitspunkt ist vollständig bestimmt durch DLZ, PDLZ, L und K.
Die Dynamik einer Fertigungslinie wird durch Kennzahlen beschrieben, nämlich u. a. L, DLZ, Produktionsbestand PB: Die Variablen sind durch Gleichungen miteinander verknüpft.
Für eine detaillierte Beschreibung des BKL-Ansatzes sei auf das Buch "Factory Physics: Foundations of manufacturing management", Chicago 1990 von Hopp W. J. & Spearman M. L. 1996 (ISBN 0256154643) verwiesen. Alternative Darstellungsformen der Betriebskennlinien sind z. B. bei Wiendahl, Hans-Peter und Nyhuis, Peter "Engpaßorientierte Logistikanalyse: Methoden zur Leistungssteigerung in Produktionsprozessen" München, Transferzentrum GmbH, 1998 (ISBN 3-931511-56-1) beschrieben.
Diese Modellansätze bilden die theoretische, abstrakte, wissenschaftliche Untersuchungsbasis derartiger Phänomene; sie sind jedoch für die Praxis weniger relevant, da die abstrakte Formulierung lediglich wenigen Experten zugänglich ist.
Es entsteht daher die Notwendigkeit, diese Modellansätze und insbesondere deren praxisbezogene Resultate anschaulich zu simulieren und zu visualisieren, um die daraus resultierenden Auswirkungen und Massnahmen auf die Fertigungsfaktoren, d. h. z. B. Maschinen oder Werkstücke zu begründen und darzustellen.
Andererseits ist es notwendig, das Management als Entscheidungsträger über den Zustand der Fertigung sowie über die Resultate zu informieren, wobei man hierbei bedenken muss, dass die Darstellung verständlich und zugleich möglichst exakt sein soll.
Die bisherige Vorgehensweise ist eine Kombination der Sammlung praktischer Erfahrungen im realen Produktionsbetrieb mit der theoretischen Schulung, die hohe Anforderungen an den Ausbildungsstand bzw. das Abstraktionsvermögen stellt, welche bei Mitarbeitern der Produktion wie z. B. Maschinenbedienern regelmäßig nicht vorauszusetzen sind.
In TR TRANSFER 1/2, 1996, Seiten 14-18 wird ein Simulationsmodell in Form eines Software-Tools für Fertigung und Logistik vorgestellt, welches eine graphische, dynamische Darstellung von Prozessen und Systemen ermöglicht. Hierbei werden erweiterte Petri-Netze eingesetzt, wodurch die Kenntnis der zugrundeliegenden mathematischen Modellansätze erforderlich ist.
Desweiteren ist aus der at - Automatisierungstechnik 44 (1996) 2, Seiten 87-93 ein Verfahren zur optimalen Steuerung ereignisdiskreter Prozesse der Fertigungstechnik bekannt. In diesem Zusammenhang wird vorgeschlagen, die Max-Plus-Algebra in Kombination mit Petri-Netzen zu verwenden.
Die DE 44 11 314 C2 offenbart eine Anordnung zur prozessorientierten Animation eines strukturtreuen hierarchischen Simulationsmodells, in deren Rahmen hierarchische Ebenen mathematisch miteinander verknüpft werden, um ein Komponentensystem in eine prozessorientierte Animation überzuführen.
Demnach sind die Verfahren sowie deren Resultate nach dem Stand der Technik einem begrenzten Kreis von Experten zugänglich, da Kenntnisse komplexer mathematischer Algorithmen zur Vorbereitung und Durchführung der Verfahren aber auch zur Analyse der Ergebnisse erforderlich sind.
Die vorliegende Erfindung hat daher zum Ziel, ein Verfahren anzugeben, welches einen oder mehrere unterschiedliche produktionsbezogene Modellansätze verwendet, um Fertigungssituationen zu analysieren und zu visualisieren. Das Verfahren soll logistische Situationen bewerten können, ohne die Notwendigkeit der Durchdringung der zugrundeliegenden komplexen meist mathematischen Modellansätze. Außerdem soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgeschlagen werden.
Desweiteren soll das erfindungsgemäße Verfahren einfach aufgebaut sein und die dazugehörige Vorrichtung kostengünstig, transportierbar und nahezu universell einsetzbar sein.
Zudem soll das Verfahren mit Hilfe einer EDV-Vorrichtung durchführbar sein oder auch ausschliesslich rechnergesteuert durchführbar sein.
Außerdem sollte das Verfahren kostenrelevante Faktoren berücksichtigen.
Weiterhin sollte das Verfahren sowohl die Optimierung einer einzelnen Produktionsmaschine, bzw. des Auftragsdurchlaufes eines einzelnen Werkstückes berücksichtigen als auch die Optimierung einer aus mehreren Maschinen bestehenden Produktionslinie bzw. des gesamten Losflusses ermöglichen.
Diese Aufgaben sind für ein Verfahren durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und für ein System zu dessen Durchführung durch die Merkmale des Anspruchs 22 gelöst.
Weitere Ausgestaltungen bzw. Varianten gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Demgemäß wird vorgeschlagen, zunächst die relevanten Faktoren einer Fertigung optisch zu simulieren, indem die jeweiligen relevanten Fertigungselemente und die Faktoren als Felder auf einer Visualisierungsoberfläche, die auch eine virtuelle, auf einem Computerbildschirm gezeigte Oberfläche sein kann dargestellt werden. Die Fertigungselemente und die Faktoren können z. B. Maschinen oder Maschinengruppen sein. Die Fertigungselemente sind miteinander in wahrheitsgetreuer Reihenfolge durch Linien (Wege) verbunden, welche mit mehreren diskret angeordneten Feldern versehen sind. Die evtl. vorhandenen Bediener der Fertigungselemente werden durch weitere bewegliche Elemente simuliert, die sich jeweils entlang einer geschlossenen, ebenfalls mit diskret angeordneten Feldern versehenen Linie bewegen können.
Anschliessend werden Fertigungsabläufe simuliert, indem spezielle, unterscheidbar gestaltete Elemente (Hauptwerkstücke) im Verlauf des Simulationsverfahrens durch die simulierte Fertigung geführt werden, wobei jedem dieser Elemente eine fertigungsbedingte Vorschrift mit den abzuarbeitenden Fertigungsschritten zugeordnet ist. Diese Elemente werden durch das Eingreifen stochastischer Ereignisse bewegt, welches vorzugsweise durch Würfelereignisse oder einen computergesteuerten Zufallsgenerator simuliert wird. Vorgesehen sind ebenfalls mehrere gleichgestaltete, gleichmäßig angeordnete bewegliche Elemente, welche sonstige Werkstücke oder dergleichen simulieren. Während der Simulationsdurchführung werden erfindungsgemäß modellabhängige relevante Kennzahlen berechnet und dargestellt, z. B. Fertigungsbestand, physikalische Durchlaufzeit. Erfindungsgemäß können auch veränderte Bedingungen zwischen verschiedenen Durchläufen oder bei unterschiedlichen Zeitpunkten dargestellt und gespeichert werden. Erfindungsgemäß kann die stochastische Komponente durch zusätzliche Ereignisse in Form von zufällig vorzugsweise rechnergesteuert ausgelösten Fertigungsereignissen, z. B. Verwurfsereignisse erweitert werden. Alternativ können diese Fertigungsereignisse durch Karten realisiert werden.
Die Vorteile dieses Verfahrens liegen auf der Hand: Es werden anhand des Eingreifens stochastischer Ereignisse Einzelereignisse transparent erfaßbar, wodurch im Zuge der Anwendung des Verfahrens Ursache-Wirkungsbeziehungen von logistischen Defekten im Fertigungsablauf simuliert und visualisiert werden, was im praktischen Fertigungsbetrieb nach dem Stand der Technik überhaupt nicht oder nur eingeschränkt erzielbar wäre.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines auf einer Darstellung der BKL basierenden Ausführungsbeispieles, das in den beigefügten Figuren anschaulich dargestellt ist, näher erläutert.
Fig. 1 ist eine Draufsicht einer Variante der Visualisierungsoberfläche gemäß der Erfindung;
Fig. 2 zeigt anhand eines Beispiels Resultate der Auswertung im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Gemäß Fig. 1, wird die einer Fertigung entsprechende Visualisierungsoberfläche 1 in n Felder 2 geteilt. Sie enthält zusätzlich m Hauptwerkstücke 3, die zu Beginn des Verfahrens auf dem Feld "Einschleusung" angeordnet sind, sowie o sonstige Werkstücke 4. Auf der Visualisierungsoberfläche 1 weiterhin sind p Maschinenelemente 5 angeordnet, die eine Produktionslinie 6 definieren. Die sonstigen Werkstücke 4 werden gleichmäßig in der Produktionslinie angeordnet.
Desweiteren sind q Bedienungselemente 7 jeweils entlang einer geschlossenen Bedienungselementlinie 8 vorgesehen.
Je nach Anwendungsbereich können weitere Gestaltungselemente wie z. B. Meßplätze, Verwurfsereignisse, stochastische Ereignisse, etc. ergänzt werden oder Gestaltungselemente weggelassen werden, z. B. die Werkstücke, so daß nur die Hauptwerkstücke durch die Fertigungslinie bewegt werden.
Jedem Hauptwerkstück 3 wird eine fertigungsbedingte Vorschrift mit den abzuarbeitenden Fertigungsschritten zugeordnet. Diese gibt die Reihenfolge der Maschinenelemente 5 vor, an denen das Hauptwerkstück 3 bearbeitet werden muß.
Jedes Hauptwerkstück 3 muß im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens möglichst schnell nach der fertigungsbedingten Vorschrift das Feld Ausschleusung erreichen. Hierbei soll der Gesamtfluß aller Hauptwerkstücke 3 optimiert werden.
Erfindungsgemäß wird für jedes Hauptwerkstück 3 der Reihe nach anhand stochastischer Ereignisse eine Zahl ermittelt. Diese Zahl entspricht der Anzahl der Felder 2, um die ein Hauptwerkstück 3, ein sonstiges Werkstück 4 oder ein Bedienungselement 7 bewegt wird. Die Bewegungsrichtung der Elemente 3, 4 und 7 kann hierbei bidirektional sein. Ein Feld 2 wird nicht gleichzeitig mit mehreren Werkstücken 3, 4 belegt.
Die Bearbeitung eines Werkstückes 3, 4 auf einem Maschinenelement 5 der fertigungsbedingten Vorschrift gilt dann als abgeschlossen, wenn das Hauptwerkstück 3 auf das betreffende Maschinenelement 5 bewegt wird. Dies kann elektronisch oder auf eine andere geeignete Weise gespeichert werden.
Auf der Visualisierungsoberfläche 1 sind zusätzlich Einschränkungen für die Gültigkeit der stochastischen Ereignisse angegeben sowie weitere fertigungsbedingte Vorschriften für den Simulationsablauf angegeben. Im Rahmen einer weiteren Variante der vorliegenden Erfindung können diese z. B. sein: Die Maschinenelemente 5 können fertigungsgetreuer simuliert werden, indem eine Anzahl von Werkstücken 3, 4 definiert wird, für die die auf dem jeweiligen Maschinenelement 5 befindlichen Werkstücke 3, 4 gemäß der fertigungsbedingten Vorschrift als abgearbeitet gelten. Diese Zahl kann für jedes Maschinenelement 5 entsprechend der Fertigung unterschiedlich definiert werden. Ebenso kann die Fertigungsbereitschaft eines Maschinenelementes 5 fertigungsgetreuer simuliert werden, indem das Vorhandensein eines Bedienungselementes 7 auf genau dem Feld 2 entlang der Bedienungselementlinie 8 notwendig ist, welches am nächsten zum Maschinenelement 5 angeordnet ist. Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass zusätzlich noch andere fertigungsspezifische Parameter hinzugefügt werden.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht in der computergestützten Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens, in welchem die beschriebenen Elemente aus computererzeugten graphischen Elementen bestehen.
Im Verlauf der Simulationsdurchführung werden fertigunsspezifische Kenngrößen wie z. B. im Fall der BKL die mittlere Durchlaufzeit DLZ oder die mittlere Auslastung A oder die mittlere Bestandshöhe erfaßt. Nach Abschluß eines Simulationsdurchlaufes werden verfahrensgemäß weitere Kennzahlen wie z. B. im Fall der BKL K, A, PB, FF, DLZ, a berechnet. Anhand dieser Kennzahlen wird vorzugsweise rechnergesteuert eine graphische Darstellung der BKL incl. des Arbeitspunktes des Simulationsdurchlaufes erzeugt. Dies wird in Fig. 2 illustriert. Hierbei wird die BKL für zwei Simulationsdurchläufe in einem Auslastungs-Flußfaktor bzw. Auslastungs-Durchlaufzeit Diagramm dargestellt. Die Punkte markieren den jeweiligen Arbeitspunkt. Erfindungsgemäß kann die Auswertung auch anhand weiterer Diagramme mit unterschiedlicher Achsenbezeichnung erfolgen, z. B. in einem Auslastungs-Bestands-Diagramm oder in einem Auslastungs- Durchlaufzeit-Diagramm.
Im Verlauf der Optimierung werden mehrere Simulationsdurchläufe anhand der berechneten Kennzahlen sowie der visualisierten BKL und des visualisierten Arbeitspunktes differenziert, wodurch Erkenntnisse über optimale Fertigungsparameter gewonnen werden können.
Der computergestützte Simulationsablauf kann entweder durch Maus- oder Tastaturbedienung oder mittels anderer Eingabeeinrichtungen erfolgen, oder aber durch Programmalgorithmen erweitert werden, die an numerische Simulationsverfahren angelehnt werden. Der Grad der Einbeziehung mathematischer Simulationsalgorithmen ist dabei beliebig variierbar bis hin zur vollständigen Hinterlegung eines oder mehrerer unterschiedlicher aus der Simulationstheorie herangezogener Rechenmodelle.
Die computergestützte Ausgestaltungsform der Visualisierungsoberfläche 1 kann über ein DV-Netz an verschiedenen Orten innerhalb und außerhalb der Produktion zugänglich sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch ohne jegliche Rechnerunterstützung manuell durchgeführt werden. Zu diesem Zweck wird eine Visualisierungsoberfläche (beispielsweise aus Pappe) mit den entsprechenden Feldern (z. B. zwei- oder dreidimensionalen Figuren) modular aufgebaut. Die Speicherung der Zwischen- und Endresultate kann in diesem Fall schriftlich erfolgen.
Auf der Visualisierungsoberfläche können weitere fertigungsspezifische Elemente ergänzt werden oder einzelne Elemente wegfallen.
Im Rahmen einer weiteren Variante der vorliegenden Erfindung werden Kostenfaktoren mitberücksichtigt: Dies können z. B. Kosten pro gefertigtem Werkstück, Gesamtkosten der Produktion, Kosten für Maschinen etc. sein.
Eine weitere Variante der Erfindung sieht vor, dass lediglich die Optimierung einer einzelnen Produktionsmaschine oder einer Maschinengruppe (diese kann aus unterschiedlichen Maschinen bzw. Anlagen bestehen) anhand z. B. des BKL-Ansatzes durchgeführt wird oder dass der Auftragsdurchlauf eines einzelnen Werkstückes optimiert und visualisiert wird. In diesem Zusammenhang werden die entsprechenden Kennzahlen und Formeln berücksichtigt.
Es sei betont, dass jeder logistische Modellansatz und insbesondere jede Variante des BKL-Ansatzes im Rahmen des Verfahrens anwendbar sind.

Claims (24)

1. Verfahren zur strukturierten und systematischen Visualisierung, Analyse und Optimierung logistisch ungünstiger Fertigungssituationen auf Basis logistischer Modellansätze, dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Schritte enthält:
Bilden einer Visualisierungsoberfläche (1), welche folgende Fertigungselemente enthält:
n Felder (2), m Hauptwerkstücke (3), o sonstige Werkstücke (4), p Maschinenelemente (5), eine Produktionslinie (6), q Bedienungselemente (7), Bedienungselementlinien (8) sowie ein Anfangs- (Einschleusung) und ein Endfeld (Ausschleusung), wobei n, m, o, p, q ganze Zahlen sind und wobei jedem Hauptwerkstück (3) eine fertigungsbedingte Vorschrift mit den abzuarbeitenden Fertigungsschritten zugeordnet wird, welche die Reihenfolge der Maschinenelemente (5) vorgibt, an denen das Hauptwerkstück (3) bearbeitet werden muß, wobei jedes Hauptwerkstück (3) möglichst schnell das Feld Ausschleusung erreichen muss;
Simulieren des Produktionsverlaufes durch stochastische Ereignisse, wobei Fertigungselemente nach Maßgabe dieser stochastischen Ereignisse bewegt werden, wobei für jedes Hauptwerkstück (3) der Reihe nach anhand stochastischer Ereignisse eine Zahl ermittelt wird, die der Anzahl der Felder (2) entspricht, um die ein Hauptwerkstück (3), ein sonstiges Werkstück (4) oder ein Bedienungselement (7) bewegt wird, wobei ein Feld (2) nicht gleichzeitig mit mehreren Werkstücken (3, 4) belegt wird;
Auswertung nach Maßgaben des Ansatzes der Betriebskennlinie (BKL).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Maschinenelement (5) der fertigungsbedingten Vorschrift dann als abgeschlossen gilt, wenn das Hauptwerkstück (3) auf das betreffende Maschinenelement (5) bewegt wird.
3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedienungselemente (7) jeweils entlang einer geschlossenen Bedienungselementlinie (8) bewegbar sind, wobei die Fertigungsbereitschaft eines Maschinenelementes (5) simuliert wird, indem das Vorhandensein eines Bedienungselementes (7) auf genau dem Feld (2) entlang der Bedienungselementlinie (8) notwendig ist, welches am nächsten zum Maschinenelement (5) angeordnet ist.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsweise der Maschinenelemente (5) simuliert wird, indem eine Anzahl von Werkstücken (3, 4) definiert wird, für die die auf dem jeweiligen Maschinenelement (5) befindlichen Werkstücke (3, 4) als abgearbeitet gelten, wobei diese Zahl für jedes Maschinenelement (5) entsprechend der Fertigung unterschiedlich definiert wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Visualisierungsoberfläche (1) zusätzlich Einschränkungen für die Gültigkeit der stochastischen Ereignisse angegeben sowie weitere fertigungsbedingte Vorschriften für den Simulationsablauf angegeben werden.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die bewegbaren Fertigungselemente (3, 4, 7) bidirektional bewegbar sind.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Simulationsdurchführung fertigungs- und modellspezifische Kenngrößen erfasst werden, wobei nach Abschluss eines Simulationsdurchlaufes weitere Kennzahlen berechnet werden, anhand derer eine Auswertung erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswertung graphisch erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass für den Fall der BKL die mittlere Durchlaufzeit DLZ und die mittlere Auslastung A und die mittleren Bestände erfaßt werden und dass nach Abschluss eines Simulationsdurchlaufes weitere Kennzahlen wie die Kapazität K, die Auslastung A, der Produktionsbestand PB, der Flussfaktor FF, die Durchlaufzeit DLZ und die Variation a berechnet werden, anhand derer eine graphische Darstellung der Betriebskennlinie BKL incl. des Arbeitspunktes des Simulationsdurchlaufes erzeugt wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Verlauf der Optimierung mehrere Simulationsdurchläufe anhand der berechneten Kennzahlen sowie der Auswertung differenziert werden, wodurch Erkenntnisse über optimale Fertigungsparameter gewonnen werden.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren computergestützt ist, wobei die Visualisierungsoberfläche und die darin enthaltenen Elemente auf einem Bildschirm eines Rechners dargestellt und mittels einer Eingabevorrichtung (Maus, Tastatur) bewegt werden, die stochastischen Ereignisse durch einen im Rechner eingebauten Zufallsgenerator erzeugt werden und die Auswertung rechnergestützt erfolgt, wobei die graphische Darstellung der Resultate, incl. des Arbeitspunktes des Simulationsdurchlaufes auf dem Bildschirm erzeugt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren über ein DV-Netz an verschiedenen Orten innerhalb und außerhalb der Produktion anwendbar ist.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Resultate gespeichert werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11, 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente der Visualisierungsoberfläche rechnergesteuert bewegt werden.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchführung des Verfahrens ausschließlich rechnergesteuert verläuft.
16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Kostenparameter berücksichtigt werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-16, dadurch gekennzeichnet, dass jede Darstellungsform der BKL mit den jeweils zugehörigen Kennzahlen verwendbar ist.
18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gesamtfluss aller Hauptwerkstücke (3) optimiert und ausgewertet wird.
19. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch geennzeichnet, dass ein einzelnes Maschinenelement (5) oder eine Maschinengruppe nach dem produktionsbezogenen Modellansatz ausgewertet wird.
20. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftragsdurchlauf eines einzelnen Werkstückes optimiert und visualisiert wird.
21. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die stochastische Komponente durch zusätzliche Ereignisse in Form von rechnergesteuert mittels eines Zufallgenerators ausgelösten Fertigungsereignissen, z. B. Verwurfsereignisse erweitert wird.
22. System zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Visualisierungsoberfläche (1) mit folgenden Elementen enthält:
n Felder (2), m Hauptwerkstücke (3), o sonstige Werkstücke (4), p Maschinenelemente (5), eine Produktionslinie (6), q Bedienungselemente (7), Bedienungselementlinien (8) sowie ein Anfangs- (Einschleusung) und ein Endfeld (Ausschleusung), wobei n, m, o, p, q ganze Zahlen sind.
23. System zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Visualisierungsoberfläche (1) weitere fertigungsspezifische Elemente ergänzt werden oder einzelne Elemente wegfallen.
24. System nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Visualisierungsoberfläche (1) rechnergestützt erzeugt ist und auf einem Bildschirm ausgegeben ist.
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