DE19834327A1 - Prallvorabscheider für elektrostatische oder mechanische Luftfilteranlagen - Google Patents

Abstract

Bekannte Prallvorabscheider sind nicht zur kontinuierlichen oder längeren periodischen Reinigung der Abgase oder sonstiger Luftverschmutzungen von schwereren sich aufgrund ihrer Trägheit an Abscheideplatten niederschlagender Partikel wie Öl- oder Emulsionstropfen geeignet. Die schweren Partikel gelangen insofern, wie auch die leichteren Partikel, zur Abscheidung in den Hauptluftfilter der Luftfilteranlage, wobei dessen Standzeit insofern begrenzt ist und er in relativ kurzen Wartungsintervallen zu reinigen ist. Der neue Prallvorabscheider soll die Standzeit des Hauptfilters verlängern und somit Ausfallzeiten und höhere Wartungskosten begrenzen. DOLLAR A Der Prallvorabscheider weist einen rohrförmigen Durchströmungskanal auf, in welchem Abscheideplatten quer zur Rohrlängsrichtung hintereinander im Abstand zueinander und vorzugsweise in Kreisumfangsrichtung zueinander versetzt an einer mittig im Rohrkanal verlaufenden Welle angeordnet sind, wobei der Drehantrieb dieser Anordnung durch einen Elektromotor erfolgt. Die Abscheideplatten sind dabei gegen im unteren Rohrquerschnitt angeordnete Abstreifer mit ihrer Drehung zur Reinigung führbar, wobei unterhalb des Abscheidegehäuses eine Kondensatsammelwanne mit Siphon angelegt ist. Es ist insofern ein selbstreinigender Prallvorabscheider gegeben. DOLLAR A Verwendung in elektrostatischen oder mechanischen Filteranlagen, insbesondere zur Abscheidung schwerer Partikel von Öl- oder Emulsionstropfen in der Abluft von Werkzeugmaschinen.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Prallvorabscheider mit Abscheideplatten für elektrostatische oder mechanische Luftfilteranlagen, insbesondere zur Abscheidung von Dämpfen oder Flüssigkeitstropfen aus einem verschmutzten Luftstrom, welcher zu einem Elektroluftfilter oder mechanischen Luftfilter zur Abscheidung von Schmutzpartikeln und son­ stigen Luftverschmutzungen, wie Schwebstoffe, Rauchen, Stäuben, Nebeln und Dämpfen, ins besondere von Öl, Kühlemulsionen, Trennmitteln, Weichmachern und dgl. über Ventilatoren geführt wird.

Generell sind Vorfilter zum Reinigen von Luft in Form von Staubfängern bekannt, in welchen die Luft an gerauhten Stoffen vorbeiströmt und sich dabei Staub aus der Luft absetzt.

Der Luftwiderstand derartige Staubfanger ist dabei gering, wobei eine besondere Reinigung der an ihren Oberflächen gerauhten Stoffe nicht nötig ist.

Nachgeschaltete mechanische Hauptfilterentstauber weisen dabei gewebe- oder vliesartige Fil­ terstoffe auf, durch welche die Luft hindurchstreicht. Der Filterwiderstand dieser Stoffe wächst dabei mit zunehmender Verstaubung, wobei die Luftfilter periodisch gereinigt werden müssen.

Diese mechanischen Filter weisen dabei z. B. einen aus Aluminium-Gestrick bestehenden Vor­ filter, verschiedene Lagen von Filtermatten sowie einen anschließenden Schwebstoff-Filter auf.

Prallvorabscheider für zur Beseitigung von Schmutzpartikeln in Abgasen und sonstigen Luft­ verschmutzungen dienenden Industrie-Elektroluftfiltern sind dabei in Form integrierter oder separater Tropfenabscheider und Kondensationsvorfilter bekannt. Diese weisen dabei Abschei­ deplatten auf, wobei auch das Abscheiden von Medien, die im Übergang von der Gasphase sich befinden, möglich ist.

Industrie-Elektroluftfilter mit einem derartigen Prallabscheider, welcher den Filterzellen des Industrie-Elektroluftfilters vorgeschaltet ist, sind dabei beispielsweise bei der Firma Trion GmbH käuflich erwerbbar.

Spezielle Industrie-Elektroluftfilter ermöglichen dabei insbesondere eine Abscheidung von Kühlemulsionen, Texturierungs- und Avivage-Nebel, Trennmittel aus Druckgußprozessen und Küchenabluftfrasen. Generell lassen sich dabei durch eine Elektroentstaubung kleine Staubteil­ chen leichter und grobe schwerer abscheiden.

Es sind Industrie-Elektroluftfilter bekannt, bei welchen die aufgeladenen, im elektrischen Feld zu den Niederschlagselektroden wandernden Staub- oder Nebelteilchen des zu reinigenden Luftstromes von diesen durch Klopf- oder Schüttelvorrichtungen entfernt werden.

Im Gegensatz dazu sind die Prallvorabscheider nicht zur kontinuierlichen oder periodischen Reinigung ausgelegt, so daß Sie im allgemeinen nur zur begrenzten Vorabscheidung von schweren Partikel wie Öl- oder Emulsionstropfen an den Abscheideplatten dienen.

Die Standzeit des weiterhin schwere und leichte Partikel abscheidenden Hauptfilters ist inso­ fern begrenzt, wobei in relativ kurzen Wartungsintervallen eine Reinigung vorzunehmen ist.

Hierdurch treten Ausfallzeiten und höhere Wartungskosten auf.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ausgehend von einen Prallvor­ abscheider der eingangs genannten Art diesen derart auszubilden, daß dieser in besonderem Maß zur Abscheidung von schweren Partikeln, wie z. B. Öl- und Emulsionstropfen, an den Ab­ scheideplatten geeignet ist, wobei unmittelbar in diesem eine periodische oder kontinuierliche Reinigung der Abscheideplatten automatisch vorgenommen wird, so daß die Rohgasbelastung im Hauptfilter verringert und somit die Standzeiten und die Wartungsintervalle der nachge­ schalteten mechanischen Luftfilter oder Elektroluftfilter verlängert werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Ausbildung eines Prallvorabscheiders gemäß Anspruch 1 vorgesehen.

Erfindungsgemäß erfolgt somit in dem Prallvorabscheider eine Anordnung drehbarer Abschei­ deplatten auf einer mittig in einem rohrförmigen Gehäuse bzw. dessen Rohrkanal verlaufenden Welle, welche selbst drehbar angeordnet ist oder eine drehbare Anordnung der Abscheideplat­ ten auf ihr ermöglicht.

Die Abscheideplatten werden dabei durch einen Elektroantrieb in Drehung versetzt, wobei dies kontinuierlich oder periodisch erfolgen kann. Die Abscheideplatten sind dabei im Rohrkanal des Abscheidergehäuses quer zur Abluftströmung angeordnet, wobei in dieser mitgeführte schwere Partikel wie Öl oder Emulsionen und andere schwere Schwebstoffe gemäß dem Ge­ setz der Massenträgheit und Schwerkraft teilweise an den Abscheideplatten abgeschieden wer­ den.

Entsprechend der Ausrichtung der im unteren Rohrquerschnitt angeordneten stab- oder plat­ tenförmigen Abstreifer sind dabei die Abscheideplatten in einem bestimmten Winkel, vorzugs­ weise senkrecht zur Rohrlängsachse quer zur Abluftströmung angeordnet.

Da die Abscheideplatten lediglich kreissektorförmig ausgebildet sind und dabei hintereinander im Abstand und in Kreisumfangsrichtung zueinander versetzt sind, stellen diese dabei keinen größeren Luftwiderstand für die Abluftströmung dar.

Entsprechend dieser Staffelung der Abscheideplatten hintereinander sind dabei auch die im unteren Rohrquerschnitt angeordneten Abstreifer zueinander in Abstand angelegt.

Mit Drehung der Abscheideplatten auf der mittig im rohrförmigen Gehäuse geführten Welle wird somit einerseits eine Säuberung der Abscheideplatten an den unteren Abstreifern erreicht und andererseits auch aufgrund der in Kreisumfangsrichtung zueinander versetzen Anordnung und der quer zur Rohrlängsrichtung gegebenen Ausrichtung der Abscheideplatten eine Be­ schleunigung der Abluftströmung.

Die aufgrund der Trägheit an den Abscheideplatten sich absetzenden Emulsionen (wasserlöslichen Schmierstoffe) und Öltropfen aus Ölnebel und Ölrauch aus der Abluftströ­ mung fließen dabei an den Abscheideplatten aufgrund der Schwerkraft nach unten oder werden durch die Abstreifer nach unten abgezogen, wobei diese dann in eine Kondensatsammelwanne schließlich gelangen, welche in Längsrichtung des Abscheidergehäuses verläuft und dabei un­ terhalb dessen Rohrkanal angelegt ist.

Über einen Syphon der Kondensatsammelwanne können dabei die aus der Abluftströmung abgeschiedenen schweren Bestandteile gesammelt oder zur Wiederverwendung unmittelbar als Arbeitsmittel zurückgeführt werden.

Bei einem Ölnebel von 50 mg, welcher in einem Volumenstrom von 10.000 m³ pro Stunde enthalten ist, kann dabei in dem Prallvorabscheider beispielsweise bereits ein Anteil von 30 mg Öl abgeschieden werden, wobei insofern in dem Hauptfilter nur noch 20 mg abzuscheiden sind.

Es ergibt sich insofern eine bedeutend geringere Rohgasbelastung in dem Elektrofilter bzw. mechanischen Hauptfilter, so daß der Reinigungszyklus über längere Intervalle erfolgen kann oder die Filterleistung des Hauptfilters geringer wählbar ist.

Das rohrförmige Gehäuse des Prallvorabscheiders ist dabei nach dem Anschluß öl- und luft­ dicht ausgebildet, so daß die Abluftströmung mit einem hohen Wirkungsgrad gereinigt werden kann.

Insofern unterscheidet sich der Prallvorabscheider trotz der in ihr verlaufenden Welle und der an ihr angeordneten Abscheideplatten von einem Drehrohr, wie es in der Prozeßtechnik ver­ wendet wird.

Die Verringerung der Reinigungskosten ergibt sich dabei aus einer Energieeinsparung, einer Einsparung von Wasser zur Reinigung der Filter und einer Verringerung der Kosten zur Wie­ deraufbereitung von Wasser. Sofern übliche Hauptfilter alle 4 Wochen zu reinigen sind, und beispielsweise Kosten dafür in Höhe von 20.000,-- DM anfallen, kann der Reinigungszyklus ohne weiteres auf 8 Wochen gestreckt werden, wobei sich insofern 20.000,-- DM Ersparnis pro Reinigungszyklus ergeben.

Der Prallvorabscheider ist dabei zur Aufbereitung von Abluftströmung, insbesondere von Me­ tall verarbeitenden Maschinen, wie Fräs-, Dreh- und CNC-Automaten geeignet, wobei Trenn­ mittel, Dämpfe, Öl, Nebel und Schweißrauch anfallen.

Es werden dabei weiterhin im Hauptfilter insbesondere Luftverschmutzungen beseitigt, welche so klein und leicht sind, daß sie nicht als Nebel oder Rauch sich durch ihr Eigengewicht im Prallvorabscheider absetzen, wobei sie als in der Abluftströmung vorhandene Schwebstoffe schließlich in dem Industrie-Elektroluftfilter bzw. dem Schwebstoff-Filter des mechanischen Luftfilters beseitigt werden.

Gemäß Anspruch 2 erfolgt dabei die Anordnung der Abstreifer in dem unteren Gehäuseteil unmittelbar auf einer Abdeckung der unterhalb dem rohrförmigen Gehäuse bzw. dem Rohrka­ nal angeordneten Kondensatsammelwanne.

Die Abstreifer sind dabei feststehend und vorzugsweise senkrecht auf der Abdeckung angeord­ net und weisen gemäß Anspruch 4 in ihrem oberen Bereich seitlich vorspringende Noppen auf, welche als Führungseinrichtungen für die sich in Richtung der Abstreifer drehenden Abschei­ deplatten dienen.

Insofern ist gewährleistet, daß die Abscheideplatten sich nicht gegenüber den Abstreifern ver­ kanten.

Die Abstreifer sind dabei gemäß Anspruch 5 stabförmig oder plattenförmig ausgebildet und weisen dabei gemäß Anspruch 6 eine gegenüber der Querschnittsfläche des Rohrkanals kleine­ re halbkreisförmige oder kreissektorförmige Fläche auf, wobei der Radius auch größer als der Radius der kreissektorförmigen Abscheideplatten sein kann.

Gemäß Anspruch 12 erfolgt dabei die Anlage der Abscheideplatten drehfest auf einer drehbar angeordneten Mitnehmerwelle, wobei diese unmittelbar gemäß Anspruch 10 über einen Elek­ tromotor und Kettenantrieb angetrieben wird.

Gemäß Anspruch 14 sind dabei die Abscheideplatten abwechselnd auf der oberen und unteren Seite der Mitnehmerweile fest angeordnet oder bei Anordnung auf einer drehfest gelagerten Welle derart abwechselnd nach oben und unten auf diese drehbar gelagert.

Gemäß Anspruch 15 weist dabei der Prallvorabscheider einen Rohrkanal in Form eines Durch­ strömungskanals auf, welcher am Eingang und Ausgang in eine Anschlußöffnung übergeht, welche in einer Ansaug- oder Ablufthaube angelegt sind und sich dabei auf den Öffnungsquer­ schnitt des Rohrkanals in Richtung Mitte des Filtergehäuses weiten.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 Die schematische Anordnung einer Filteranlage mit Elektroluftfilter und Prallvorabscheider angeschlossen an den Abzug einer Werkzeugma­ schine unter Darstellung der auf einer Mitnehmerwelle in einem länglichen rohrförmigen Gehäuse montierten Abscheideplatten, welche bei Drehung nach unten an dort angelegte Abstreifer vorbeistreichen und gereinigt wer­ den;

Fig. 2 Eine vergrößerte Darstellung des in Fig. 1 in einem Längsquerschnitt dar­ gestellten Prallvorabscheiders mit unterhalb der Abscheideplatten und Ab­ streifer sich zu einer Kondensatsammelwanne erweiterndem rohrförmigem Gehäuse und unter Darstellung des oberhalb der Mitnehmerwelle angeord­ neten Elektromotors mit Kettenantrieb für diese;

Fig. 3 Eine schematische Darstellung der Lagerung der Abstreifer zwischen Mitnehmerwelle und der Abdeckung der Kondensatsammelwanne, wobei die Abstreifer flacheisenförmige Montageschienen aufweisen, welche unter­ halb der Mitnehmerwelle an dieser gelagert sind und sich bis zur Abdec­ kung der Kondensatsammelwanne nach unten erstrecken, und wobei an diesen Montageschienen senkrecht zum Rohrkanal des Prallvorabscheiders stehende Abstreiferleisten drehfest festgelegt sind, unter weiterer Darstel­ lung von sich um die Mitnehmerwelle drehender Abscheideplatten, welche linksseitig der Abstreifer senkrecht auf diese zulaufen;

Fig. 4 Eine gegen Fig. 3 vergrößerte Darstellung der unterhalb der Mitnehmer­ welle erfolgenden Lagerung einer der Montageschienen und der an dieser angeordnete Abstreiferleiste, ebenfalls in Seitenansicht;

Fig. 5 Eine schematische vergrößerte Einzeldarstellung des Aufbaus des Abstrei­ fers aus einer Montageschiene und der seitlich links an dieser angeordneten Abstreiferleiste in Seitenansicht;

Fig. 6 Eine Draufsicht auf die Vorderseite der einen dreieckförmigen Querschnitt besitzenden Abstreiferleiste gemäß Fig. 5;

Fig. 7 Eine Draufsicht auf die zwischen Mitnehmerwelle und Abdeckung der Kondensatsammelwanne feststehend angeordneten Abstreifer unter Dar­ stellung der mittig in den Bereich vor diesen Abstreifer gedrehten Abschei­ deplatte entsprechend der in Fig. 4 gezeigten Seitenansicht.

In Fig. 1 ist an einer Werkzeugmaschine 4 die Anordnung einer Filteranlage bestehend aus einem Elektroluftfilter 1, einer Ansaughaube 2 und einem Prallvorabscheider 3 dargestellt. Die Verbindung des Prallvorabscheiders 3 zur Werkzeugmaschine 4 erfolgt dabei über eine Rohr­ leitung 10 und den Abzug 6 der Werkzeugmaschine 4.

Die mit schweren Partikeln, wie z. B. Öl- und Emulsionstropfen verunreinigte Abluft der Werk­ zeugmaschine 4 wird dabei über einen Ventilator, welcher ohne Darstellung z. B. in dem Elek­ troluftfilter 1 angeordnet ist, durch den Abzug 6 in die anschließende Rohrleitung 10 abgezo­ gen und gelangt somit in den Prallvorabscheider 3, in welchem beispielsweise acht Abscheide­ platten 13a-h gem. Fig. 1 und 2 und fünf gem. Fig. 3 angeordnet sind, welche jeweils nur eine kreissektorförmige Prallfläche aufweisen und jeweils somit nur einen kleineren Teil der Quer­ schnittsfläche des einen Rohrkanal 5 bildenden Durchströmungskanals des Prallvorabscheiders 3 überdecken (z. B. 1/6).

Durch die spezielle Anordnung der Abscheideplatten, welche in axialer Richtung gesehen in Abstand zueinander und in Umfangsrichtung zueinander versetzt sind und dabei jeweils nur einen Teil des Öffnungsquerschnittes des Prallvorabscheiders 3 überdecken, muß dabei ange­ saugte verunreinigte Abluft beim Durchströmen des Prallvorabscheiders 3 entsprechend der Anordnung der Abscheideplatten Richtungsänderungen bewerkstelligen, wodurch die schwe­ ren Partikel an den Abscheideplatten 13a-h hängenbleiben.

Es wird insofern zur Abscheidung der schweren Partikel das Prinzip der Massenträgheit ausge­ nutzt.

Durch diese Vorabscheidung wird die als "Rohluft" den Abzug 6 verlassende Abluft weitge­ hend von Öl- oder Emulsionspartikeln befreit, wodurch die nachgeschaltete Filtereinheit mit Ventilator in Form eines Elektroluftfilters 1 oder auch eines möglichen mechanischen Luftfil­ ters wesentlich entlastet wird.

Da der Prallvorabscheider 3 selbstreinigend ausgebildet ist, indem die Abscheideplatten 13a-h auf einer Mitnehmerwelle 15 sich mit dieser drehend angeordnet sind und dabei bei Drehung sich gegen die im unteren Bereich des Abscheidergehäuses 20 drehfest angeordnete Abstreifer 14 bewegen und dort an diesem mechanisch gereinigt werden, können dabei Standzeitverlänge­ rungen von bis zu 100% erreicht werden.

Durch die Standzeitverlängerung der Filteranlage können die notwendigen Wartungsintervalle entsprechend verlängert werden, was zur Folge hat, daß der Anwender erhebliche Wartungs­ kosten einspart.

Der Aufbau des Prallvorabscheiders 3 mit den während des Betriebs an den im unteren Gehäu­ sebereich angeordneten Abstreifern 14 vorbeistreifenden und sich automatisch reinigenden Abscheideplatten 13a-h ergibt sich dabei aus Fig. 2.

Der Prallvorabscheider 3 weist dabei ein rohrförmiges längliches, einen Rohrkanal 5 bildendes Abscheidergehäuse 20 auf, welches sich nach unten in eine Kondensatsammelwanne 18 erwei­ tert und zum Anschluß an den Elektroluftfilter 1 oder an die zum Abzug 6 der Werkzeugma­ schine 4 führende Rohrleitung 10 sich seitlich rechts und links jeweils mittels einer sich über den ganzen Rohrquerschnitt erstreckenden Anschlußöffnung 7 bzw. 8 öffnet.

Mittig in dem oberhalb der Kondensatsammelwanne 18 gelegenen Teil des Abscheidergehäuses 20 ist dabei die Mitnehmerwelle 15 für die Abscheideplatten 13a-h angelegt. Die Mitnehmer­ welle 15 ist dabei seitlich jeweils durch einen ein Lager aufweisenden Wellenbock 16 am rech­ ten und linken Ende des Prallvorabscheiders gelagert. Die Abscheideplatten 13a-h sind dabei jeweils aus Metall hergestellt und erstrecken sich lediglich über einen Teil des Umfangs des als rohrförmiger Durchströmungskanal angelegten Rohrkanals 5 des Abscheidergehäuses 20. Die Abscheideplatten sind dabei fest mit der Mitnehmerwelle 15 verbunden und drehen sich mit dieser im Rohrkanal 5 des Prallvorabscheiders.

Insofern sind in Fig. 1 und Fig. 2 die Abscheideplatten 13a-h jeweils in Querschnittsansicht als Linien dargestellt, welche sich je nach Drehung in einen Bereich oberhalb oder unterhalb der Mitnehmerwelle 15 erstrecken.

Unterhalb der Mitnehmerwelle 15 sind dabei in Draufsicht die nicht kreissektorförmig sondern stabförmig ausgebildete Abstreifer 14 angeordnet und verlaufen entsprechend der Abscheide­ platten 13a-h in einem senkrechten Winkel zur Längsachse der Mitnehmerwelle 15, so daß diese wie die Abscheideplatten 13a-h senkrecht zum Rohrkanal bzw. dessen Wandung ver­ laufen, dabei aber im Gegensatz zu dieser nicht in Drehung versetzt werden und somit ortsfest unterhalb der Mitnehmerwelle 15 sich senkrecht nach unten zur Kondensatsammelwanne 18 erstrecken.

Die Anordnung und Ausbildung der Abstreifer 14 ist dabei derart, daß diese bei Drehung der auf der Mitnehmerwelle 15 angeordneten Abscheideplatten 13a-h schließlich mit ihrer Rück­ seite gegen die Vorderseite der Abscheideplatten 13a-h zu liegen kommen, gesehen von der rechten Anschlußöffnung 8 in Richtung der linken Anschlußöffnung 7 bzw. in Richtung 17 der den Prallvorabscheider durchströmenden, zu reinigenden Abluft.

Die Abstreifer 14 bestehen dabei, wie in Fig. 3, 4, 5 und 7 gezeigt aus einer flacheisenförmi­ gen Montageschiene 23, an welcher seitlich sich über deren Länge erstreckende Abstreiferlei­ sten 24 mittels Verschraubungen 25 festgelegt sind.

Die Montageschienen 23 stehen dabei senkrecht zur Wandung des Rohrkanals 5 und weisen an ihrem oberen Ende eine Wellenlagerung 26 auf, welche auf der Mitnehmerwelle 15 seitlich der Lagerung 27 der Abscheideplatten 13a-h angelegt ist. Die Montageschienen 23 erstrecken sich dabei senkrecht nach unten zur Abdeckung 21 der Kondensatsammelwanne 18, wo sie drehfest angeordnet sind. Die Abstreifer 14 werden somit nicht durch die Mitnehmerwelle in Drehung versetzt, obwohl sie mit einem Ende an dieser gelagert sind. Indem die Abscheide­ platten 13a-h dagegen drehfest auf der Mitnehmerwelle 15 angelegt sind und sich mit dieser im Rohrkanal 5 drehen und dabei derart seitlich vor den Abstreiferleisten 24 angelegt sind, daß bei einer Drehung unter den Bereichen der Mitnehmerwelle 15 diese an den Abstreiferlei­ sten schließlich über einen bestimmten Winkelbereich vorbeistreichen, werden auf den Ab­ scheideplatten niedergeschlagene Partikel durch die Abstreifer 14 entfernt und laufen an diesen schließlich als Kondensat nach unten zur Kondensatsammelwanne 18 ab.

Es ist insofern ein selbstreinigender Prallvorabscheider gegeben, welcher in elektrosttischen oder mechanischen Luftlifteranlagen verwendet wird. Die Abstreiferleisten 24 sind dabei im Querschnitt dreieckig, weisen also eine nach vorne zur Abscheideplatte vorstehende Längs­ kante auf. Sie bestehen dabei aus einem verschleißfesten Kunststoffmaterial (Teflon, PTFE).

Durch nicht dargestellte Führungseinrichtungen ist dabei gewährleistet, daß die in dem Bereich der Abstreifer sich drehenden Abscheideplatten 13a-h sich nicht gegen die Abstreifer 14 ver­ kanten, wobei sie in einem derart geringen Abstand von diesen angeordnet sind, daß die auf den Vorderflächen abgeschiedenen schweren Partikel, wie Öl- oder Emulsionstropfen, durch die Abstreifer entfernt werden und dabei entsprechend der Schwerkraft in die im unteren Be­ reich des Abscheidergehäuses 20 angeordnete Kondensatsammelwanne 18 gelangen und von dort über den Syphon 19 beispielsweise zur Wiederverwendung in der Werkzeugmaschine 4 dieser gemäß Fig. 1 zugeführt werden können.

Der Antrieb der Mitnehmerwelle 15 erfolgt dabei über einen Elektromotor 11, welcher auf der Oberseite des Abscheidergehäuses 20 angeordnet ist und dabei mit einem Kettenantrieb 12 kraftschlüssig mit der Mitnehmerwelle 15 verbunden ist.

Bezugszeichenliste

1

Elektroluftfilter

2

Ansaughaube

3

Prallvorabscheider

4

Werkzeugmaschine

5

Rohrkanal (Durchströmungskanal)

6

Abzug

7

,

8

Anschlußöffnung

9

-

10

Rohrleitung

11

Elektromotor mit Getriebe 240 V 50 Hz 0,5 kW

12

Kettenantrieb

13

a-h Abscheideplatten aus Metall

14

Abstreifer

15

Mitnehmerweile

16

Wellenbock mit Lager

17

Luftrichtung

18

Kondensatsammelwanne

19

Syphon

20

Abscheidergehäuse

21

Abdeckung

22

Noppen (Führungseinrichtung)

23

Montageschienen

24

Abstreiferleisten

25

Verschraubungen

26

Wellenlagerung

27

Lagerung für Abscheideplatten

Claims (17)

1. Prallvorabscheider mit Abscheideplatten für elektrostatische oder mechanische Luftfilteranla­ gen, insbesondere zur Abscheidung von Dämpfen oder Flüssigkeitstropfen aus einem ver­ schmutzten Luftstrom einer Werkzeugmaschine, welcher zu einem Elektroluftfilter oder mechanische Luftfilter zur Abscheidung von Schmutzpartikeln und sonstigen Luftver­ schmutzungen, wie Schwebstoffe, Rauchen, Stäuben, Nebeln und Dämpfen, insbesondere von Öl, Kühlemulsionen, Trennmitteln, Weichmachern und dgl., über Ventilatoren geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß

• - in einem öldicht anschließbaren, einen Rohrkanal (5) bildenden Abscheidergehäuse (20) kreissektorförmige Abscheideplatten (13a-h) quer zur Rohrlängsrichtung hintereinander in Abstand angeordnet sind,
• - die Abscheideplatten (13a-h) auf oder mit einer in Längsrichtung des rohrförmigen Ab­ scheidergehäuses (20) verlaufenden Welle (15) drehbar angeordnet sind,
• - die Welle (15) oder Abscheideplatten (13a-h) drehbar gelagert und durch einen Elektro­ antrieb in Drehung versetzbar sind,
• - die sich drehenden Abscheideplatten gegen im unteren Rohrquerschnitt angeordnete Ab­ streifer (14) zumindest mit ihrer zu der Abluftströmung unmittelbar ausgerichteten Seite entlang bewegbar sind und von Öl oder Emulsionen oder anderen festen Schwebstoffen be­ freit werden,
• - unterhalb der auf der Welle angeordneten Abscheideplatten (13a-h) eine Kondensatsam­ melwanne (18) in Längsrichtung des Abscheidergehäuses (20) verläuft
• - und Abflüsse vorgesehen sind, so daß die abgeschiedenen Öle oder Emulsionen bzw. schwe­ ren Bestandteile in die Kondensatsammelwanne (18) fließen und dann über einen Siphon (19) abgeführt werden oder zur Wiederverwendung der Werkzeugmaschine (4) als Ar­ beitsmittel zurückgeführt werden.

2. Prallvorabscheider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifer (14) im unteren Teil des Abscheidergehäuses (20) und unterhalb der Welle (15) senkrecht zu deren Längsrichtung entsprechend dem Abstand der Abscheideplatten (13a-h) angeordnet sind.

3. Prallvorabscheider nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifer (14) in dem Abscheidergehäuse (20) auf einer Abdeckung (21) der Konden­ satsammelwanne (18) befestigt sind.

4. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß im oberen Bereich der Abstreifer (14) Noppen als Führungseinrichtungen (22) angelegt sind, durch welche gewährleistet wird, daß die in dem Bereich der Abstreifer (14) sich drehenden Abscheideplatten (13a-h) sich nicht gegen die Abstreifer (14) verkanten.

5. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifer (14) stab- oder plattenförmig ausgebildet sind.

6. Prallvorabscheider nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifer (14) eine gegenüber der Querschnittsfläche des Rohrkanals (5) des Abschei­ dergehäuses (20) kleinere halbkreisförmige oder kreissektorförmige Fläche aufweisen, wo­ bei der Radius größer als der Radius der kreissektorförmigen Abscheideplatten (13a-h) ist.

7. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifer stabförmig ausgebildet sind und aus einer Montageschiene (23) und einer in Längsrichtung verlaufenden Abstreiferleiste (24) bestehen, sowie aus Feststellmitteln (25) zum Festlegen der Abstreiferleiste (24) an der Montageschiene (23).

8. Prallvorabscheider nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreiferleiste (24) im Querschnitt dreieckförmig ausgebildet ist und eine mittig vorste­ hende Längskante an der Vorderseite aufweist.

9. Prallvorabscheider nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreiferleiste (24) aus Teflon oder einem anderen verschleißfesten Kunststoff herge­ stellt ist.

10. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abscheideplatten (13a-h) aus Metall hergestellt sind.

11. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektroantrieb der Welle (15) oder Abscheideplatten (13a-h) aus einem Elektromotor (11) besteht, welcher oberhalb des Abscheidergehäuses (20) angeordnet ist.

12. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (15) als Mitnehmerwelle (15) ausgebildet ist und die Abscheideplatten (13a-h) drehfest auf ihr angelegt sind.

13. Prallvorabscheider nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Mitnehmerwelle (15) durch den Elektromotor (11) durch einen Kettenan­ trieb (12), Riemen- oder Zahnradantrieb erfolgt.

14. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß die hintereinander in Abstand angelegten Abscheideplatten (13a-h) abwechselnd auf der oberen und unteren Seite der Welle (15) oder in Kreisumfangrichtung zueinander versetzt oder unter teilweiser Überdeckung angeordnet sind.

15. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-14, dadurch gekennzeichnet, daß der Prallvorabscheider (3) am Eingang und Ausgang Anschlußöffnungen (7, 8) aufweist, welche sich im Querschnitt auf die Öffnung seines Rohrkanals (5) weiten.

16. Prallvorabscheider nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußöffnung (7, 8) am äußeren Ende von eingangs- oder ausgangsseitigen Ansaug- bzw. Abzughauben angelegt sind.

17. Prallvorabscheider nach einem der Ansprüche 1-16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kondensatsammelwanne (18) mit einem Abfluß in Form eines Siphons (19) versehen ist.