DE19857515A1 - Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns für einen Gummischlauch - Google Patents
Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns für einen GummischlauchInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur
Verarbeitung von Filamentgarnen für Gummischläuche, die aus
Polyamid hergestellt werden, um in den Gummischläuchen
gewendelt und eingebettet zu sein und um mit einer
Vulkanisation behandelt zu werden.
Herkömmlicherweise werden bekannte Gummischläuche mit Fasern
(Filamentgarnen) verstärkt, die mit vorbestimmten Abständen um
ein Innenrohr herumgewickelt sind. Wie in Fig. 7 gezeigt ist,
wird nämlich ein solcher Gummischlauch 51 im Allgemeinen durch
Extrudierformen eines Innenrohrgummis 52, durch ein
Herumwickeln von Filamentgarnen 53, ein Extrudieren und
Bereitstellen eines Deckgummis 54 darum herum und durch
Durchführung der Vulkanisation erzeugt. Wie sich jedoch bei
demselben Gummischlauch 51, der wie vorstehend beschrieben
erzeugt wurde, herausgestellt hat, unterliegt der Filamentgarn
53 einer Schrumpfung aufgrund der Wärme zur Zeit der
Vulkanisation und greift in das innere Gummirohr 52 ein,
wodurch die Dicke des inneren Gummirohrs 52 reduziert wird.
Ansonsten werden auf den inneren und äußeren Oberflächen des
inneren Gummirohrs 52 und des Abdeckgummis 54 Unebenheiten
hervorgerufen.
Als eine Technologie zur Lösung solcher Nachteile ist eine
Technik bekannt, wie sie in der japanischen
Patentveröffentlichung mit der Nummer Sho. 63-63798 offenbart
ist. Für die Herstellung von Gummischläuchen führt diese
Technik zuerst eine trockene Erwärmungsbehandlung bei einer
gewöhnlichen Luftfeuchtigkeit unter einer Bedingung, bei der
eine Spannung aufgebracht wird, aus, und des weiteren werden
Nylonfilamentgarne vorbereitet, die einer Wärmebehandlung unter
einer dampfigen Atmosphäre und unter einer Bedingung, bei der
keine Spannung darauf aufgebracht wird, unterzogen wurden. Bei
dieser Technik werden anschließend die so behandelten
Nylonfilamentgarne auf dem Außenumfang des inneren Gummirohrs
spiralförmig herumgewickelt, wobei Raum zwischen den Garnen
belassen wird. Ein Abdeckgummi wird über den Außenumfang gelegt
und die Vulkanisation wird durchgeführt. Somit ist es durch
Trocknen der Nylonfilamentgarne unter der Bedingung, daß eine
Spannung darauf aufgebracht wird, und durch nachfolgendes
Feuchterhitzen unter der Bedingung, daß keine Spannung darauf
aufgebracht wird, möglich, solche Nylonfilamentgarne zu
schaffen, ohne den Elastizitätskoeffizienten stark zu senken
und irgendeine Schrumpfung im Verhältnis zur Wärme bei der
Vulkanisation hervorzurufen.
Das Nylonfilamentgarn, das in dem Gummischlauch eingewickelt
und eingebettet ist, sollte nach der Vulkanisation fest an dem
Gummi haften. Jedoch handelt diese Veröffentlichung nicht so
sehr von einer Behandlung zur Sicherstellung der
Klebeeigenschaft.
Es wird in Folge dessen erwogen, das innere Gummirohr in einem
Schritt nach der Feucht-Wärmebehandlung des Nylonfilamentgarns
und vor dem Wickeln um das innere Gummirohr mit einer Lösung
aus einer Klebstoffkomponente zu beschichten und das Aufwickeln
nach dem Trocknungsschritt durchzuführen. Hier wird im
Allgemeinen als Klebstofflösung eine RFL-Lösung (Resorcin,
Formalin und Gummilatex) verwendet. Aufgrund des Vorhandenseins
von RFL kann die wechselseitige Klebwirkung zwischen dem
Nylonfilamentgarn und dem Gummi erzielt werden.
Wenn die Art und Weise der Verklebung, wie sie oben beschrieben
wurde, verwendet wird, muß jedoch ein unabhängiger
Trocknungsschritt nach der Beschichtung vorgesehen werden, was
zu einer Erhöhung der Anzahl an Behandlungsschritten und der
Kosten führt. Zusätzlich ist es, wenn das Extrudieren des
inneren Gummirohres, das Wickeln der Nylonfilamentgarne und das
Extrudieren des Abdeckgummis fortlaufend und kontinuierlich
durchgeführt wird, schwierig, mit einem Klebstoff wie dem oben
genannten eine Beschichtung vorzunehmen, was folglich zu einer
Verschlechterung der Verarbeitbarkeit führt.
In Anbetracht der oben erwähnten Umstände ist es eine Aufgabe
der Erfindung, ein Verfahren zur Verarbeitung von
Filamentgarnen für Gummischläuche anzubieten, wobei die
Filamentgarne daran gehindert werden können, in das innere
Gummirohr aufgrund ihrer Schrumpfung einzugreifen, und es zu
ermöglichen, die Anzahl der Behandlungsschritte zu reduzieren
und die Herstellungskosten für Gummischläuche zu senken.
Um die obige Aufgabe zu lösen, ist gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns
für einen Gummischlauch, der aus Polyamid hergestellt ist und
in dem Gummischlauch eingewickelt und eingebettet werden soll,
um vulkanisiert zu werden, vorgesehen. Der Filamentgarn wird in
eine Lösung aus einem Klebstoff eingetaucht, nachdem er
gesponnen und gestreckt worden ist. Ferner wird ein
Filamentgarn nach dem Tauchschritt trocken erwärmt, während
eine vorbestimmte Spannung darauf aufgebracht wird. Des
weiteren wird das Filamentgarn nach dem
Trockenerwärmungsschritt feucht erwärmt, während keine Spannung
darauf aufgebracht wird, bei einer Temperatur, die nicht
niedriger als eine Temperatur ist, die dem Filamentgarn bei der
Vulkanisation des Gummischlauches zugefügt wird und nicht
niedriger als 170°C ist.
Es ist von Vorteil, wenn das Polyamid ein Nylon 6 oder ein
Nylon 6,6 ist.
Es ist von Vorteil, wenn das Filamentgarn mit einer Zwirnzahl
von nicht weniger als 120 t/m verzwirnt ist, zumindest vor dem
Tauchschritt. Die Einheit der Zwirnzahl "t/m" bedeutet hier die
Zwirnzahl pro einem Meter Länge des Garns.
Ferner kann das Filamentgarn grob gewickelt sein, während
vorbestimmte Zwischenräume verbleiben.
Ferner ist es von Vorteil, wenn die Temperatur und eine Zeit
des Feuchterwärmungsschrittes im wesentlichen die gleichen
sind, wie diejenigen bei der Vulkanisation des Gummischlauchs.
Die Lösung des Klebstoffs weist vorzugsweise eine Mischung aus
Resorcin, Formalin und Gummilatex auf.
Darüber hinaus wird der Trockenerwärmungsschritt vorzugsweise
bei einer Temperatur zwischen nicht weniger als 240°C und nicht
mehr als 260°C ausgeführt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Filamentgarne, die
aus Polyamid zusammengesetzt sind, in die Lösung des Klebstoffs
eingetaucht, nachdem sie versponnen und gestreckt wurden, und
die eingetauchten Filamentgarne werden einer
Trockenerwärmungsbehandlung unterzogen, unter der Bedingung,
daß eine Spannung darauf aufgebracht wird. Anschließend wird
die Trocknung der Klebstofflösung, die an der Oberfläche der
Filamentgarne haftet, beschleunigt, und zur gleichen Zeit wird
eine Ausrichtung der Kristallisation beschleunigt, so daß
Filamentgarne erhalten werden, bei denen verhindert wird, daß
der Elastizitätskoeffizient absinkt.
Darüber hinaus wird die Feuchterwärmungsbehandlung an den
Filamentgarnen bei Temperaturen zwischen nicht weniger als den
Temperaturen, die zur Zeit der Vulkanisationsbehandlung auf die
Filamentgarne übertragen werden, die später an den Schläuchen
ausgeführt wird, und weniger als 170°C ausgeführt. Anschließend
wird an den Filamentgarnen eine Wärmeveränderung ausgeübt, wie
vorstehend beschrieben wurde, wodurch die Filamentgarne
erhalten werden, bei der die Wärmeschrumpfung geprüft ist.
Die so behandelten Filamentgarne werden in den Gummischlauch
eingewickelt und eingelegt und einer Vulkanisationsbehandlung
unterzogen. Sogar wenn aus diesem Grund die Wärme auf die
Filamentgarne übertragen wird, wenn die Vulkanisation
ausgeführt wird, wird der Elastizitätskoeffizient nicht gesenkt
und es ist schwierig, daß eine Schrumpfung auftritt.
Zusammen mit dem oben Erwähnten werden die Filamentgarne und
der Gummi mit Hilfe des Klebstoffes, der vor der
Trockenwärmebehandlung bereitgestellt wurde, fest verklebt,
obwohl der Schritt eines Bereitstellens und Trocknens des
Klebstoffes nicht unabhängig vorgesehen ist.
Ferner kann das vorstehend beschriebene Polyamid Nylon 6 oder
Nylon 6,6 sein. Demgemäß kann die Festigkeit des
Gummischlauches mit einem vergleichsweise günstigen Material
verstärkt werden.
Des weiteren sind die Filamentgarne vorzugsweise vor dem
Tauchschritt mit einer Zwirnzahl von nicht mehr als 120 t/m
verzwirnt. Es sind deshalb weniger Filamentgarne, die in das
innere Rohr eingreifen, wenn der Gummischlauch gebogen wird. Es
ist wünschenswerter, daß das Verzwirnen mit der Verzwirnzahl
von nicht mehr als 90 t/m durchgeführt wird.
Ferner können die Filamentgarne grob gewickelt sein. Wenn das
Filamentgarn hier grob gewickelt ist und Zwischenräume belassen
sind, greift es einfacher in das innere Rohr ein als in einem
Fall eines eng gewickelten Garns. Jedoch können die obigen
Arbeiten trotz der groben Wicklung sicher ausgeführt werden.
Darüber hinaus können die Temperaturen und die Zeiten der
Feuchttrocknungsbehandlung im wesentlichen dieselben sein, wie
diejenigen bei der Vulkanisierbehandlung, so daß verhindert
wird, daß unnötige Wärmeveränderung an den Filamentgarnen
ausgeübt wird und die Wärmeschrumpfung zur Zeit der
Vulkanisation danach sicherer geprüft ist.
Des weiteren besteht die Lösung des Klebstoffs vorzugsweise
hauptsächlich aus der gemischten Lösung aus Resorcinol,
Formalin und Gummilatex. Somit wird das Harzelement des
Resorcinolformalins stark mit dem Filamentgarn kombiniert und
das Gummilatexelement wird stark mit dem Gummi kombiniert.
Zusätzlich kann die Trockenwärmebehandlung bei den Temperaturen
von nicht weniger als 240°C und nicht mehr als 260°C ausgeführt
werden. Deshalb wird das Trocknen der Klebstofflösung
beschleunigt und die Ausrichtung der Kristallisation wird
sicher gefördert und das Absinken des Elastizitätskoeffizienten
wird sicher gesteuert. Zur Zeit der Vulkanisation wird das
Filamentgarn daran gehindert, durch die
Vulkanisationsbehandlung bei übermäßig hoher Temperatur
verschlechtert zu werden.
In den beigefügten Zeichnungen ist Folgendes gezeigt:
Fig. 1 ist eine schematische Ansicht, die jeweilige
Vorrichtungen für den Klebstoffbelieferungsschritt, den
Trockenerwärmungsschritt und den Aufwickelschritt in einem
Ausführungsbeispiel zeigen.
Fig. 2 zeigt eine Verarbeitung, bei der die
Behandlungsschritte des Filamentgarns gezeigt sind.
Fig. 3 ist eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt
dargestellt, die die Konstruktion des Gummischlauchs zeigt.
Fig. 4 ist eine Teilquerschnittansicht, die die Konstruktion
des Gummischlauchs zeigt.
Fig. 5 ist eine Teilansicht im Querschnitt, die schematisch
den Erzeugungsschritt des Gummischlauchs zeigt.
Fig. 6 ist ein Graph, der das Verhältnis der Festigkeit
gegenüber der Feuchterwärmungstemperatur zeigt.
Fig. 7 ist eine Teilansicht der Konstruktion des herkömmlichen
Gummischlauchs im Querschnitt.
Es wird auf ein Ausführungsbeispiel zur Veranschaulichung der
vorliegenden Erfindung unter Berücksichtigung der Fig. 1 bis
6 Bezug genommen. Wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist, ist
ein Kühlerschlauch 11 als ein verstärkter Gummischlauch für
niedrigen Druck mit einem zylindrischen inneren Gummirohr 12
und einem dieses bedeckenden Deckgummi 13 versehen. Auf dem
äußeren Umfang des inneren Gummirohrs 12 werden die
Filamentgarne 14, die aus Nylon 6,6 hergestellt sind, mit
vorbestimmten Zwischenräumen zueinander aufgewickelt bzw.
gewendelt.
Wie in Fig. 5 zu sehen ist, kann der Kühlerschlauch 11 in dem
vorliegenden Ausführungsbeispiel durch Extrudierformen des
inneren Gummirohrs 12 aus einer ersten Formdüse 15 und durch
Wickeln der Filamentgarne 14, die auf Spulenhaspeln 20
aufgewickelt sind, um das innere Gummirohr 12, durch
Extrudieren und Zuführen des Deckgummis 13 aus einer zweiten
Formdüse 16 um die gewickelten Filamentgarne herum und durch
eine danach ausgeführte Vulkanisation erhalten werden. Sowohl
das Extrudieren als auch das Wickeln und das weitere
Extrudieren wird kontinuierlich und annähernd gleichzeitig
durchgeführt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Behandlungsmethode
vor dem Wickeln der Filamentgarne 14 kennzeichnend und wird
erläutert. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, gelangt das Filamentgarn
14 über die Spinn- und Streckschritte in eine vorbestimmte
Verzwirnung (Zwirnzahl: 90 t/m) und durchläuft den
Klebstoffbelieferungsschritt (Tauchen), den
Trockenerwärmungsschritt und den Aufwickelhaspelschritt und
gelangt zu dem Feuchterwärmungsschritt.
Fig. 1 zeigt schematisch jede der Vorrichtungen für den
Klebstofflieferungsschritt, den Trockenerwärmungsschritt und
den Aufwickelschritt. Wie dort zu sehen ist, enthält ein
Tauchkessel 17 die RFL-Lösung (Resorcinol, Formalin,
Gummilatex) während des Klebstoffbelieferungsschrittes und das
gesponnene und gestreckte Filamentgarn 14 wird zeitweise
eingetaucht.
Für die Trockenerwärmung werden Mehrfachheizgeräte 18 und
Walzen 19 verwendet. Die Temperatur in dem Heizgerät 18 ist auf
240°C eingestellt (Behandlungszeit: 80 Sekunden), und die
Feuchtigkeit wird auf dasselbe Niveau wie die Umgebungsluft
eingestellt. Die Drehzahl einer jeden Walze 19 wird so
festgelegt, daß eine vorbestimmte Spannung auf das Filamentgarn
14 aufgebracht wird und gelöst wird. Eine Wiederholung der
Aufbringung und Lösung der Spannung ist nicht essentiell.
Jedoch kann die physikalische Eigenschaft des Garns durch
Wiederholen der Aufbringung und Lösung der Spannung
stabilisiert werden. Die Gesamtzeit der Aufbringung der
Spannung ist die tatsächliche Zeit der
Trockenerwärmungsbehandlung. In diesem Ausführungsbeispiel
belegt die Gesamt zeit der Aufbringung der Spannung 70% der
Behandlungszeit. Das Filamentgarn 14, das aus dem letzten
Heizgerät 18 herausgeführt wird, wird über eine Wickelmaschine
21 aufgewickelt.
Für das Feuchterwärmen wird das durch die Wickelmaschine 21
aufgewickelte Filamentgarn 14 einem Strang von vorbestimmter
Länge unterzogen und in eine nicht gezeigte
Feuchterwärmungsvorrichtung eingeführt, wobei keine Spannung
aufgebracht wird. Darin hat das Innere der
Feuchterwärmungsvorrichtung eine Dampfatmosphäre und die
Temperatur ist auf 150°C festgelegt (Behandlungszeit: 30
Minuten), wobei dies dieselbe ist, wie eine Temperatur der
später beschriebenen Vulkanisierbehandlung. Die Filamentgarne
14, die die Feuchterwärmungsbehandlung passiert haben, werden
auf Spulenkörper 20 (siehe Fig. 5) aufgenommen und zum
Wicklungsschritt weitergeleitet.
Des weiteren wird auf die Bearbeitung und die Auswirkung des
derzeitigen Ausführungsbeispiels Bezug genommen.
Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird das gesponnene
und gestreckte Filamentgarn 14 in die RFL-Lösung eingetaucht
und der Trockenerwärmungsbehandlung unterzogen, während die
Spannung darauf aufgebracht wird. Anschließend wird die
Orientierung der Kristallisation gefördert, wodurch es möglich
ist, das Filamentgarn 14 zu erhalten, dessen Absinken des
Elastizitätskoeffizienten geprüft ist.
Des weiteren wird das Filamentgarn 14 der
Feuchterwärmungsbehandlung bei der gleichen Temperatur wie die
Vulkanisiertemperatur unterzogen, unter der Bedingung, daß
keine Spannung aufgebracht wird. Zu dieser Zeit ist es durch
Angeben der Wärmeveränderung auf das Filamentgarn 14 möglich,
das Filamentgarn 14 zu erzeugen, bei dem die Wärmeschrumpfung
danach geprüft ist. Sogar wenn danach ferner die Vulkanisation
unternommen wird, tritt die Schrumpfung ohne Absinken des
Elastizitätskoeffizienten des Filamentgarns 14 weniger auf.
Folglich kann der Eindringeffekt durch die Schrumpfung des
Filamentgarns 14 in das innere Rohr verhindert werden, und es
wird vermieden, daß das Erscheinungsbild und die Qualität
verschlechtert werden. Genauer gesagt, wenn das Filamentgarn 14
grob mit den vorbestimmten Zwischenräumen aufgewickelt wird,
tritt das Eingreifen leichter auf als in dem Fall der engen
Wicklung, aber die vorstehend beschriebene
Bearbeitungsauswirkung kann trotz der groben Wicklung sicher
verwirklicht werden.
In diesem Ausführungsbeispiel wird das Filamentgarn 14 vor der
Trockenerwärmungsbehandlung in die RFL-Lösung eingetaucht,
wodurch es möglich ist, das Trocknen der RFL-Lösung, die auf
der Oberfläche des Filamentgarns 14 haftet, gleichzeitig durch
die Wärme der Trockenerwärmungsbehandlung zu fördern. Somit
kann das Filamentgarn 14 durch den vor dem Trocknen zugegebenen
Klebstoff beim Wickeln und Einbetten fest mit dem inneren
Gummirohr 12 und dem Abdeckgummi 13 kombiniert werden, obwohl
kein unabhängiger Schritt der Belieferung und Trocknung des
Klebstoffs vorgesehen ist. Folglich ist es möglich, die Anzahl
der Schritte zur Erzeugung des Kühlerschlauches 11 und die
Kosten zu reduzieren und die Verarbeitbarkeit zu erhöhen.
In diesem Ausführungsbeispiel wird das Nylon 6,6 als
verstärkendes Fasermaterial verwendet, so daß die hochgradige
Verstärkung des Kühlerschlauchs 11 mit dem vergleichsweise
günstigen Material erreicht werden kann.
Zusätzlich werden gemäß diesem Ausführungsbeispiel die
Filamentgarne 14 mit der Zwirnzahl von 90 t/m in dem früheren
Schritt mit Klebstoff verzwirnt. Wenn der Kühlerschlauch 11
gebogen wird, ist es somit schwierig, daß das Filamentgarn 14
in das innere Gummirohr 12 eingreift, wodurch der oben
beschriebene Effekt sicherer gewährleistet wird.
In dem Ausführungsbeispiel wird die RFL-Lösung als
Klebstofflösung verwendet. Das Harzelement aus Resorcinol-
Formalin wird kräftig mit dem Filamentgarn 14 kombiniert und
das Element aus Gummilatex wird mit dem inneren Gummirohr 12
und dem Abdeckgummi 13 kombiniert.
Die Erfindung ist nicht auf das oben beschriebene
Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern kann durch geeignetes
Ändern von Teilen der Konstruktion darauf reduziert werden, wie
folgt realisiert zu werden, so lange der Gegenstand der
Erfindung nicht verlassen wird.
- (1) In dem obigen Ausführungsbeispiel beträgt die
Feuchttrocknungstemperatur 150°C. Allerdings ist sie nicht auf
diese Temperatur beschränkt, wenn sie gleichwertig oder nicht
niedriger als die Temperaturen ist, die zur Zeit der
Vulkanisation auf das Filamentgarn übertragen werden. Im
Allgemeinen ist die Temperatur, die dem Filamentgarn zugefügt
wird, etwas niedriger als die Vulkanisationstemperatur und
daher kann ein ausreichendes Ergebnis erwartet werden, sogar
wenn die Feuchterwärmungstemperatur um ungefähr 5°C niedriger
ist. D.h., daß die Vulkanisationstemperatur einer
Umgebungstemperatur in einem Dampftopf entspricht, und eine
Temperatur des Garns, der sich an der Innenseite des Schlauches
befindet, ist etwas niedriger als die Umgebungstemperatur in
dem Dampftopf. Deshalb kann ein zufriedenstellendes Ergebnis
erwartet werden, sogar wenn die Feuchterwärmungstemperatur um
ungefähr 5°C niedriger ist. Ferner wird es möglich, die
Verschlechterung der Festigkeit des Garns durch die nutzlose
Wärmeveränderung zu verhindern. Jedoch sollte betont werden,
daß die Feuchterwärmungstemperatur niedriger als 170°C sein
sollte, weil, wenn sie nicht niedriger als 170°C ist, die
Festigkeit des Filamentgarns 14 durch Zwischen- und
innermolekulare Auflösug merklich geringer ist, wie in Fig. 6
gezeigt ist. In Fig. 6 ist mit "Litze" ein Garn 840 d/2 gemeint,
das durch Verzwirnen von zwei 840-Denier Garnen erzeugt wurde.
Wenn die Behandlungszeit ausreicht, um die Schrumpfung des Filamentgarns 14 zu verhindern, ist das Ausführungsbeispiel nicht auf die oben erwähnten numerischen Werte beschränkt. - (2) In dem obigen Ausführungsbeispiel ist die Temperatur in der
Heizvorrichtung 18 für die Trockenerwärmungsbehandlung auf
240°C eingestellt. Jedoch ist sie nicht auf die obigen
Temperaturen beschränkt, wenn sie für das sogenannte
Thermofixieren ausreicht.
Wenn die Behandlungszeit für das Trocknen der RFL-Lösung und dem Thermofixieren ausreicht, ist sie nicht auf die oben beschriebenen numerischen Werte beschränkt. - (3) In dem obigen Ausführungsbeispiel wird die RFL-Lösung als Lösung für den Klebstoff verwendet. Jedoch kann eine Lösung irgendeines anderen Klebstoffes genügen, wenn die Klebewirkung des Filamentgarns 14 und des Gummis erhalten werden kann.
- (4) In dem obigen Ausführungsbeispiel ist das Filamentgarn 14 gezeigt, das aus Nylon 6,6 hergestellt ist, aber es kann auch ein anderes Polyamid (beispielsweise Nylon 6, Nylon 12 oder aromatisches Polyamid) für das Verstärkungsfilament verwendet werden.
- (5) In dem obigen Ausführungsbeispiel wird das Filamentgarn 14 mit vorbestimmten Zwischenräumen gewendelt. Es kann aber auch eng, d. h. nebeneinanderliegend gewendelt werden.
- (6) In dem obigen Ausführungsbeispiel wird das Filamentgarn 14 vor der Aufbringung des Klebstoffs auf vorbestimmte Art und Weise verzwirnt (Zwirnzahl: 90 t/m). Jedoch ist das Zwirnen nicht auf diese Zwirnzahl beschränkt.
Es ist jedoch von Vorteil, wenn die Zwirnzahl nicht mehr als
120 t/m beträgt, und es ist insbesondere wünschenswert, wenn sie
nicht mehr als 90 t/m beträgt, und es ist noch mehr von Vorteil,
wenn sie nicht mehr als 60 t/m beträgt.
Wie vorstehend beschrieben, ist es in Abhängigkeit von dem
Verfahren der Verarbeitung des Filamentgarns für den
Gummischlauch der vorliegenden Erfindung möglich, daß das
Eingreifen des Filamentgarns in das innere Gummirohr verhindert
wird, was durch die Schrumpfung des Filamentgarns zur Zeit der
Vulkanisation bewirkt wurde, und es ist möglich, die
Schrittzahl zur Erzeugung von Gummischläuchen und die Kosten zu
reduzieren und die Verarbeitbarkeit zu verbessern.
Ein Kühlerschlauch 11 ist mit einem inneren Gummirohr 12 und
einem Abdeckgummi 13 versehen. Das innere Gummirohr 12 ist auf
dem Außenumfang mit Filamentgarnen 14 umwickelt, die aus Nylon
6,6 hergestellt sind, wobei sie um vorbestimmte Räume
voneinander getrennt sind. Die Filamentgarne 14 werden mit
einer vorbestimmten Zwirnanzahl (t/m) vor dem Umwickeln
verzwirnt und passieren einen Klebstoffversorgungsschritt,
einen Trockenerwärmungsschritt, während dem eine Spannung auf
die Filamentgarne 14 aufgebracht wird und
Aufwickelspulenschritte und geht in einen
Feuchterwärmungsschritt über. Für den Feuchterwärmungsschritt
wird den Filamentgarnen 14 eine Temperatur gegeben, die
gleichwertig zu einer Vulkanisierungstemperatur ist, wobei
keine Spannung auf die Filamentgarne aufgebracht wird. Durch
das Feucht- und Trockenerwärmen werden die Filamentgarne daran
gehindert, in das innere Gummirohr 12 einzutreten. Da die
Filamentgarne 14 vor der Trockenerwärmung in die Lösung aus
Klebstoff eingetaucht werden, wird die Lösung, die an den
Filamentgarnen haftet, schnell durch die nachfolgende
Trockenerwärmung getrocknet.
Claims (7)
1. Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns (14) für
einen Gummischlauch (11), der aus Polyamid hergestellt
ist, um in dem Gummischlauch spiralförmig gewickelt und
eingebettet zu sein, um vulkanisiert zu werden, das die
folgenden Schritte aufweist:
Spinnen und Strecken des Filamentgarns (14);
Tauchen des gesponnenen und gestreckten Filamentgarns (14) in eine Lösung (RFL) aus Klebstoff;
Trockenerwärmen des Filamentgarns (14) nach dem Tauchschritt, während eine vorbestimmte Spannung darauf aufgebracht wird; und
Feuchterwärmen des Filamentgarns (14) nach dem Trockenerwärmungsschritt, während keine Spannung darauf aufgebracht wird, bei einer Temperatur zwischen nicht weniger als einer Temperatur, die dem Filamentgarn bei einer Vulkanisation des Gummischlauches zugefügt wird, und einer Temperatur, die nicht geringer als 170°C ist.
Spinnen und Strecken des Filamentgarns (14);
Tauchen des gesponnenen und gestreckten Filamentgarns (14) in eine Lösung (RFL) aus Klebstoff;
Trockenerwärmen des Filamentgarns (14) nach dem Tauchschritt, während eine vorbestimmte Spannung darauf aufgebracht wird; und
Feuchterwärmen des Filamentgarns (14) nach dem Trockenerwärmungsschritt, während keine Spannung darauf aufgebracht wird, bei einer Temperatur zwischen nicht weniger als einer Temperatur, die dem Filamentgarn bei einer Vulkanisation des Gummischlauches zugefügt wird, und einer Temperatur, die nicht geringer als 170°C ist.
2. Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns (14) für
einen Gummischlauch gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Polyamid ein Nylon 6 oder ein Nylon
6,6 ist.
3. Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns (14) für
einen Gummischlauch gemäß Anspruch 1, des weiteren
gekennzeichnet durch den Schritt der Verzwirnung des
Filamentgarns (14) mit einer Zwirnzahl (t/m) von nicht
weniger als 120 t/m, zumindest vor dem Tauchschritt.
4. Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns (14) für
einen Gummischlauch gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Filamentgarn (14) grob gewickelt
ist, während vorbestimmte Räume dazwischen verbleiben.
5. Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns (14) für
einen Gummischlauch (11) gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Temperatur und eine Zeit des
Feuchterwärmungsschritts im wesentlichen dieselben sind,
wie diejenigen bei der Vulkanisation des Gummischlauchs
(11).
6. Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns (14) für
einen Gummischlauch (11) gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Lösung des Klebstoffs hauptsächlich
eine Mischung aus Resorcinol, Formalin und Gummilatex
aufweist.
7. Verfahren zur Verarbeitung eines Filamentgarns (14) für
einen Gummischlauch gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Trockenerwärmungsschritt bei einer
Temperatur zwischen nicht weniger als 240°C und nicht mehr
als 260°C ausgeführt wird.
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