DE19834327A1 - Prallvorabscheider für elektrostatische oder mechanische Luftfilteranlagen - Google Patents
Prallvorabscheider für elektrostatische oder mechanische LuftfilteranlagenInfo
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Abstract
Bekannte Prallvorabscheider sind nicht zur kontinuierlichen oder längeren periodischen Reinigung der Abgase oder sonstiger Luftverschmutzungen von schwereren sich aufgrund ihrer Trägheit an Abscheideplatten niederschlagender Partikel wie Öl- oder Emulsionstropfen geeignet. Die schweren Partikel gelangen insofern, wie auch die leichteren Partikel, zur Abscheidung in den Hauptluftfilter der Luftfilteranlage, wobei dessen Standzeit insofern begrenzt ist und er in relativ kurzen Wartungsintervallen zu reinigen ist. Der neue Prallvorabscheider soll die Standzeit des Hauptfilters verlängern und somit Ausfallzeiten und höhere Wartungskosten begrenzen. DOLLAR A Der Prallvorabscheider weist einen rohrförmigen Durchströmungskanal auf, in welchem Abscheideplatten quer zur Rohrlängsrichtung hintereinander im Abstand zueinander und vorzugsweise in Kreisumfangsrichtung zueinander versetzt an einer mittig im Rohrkanal verlaufenden Welle angeordnet sind, wobei der Drehantrieb dieser Anordnung durch einen Elektromotor erfolgt. Die Abscheideplatten sind dabei gegen im unteren Rohrquerschnitt angeordnete Abstreifer mit ihrer Drehung zur Reinigung führbar, wobei unterhalb des Abscheidegehäuses eine Kondensatsammelwanne mit Siphon angelegt ist. Es ist insofern ein selbstreinigender Prallvorabscheider gegeben. DOLLAR A Verwendung in elektrostatischen oder mechanischen Filteranlagen, insbesondere zur Abscheidung schwerer Partikel von Öl- oder Emulsionstropfen in der Abluft von Werkzeugmaschinen.
Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Prallvorabscheider mit Abscheideplatten für
elektrostatische oder mechanische Luftfilteranlagen, insbesondere zur Abscheidung von
Dämpfen oder Flüssigkeitstropfen aus einem verschmutzten Luftstrom, welcher zu einem
Elektroluftfilter oder mechanischen Luftfilter zur Abscheidung von Schmutzpartikeln und son
stigen Luftverschmutzungen, wie Schwebstoffe, Rauchen, Stäuben, Nebeln und Dämpfen, ins
besondere von Öl, Kühlemulsionen, Trennmitteln, Weichmachern und dgl. über Ventilatoren
geführt wird.
Generell sind Vorfilter zum Reinigen von Luft in Form von Staubfängern bekannt, in welchen
die Luft an gerauhten Stoffen vorbeiströmt und sich dabei Staub aus der Luft absetzt.
Der Luftwiderstand derartige Staubfanger ist dabei gering, wobei eine besondere Reinigung
der an ihren Oberflächen gerauhten Stoffe nicht nötig ist.
Nachgeschaltete mechanische Hauptfilterentstauber weisen dabei gewebe- oder vliesartige Fil
terstoffe auf, durch welche die Luft hindurchstreicht. Der Filterwiderstand dieser Stoffe wächst
dabei mit zunehmender Verstaubung, wobei die Luftfilter periodisch gereinigt werden müssen.
Diese mechanischen Filter weisen dabei z. B. einen aus Aluminium-Gestrick bestehenden Vor
filter, verschiedene Lagen von Filtermatten sowie einen anschließenden Schwebstoff-Filter
auf.
Prallvorabscheider für zur Beseitigung von Schmutzpartikeln in Abgasen und sonstigen Luft
verschmutzungen dienenden Industrie-Elektroluftfiltern sind dabei in Form integrierter oder
separater Tropfenabscheider und Kondensationsvorfilter bekannt. Diese weisen dabei Abschei
deplatten auf, wobei auch das Abscheiden von Medien, die im Übergang von der Gasphase sich
befinden, möglich ist.
Industrie-Elektroluftfilter mit einem derartigen Prallabscheider, welcher den Filterzellen des
Industrie-Elektroluftfilters vorgeschaltet ist, sind dabei beispielsweise bei der Firma Trion
GmbH käuflich erwerbbar.
Spezielle Industrie-Elektroluftfilter ermöglichen dabei insbesondere eine Abscheidung von
Kühlemulsionen, Texturierungs- und Avivage-Nebel, Trennmittel aus Druckgußprozessen und
Küchenabluftfrasen. Generell lassen sich dabei durch eine Elektroentstaubung kleine Staubteil
chen leichter und grobe schwerer abscheiden.
Es sind Industrie-Elektroluftfilter bekannt, bei welchen die aufgeladenen, im elektrischen Feld
zu den Niederschlagselektroden wandernden Staub- oder Nebelteilchen des zu reinigenden
Luftstromes von diesen durch Klopf- oder Schüttelvorrichtungen entfernt werden.
Im Gegensatz dazu sind die Prallvorabscheider nicht zur kontinuierlichen oder periodischen
Reinigung ausgelegt, so daß Sie im allgemeinen nur zur begrenzten Vorabscheidung von
schweren Partikel wie Öl- oder Emulsionstropfen an den Abscheideplatten dienen.
Die Standzeit des weiterhin schwere und leichte Partikel abscheidenden Hauptfilters ist inso
fern begrenzt, wobei in relativ kurzen Wartungsintervallen eine Reinigung vorzunehmen ist.
Hierdurch treten Ausfallzeiten und höhere Wartungskosten auf.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ausgehend von einen Prallvor
abscheider der eingangs genannten Art diesen derart auszubilden, daß dieser in besonderem
Maß zur Abscheidung von schweren Partikeln, wie z. B. Öl- und Emulsionstropfen, an den Ab
scheideplatten geeignet ist, wobei unmittelbar in diesem eine periodische oder kontinuierliche
Reinigung der Abscheideplatten automatisch vorgenommen wird, so daß die Rohgasbelastung
im Hauptfilter verringert und somit die Standzeiten und die Wartungsintervalle der nachge
schalteten mechanischen Luftfilter oder Elektroluftfilter verlängert werden.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Ausbildung eines Prallvorabscheiders gemäß Anspruch 1
vorgesehen.
Erfindungsgemäß erfolgt somit in dem Prallvorabscheider eine Anordnung drehbarer Abschei
deplatten auf einer mittig in einem rohrförmigen Gehäuse bzw. dessen Rohrkanal verlaufenden
Welle, welche selbst drehbar angeordnet ist oder eine drehbare Anordnung der Abscheideplat
ten auf ihr ermöglicht.
Die Abscheideplatten werden dabei durch einen Elektroantrieb in Drehung versetzt, wobei dies
kontinuierlich oder periodisch erfolgen kann. Die Abscheideplatten sind dabei im Rohrkanal
des Abscheidergehäuses quer zur Abluftströmung angeordnet, wobei in dieser mitgeführte
schwere Partikel wie Öl oder Emulsionen und andere schwere Schwebstoffe gemäß dem Ge
setz der Massenträgheit und Schwerkraft teilweise an den Abscheideplatten abgeschieden wer
den.
Entsprechend der Ausrichtung der im unteren Rohrquerschnitt angeordneten stab- oder plat
tenförmigen Abstreifer sind dabei die Abscheideplatten in einem bestimmten Winkel, vorzugs
weise senkrecht zur Rohrlängsachse quer zur Abluftströmung angeordnet.
Da die Abscheideplatten lediglich kreissektorförmig ausgebildet sind und dabei hintereinander
im Abstand und in Kreisumfangsrichtung zueinander versetzt sind, stellen diese dabei keinen
größeren Luftwiderstand für die Abluftströmung dar.
Entsprechend dieser Staffelung der Abscheideplatten hintereinander sind dabei auch die im
unteren Rohrquerschnitt angeordneten Abstreifer zueinander in Abstand angelegt.
Mit Drehung der Abscheideplatten auf der mittig im rohrförmigen Gehäuse geführten Welle
wird somit einerseits eine Säuberung der Abscheideplatten an den unteren Abstreifern erreicht
und andererseits auch aufgrund der in Kreisumfangsrichtung zueinander versetzen Anordnung
und der quer zur Rohrlängsrichtung gegebenen Ausrichtung der Abscheideplatten eine Be
schleunigung der Abluftströmung.
Die aufgrund der Trägheit an den Abscheideplatten sich absetzenden Emulsionen
(wasserlöslichen Schmierstoffe) und Öltropfen aus Ölnebel und Ölrauch aus der Abluftströ
mung fließen dabei an den Abscheideplatten aufgrund der Schwerkraft nach unten oder werden
durch die Abstreifer nach unten abgezogen, wobei diese dann in eine Kondensatsammelwanne
schließlich gelangen, welche in Längsrichtung des Abscheidergehäuses verläuft und dabei un
terhalb dessen Rohrkanal angelegt ist.
Über einen Syphon der Kondensatsammelwanne können dabei die aus der Abluftströmung
abgeschiedenen schweren Bestandteile gesammelt oder zur Wiederverwendung unmittelbar als
Arbeitsmittel zurückgeführt werden.
Bei einem Ölnebel von 50 mg, welcher in einem Volumenstrom von 10.000 m3 pro Stunde
enthalten ist, kann dabei in dem Prallvorabscheider beispielsweise bereits ein Anteil von 30 mg
Öl abgeschieden werden, wobei insofern in dem Hauptfilter nur noch 20 mg abzuscheiden sind.
Es ergibt sich insofern eine bedeutend geringere Rohgasbelastung in dem Elektrofilter bzw.
mechanischen Hauptfilter, so daß der Reinigungszyklus über längere Intervalle erfolgen kann
oder die Filterleistung des Hauptfilters geringer wählbar ist.
Das rohrförmige Gehäuse des Prallvorabscheiders ist dabei nach dem Anschluß öl- und luft
dicht ausgebildet, so daß die Abluftströmung mit einem hohen Wirkungsgrad gereinigt werden
kann.
Insofern unterscheidet sich der Prallvorabscheider trotz der in ihr verlaufenden Welle und der
an ihr angeordneten Abscheideplatten von einem Drehrohr, wie es in der Prozeßtechnik ver
wendet wird.
Die Verringerung der Reinigungskosten ergibt sich dabei aus einer Energieeinsparung, einer
Einsparung von Wasser zur Reinigung der Filter und einer Verringerung der Kosten zur Wie
deraufbereitung von Wasser. Sofern übliche Hauptfilter alle 4 Wochen zu reinigen sind, und
beispielsweise Kosten dafür in Höhe von 20.000,-- DM anfallen, kann der Reinigungszyklus
ohne weiteres auf 8 Wochen gestreckt werden, wobei sich insofern 20.000,-- DM Ersparnis
pro Reinigungszyklus ergeben.
Der Prallvorabscheider ist dabei zur Aufbereitung von Abluftströmung, insbesondere von Me
tall verarbeitenden Maschinen, wie Fräs-, Dreh- und CNC-Automaten geeignet, wobei Trenn
mittel, Dämpfe, Öl, Nebel und Schweißrauch anfallen.
Es werden dabei weiterhin im Hauptfilter insbesondere Luftverschmutzungen beseitigt, welche
so klein und leicht sind, daß sie nicht als Nebel oder Rauch sich durch ihr Eigengewicht im
Prallvorabscheider absetzen, wobei sie als in der Abluftströmung vorhandene Schwebstoffe
schließlich in dem Industrie-Elektroluftfilter bzw. dem Schwebstoff-Filter des mechanischen
Luftfilters beseitigt werden.
Gemäß Anspruch 2 erfolgt dabei die Anordnung der Abstreifer in dem unteren Gehäuseteil
unmittelbar auf einer Abdeckung der unterhalb dem rohrförmigen Gehäuse bzw. dem Rohrka
nal angeordneten Kondensatsammelwanne.
Die Abstreifer sind dabei feststehend und vorzugsweise senkrecht auf der Abdeckung angeord
net und weisen gemäß Anspruch 4 in ihrem oberen Bereich seitlich vorspringende Noppen auf,
welche als Führungseinrichtungen für die sich in Richtung der Abstreifer drehenden Abschei
deplatten dienen.
Insofern ist gewährleistet, daß die Abscheideplatten sich nicht gegenüber den Abstreifern ver
kanten.
Die Abstreifer sind dabei gemäß Anspruch 5 stabförmig oder plattenförmig ausgebildet und
weisen dabei gemäß Anspruch 6 eine gegenüber der Querschnittsfläche des Rohrkanals kleine
re halbkreisförmige oder kreissektorförmige Fläche auf, wobei der Radius auch größer als der
Radius der kreissektorförmigen Abscheideplatten sein kann.
Gemäß Anspruch 12 erfolgt dabei die Anlage der Abscheideplatten drehfest auf einer drehbar
angeordneten Mitnehmerwelle, wobei diese unmittelbar gemäß Anspruch 10 über einen Elek
tromotor und Kettenantrieb angetrieben wird.
Gemäß Anspruch 14 sind dabei die Abscheideplatten abwechselnd auf der oberen und unteren
Seite der Mitnehmerweile fest angeordnet oder bei Anordnung auf einer drehfest gelagerten
Welle derart abwechselnd nach oben und unten auf diese drehbar gelagert.
Gemäß Anspruch 15 weist dabei der Prallvorabscheider einen Rohrkanal in Form eines Durch
strömungskanals auf, welcher am Eingang und Ausgang in eine Anschlußöffnung übergeht,
welche in einer Ansaug- oder Ablufthaube angelegt sind und sich dabei auf den Öffnungsquer
schnitt des Rohrkanals in Richtung Mitte des Filtergehäuses weiten.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen eines Ausführungsbeispieles näher
erläutert.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 Die schematische Anordnung einer Filteranlage mit Elektroluftfilter
und Prallvorabscheider angeschlossen an den Abzug einer Werkzeugma
schine unter Darstellung der auf einer Mitnehmerwelle in einem länglichen
rohrförmigen Gehäuse montierten Abscheideplatten, welche bei Drehung
nach unten an dort angelegte Abstreifer vorbeistreichen und gereinigt wer
den;
Fig. 2 Eine vergrößerte Darstellung des in Fig. 1 in einem Längsquerschnitt dar
gestellten Prallvorabscheiders mit unterhalb der Abscheideplatten und Ab
streifer sich zu einer Kondensatsammelwanne erweiterndem rohrförmigem
Gehäuse und unter Darstellung des oberhalb der Mitnehmerwelle angeord
neten Elektromotors mit Kettenantrieb für diese;
Fig. 3 Eine schematische Darstellung der Lagerung der Abstreifer zwischen
Mitnehmerwelle und der Abdeckung der Kondensatsammelwanne, wobei
die Abstreifer flacheisenförmige Montageschienen aufweisen, welche unter
halb der Mitnehmerwelle an dieser gelagert sind und sich bis zur Abdec
kung der Kondensatsammelwanne nach unten erstrecken, und wobei an
diesen Montageschienen senkrecht zum Rohrkanal des Prallvorabscheiders
stehende Abstreiferleisten drehfest festgelegt sind, unter weiterer Darstel
lung von sich um die Mitnehmerwelle drehender Abscheideplatten, welche
linksseitig der Abstreifer senkrecht auf diese zulaufen;
Fig. 4 Eine gegen Fig. 3 vergrößerte Darstellung der unterhalb der Mitnehmer
welle erfolgenden Lagerung einer der Montageschienen und der an dieser
angeordnete Abstreiferleiste, ebenfalls in Seitenansicht;
Fig. 5 Eine schematische vergrößerte Einzeldarstellung des Aufbaus des Abstrei
fers aus einer Montageschiene und der seitlich links an dieser angeordneten
Abstreiferleiste in Seitenansicht;
Fig. 6 Eine Draufsicht auf die Vorderseite der einen dreieckförmigen Querschnitt
besitzenden Abstreiferleiste gemäß Fig. 5;
Fig. 7 Eine Draufsicht auf die zwischen Mitnehmerwelle und Abdeckung der
Kondensatsammelwanne feststehend angeordneten Abstreifer unter Dar
stellung der mittig in den Bereich vor diesen Abstreifer gedrehten Abschei
deplatte entsprechend der in Fig. 4 gezeigten Seitenansicht.
In Fig. 1 ist an einer Werkzeugmaschine 4 die Anordnung einer Filteranlage bestehend aus
einem Elektroluftfilter 1, einer Ansaughaube 2 und einem Prallvorabscheider 3 dargestellt. Die
Verbindung des Prallvorabscheiders 3 zur Werkzeugmaschine 4 erfolgt dabei über eine Rohr
leitung 10 und den Abzug 6 der Werkzeugmaschine 4.
Die mit schweren Partikeln, wie z. B. Öl- und Emulsionstropfen verunreinigte Abluft der Werk
zeugmaschine 4 wird dabei über einen Ventilator, welcher ohne Darstellung z. B. in dem Elek
troluftfilter 1 angeordnet ist, durch den Abzug 6 in die anschließende Rohrleitung 10 abgezo
gen und gelangt somit in den Prallvorabscheider 3, in welchem beispielsweise acht Abscheide
platten 13a-h gem. Fig. 1 und 2 und fünf gem. Fig. 3 angeordnet sind, welche jeweils nur eine
kreissektorförmige Prallfläche aufweisen und jeweils somit nur einen kleineren Teil der Quer
schnittsfläche des einen Rohrkanal 5 bildenden Durchströmungskanals des Prallvorabscheiders
3 überdecken (z. B. 1/6).
Durch die spezielle Anordnung der Abscheideplatten, welche in axialer Richtung gesehen in
Abstand zueinander und in Umfangsrichtung zueinander versetzt sind und dabei jeweils nur
einen Teil des Öffnungsquerschnittes des Prallvorabscheiders 3 überdecken, muß dabei ange
saugte verunreinigte Abluft beim Durchströmen des Prallvorabscheiders 3 entsprechend der
Anordnung der Abscheideplatten Richtungsänderungen bewerkstelligen, wodurch die schwe
ren Partikel an den Abscheideplatten 13a-h hängenbleiben.
Es wird insofern zur Abscheidung der schweren Partikel das Prinzip der Massenträgheit ausge
nutzt.
Durch diese Vorabscheidung wird die als "Rohluft" den Abzug 6 verlassende Abluft weitge
hend von Öl- oder Emulsionspartikeln befreit, wodurch die nachgeschaltete Filtereinheit mit
Ventilator in Form eines Elektroluftfilters 1 oder auch eines möglichen mechanischen Luftfil
ters wesentlich entlastet wird.
Da der Prallvorabscheider 3 selbstreinigend ausgebildet ist, indem die Abscheideplatten 13a-h
auf einer Mitnehmerwelle 15 sich mit dieser drehend angeordnet sind und dabei bei Drehung
sich gegen die im unteren Bereich des Abscheidergehäuses 20 drehfest angeordnete Abstreifer
14 bewegen und dort an diesem mechanisch gereinigt werden, können dabei Standzeitverlänge
rungen von bis zu 100% erreicht werden.
Durch die Standzeitverlängerung der Filteranlage können die notwendigen Wartungsintervalle
entsprechend verlängert werden, was zur Folge hat, daß der Anwender erhebliche Wartungs
kosten einspart.
Der Aufbau des Prallvorabscheiders 3 mit den während des Betriebs an den im unteren Gehäu
sebereich angeordneten Abstreifern 14 vorbeistreifenden und sich automatisch reinigenden
Abscheideplatten 13a-h ergibt sich dabei aus Fig. 2.
Der Prallvorabscheider 3 weist dabei ein rohrförmiges längliches, einen Rohrkanal 5 bildendes
Abscheidergehäuse 20 auf, welches sich nach unten in eine Kondensatsammelwanne 18 erwei
tert und zum Anschluß an den Elektroluftfilter 1 oder an die zum Abzug 6 der Werkzeugma
schine 4 führende Rohrleitung 10 sich seitlich rechts und links jeweils mittels einer sich über
den ganzen Rohrquerschnitt erstreckenden Anschlußöffnung 7 bzw. 8 öffnet.
Mittig in dem oberhalb der Kondensatsammelwanne 18 gelegenen Teil des Abscheidergehäuses
20 ist dabei die Mitnehmerwelle 15 für die Abscheideplatten 13a-h angelegt. Die Mitnehmer
welle 15 ist dabei seitlich jeweils durch einen ein Lager aufweisenden Wellenbock 16 am rech
ten und linken Ende des Prallvorabscheiders gelagert. Die Abscheideplatten 13a-h sind dabei
jeweils aus Metall hergestellt und erstrecken sich lediglich über einen Teil des Umfangs des als
rohrförmiger Durchströmungskanal angelegten Rohrkanals 5 des Abscheidergehäuses 20. Die
Abscheideplatten sind dabei fest mit der Mitnehmerwelle 15 verbunden und drehen sich mit
dieser im Rohrkanal 5 des Prallvorabscheiders.
Insofern sind in Fig. 1 und Fig. 2 die Abscheideplatten 13a-h jeweils in Querschnittsansicht
als Linien dargestellt, welche sich je nach Drehung in einen Bereich oberhalb oder unterhalb
der Mitnehmerwelle 15 erstrecken.
Unterhalb der Mitnehmerwelle 15 sind dabei in Draufsicht die nicht kreissektorförmig sondern
stabförmig ausgebildete Abstreifer 14 angeordnet und verlaufen entsprechend der Abscheide
platten 13a-h in einem senkrechten Winkel zur Längsachse der Mitnehmerwelle 15, so daß
diese wie die Abscheideplatten 13a-h senkrecht zum Rohrkanal bzw. dessen Wandung ver
laufen, dabei aber im Gegensatz zu dieser nicht in Drehung versetzt werden und somit ortsfest
unterhalb der Mitnehmerwelle 15 sich senkrecht nach unten zur Kondensatsammelwanne 18
erstrecken.
Die Anordnung und Ausbildung der Abstreifer 14 ist dabei derart, daß diese bei Drehung der
auf der Mitnehmerwelle 15 angeordneten Abscheideplatten 13a-h schließlich mit ihrer Rück
seite gegen die Vorderseite der Abscheideplatten 13a-h zu liegen kommen, gesehen von der
rechten Anschlußöffnung 8 in Richtung der linken Anschlußöffnung 7 bzw. in Richtung 17 der
den Prallvorabscheider durchströmenden, zu reinigenden Abluft.
Die Abstreifer 14 bestehen dabei, wie in Fig. 3, 4, 5 und 7 gezeigt aus einer flacheisenförmi
gen Montageschiene 23, an welcher seitlich sich über deren Länge erstreckende Abstreiferlei
sten 24 mittels Verschraubungen 25 festgelegt sind.
Die Montageschienen 23 stehen dabei senkrecht zur Wandung des Rohrkanals 5 und weisen an
ihrem oberen Ende eine Wellenlagerung 26 auf, welche auf der Mitnehmerwelle 15 seitlich der
Lagerung 27 der Abscheideplatten 13a-h angelegt ist. Die Montageschienen 23 erstrecken
sich dabei senkrecht nach unten zur Abdeckung 21 der Kondensatsammelwanne 18, wo sie
drehfest angeordnet sind. Die Abstreifer 14 werden somit nicht durch die Mitnehmerwelle in
Drehung versetzt, obwohl sie mit einem Ende an dieser gelagert sind. Indem die Abscheide
platten 13a-h dagegen drehfest auf der Mitnehmerwelle 15 angelegt sind und sich mit dieser
im Rohrkanal 5 drehen und dabei derart seitlich vor den Abstreiferleisten 24 angelegt sind,
daß bei einer Drehung unter den Bereichen der Mitnehmerwelle 15 diese an den Abstreiferlei
sten schließlich über einen bestimmten Winkelbereich vorbeistreichen, werden auf den Ab
scheideplatten niedergeschlagene Partikel durch die Abstreifer 14 entfernt und laufen an diesen
schließlich als Kondensat nach unten zur Kondensatsammelwanne 18 ab.
Es ist insofern ein selbstreinigender Prallvorabscheider gegeben, welcher in elektrosttischen
oder mechanischen Luftlifteranlagen verwendet wird. Die Abstreiferleisten 24 sind dabei im
Querschnitt dreieckig, weisen also eine nach vorne zur Abscheideplatte vorstehende Längs
kante auf. Sie bestehen dabei aus einem verschleißfesten Kunststoffmaterial (Teflon, PTFE).
Durch nicht dargestellte Führungseinrichtungen ist dabei gewährleistet, daß die in dem Bereich
der Abstreifer sich drehenden Abscheideplatten 13a-h sich nicht gegen die Abstreifer 14 ver
kanten, wobei sie in einem derart geringen Abstand von diesen angeordnet sind, daß die auf
den Vorderflächen abgeschiedenen schweren Partikel, wie Öl- oder Emulsionstropfen, durch
die Abstreifer entfernt werden und dabei entsprechend der Schwerkraft in die im unteren Be
reich des Abscheidergehäuses 20 angeordnete Kondensatsammelwanne 18 gelangen und von
dort über den Syphon 19 beispielsweise zur Wiederverwendung in der Werkzeugmaschine 4
dieser gemäß Fig. 1 zugeführt werden können.
Der Antrieb der Mitnehmerwelle 15 erfolgt dabei über einen Elektromotor 11, welcher auf der
Oberseite des Abscheidergehäuses 20 angeordnet ist und dabei mit einem Kettenantrieb 12
kraftschlüssig mit der Mitnehmerwelle 15 verbunden ist.
1
Elektroluftfilter
2
Ansaughaube
3
Prallvorabscheider
4
Werkzeugmaschine
5
Rohrkanal (Durchströmungskanal)
6
Abzug
7
,
8
Anschlußöffnung
9
-
10
Rohrleitung
11
Elektromotor mit Getriebe 240 V 50 Hz 0,5 kW
12
Kettenantrieb
13
a-h Abscheideplatten aus Metall
14
Abstreifer
15
Mitnehmerweile
16
Wellenbock mit Lager
17
Luftrichtung
18
Kondensatsammelwanne
19
Syphon
20
Abscheidergehäuse
21
Abdeckung
22
Noppen (Führungseinrichtung)
23
Montageschienen
24
Abstreiferleisten
25
Verschraubungen
26
Wellenlagerung
27
Lagerung für Abscheideplatten
Claims (17)
1. Prallvorabscheider mit Abscheideplatten für elektrostatische oder mechanische Luftfilteranla
gen, insbesondere zur Abscheidung von Dämpfen oder Flüssigkeitstropfen aus einem ver
schmutzten Luftstrom einer Werkzeugmaschine, welcher zu einem Elektroluftfilter oder
mechanische Luftfilter zur Abscheidung von Schmutzpartikeln und sonstigen Luftver
schmutzungen, wie Schwebstoffe, Rauchen, Stäuben, Nebeln und Dämpfen, insbesondere
von Öl, Kühlemulsionen, Trennmitteln, Weichmachern und dgl., über Ventilatoren geführt
wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
- - in einem öldicht anschließbaren, einen Rohrkanal (5) bildenden Abscheidergehäuse (20) kreissektorförmige Abscheideplatten (13a-h) quer zur Rohrlängsrichtung hintereinander in Abstand angeordnet sind,
- - die Abscheideplatten (13a-h) auf oder mit einer in Längsrichtung des rohrförmigen Ab scheidergehäuses (20) verlaufenden Welle (15) drehbar angeordnet sind,
- - die Welle (15) oder Abscheideplatten (13a-h) drehbar gelagert und durch einen Elektro antrieb in Drehung versetzbar sind,
- - die sich drehenden Abscheideplatten gegen im unteren Rohrquerschnitt angeordnete Ab streifer (14) zumindest mit ihrer zu der Abluftströmung unmittelbar ausgerichteten Seite entlang bewegbar sind und von Öl oder Emulsionen oder anderen festen Schwebstoffen be freit werden,
- - unterhalb der auf der Welle angeordneten Abscheideplatten (13a-h) eine Kondensatsam melwanne (18) in Längsrichtung des Abscheidergehäuses (20) verläuft
- - und Abflüsse vorgesehen sind, so daß die abgeschiedenen Öle oder Emulsionen bzw. schwe ren Bestandteile in die Kondensatsammelwanne (18) fließen und dann über einen Siphon (19) abgeführt werden oder zur Wiederverwendung der Werkzeugmaschine (4) als Ar beitsmittel zurückgeführt werden.
2. Prallvorabscheider nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abstreifer (14) im unteren Teil des Abscheidergehäuses (20) und unterhalb der Welle
(15) senkrecht zu deren Längsrichtung entsprechend dem Abstand der Abscheideplatten (13a-h)
angeordnet sind.
3. Prallvorabscheider nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abstreifer (14) in dem Abscheidergehäuse (20) auf einer Abdeckung (21) der Konden
satsammelwanne (18) befestigt sind.
4. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-3,
dadurch gekennzeichnet, daß
im oberen Bereich der Abstreifer (14) Noppen als Führungseinrichtungen (22) angelegt sind,
durch welche gewährleistet wird, daß die in dem Bereich der Abstreifer (14) sich drehenden
Abscheideplatten (13a-h) sich nicht gegen die Abstreifer (14) verkanten.
5. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-4,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abstreifer (14) stab- oder plattenförmig ausgebildet sind.
6. Prallvorabscheider nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abstreifer (14) eine gegenüber der Querschnittsfläche des Rohrkanals (5) des Abschei
dergehäuses (20) kleinere halbkreisförmige oder kreissektorförmige Fläche aufweisen, wo
bei der Radius größer als der Radius der kreissektorförmigen Abscheideplatten (13a-h)
ist.
7. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-6,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abstreifer stabförmig ausgebildet sind und aus einer Montageschiene (23) und einer in
Längsrichtung verlaufenden Abstreiferleiste (24) bestehen, sowie aus Feststellmitteln (25)
zum Festlegen der Abstreiferleiste (24) an der Montageschiene (23).
8. Prallvorabscheider nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abstreiferleiste (24) im Querschnitt dreieckförmig ausgebildet ist und eine mittig vorste
hende Längskante an der Vorderseite aufweist.
9. Prallvorabscheider nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abstreiferleiste (24) aus Teflon oder einem anderen verschleißfesten Kunststoff herge
stellt ist.
10. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-9,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abscheideplatten (13a-h) aus Metall hergestellt sind.
11. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-10,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Elektroantrieb der Welle (15) oder Abscheideplatten (13a-h) aus einem Elektromotor
(11) besteht, welcher oberhalb des Abscheidergehäuses (20) angeordnet ist.
12. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-11,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Welle (15) als Mitnehmerwelle (15) ausgebildet ist und die Abscheideplatten (13a-h)
drehfest auf ihr angelegt sind.
13. Prallvorabscheider nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Antrieb der Mitnehmerwelle (15) durch den Elektromotor (11) durch einen Kettenan
trieb (12), Riemen- oder Zahnradantrieb erfolgt.
14. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-13,
dadurch gekennzeichnet, daß
die hintereinander in Abstand angelegten Abscheideplatten (13a-h) abwechselnd auf der
oberen und unteren Seite der Welle (15) oder in Kreisumfangrichtung zueinander versetzt
oder unter teilweiser Überdeckung angeordnet sind.
15. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-14,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Prallvorabscheider (3) am Eingang und Ausgang Anschlußöffnungen (7, 8) aufweist,
welche sich im Querschnitt auf die Öffnung seines Rohrkanals (5) weiten.
16. Prallvorabscheider nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Anschlußöffnung (7, 8) am äußeren Ende von eingangs- oder ausgangsseitigen Ansaug-
bzw. Abzughauben angelegt sind.
17. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-16,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Kondensatsammelwanne (18) mit einem Abfluß in Form eines Siphons (19) versehen ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998134327 DE19834327A1 (de) | 1998-07-30 | 1998-07-30 | Prallvorabscheider für elektrostatische oder mechanische Luftfilteranlagen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1998134327 DE19834327A1 (de) | 1998-07-30 | 1998-07-30 | Prallvorabscheider für elektrostatische oder mechanische Luftfilteranlagen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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ID=7875824
Family Applications (1)
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DE1998134327 Ceased DE19834327A1 (de) | 1998-07-30 | 1998-07-30 | Prallvorabscheider für elektrostatische oder mechanische Luftfilteranlagen |
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Country | Link |
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DE (1) | DE19834327A1 (de) |
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