DE19857515B4

DE19857515B4 - Verfahren zur Bereitstellung eines Filamentgarns aus Polyamid

Info

Publication number: DE19857515B4
Application number: DE19857515A
Authority: DE
Inventors: Kenichi Ichinomiya Mitsui
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1997-12-15
Filing date: 1998-12-14
Publication date: 2005-12-15
Anticipated expiration: 2018-12-15
Also published as: US6066362A; DE19857515A1; JPH11173465A

Abstract

Verfahren zur Bereitstellung eines aus Polyamid bestehenden Filamentgarns (14) für einen Gummischlauch (11), in welchem das Filamentgarn (14) spiralförmig gewickelt und einvulkanisiert werden soll, das die folgenden Schritte aufweist:
Verzwirnen des Filamentgarns (14) durch Spinnen und Strecken von diesem;
Tauchen des Filamentgarns (14) in eine Klebstofflösung (RFL); und
Trockenerwärmen des Filamentgarns (14), wobei das Filamentgarn (14) mit einer Zugkraft während des Trockenerwärmungsschritts beaufschlagt wird;
gekennzeichnet durch
Feuchterwärmen des Filamentgarns (14) nach dem Trockenerwärmungsschritt ohne Beaufschlagung mit einer Zugkraft, bei einer Temperatur zwischen nicht weniger als einer Temperatur, die dem Filamentgarn (14) bei einer Vulkanisation des Gummischlauches zugefügt wird, und einer Temperatur, die geringer als 170°C ist.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Bereitstellung von Filamentgarnen für Gummischläuche gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Herkömmlicherweise werden bekannte Gummischläuche mit Fasern (Filamentgarnen) verstärkt, die mit vorbestimmten Abständen um ein Innenrohr herumgewickelt sind. Wie in 7 gezeigt ist, wird ein solcher Gummischlauch 51 im Allgemeinen durch Extrudierformen eines Innenrohrgummis 52, durch ein Herumwickeln von Filamentgarnen 53, ein Extrudieren und Bereitstellen eines Deckgummis 54 darum herum und durch Durchführung der Vulkanisation erzeugt. Wie sich jedoch bei dem Gummischlauch 51, der wie vorstehend beschrieben erzeugt wurde, herausgestellt hat, unterliegt das Filamentgarn 53 einer Schrumpfung aufgrund der Wärme zur Zeit der Vulkanisation und greift in das innere Gummirohr 52 ein, wodurch die Dicke des inneren Gummirohrs 52 reduziert wird. Ansonsten werden auf den inneren und äußeren Oberflächen des inneren Gummirohrs 52 und des Abdeckgummis 54 Unebenheiten hervorgerufen.
Als eine Technologie zur Lösung solcher Nachteile ist eine Technik bekannt, wie Sie in der japanischen Patentveröffentlichung mit der Nummer Sho. 63-63798 offenbart ist. Für die Herstellung von Gummischläuchen führt diese Technik zuerst eine trockene Erwärmungsbehandlung bei einer gewöhnlichen Luftfeuchtigkeit unter einer Bedingung, bei der eine Spannung aufgebracht wird, aus, und des weiteren werden Nylonfilamentgarne vorbereitet, die einer Wärmebehandlung unter einer dampfigen Atmosphäre und unter einer Bedingung, bei der keine Spannung darauf aufgebracht wird, unterzogen wurden. Bei dieser Technik werden anschließend die so behandelten Nylonfilamentgarne auf dem Außenumfang des inneren Gummirohrs spiralförmig herumgewickelt, wobei Raum zwischen den Garnen belassen wird. Ein Abdeckgummi wird über den Außenumfang gelegt und die Vulkanisation wird durchgeführt. Somit ist es durch Trocknen der Nylonfilamentgarne unter der Bedingung, dass eine Spannung darauf aufgebracht wird, und durch nachfolgendes Feuchterhitzen unter der Bedingung, dass keine Spannung darauf aufgebracht wird, möglich, solche Nylonfilamentgarne zu schaffen, ohne den Elastizitätskoeffizienten stark zu senken und irgendeine Schrumpfung im Verhältnis zur Wärme bei der Vulkanisation hervorzurufen.
Das Nylonfilamentgarn, das in dem Gummischlauch aufgewickelt und eingebettet ist, sollte nach der Vulkanisation fest an dem Gummi haften. Jedoch lässt diese Veröffentlichung das Problem einer Filamentgarnbehandlung zur Sicherstellung der Klebeeigenschaft im wesentlichen außer Acht.
Es wird in Folge dessen erwogen, das innere Gummirohr in einem Schritt nach der Feucht-Wärmebehandlung des Nylonfilamentgarns und vor dem Wickeln um das innere Gummirohr mit einer Lösung aus einer Klebstoffkomponente zu beschichten und das Aufwickeln nach dem Trocknungsschritt durchzuführen. Hier wird im Allgemeinen als Klebstofflösung eine RFL-Lösung (Resorcin, Formalin und Gummilatex) verwendet. Aufgrund des Vorhandenseins von RFL kann die wechselseitige Klebewirkung zwischen dem Nylonfilamentgarn und dem Gummi erzielt werden.
Wenn die Art und Weise der Verklebung, wie sie oben beschrieben wurde, verwendet wird, muss jedoch ein unabhängiger Trocknungsschritt nach der Beschichtung vorgesehen werden, was zu einer Erhöhung der Anzahl an Behandlungsschritten und der Kosten führt. Zusätzlich ist es, wenn das Extrudieren des inneren Gummirohres, das Wickeln der Nylonfilamentgarne und das Extrudieren des Abdeckgummis fortlaufend und kontinuierlich durchgeführt wird, schwierig, mit einem Klebstoff wie dem oben Genannten eine Beschichtung vorzunehmen, was folglich zu einer Verschlechterung der Verarbeitbarkeit führt.
Im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 wird indessen von einem Verfahren zur Bereitstellung eines aus Polyamid bestehenden Filamentgarns ausgegangen, wie es in der DE 692 26 461 T2 eschrieben ist.
In der Beschreibungseinleitung dieser Druckschrift wird zum Stand der Technik angegeben, dass bisher ein Polyamidfaserkord einem sogenannten Tauchbehandlungsschritt ausgesetzt wird, bei der Kord in eine Klebstofflösung eingetaucht, getrocknet und auf eine Temperatur nahe dem Schmelzpunkt der Faser erhitzt wird. Des weiteren ist aus dieser Druckschritt ein Verfahren bekannt, wonach der Kord vor der Klebstoffbehandlung einer Wärmebehandlung unter Zugspannung unterzogen wird.
Schließlich betrifft die DE 33 46 337 A1 als ein weiterer Stand der Technik einen Feuchterwärmungsprozess bei der Herstellung einer Verstärkungsimprägnierschnur. Dieser Feuchterwärmungsprozess findet unter einer Zugbelastung der Schnur statt, wobei die Zugbelastung auch während des Abkühlvorgangs beibehalten wird.
In Anbetracht der oben erwähnten Umstände ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Bereitstellung von Filamentgarnen für Gummischläuche anzubieten, wobei die Filamentgarne daran gehindert werden können, in das innere Gummirohr aufgrund ihrer Schrumpfung einzugreifen, und wobei es ermöglicht wird, die Anzahl der Behandlungsschritte zu reduzieren und die Herstellungskosten für Gummischläuche zu senken.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Verfahrensschritten gemäß dem Patentanspruch 1 gelöst.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Bereitstellung eines Filamentgarns für einen Gummischlauch vorgeschlagen, der aus Polyamid hergestellt ist und in dem Gummischlauch aufgewickelt und eingebettet werden soll, um vulkanisiert zu werden. Das Filamentgarn wird in eine Lösung aus einem Klebstoff eingetaucht, nachdem er gesponnen und gestreckt worden ist. Ferner wird das Filamentgarn nach dem Tauchschritt trocken erwärmt, während eine vorbestimmte Spannung darauf aufgebracht wird. Des weiteren wird das Filamentgarn nach dem Trockenerwärmungsschritt feucht erwärmt, während keine Spannung darauf aufgebracht wird, bei einer Temperatur, die nicht niedriger als eine Temperatur ist, die dem Filamentgarn bei der Vulkanisation des Gummischlauches zugefügt wird und nicht niedriger als 170°C ist.
Es ist von Vorteil, wenn das Polyamid ein Nylon 6 oder ein Nylon 6,6 ist.
Es ist weiter von Vorteil, wenn das Filamentgarn mit einer Zwirnzahl von nicht weniger als 120 t/m zumindest vor dem Tauchschritt verzwirnt wird. Die Einheit der Zwirnzahl "t/m" bedeutet hier die Zwirnzahl pro einem Meter Länge des Garns.
Ferner kann das Filamentgarn grob gewickelt sein, während vorbestimmte Zwischenräume verbleiben.
Ferner ist es von Vorteil, wenn die Temperatur und eine Zeit des Feuchterwärmungsschrittes im Wesentlichen die gleichen sind, wie diejenigen bei der Vulkanisation des Gummischlauchs.
Die Lösung des Klebstoffs weist vorzugsweise eine Mischung aus Resorcin, Formalin und Gummilatex auf.
Darüber hinaus wird der Trockenerwärmungsschritt vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen nicht weniger als 240°C und nicht mehr als 260°C ausgeführt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Filamentgarne, die aus Polyamid zusammengesetzt sind, in die Lösung des Klebstoffs eingetaucht, nachdem sie versponnen und gestreckt wurden, und die eingetauchten Filamentgarne werden einer Trockenerwärmungsbehandlung unterzogen, unter der Bedingung, dass eine Spannung darauf aufgebracht wird. Anschließend wird die Trocknung der Klebstofflösung, die an der Oberfläche der Filamentgarne haftet, beschleunigt, und zur gleichen Zeit wird eine Ausrichtung der Kristallisation beschleunigt, so dass Filamentgarne erhalten werden, bei denen verhindert wird, dass der Elastizitätskoeffizient absinkt.
Darüber hinaus wird die Feuchterwärmungsbehandlung an den Filamentgarnen bei Temperaturen zwischen nicht weniger als den Temperaturen, die zur Zeit der Vulkanisationsbehandlung auf die Filamentgarne übertragen werden, die später an den Schläuchen ausgeführt wird, und weniger als 170°C ausgeführt. Anschließend wird an den Filamentgarnen eine Wärmeveränderung ausgeübt, wie vorstehend beschrieben wurde, wodurch die Filamentgarne erhalten werden, bei der die Wärmeschrumpfung geprüft ist.
Die so behandelten Filamentgarne werden in den Gummischlauch eingewickelt und eingelegt und einer Vulkanisationsbehandlung unterzogen. Sogar wenn aus diesem Grund die Wärme auf die Filamentgarne übertragen wird, wenn die Vulkanisation ausgeführt wird, wird der Elastizitätskoeffizient nicht gesenkt und es ist schwierig, dass eine Schrumpfung auftritt.
Zusammen mit dem oben Erwähnten werden die Filamentgarne und der Gummi mit Hilfe des Klebstoffes, der vor der Trockenwärmebehandlung bereitgestellt wurde, fest verklebt, obwohl der Schritt eines Bereitstellens und Trocknens des Klebstoffes nicht unabhängig vorgesehen ist.
Ferner kann das vorstehend beschriebene Polyamid Nylon 6 oder Nylon 6,6 sein. Demzufolge kann die Festigkeit des Gummischlauches mit einem vergleichsweise günstigen Material verstärkt werden.
Des weiteren sind die Filamentgarne vorzugsweise vor dem Tauchschritt mit einer Zwirnzahl von nicht mehr als 120t/m verzwirnt. Es sind deshalb weniger Filamentgarne, die in das innere Rohr eingreifen, wenn der Gummischlauch gebogen wird. Es ist wünschenswerter, dass das Verzwirnen mit der Verzwirnzahl von nicht mehr als 90 t/m durchgeführt wird.
Ferner können die Filamentgarne grob gewickelt sein. Wenn das Filamentgarn hier grob gewickelt ist und Zwischenräume belassen sind, greift es einfacher in das innere Rohr ein als in einem Fall eines eng gewickelten Garns. Jedoch können die obigen Arbeiten trotz der groben Wicklung sicher ausgeführt werden.
Darüber hinaus können die Temperaturen und die Zeiten der Feuchttrocknungsbehandlung im Wesentlichen dieselben sein, wie diejenigen bei der Vulkanisierbehandlung, so dass verhindert wird, daß unnötige Wärmeveränderung an den Filamentgarnen ausgeübt wird und die Wärmeschrumpfung zur Zeit der Vulkanisation danach sicherer geprüft ist.
Des weiteren besteht die Lösung des Klebstoffs vorzugsweise hauptsächlich aus der gemischten Lösung aus Resorcinol, Formalin und Gummilatex. Somit wird das Harzelement des Resorcinolformalins stark mit dem Filamentgarn kombiniert und das Gummilatexelement wird stark mit dem Gummi kombiniert.
Zusätzlich kann die Trockenwärmebehandlung bei den Temperaturen von nicht weniger als 240°C und nicht mehr als 260°C ausgeführt werden. Deshalb wird das Trocknen der Klebstofflösung beschleunigt und die Ausrichtung der Kristallisation wird sicher gefördert und das Absinken des Elastizitätskoeffizienten wird sicher gesteuert. Zur Zeit der Vulkanisation wird das Filamentgarn daran gehindert, durch die Vulkanisationsbehandlung bei übermäßig hoher Temperatur verschlechtert zu werden.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
In den beigefügten Zeichnungen ist Folgendes gezeigt:
1 ist eine schematische Ansicht, die jeweilige Vorrichtungen für den Klebstoffbelieferungsschritt, den Trockenerwärmungsschritt und den Aufwickelschritt in einem Ausführungsbeispiel zeigen.
2 zeigt eine Verarbeitung, bei der die Behandlungsschritte des Filamentgarns gezeigt sind.
3 ist eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt dargestellt, die die Konstruktion des Gummischlauchs zeigt.
4 ist eine Teilquerschnittansicht, die die Konstruktion des Gummischlauchs zeigt.
5 ist eine Teilansicht im Querschnitt, die schematisch den Erzeugungsschritt des Gummischlauchs zeigt.
6 ist ein Graph, der das Verhältnis der Festigkeit gegenüber der Feuchterwärmungstemperatur zeigt.
7 ist eine Teilansicht der Konstruktion des herkömmlichen Gummischlauchs im Querschnitt.
Es wird auf ein Ausführungsbeispiel zur Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung unter Berücksichtigung der 1 bis 6 Bezug genommen. Wie in den 3 und 4 gezeigt ist, ist ein Kühlerschlauch 11 als ein verstärkter Gummischlauch für niedrigen Druck mit einem zylindrischen inneren Gummirohr 12 und einem dieses bedeckenden Deckgummi 13 versehen. Auf dem äußeren Umfang des inneren Gummirohrs 12 werden die Filamentgarne 14, die aus Nylon 6,6 hergestellt sind, mit vorbestimmten Zwischenräumen zueinander aufgewickelt bzw. gewendelt.
Wie in 5 zu sehen ist, kann der Kühlerschlauch 11 in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel durch Extrudierformen des inneren Gummirohrs 12 aus einer ersten Formdüse 15 und durch Wickeln der Filamentgarne 14, die auf Spulenhaspeln 20 aufgewickelt sind, um das innere Gummirohr 12, durch Extrudieren und Zuführen des Deckgummis 13 aus einer zweiten Formdüse 16 um die gewickelten Filamentgarne herum und durch eine danach ausgeführte Vulkanisation erhalten werden. Sowohl das Extrudieren als auch das Wickeln und das weitere Extrudieren wird kontinuierlich und annähernd gleichzeitig durchgeführt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Behandlungsmethode vor dem Wickeln der Filamentgarne 14 kennzeichnend und wird erläutert. Wie in 2 gezeigt ist, gelangt das Filamentgarn 14 über die Spinn- und Streckschritte in eine vorbestimmte Verzwirnung (Zwirnzahl: 90t/m) und durchläuft den Klebstoffbelieferungsschritt (Tauchen), den Trockenerwärmungsschritt und den Aufwickelhaspelschritt und gelangt zu dem Feuchterwärmungsschritt.
1 zeigt schematisch jede der Vorrichtungen für den Klebstofflieferungsschritt, den Trockenerwärmungsschritt und den Aufwickelschritt. Wie dort zu sehen ist, enthält ein Tauchkessel 17 die RFL-Lösung (Resorcinol, Formalin, Gummilatex) während des Klebstoffbelieferungsschrittes und das gesponnene und gestreckte Filamentgarn 14 wird zeitweise eingetaucht.
Für die Trockenerwärmung werden Mehrfachheizgeräte 18 und Walzen 19 verwendet. Die Temperatur in dem Heizgerät 18 ist auf 240°C eingestellt (Behandlungszeit: 80 Sekunden), und die Feuchtigkeit wird auf dasselbe Niveau wie die Umgebungsluft eingestellt. Die Drehzahl einer jeden Walze 19 wird so festgelegt, daß eine vorbestimmte Spannung auf das Filamentgarn 14 aufgebracht wird und gelöst wird. Eine Wiederholung der Aufbringung und Lösung der Spannung ist nicht essentiell. Jedoch kann die physikalische Eigenschaft des Garns durch Wiederholen der Aufbringung und Lösung der Spannung stabilisiert werden. Die Gesamtzeit der Aufbringung der Spannung ist die tatsächliche Zeit der Trockenerwärmungsbehandlung. In diesem Ausführungsbeispiel belegt die Gesamtzeit der Aufbringung der Spannung 70% der Behandlungszeit. Das Filamentgarn 14, das aus dem letzten Heizgerät 18 herausgeführt wird, wird über eine Wickelmaschine 21 aufgewickelt.
Für das Feuchterwärmen wird das durch die Wickelmaschine 21 aufgewickelte Filamentgarn 14 einem Strang von vorbestimmter Länge unterzogen und in eine nicht gezeigte Feuchterwärmungsvorrichtung eingeführt, wobei keine Spannung aufgebracht wird. Darin hat das Innere der Feuchterwärmungsvorrichtung eine Dampfatmosphäre und die Temperatur ist auf 150°C festgelegt (Behandlungszeit: 30 Minuten), wobei dies dieselbe ist, wie eine Temperatur der später beschriebenen Vulkanisierbehandlung. Die Filamentgarne 14, die die Feuchterwärmungsbehandlung passiert haben, werden auf Spulenkörper 20 (siehe 5) aufgenommen und zum Wicklungsschritt weitergeleitet.
Des weiteren wird auf die Bearbeitung und die Auswirkung des derzeitigen Ausführungsbeispiels Bezug genommen.
Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird das gesponnene und gestreckte Filamentgarn 14 in die RFL-Lösung eingetaucht und der Trockenerwärmungsbehandlung unterzogen, während die Spannung darauf aufgebracht wird. Anschließend wird die Orientierung der Kristallisation gefördert, wodurch es möglich ist, das Filamentgarn 14 zu erhalten, dessen Absinken des Elastizitätskoeffizienten geprüft ist.
Des weiteren wird das Filamentgarn 14 der Feuchterwärmungsbehandlung bei der gleichen Temperatur wie die Vulkanisiertemperatur unterzogen, unter der Bedingung, daß keine Spannung aufgebracht wird. Zu dieser Zeit ist es durch Angeben der Wärmeveränderung auf das Filamentgarn 14 möglich, das Filamentgarn 14 zu erzeugen, bei dem die Wärmeschrumpfung danach geprüft ist. Sogar wenn danach ferner die Vulkanisation unternommen wird, tritt die Schrumpfung ohne Absinken des Elastizitätskoeffizientens des Filamentgarns 14 weniger auf. Folglich kann der Eindringeffekt durch die Schrumpfung des Filamentgarns 14 in das innere Rohr verhindert werden, und es wird vermieden, daß das Erscheinungsbild und die Qualität verschlechtert werden. Genauer gesagt, wenn das Filamentgarn 14 grob mit den vorbestimmten Zwischenräumen aufgewickelt wird, tritt das Eingreifen leichter auf als in dem Fall der engen Wicklung, aber die vorstehend beschriebene Bearbeitungsauswirkung kann trotz der groben Wicklung sicher verwirklicht werden.
In diesem Ausführungsbeispiel wird das Filamentgarn 14 vor der Trockenerwärmungsbehandlung in die RFL-Lösung eingetaucht, wodurch es möglich ist, das Trocknen der RFL-Lösung, die auf der Oberfläche des Filamentgarns 14 haftet, gleichzeitig durch die Wärme der Trockenerwärmungsbehandlung zu fördern. Somit kann das Filamentgarn 14 durch den vor dem Trocknen zugegebenen Klebstoff beim Wickeln und Einbetten fest mit dem inneren Gummirohr 12 und dem Abdeckgummi 13 kombiniert werden, obwohl kein unabhängiger Schritt der Belieferung und Trocknung des Klebstoffs vorgesehen ist. Folglich ist es möglich, die Anzahl der Schritte zur Erzeugung des Kühlerschlauches 11 und die Kosten zu reduzieren und die Verarbeitbarkeit zu erhöhen.
In diesem Ausführungsbeispiel wird das Nylon 6,6 als verstärkendes Fasermaterial verwendet, so daß die hochgradige Verstärkung des Kühlerschlauchs 11 mit dem vergleichsweise günstigen Material erreicht werden kann.
Zusätzlich werden gemäß diesem Ausführungsbeispiel die Filamentgarne 14 mit der Zwirnzahl von 90t/m in dem früheren Schritt mit Klebstoff verzwirnt. Wenn der Kühlerschlauch 11 gebogen wird, ist es somit schwierig, daß das Filamentgarn 14 in das innere Gummirohr 12 eingreift, wodurch der oben beschriebene Effekt sicherer gewährleistet wird.
In dem Ausführungsbeispiel wird die RFL-Lösung als Klebstofflösung verwendet. Das Harzelement aus Resorcinol-Formalin wird kräftig mit dem Filamentgarn 14 kombiniert und das Element aus Gummilatex wird mit dem inneren Gummirohr 12 und dem Abdeckgummi 13 kombiniert.
Die Erfindung ist nicht auf das oben beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern kann durch geeignetes Ändern von Teilen der Konstruktion darauf reduziert werden, wie folgt realisiert zu werden, so lange der Gegenstand der Erfindung nicht verlassen wird.

(1) In dem obigen Ausführungsbeispiel beträgt die Feuchttrocknungstemperatur 150°C. Allerdings ist sie nicht auf diese Temperatur beschränkt, wenn sie gleichwertig oder nicht niedriger als die Temperaturen ist, die zur Zeit der Vulkanisation auf das Filamentgarn übertragen werden. Im Allgemeinen ist die Temperatur, die dem Filamentgarn zugefügt wird, etwas niedriger als die Vulkanisationstemperatur und daher kann ein ausreichendes Ergebnis erwartet werden, sogar wenn die Feuchterwärmungstemperatur um ungefähr 5°C niedriger ist. D.h., daß die Vulkanisationstemperatur einer Umgebungstemperatur in einem Dampftopf entspricht, und eine Temperatur des Garns, der sich an der Innenseite des Schlauches befindet, ist etwas niedriger als die Umgebungstemperature in dem Dampftopf. Deshalb kann ein zufriedenstellendes Ergebnis erwartet werden, sogar wenn die Feuchterwärmungstemperature um ungefähr 5°C niedriger ist. Ferner wird es möglich, die Verschlechterung der Festigkeit des Garns durch die nutzlose Wärmeveränderung zu verhindern. Jedoch sollte betont werden, daß die Feuchterwärmungstemperatur niedriger als 170°C sein sollte, weil, wenn sie nicht niedriger als 170°C ist, die Festigkeit des Filamentgarns 14 durch Zwischen- und innermolekulare Auflösug merklich geringer ist, wie in 6 gezeigt ist. In 6 ist mit "Litze" ein Garn 840d/2 gemeint, das durch Verzwirnen von zwei 840-Denier Garnen erzeugt wurde. Wenn die Behandlungszeit ausreicht, um die Schrumpfung des Filamentgarns 14 zu verhindern, ist das Ausführungsbeispiel nicht auf die oben erwähnten numerischen Werte beschränkt.
(2) In dem obigen Ausführungsbeispiel ist die Temperatur in der Heizvorrichtung 18 für die Trockenerwärmungsbehandlung auf 240°C eingestellt. Jedoch ist sie nicht auf die obigen Temperaturen beschränkt, wenn sie für das sogenannte Thermofixieren ausreicht. Wenn die Behandlungszeit für das Trocknen der RFL-Lösung und dem Thermofixieren ausreicht, ist sie nicht auf die oben beschriebenen numerischen Werte beschränkt.
(3) In dem obigen Ausführungsbeipiel wird die RFL-Lösung als Lösung für den Klebstoff verwendet. Jedoch kann eine Lösung irgendeines anderen Klebstoffes genügen, wenn die Klebewirkung des Filamentgarns 14 und des Gummis erhalten werden kann.
(4) In dem obigen Ausführungsbeispiel ist das Filamentgarn 14 gezeigt, das aus Nylon 6,6 hergestellt ist, aber es kann auch ein anderes Polyamid (beispielsweise Nylon 6, Nylon 12 oder aromatisches Polyamid) für das Verstärkungsfilament verwendet werden.
(5) In dem obigen Ausführungsbeispiel wird das Filamentgarn 14 mit vorbestimmten Zwischenräumen gewendelt. Es kann aber auch eng, d.h. nebeneinanderliegend gewendelt werden.
(6) In dem obigen Ausführungsbeispiel wird das Filamentgarn 14 vor der Aufbringung des Klebstoffs auf vorbestimmte Art und Weise verzwirnt (Zwirnzahl: 90t/m). Jedoch ist das Zwirnen nicht auf diese Zwirnzahl beschränkt.

Es ist jedoch von Vorteil, wenn die Zwirnzahl nicht mehr als 120t/m beträgt, und es ist insbesondere wünschenswert, wenn sie nicht mehr als 90t/m beträgt, und es ist noch mehr von Vorteil, wenn sie nicht mehr als 60t/m beträgt.
Wie vorstehend beschrieben, ist es in Abhängigkeit von dem Verfahren der Verarbeitung des Filamentgarns für den Gummischlauch der vorliegenden Erfindung möglich, daß das Eingreifen des Filamentgarns in das innere Gummirohr verhindert wird, was durch die Schrumpfung des Filamentgarns zur Zeit der Vulkanisation bewirkt wurde, und es ist möglich, die Schrittzahl zur Erzeugung von Gummischläuchen und die Kosten zu reduzieren und die Verarbeitbarkeit zu verbessern.
Ein Kühlerschlauch 11 ist mit einem inneren Gummirohr 12 und einem Abdeckgummi 13 versehen. Das innere Gummirohr 12 ist auf dem Außenumfang mit Filamentgarnen 14 umwickelt, die aus Nylon 6,6 hergestellt sind, wobei sie um vorbestimmte Räume voneinander getrennt sind. Die Filamentgarne 14 werden mit einer vorbestimmten Zwirnanzahl (t/m) vor dem Umwickeln verzwirnt und passieren einen Klebstoffversorgungsschritt, einen Trockenerwärmungsschritt, während dem eine Spannung auf die Filamentgarne 14 aufgebracht wird und Aufwickelspulenschritte und geht in einen Feuchterwärmungsschritt über. Für den Feuchterwärmungsschritt wird den Filamentgarnen 14 eine Temperatur gegeben, die gleichwertig zu einer Vulkanisierungstemperatur ist, wobei keine Spannung auf die Filamentgarne aufgebracht wird. Durch das Feucht- und Trockenerwärmen werden die Filamentgarne daran gehindert, in das innere Gummirohr 12 einzutreten. Da die Filamentgarne 14 vor der Trockenerwärmung in die Lösung aus Klebstoff eingetaucht werden, wird die Lösung, die an den Filamentgarnen haftet, schnell durch die nachfolgende Trockenerwärmung getrocknet.

Claims

Verfahren zur Bereitstellung eines aus Polyamid bestehenden Filamentgarns (14) für einen Gummischlauch (11), in welchem das Filamentgarn (14) spiralförmig gewickelt und einvulkanisiert werden soll, das die folgenden Schritte aufweist: Verzwirnen des Filamentgarns (14) durch Spinnen und Strecken von diesem; Tauchen des Filamentgarns (14) in eine Klebstofflösung (RFL); und Trockenerwärmen des Filamentgarns (14), wobei das Filamentgarn (14) mit einer Zugkraft während des Trockenerwärmungsschritts beaufschlagt wird; gekennzeichnet durch Feuchterwärmen des Filamentgarns (14) nach dem Trockenerwärmungsschritt ohne Beaufschlagung mit einer Zugkraft, bei einer Temperatur zwischen nicht weniger als einer Temperatur, die dem Filamentgarn (14) bei einer Vulkanisation des Gummischlauches zugefügt wird, und einer Temperatur, die geringer als 170°C ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyamid ein Nylon 6 oder ein Nylon 6,6 ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzwirnung des Filamentgarns (14) mit einer Zwirnzahl (t/m) von nicht weniger als 120t/m, zumindest vor dem Tauchschritt erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filamentgarn (14) grob gewickelt ist, während vorbestimmte Räume dazwischen verbleiben.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur und eine Zeit des Feuchterwärmungsschritts im Wesentlichen dieselben sind, wie diejenigen bei der Vulkanisation des Gummischlauchs (11).
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung des Klebstoffs hauptsächlich eine Mischung aus Resorcinol, Formalin und Gummilatex aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockenerwärmungsschritt bei einer Temperatur zwischen nicht weniger als 240°C und nicht mehr als 260°C ausgeführt wird.