DE19849391C2 - Kistenstapellager - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Kistenstapellager, in welchem die Kisten in mehreren nebeneinander und/oder hintereinander angeordneten Stapeln gelagert werden, mit mindestens einem Gestell, an welchem die Kistenstapel jeweils an ihrer untersten Kiste mittels mindestens einer Fallklinke in einem Abstand über dem Boden gehalten werden, und mit mindestens einer Beschickungsvorrichtung, die mindestens eine unter den eingelagerten Kisten angeordnete Transporteinrichtung aufweist, welche mit mindestens einer Hubvorrichtung die einzulagernden Kisten unter den jeweiligen Stapel verbringt und/oder die auszulagernden Kisten unter dem jeweiligen Stapel abholt, und welche beim Ein- und/oder Auslagern die mindestens eine Fallklinke mit einem Schaltelement entriegelt.

Eine derartige Stapelvorrichtung ist aus der DE 297 22 984 U1 bekannt. Bei dieser werden die Stapel von unten bestückt und die Kisten jeweils durch Fallklinken im Gestell gehalten. Diese Fallklinken befinden sich in ihrer Ausgangslage aufgrund der Schwerkraft in einer Verriegelungsstellung und können zum Entriegeln entgegen der Schwerkraft aufgedrückt werden. D. h. beim Einlagern einer neuen Kiste von unten in den Stapel braucht diese Kiste nur von unten nachgeschoben werden, wodurch die Fallklinken seitlich aufgedrückt werden und in die neue einzulagernde Kiste eingreifen. Diese bekannten Kistenstapellager weisen zur Entnahme von Kisten jeweils einen an dem Gestell angeordneten Mechanismus auf, mit dem die Fallklinken motorisch in eine Entriegelungsstellung gebracht werden können. Bei einem größeren Kistenstapellager mit mehreren hinter- und nebeneinander angeordneten Stapeln sind dazu eine entsprechende Anzahl von motorischen Verstelleinrichtungen notwendig, um die einzelnen Fallklinken zu entriegeln. Außerdem müssen die Entriegelungsvorrichtungen mit den Bewegungen des Hubtisches, mit welchem die Kisten aus dem Lager herausgenommen werden, synchronisiert werden, so daß die Fallklinken nicht zu früh entriegelt werden und die Stapel nach unten fallen können.

Weiterhin ist aus der DE 39 34 030 C2 ein Stapellager für flächige Werkstücke bekannt, bei dem absenkbare Hubtische mit einem Hängeförderer von oben jeweils mit einem Objekt beschickt und dann jeweils entsprechend der Objekthöhe abgesenkt werden und zur Auslagerung eines Objektes einer der Hubtische jeweils angehoben wird und das Objekt mittels eines am Hubtisch angeordneten Anschlages durch den Hängeförderer seitlich auf einen Förderwagen abgezogen wird. Mehrere Hubförderer mit Anschlägen und zugehörigen Hängeförderern können aneinandergereiht sein und koordiniert zueinander betrieben werden. Die gesamte Anordnung hat einen entsprechenden Flächenbedarf und jeweils einen motorischen Antrieb für die Hubtische.

Weiterhin ist aus der US 3 086 665 eine von unten zu beschickende Stapelvorrichtung bekannt, in der der Stapel der Objekte auf Fallklinken abgestützt gehalten ist. Die Entladung der Vorrichtung erfolgt, indem der fertige Stapel seitlich herausgeschoben wird, wobei vorzugsweise durch Antriebsmittel die Fallklinken gelöst werden.

Weiterhin ist aus der DE 29 25 426 C2 eine Paletten- Stapelvorrichtung bekannt, bei der das jeweils zuletzt von unten eingestapelte Objekt auf Schwenkhebeln abgestützt ist, die durch Gewichte oder Federn in eine eingeschwenkte Stützstellung gezogen werden. Die Entstapelung erfolgt durch gesonderte Förderer von oben.

Ein weiteres Kistenstapellager, in welchem die Kisten in mehreren hintereinander und nebeneinander angeordneten Stapeln, d. h. in mehreren, in Matrixform in Reihen und Spalten nebeneinander angeordneten Stapeln, in einem Gestell gelagert werden und von unten ein- und ausgelagert werden, ist z. B. aus der DE 197 11 464 A1 bekannt. Hierbei werden die Kisten jedoch nicht mittels Fallklinken gehalten, sondern mittels motorisch verstellbaren Klinken. Zur Ein- und Auslagerung befindet sich unter dem Kistenstapellager ein Hubboden, mit welchem immer jeweils eine gesamte Lage Kisten ein- bzw. ausgelagert wird. Dabei muß jeweils der Hubboden unter die Kistenstapel angehoben werden, so daß die Belastung der Kistenstapel voll auf dem Hubboden liegt. Anschließend werden die Halteklinken motorisch in eine Entriegelungsstellung verdreht und der Hubboden wird dann, je nach dem, ob eine Kistenlage eingelagert oder ausgelagert wird, entweder um eine Kistenhöhe nach oben oder um eine Kistenhöhe nach unten verstellt. In dieser Position werden dann die Halteklinken wieder in die Verriegelungsstellung verdreht. Bei diesem werden lagenweise Kisten entnommen bzw. eingelagert. Zudem ist eine Erweiterung des Lagers oft nur mit entsprechendem Aufwand möglich.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Kistenstapellager mit mindestens einer Kisten haltenden Fallklinke so anzugeben, daß die Kisten mit einfachen Mitteln bei maximaler Schonung zuverlässig gehalten werden.

Diese Aufgabe wird bei einem gattungsbildenden Kisten­ stapellager gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs, nämlich, daß das Schaltelement an der mindestens einen Hubvorrichtung angeordnet ist und beim Hochfahren der Hubvorrichtung die mindestens eine Fallklinke durch Anlage und Entlangbewegen entriegelt und das Schaltelement mittels Stellmittel für mindestens zwei verschiedene Schaltstellungen einzustellen ist.

Durch die Ausbildung der Beschickungsvorrichtung mit einer Transporteinrichtung, wie z. B. einem Wagen oder dgl., können aus dem Stapellager auch vereinzelt oder reihenweise Kiste eingelagert bzw. entnommen werden. Daher ist es z. B. möglich, auch ein Kistenlager für unterschiedliche Kistentypen aufzubauen, in dem z. B. in den ersten zwei Reihen Kisten mit einer bestimmten Höhe und/oder Farbe und in den restlichen Reihen Kisten mit einer anderen Hohe und/oder Farbe eingelagert werden. Oder es können z. B. Kisten für unterschiedliche Transportzwecke oder bereits gereinigte und ungereinigte Kisten getrennt sortiert eingelagert und entnommen werden. Die Entnahme und das Einlagern kann jeweils unabhängig von den anderen Kistensorten geschehen.

Da sich die Schaltelemente zum Entriegeln der Fallklinken direkt an der Transporteinrichtung befinden, werden automatisch nur die Fallklinken des Stapels entriegelt, aus dem eine Kiste entnommen werden soll. Ein aufwendiger Aufbau des Kistenlagers mit einer separaten Entriegelungsvorrichtung an jeder einzelnen Fallklinke des Gestells erübrigt sich. Es wird nur die relativ geringe Anzahl von Schaltelementen an der Transporteinrichtung benötigt.

Das Kistenstapellager ist daher kostengünstig aufbaubar.

Die Unteransprüche enthalten vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen des lösungsgemäßen Kistenstapellagers.

Vorteilhafterweise weist die Transporteinrichtung mindestens eine Hubvorrichtung auf, welche die einzulagernden oder auszulagernden Kisten anhebt bzw. absenkt. Die Schaltelemente sind dann jeweils so an der Hubvorrichtung angeordnet, daß beim Hochfahren der Hubvorrichtung die jeweiligen Fallklinken automatisch entriegelt werden.

Vorzugsweise befinden sich an der Hubvorrichtung auch Stellmittel zum Einstellen der Schaltelemente in mindestens zwei verschiedene Schaltstellungen, in welchen das Schaltelement in einer bestimmten, der jeweiligen Schaltstellung zugeordneten Hubhöhe der Hubvorrichtung die jeweiligen Fallklinken entriegelt. Beim Einlagern der Kisten kann sich dann das Schaltelement z. B. in einer Schaltstellung befinden, in welcher erst in einer höheren Hubstellung die Fallklinken durch die Schaltelemente entriegelt würden, in welcher die Fallklinken bereits durch die einzulagernde Kiste selber aufgedrückt wurden und die einzulagernde Kiste ergriffen haben. Läßt man die Schaltelemente dann in der Stellung und fährt die Hubvorrichtung wieder nach unten, so bleibt die Kiste in den Fallklinken hängen, d. h. sie wurde eingelagert. Beim Auslagern sind dagegen die Schaltelemente in eine andere Schaltstellung gefahren, in welcher die Fallklinken schon bei einer niedrigeren Hubhöhe durch die Schaltelemente aufgedrückt werden, d. h. die Schaltelemente befinden sich in einer Stellung, daß beim Hochfahren der Hubvorrichtung die Fallklinken so weit aufgedrückt werden, daß die unterste Kiste von den Fallklinken befreit wird und die Fallklinken erst bei einer Hubhöhe wieder einrasten, in der sie die zweitunterste Kiste ergreifen.

Alternativ kann die Hubvorrichtung selbstverständlich auch Stellmittel aufweisen, mit der die Schaltelemente in mindestens eine der genannten Schaltstellungen und eine Nullstellung, in welcher das Schaltelement beim Hochfahren der Hubvorrichtung die jeweilige Fallklinke überhaupt nicht entriegeln kann, aufweist. Die Fallklinken können jeweils eine Schaltfläche aufweisen, auf welchen ein jeweils zugeordnetes Schaltelement an der Hubvorrichtung beim Hochfahren der Hubvorrichtung zum Entriegeln der Fallklinke einwirkt. Bei diesen Schaltflächen kann es sich z. B. um speziell an der Fallklinke ein- oder ausgeformte Flächen oder auch um seitlich oder unterhalb der Fallklinke befindliche Schaltfahnen oder dgl. handeln.

Vorzugweise weisen die Schaltelemente jeweils einen Stift auf, welcher derart an der Hubvorrichtung angeordnet ist, daß er in mindestens einer Schaltstellung im wesentlichen senkrecht neben der einzulagernden oder auszulagernden Kiste nach oben ragt und bei einem Hochfahren der Hubvorrichtung gegen die jeweilige Fallklinke bzw. deren Schaltfläche drückt und die Fallklinke entriegelt.

Bei einer Ausführungsform sind die Stellmittel zum Einstellen der unterschiedlichen Schaltstellungen Mittel zum Verschwenken des Stiftes um eine senkrecht zur Hubrichtung angeordnete Achse, d. h. die Stifte werden einfach von der senkrechten Schaltstellung in eine leicht schräge Schaltstellung verdreht, so daß sie z. B. mit ihrem oberen Ende an der Kiste anliegen.

Alternativ können die Stellmittel natürlich auch Mittel zur Verstellung der Länge des Stiftes und/oder der Höhe des Stiftes bezüglich eines die anzuhebende oder abzusenkende Kiste haltenden Trägers der Vorrichtung aufweisen oder aber der Stift kann einen exzentrisch zur Stiftlängsachse angeordneten Schaltkörper aufweisen bzw. selber zur Stiftlängsachse exzentrisch ausgebildet sein. Die Stellmittel weisen im letzteren Fall dementsprechend Mittel zum Verdrehen des Stiftes um seine Längsachse auf. Selbstverständlich könnten alternativ die Stellmittel zum Einstellen der Stifte in unterschiedliche Schaltstellungen, z. B. auch eine Kombination von all diesen verschiedenen Möglichkeiten, enthalten.

Weiterhin kann die Hubvorrichtung Klemmittel zum Festhalten der Kiste an der Hubvorrichtung aufweisen. Dies hat den Vorteil, daß bei einer Entnahme der Kiste aus dem Lager diese auch dann sicher entnommen werden kann, wenn z. B. die zu entnehmende Kiste mit ihrem Sockel in der Öffnung der darüber befindlichen Kiste aufgrund relativ schlechter Maßhaltigkeit hängenbleiben sollte.

Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Schaltmittel, d. h. z. B. die Stifte und/oder die dazugehörigen Stellmittel, derart ausgebildet, daß die Schaltmittel in einer Klemmstellung die Kiste an der Hubvorrichtung festhalten. Die Schaltmittel dienen in diesem Fall selber als Klemmittel, was besonders einfach und kostengünstig ist.

Bei einem Kistenstapellager, bei dem die Kisten einzeln entnommen werden sollen, weist die Transportvorrichtung z. B. einen Wagen auf, welcher mindestens in zwei in einer Ebene liegenden Richtungen unter den eingelagerten Kisten verfahrbar ist. Dieser Wagen fährt dann jeweils zum Einlagern mit einer Kiste unter den jeweiligen Stapel und lagert dort die Kiste von unten ein und steht dann zum Auslagern einer anderen Kiste zur Verfügung und/oder er fährt in eine Abgabeposition und übernimmt eine weitere Kiste zum Einlagern. Selbstverständlich ist es auch möglich, daß das Kistenstapellager mehrere dieser einzelnen Wagen aufweist, welche gleichzeitig bzw. parallel verschiedene Kisten ein- und auslagern können.

Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel umfaßt die Transporteinrichtung mindestens einen Wagen, welcher in einer Richtung parallel zu mehreren hintereinander oder nebeneinander angeordneten Stapeln, d. h. z. B. quer zu den Kistenstapelreihen, verfahrbar ist und welcher sich senkrecht zur Verfahrrichtung unter mehreren hintereinander oder nebeneinander angeordneten Stapeln, d. h. längs der Reihen, erstreckt und ein senkrecht zur Verfahrrichtung verlaufendes Transportband aufweist. Mit einem derartigen Wagen können jeweils die Kisten reihenweise aus dem Kistenstapellager entnommen werden. An einer Aufgabestation wird hierbei zum Einlagern der Kisten jeweils der Wagen komplett mit Kisten bestückt, d. h. die Kisten werden von einer Seite aus auf den Wagen gegeben und über das Transportband in die jeweilige Position auf den Wagen verfahren. Anschließend fährt der Wagen unter die jeweilige zu bestückende Reihe und lagert dort die Kisten ein. Das Auslagern geschieht auf umgekehrtem Wege.

Die Erfindung wird im folgenden unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es stellen dar:

Fig. 1 eine schemastische Seitenansicht eines Kistenstapellagers,

Fig. 2a bis Fig. 2e eine Sequenz von schematischen Querschnittsdarstellungen des Kistenstapellagers gemäß Fig. 1 beim Einlagern einer Kiste,

Fig. 3a bis Fig. 3e eine Sequenz von schematischen Querschnittsdarstellungen des Kistenstapellagers gemäß Fig. 1 beim Auslagern nach einem ersten Verfahrensablauf,

Fig. 4a bis Fig. 9f eine Sequenz von schematischen Querschnittsdarstellungen des Kistenstapellagers gemäß Fig. 1 beim Auslagern nach einem zweiten Verfahrensablauf,

Fig. 5 eine perspektivische Draufsicht auf zwei Fallklinken von zwei nebeneinanderliegenden Reihen in der Verriegelungsstellung (gestrichelt dargestellt ist der Längsträger des Gestells),

Fig. 6 eine perspektivische Darstellung der Fallklinken gemäß Fig. 5, jedoch in der Entriegelungsstellung.

Wie in den Fig. 1 bis 4 gezeigt, weist das Kistenstapellager (1) ein Gestell (4) auf, in welchem die Kisten (2) in mehreren nebeneinander und hintereinander angeordneten Stapeln (3), d. h. in Reihen und Spalten, gelagert werden. Hierbei werden die Kistenstapel (3) jeweils an ihrer untersten Kiste (2u) mittels zweier Fallklinken (5) in einem Abstand über dem Boden (6) gehalten.

Das Gestell (4) weist hierbei mehrere parallel nebeneinander angeordnete Längsträger (8) auf, deren Abstand zueinander größer ist als eine Kantenlänge (K) der einzulagernden Kiste. An diesen Längsträgern (8) befinden sich in Längsrichtung hintereinander jeweils mehrere entsprechend an benachbarten Längsträgern (8) sich gegenüberliegende Fallklinken (5). Diese halten jeweils eine Reihe von in Längsträgerrichtung hintereinander gelagerten Stapeln (3). An den Längsträgern (8) sind sich nach oben erstreckende Stangen (45) angeordnet, welche die Kistenstapel (3) seitlich stabilisieren. Sie können eine nahezu beliebige Länge aufweisen und sind vorzugsweise leicht austauschbar.

Wie in den Figuren dargestellt, bestehen die Fallklinken (5) im wesentlichen aus senkrecht zur Hubrichtung (R) schwenkbar an den Trägern (8) angeordneten Blechen (5b). Wie aus den Fig. 5 und 6 zu ersehen, ist die Halterung für die Fallklinken (5) im vorliegenden Ausführungsbeispiel wie folgt aufgebaut:
Von den Längsträgern (8) erstrecken sich jeweils nach unten in einem vorgegebenen Abstand, welcher der Breite der Fallklinken (5) entspricht, Laschen (50). Jeweils zwischen zwei solchen Laschen (50) sind zwei sich gegenüberliegende, zu benachbarten Reihen gehörende Fallklinken (5), bzw. die Bleche (5b), mittels zweier im Abstand vom unteren Ende der Laschen (50) angeordneter Schwenkbolzen (51) so befestigt, daß sie aufgrund ihrer Schwerkraft nach außen in eine Verriegelungsstellung klappen (siehe Fig. 5). Um ein vollständiges Überklappen der Bleche (5b) zu verhindern, befindet sich unterhalb des Schwenkbolzens (51) an der Lasche (50)jeweils ein Anschlagbolzen (52), gegen den die Bleche (5b) in der Verriegelungsstellung anschlagen. Ebenso befindet sich oben in der Nähe des Längsträgers (8) an den Laschen (50) jeweils ein weiterer Anschlagbolzen (53), gegen den das Blech (5B) in der Entriegelungsstellung anschlägt (siehe Fig. 6).

Aufgrund des Anschlages (52) befinden sich die Bleche (5B) bzw. die Fallklinken (5) ohne äußere Einflüsse außer der Schwerkraft in der Verriegelungsstellung, bei der die Bleche (5B) jeweils schräg nach oben in den lichten Raum zwischen zwei benachbarten Trägern (8) hineinragen und so eine Kiste (2) an einer Haltekante der Kiste (2) zwischen sich festhalten. Durch die Last der Kistenstapel (3) werden die Fallklinken (5) zwangsläufig zusätzlich in die Verriegelungsstellung gedrückt.

Mit einem entsprechenden Schaltelement (13) können die Bleche (5b) in eine vertikale Position hochgedrückt werden, so daß der gesamte lichte Raum zwischen den zwei benachbarten Trägern (8) freigegeben ist (siehe z. B. Fig. 4B).

Die Schaltelemente (13) bestehen aus jeweils an der Vorrichtung (1) seitlich der Kisten (2) nach oben ragenden fingerartigen Stiften (15), welche die Bleche (5b) nach oben drücken. Um neben den Kisten ausreichend Platz für die Schaltstifte (15) zu haben, weisen die Bleche (5b) jeweils eine zum jeweiligen Träger (8) hin versetzt vertieft eingeformte Schaltfläche (7) auf, wobei die Höhe (5h) des Blechs (5b) in Hubrichtung im Bereich der Schaltfläche (7) geringer ist als in den übrigen Bereichen. Diese Höhe der Schaltfläche (7) ist derart gewählt, daß die Fallklinken (5) genau im passenden Moment von den Stiften (15) beim Hochfahren der Hubvorrichtung (12) entriegelt bzw. wieder freigelassen werden, so daß genau eine Kiste (2) entnommen bzw. eine Kiste (2) eingelagert werden kann. Die Höhe (5h) der Schaltflächen (7) ist somit abhängig von der Höhe der jeweiligen Kisten (2) bzw. der Position der Haltekanten an den Kisten (2) sowie der Höhe und der Form der Schaltelemente (13) bzw. der Höhe der Stifte (15) über der Auflagefläche der Hubvorrichtung (12), auf der die einzulagernde Kiste (2) angehoben bzw. die auszulagernde Kiste (2) abgelegt wird.

Um für die Längsträger (8) und die Fallklinken (5) möglichst wenig Platz zu benötigen, sind die Fallklinken (5) mit ihren Schaltflächen (7) derart ausgebildet bzw. angeordnet, daß jeweils die Schaltfläche (7) zweier rücklings zueinander an einem Träger angeordneter Fallklinken (5) in Trägerlängsrichtung versetzt nebeneinander liegen (Fig. 5 und 6).

Bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Transportrichtung einen Wagen (16) auf, der senkrecht zur Längsrichtung der Träger (8) des Gestells (4) verfahrbar ist und sich unter dem Gestell (4) entlang eines Trägers (8) von vorne bis hinten erstreckt. Dieser Wagen (16) weist ein senkrecht zur Verfahrrichtung, d. h. in Längsrichtung der Träger (8), über den ganzen Wagen (16) verlaufendes Transportband (17) auf. Dieses Transportband (17) ist über eine Hubvorrichtung (12), z. B. einen Scherenhubtisch oder dgl., höhenbeweglich mit dem Wagen (16) verbunden. Beidseitig des Transportbandes (17) des Wagens (16), entsprechend zu den Positionen der Fallklinken (5) an den Längsträgern (8) des Gestells (4), bzw. entsprechend deren Schaltflächen (7), sind am Wagen (16) mehrere Stifte (15) angeordnet, welche jeweils um eine parallel zum Transportband (16) angeordnete Achse (A) verschwenkbar sind. Hierbei befinden sich alle auf einer Seite entlang des Transportbandes (17) angeordneten Stifte (15) an einer gemeinsamen Welle (14), d. h. bei einem Verdrehen der Welle (14) werden gleichzeitig alle Stifte (15) von einer im wesentlichen senkrechten Entriegelungsposition in eine schräg gegen die Kisten (2) angelehnte Klemmposition verdreht.

Selbstverständlich ist es natürlich auch möglich, die Stifte (15) auch jeweils über einzelne Wellenabschnitte separat anzusteuern, so daß nur an bestimmten Stellen beim Hochfahren des Transportbandes (16) mittels der Hubvorrichtung (12) die Fallklinken (5) entriegelt werden.

Die Einlagerung von Kisten (2) erfolgt in dem in den Zeichnungen dargestellten Kistenstapellager (1) wie folgt (siehe Fig. 2a bis 2e):
Es werden zunächst über eine Aufgabestation der Beschickungsvorrichtung (10) Kisten (2) dem Transportwagen (16) zugeführt. Diese Aufgabestation erstreckt sich unter dem Gestell (4) quer vor einer Stirnseite entlang des Wagens (16) und weist ein entlang der gesamten Breite des Kistenstapellagers (1) verlaufendes Laufband (43) auf. Von einer Seite werden über das Laufband (43) die Kisten (2) zugeführt und z. B. mittels einer Weiche (44) auf das Transportband (17) des Wagens (16) geleitet. Über dieses Transportband (17) wird die erste ankommende Kiste (2) bis an das andere Ende des Wagens (16) weitergeleitet, wobei kontinuierlich über das Laufband (43) weitere Kisten (2) zugeführt werden, so daß sich schließlich eine komplette Reihe von Kisten (2) auf dem Transportband (17) des Transportwagens (16) befindet (siehe Fig. 1).

Anschließend wird über die Hubvorrichtung (12) das gesamte Transportband (17) angehoben und die Kisten (2) nach oben unter die jeweils unterste Kiste (2u) des darüber in den Fallklinken (5) befindlichen Stapels (3) gedrückt (siehe Fig. 2A bis 2E). Hierbei sind die Stifte (15) gegen die Kisten (2) geneigt, d. h. sie befinden sich in einer Stellung, in welcher die Hubvorrichtung (12) soweit nach oben gefahren werden kann, daß die Fallklinken (5) unter die Haltekante der einzulagernden Kisten (2) greifen, ohne daß die Stifte (15) die Fallklinken (5) entriegeln. Die Stifte (15) werden dabei ohne Druck gegen die Kisten (2) gelehnt, so daß beim Herunterfahren der Hubvorrichtung (12) die Stifte (15) an den Seitenwänden der Kiste (2) herunterrutschen. In der untersten Stellung werden dann die Stifte (15) über die Wellen (14) wieder in die senkrechte Position verdreht.

Das Auslagern geschieht auf umgekehrtem Wege. Wie in den Fig. 3a bis 3e dargestellt, werden hierbei jedoch die Stifte (15) in der senkrechten Position belassen, so daß sie beim Hochfahren der Hubvorrichtung (12) sofort gegen die Schaltflächen (7) der Fallklinken (5) drücken und die Fallklinken (5) in die Entriegelungsstellung verbringen. Beim Herunterfahren drücken die Stifte (15) so lange auf die Schaltfläche (7) der Fallklinken (5), daß die Fallklinken (5) erst dann wieder herunterklappen, wenn die untersten Kisten (2) bereits an den Fallklinken (5) vorbeigefahren sind, so daß die Fallklinken (5) dann die zweituntersten Kisten (2) ergreifen und die untersten Kisten (2u) auf dem Transportband (17) liegen bleiben und mit der Hubvorrichtung (12) nach unten fährt.

In den Fig. 4a bis 4f ist eine etwas andere Vorgehensweise dargestellt. Hierbei werden sofort, wenn die untersten Kisten (2u) an den Fallklinken (5) vorbeigefahren sind und von diesen nicht mehr ergriffen werden können, die Stifte (15) seitlich gegen die untersten Kisten (2u) geschwenkt, wobei die Kisten (2u) jeweils zwischen den Stiften (15) festgeklemmt und auf dem Transportband (17) festgehalten werden, um so zu verhindern, daß eine der untersten zu entnehmenden Kisten (2u) evtl. in einer darüber befindlichen Kiste (2) hängen bleibt. Erst in der untersten Stellung werden dann zum Entnehmen der Kisten (2u) vom Laufband (17) die Stifte (15) wieder in die senkrechte Stellung verdreht.

Um die aus den Stapeln entnommenen Kisten (2) wieder vom Transportband (17) zu entfernen, wird dieses in Richtung Aufgabestation (42) bewegt, wobei die Weiche (44) dann derart eingestellt wird, daß die Kisten (2) automatisch über das Laufband (43) in eine Ausgaberichtung unter dem Gestell (4) wegbefördert werden.

Ein derartiges Kistenstapellager (1) ist äußerst kostengünstig und einfach aufgebaut. Eine sichere Einlagerung und Entnahmung der Kisten (2) ist gewährleistet. Je nach Ausgestaltung des Wagens (16) und der Schaltelemente (13) ist es möglich, entweder reihenweise oder auch aus einzelnen Stapeln (3) Kisten (2) zu entnehmen bzw. einzulagern, d. h. die Kisten (2) brauchen nicht lagenweise eingelagert bzw. entnommen zu werden. Ein derartiges Kistenstapellager (1) kann sehr einfach um eine oder mehrere Reihen erweitert werden, indem lediglich weitere Längsträger (8) neben die bisherigen Träger (8) gesetzt werden. Die gesamte Beschickungsvorrichtung (10) muß hierbei kaum verändert werden. Es muß lediglich der Fahrbereich des Wagens (16) geändert werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, bei größeren Kistenlagern (1) mehrere Wagen (16) parallel einzusetzen.

Claims (15)

1. Kistenstapellager, in welchem die Kisten (2) in mehreren nebeneinander und/oder hintereinander angeordneten Stapeln (3) gelagert werden, mit mindestens einem Gestell (4), an welchem die Kistenstapel (3) jeweils an ihrer untersten Kiste (2u) mittels mindestens einer Fallklinke (5) in einem Abstand über dem Boden (6) gehalten werden,
und mit mindestens einer Beschickungsvorrichtung (10), die mindestens eine unter den eingelagerten Kisten angeordnete Transporteinrichtung (11) aufweist, welche mit mindestens einer Hubvorrichtung (12) die einzulagernden Kisten (2) unter den jeweiligen Stapel (3) verbringt und/oder die auszulagernden Kisten (2) unter dem jeweiligen Stapel (3) abholt,
und welche beim Ein- und/oder Auslagern die mindestens eine Fallklinke (5) mit einem Schaltelement (6) entriegelt,
dadurch gekennzeichnet, daß das Schaltelement (13) an der mindestens einen Hubvorrichtung (12) angeordnet ist und beim Hochfahren der Hubvorrichtung (12) die mindestens eine Fallklinke (5) durch Anlage und Entlangbewegen entriegelt und
daß das Schaltelement (13) mittels Stellmittel (14) für mindestens zwei verschiedene Schaltstellungen (S1, S2) einzustellen ist.

2. Kistenstapellager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fallklinke (5) eine Schaltfläche (7) aufweist, auf welche ein jeweils zugeordnetes Schaltelement (13) an der Hubvorrichtung (12) beim Hochfahren der Hubvorrichtung (12) zum Entriegeln der Fallklinke (5) einwirkt.

3. Kistenstapellager nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaltelement (13) mindestens einen Stift (15) aufweist, der in einer Schaltstellung (S1) senkrecht neben der einzulagernden oder auszulagernden Kiste (2) nach oben ragt.

4. Kistenstapellager nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellmittel (14) Mittel zum Verschwenken des Stifts (15) um eine senkrecht zur Hubrichtung (R) angeordnete Achse (A) aufweisen.

5. Kistenstapellager nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellmittel Mittel zur Verstellung der Länge des Stiftes und/oder der Höhe des Stiftes bezüglich eines die anzuhebende oder abzusenkende Kiste (2) haltenden Trägers der Hubvorrichtung (12) aufweisen.

6. Kistenstapellager nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Stift einen exzentrisch zur Stiftlängsachse angeordneten Schaltkörper aufweist und/oder zur Stiftlängsachse exzentrisch ausgebildet ist und die Stellmittel Mittel zum Verdrehen des Stifts um seine Längsachse aufweisen.

7. Kistenstapellager nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubvorrichtung (12) mindestens ein Klemmittel zum Festhalten der Kiste (2) an der Hubvorrichtung (12) aufweist.

8. Kistenstapellager nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltmittel (13) in einer Klemmstellung (S2) die Kiste (2) an der Hubvorrichtung (12) festhalten.

9. Kistenstapellager nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (11) mindestens einen Wagen umfaßt, welcher mindestens in zwei in einer Ebene liegenden Richtungen unter den eingelagerten Kisten verfahrbar ist.

10. Kistenstapellager nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (11) mindestens einen Wagen (16) umfaßt, welcher sich senkrecht zur Verfahrrichtung (F) unter mehreren hintereinander oder nebeneinander angeordneten Stapeln (3) erstreckt und ein senkrecht zu seiner Verfahrrichtung (F) verlaufendes Transportband (17) aufweist.

11. Kistenstapellager nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportband (17) über die Hubvorrichtung (12) höhenbeweglich mit dem Wagen (16) verbunden ist.

12. Kistenstapellager nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fallklinken (5) jeweils ein senkrecht zur Hubrichtung schwenkbar an den Trägern (8) angeordnetes Blech (5b) aufweisen, welches jeweils in einer Verriegelungsstellung aufgrund der Schwerkraft schräg nach oben in den lichten Raum zwischen zwei benachbarten Trägern (8) hineinragt und eine Kiste (2) an einer Seite an einer Haltekante der Kiste (2) hält, und in einer Entriegelungsstellung durch das jeweilige Schaltelement (13) in eine vertikale Position hochgedrückt ist, und welches eine zum jeweiligen Träger (8) hin versetzt vertiefte eingeformte Schaltfläche (7) aufweist, wobei die Höhe (5h) des Blechs (5b) in Hubrichtung (R) im Bereich der Schaltfläche (7) geringer ist als in den übrigen Bereichen.

13. Kistenstapellager nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltflächen (7) der Fallklinken (5) mit ihren jeweils zueinander an einem Träger (8) angeordneten Fallklinken (5) versetzt nebeneinander angeordnet sind.

14. Kistenstapellager nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß beidseitig des Transportbandes (17) des Wagens (16), entsprechend zu den Positionen der Fallklinken (5) an den Längsträgern (8) des Gestells (4) und/oder deren Schaltflächen (7) mehrere Stifte (15) angeordnet sind, welche jeweils um eine parallel zum Transportband (17) angeordnete Achse (A) verschwenkbar sind.

15. Kistenstapellager nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die auf einer Seite entlang des Transportbandes (17) angeordneten Stifte (15) an einer gemeinsamen Welle (14) angeordnet sind.