DE19818662A1

DE19818662A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus einem expandierbaren Werkstoff mit mindestens einer Hinterschneidung im Innern des Hohlkörpers

Info

Publication number: DE19818662A1
Application number: DE1998118662
Authority: DE
Inventors: Ingo Kleba; Andreas Franz; Dirk Fleischer
Original assignee: Vereinigung zur Foerderung des Instituts fuer Kunststoffverarbeitung in Industrie und Handwerk an Der Rhein
Current assignee: Vereinigung zur Foerderung des Instituts fuer Kunststoffverarbeitung in Industrie und Handwerk an Der Rhein
Priority date: 1998-04-27
Filing date: 1998-04-27
Publication date: 1999-10-28

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur zyklischen Herstellung von gleichartigen Hohlkörpern aus einem expandierbaren Werkstoff mit mindestens einer Hinterschneidung im Inneren des Hohlkörpers. Wesentlicher Bestandteil des Verfahrens ist die Verwendung von flexiblen, wiederverwendbaren Kernen, die in einen Formhohlraum eingeführt und mit einem flüssigen, festen oder komprimierten gasförmigen Füllstoff befüllt werden, so daß sie ihre gewünschte Endkontur erreichen. Der sich zwischen dem äußeren formgebenden Hohlraum und dem befüllten Kern ausbildende Hohlraum wird infolge der Expansion des expandierbaren Werkstoffs ausgefüllt. Nach Beendigung der Expansionsphase und der Verfestigung des expandierten Werkstoffs wird das Füllmedium aus dem flexiblen Kern und im Anschluß der Kern aus dem erzeugten Schaumhohlkörper entnommen. Der äußere formgebende Hohlraum kann dabei ein in einem beliebigen anderen Verfahren hergestellter Hohlkörper sein, der mit dem Schaum eine Verbindung eingeht und mit dem Schaumhohlkörper ein Produkt bildet.

Description

Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Stand der Technik

Es ist bekannt, daß expandierte Werkstoffe, deren struktureller Aufbau durch eine feste Phase, der Matrix, und einer gasförmigen Phase oder einer Phase aus einem Gas-/Flüssigkeitsgemisch charakterisiert ist, im weiteren als Schäume bezeichnet, sehr gute ther mische Isolationseigenschaften besitzen. Beispiele für solche zweiphasigen Werkstoffe sind Aluminiumschäume und insbesondere Polymerschäume, wie z. B. Polystyrol-, Phenolharz- und Polyurethanschäume. Polymerschäume der genannten Art werden heute z. B. in Form von Wärmedämmplatten im Bausektor oder in Form von Isolationsschichten in Kühlschränken, Behältern zur Warm- oder Kaltstellung von Flüssigkeiten (z. B. Bierfässer), Lebensmitteln, Gegenständen o. ä. und zur Ummantelung von Fernwärmeleitungen eingesetzt und zählen dort zum Stand der Technik. Weiterhin ist bekannt, daß Kunststoffschäume gute mechanische und akustische Dämpfungseigenschaften besitzen und heute vielfältig z. B. zum Schutz von Ge genständen vor mechanischer Beschädigung und zur Schallisolation eingesetzt werden. Des weiteren ist bekannt, daß Kunststoffschäume ein sehr geringes Raumgewicht besitzen und insofern bei verschiedenen Anwendungen zu einer deutlichen Gewichtsreduzierung beitragen.

Ein Verfahren zur Herstellung von Behältern, die zur Isolation eine Schaumschicht besitzen, ist dadurch gekennzeichnet, daß der Schaum in einen Hohlraum eingebracht wird, der von einem oder mehreren äußeren Formkörpern gebildet wird. Die äußeren Formkörper werden mit einem beliebigen Formgebungsverfahren gefertigt. Der Schaum und der/die Formkörper gehen dabei einen Verbund ein und die Gesamtheit aus Formköper(n) und Schaumschicht bilden ein Produkt. Eine Entformung des Schaums findet dabei nicht statt.

Ein weiteres Einsatzgebiet von Schäumen sind Behälter, bei denen der Schaum zugleich die Funktionen der Isolation und die mechanische Tragfähigkeit übernimmt, so daß zusätzliche äußere Formkörper aus einem kompakten tragfähigen Werkstoff, wie bei den zuvor erläuter ten Behältern, nicht erforderlich ist. Man spricht in diesem Fall von Formschäumen. Beispiele für solche Behälter sind sogenannte Kühlboxen zur kühlen oder warmen Lagerung von Le bensmitteln und Verpackungsbehälter zur sicheren Lagerung und zum Transport von Glasbe hältern, die Chemikalien enthalten. Zur Herstellung solcher Formschäume werden Formwerk zeuge verwendet, die mindestens zweiteilig aufgebaut sind. Mindestens ein Teil des Form werkzeugs bildet dabei die Negativform des Behälterhohlraums und ist für die Ausformung des Innenraums des Behälters verantwortlich. Dieser Bestandteil des Werkzeugs wird als Werkzeugkern bezeichnet. Ein charakteristisches Merkmal dieser Behälter bzw. Hohlkörper besteht nun darin, daß der Hohlraum des Behälters keine oder nur geringe Hinterschneidungen aufweist, so daß der Werkzeugkern nach der Formgebung leicht aus dem Schaumhohlkörper entnommen werden kann.

Es ist weiterhin bekannt, daß flexible Kerne, die mit einem komprimierten Gas gefüllt wer den, im sogenannten Schlauchblas-Resin Transfer Moulding (RTM)-Verfahren zur Herstel lung von Hohlkörpern aus Faserverbundkunststoffen Anwendung finden. Der mit dem kom primierten Gas befüllte flexible Kern positioniert beim Schlauchblas-RTM-Verfahren eine Faserstruktur, die im Vorfeld um den flexiblen Kern herumgelegt wurde, in den Randberei chen eines Formwerkzeugs während mittels einer Injektionsanlage ein flüssiges Harzsystem in den Hohlraum zwischen dem flexiblen Kern und dem Formwerkzeug injiziert wird und die Faserstruktur mit dem Harzsystem getränkt wird. Ein weiteres Anwendungsbeispiel für flexi ble Kerne, das heute zum Stand der Technik zählt, sind Silikonkerne zur Realisierung von Bauteilen mit Gewinden im Spritzgießverfahren. Solche Kerne sind i.a. aus Silikon und wer den zur Erzeugung von Gewinden eingesetzt, an die vergleichsweise geringe Ansprüche an die Abformgenauigkeit gestellt werden.

Des weiteren ist bekannt, daß im Spritzgießverfahren sogenannte zusammenklappbare Kerne zur Herstellung von Hohlkörpern mit Hinterschnitten bzw. von Bauteilen mit Bereichen, die Hinterschnitte aufweisen (z. B. Innengewinde), Anwendung finden. Diese Kerne sind nicht flexibel sondern werden aus herkömmlichen Werkzeugwerkstoffen (Stahl, Aluminium usw.) gefertigt und sind mehrteilig ausgeführt, um den Kern nach der Ausformung der Hinter schnitte aus dem Hohlraum wieder entfernen zu können.

Es ist weiterhin bekannt, daß sich Hohlkörper mit Hinterschneidungen aus einem zelligen Polymerwerkstoff im Blasformverfahren realisieren lassen. Dabei wird zunächst ein Vor formling aus dem Polymerwerkstoff, der ein Treibmittel enthält, erzeugt. Dieser noch schmelzeflüssige Vorformling schäumt auf und wird durch Beaufschlagung mit Druckluft oder einem anderen komprimierten Gas in einem zwei- oder mehrteiligen Formwerkzeug auf seine Endkontur aufgeblasen und erstarrt durch die kühlende Wirkung des Formwerkzeugs. Nach dem Erreichen der Entformungstemperatur kann der geschäumte Hohlkörper durch Auf fahren des Formwerkzeugs entformt werden.

Nachteile des Standes der Technik

Ein wesentlicher Nachteil der heutigen Verfahren zur Herstellung von Schaumbehältern in Formwerkzeugen besteht darin, daß mit herkömmlichen Werkzeugtechniken keine Hohlkör per mit Hinterschneidungen im Innenraum realisiert werden können, die eine für thermische Isolationsanwendungen ausreichende Raumdichte (20 bis 60 kg/m³) besitzen. Ein weiterer Nachteil des Standes der Technik ist, daß zur Zeit kein Verfahren existiert, das die Herstel lung von Schaumhohlkörpern mit Hinterschneidungen im Innern des Hohlkörpers gewährlei stet, bei dem der formgebende äußere Hohlraum durch einen in einem beliebigen anderen Formgebungsverfahren hergestellten Formkörper realisiert werden kann, der mit dem Schaum eine Verbindung eingeht und mit dem verfestigten Schaum einen Hohlkörper bildet.

Aufgabe der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, welche es ermöglichen, Hohlkörpern aus einem expandierbaren Werkstoff, die im Innern des Hohlkör pers eine oder mehrere Hinterschneidungen besitzen, in einem zyklischen Prozeß herzustellen. Dazu muß die Expansion des expandierbaren Werkstoffs in einem Formhohlraum erfolgen, der dem Hohlkörper seine äußere Kontur verleiht. Weiterhin muß die Innenkontur des herzu stellenden Hohlraums durch einen Kern vorgegeben werden, der sich nach der Expansion und Verfestigung des Schaumes aus dem mit mindestens einem Hinterschnitt versehenen Schaumhohlkörper entnehmen läßt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, daß der äußere formgebende Hohlraum durch einen Formkörper realisiert wird, der mit dem ex pandierten Werkstoff eine Verbindung eingeht, so daß der äußerer Formhohlraum und der expandierte Werkstoff ein Produkt ergeben.

Lösung der Aufgabe

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des An spruchs 1 gelöst.

Vorteile der Erfindung

Der Vorteil der Erfindung besteht darin, daß in einem formgebenden äußeren Hohlraum ein Hohlkörper aus einem expandierbaren Werkstoff realisiert wird, dessen Hohlraum Hinter schneidungen aufweist. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß der äußere formgebende Hohlraum ein Hohlkörper mit mindestens einer Öffnung sein kann, der in einem beliebigen anderen Verfahren hergestellt wird, ebenfalls Hinterschneidungen aufweisen kann, mit dem expandierten Werkstoff eine Verbindung eingeht und mit dem Schaumkörper ein Gesamtprodukt bildet.

Beschreibung von Ausführungsbeispielen

Das Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung von Hohlkörpern aus einem Schaum, die zugleich eine äußere Schicht, die während der Formgebung des Schaums als Formhohlraum fungiert, aus einem kompakten oder ebenfalls geschäumten Material besitzen können, kann z. B. zur Herstellung von Thermoskannen eingesetzt werden. Im Vergleich zu herkömmlichen Thermoskannen besitzen sie eine Reihe von Vorteilen, die durch das in dieser Patentschrift beschriebene Verfahren ermöglicht werden. Im folgenden werden die sich ergebenden Vor teile und der Verfahrensablauf erläutert.

Es ist bekannt, daß evakuierte Hohlkörper sehr gute Isolationseigenschaften besitzen. Die Isolationswirkung des Vakuums wird z. B. bei Thermopenfenstern und bei Isolationsbehältern, wie sie z. B. im Haushalt sowie im Sport- und Freizeitbereich in Form von Thermoskannen zur vorübergehenden Warm- oder Kaltstellung von Getränken Anwendung finden, bereits erfolg reich zur Wärmeisolation eingesetzt. Bei verschiedenen Anwendungen, wie z. B. im Haus haltsbereich, wird die Isolationswirkung des Vakuums in Form von sogenannten Vakuum glaskörpern zur Isolation genutzt. Unter Vakuumglaskörpern versteht man geschlossene Hohlkörper, deren Hohlraum evakuiert ist.

Im Regelfalle besitzen die heute handelsüblichen Thermoskannen (Bild 1) eine Außenhaut aus Kunststoff (1). Im Inneren befindet sich ein doppelwandiger Vakuumglaskörper (2), der zugleich die Funktionen der Flüssigkeitsaufnahme sowie der Wärmeisolierung übernimmt. Dieser Glaskörper kann aus Stabilitätsgründen, die aus der Evakuierung des Zwischenraumes der Glaswandungen resultieren, lediglich in Kugel- oder Zylinderform hergestellt werden. Die Gestaltungsfreiheit der Außenhaut, die dem Produkt sein Aussehen verleiht und den Vakuum glaskörper vor leichten mechanischen Belastungen schützt ist aufgrund der weitestgehend festgelegten kugelförmigen bzw. zylindrischen Kontur des Vakuumglaskörpers stark einge schränkt bzw. bei ausgefallenen Formen der Außenhaut mit einer oder mehreren Hinter schneidungen mit einem großen Verlustvolumen hinsichtlich des Verhältnisses von Gesamt volumen (3), das durch den äußeren formgebenden Hohlkörper vorgegeben wird, zum Nutz volumen (4) verbunden. Diesen Sachverhalt verdeutlicht Bild 1 anhand der Schraffur des nutzbaren Volumens (4).

Das Design zählt jedoch bei dem Produkt Thermoskanne zum verkaufsentscheidenden Argu ment. Die Formgebungsmöglichkeiten unter Berücksichtigung der oben beschriebenen techni schen Einschränkungen haben sich erschöpft, und eine erhebliche Erweiterung der De signmöglichkeiten unter Beibehaltung des derzeitigen technischen Konzeptes scheint nicht realisierbar.

Ein weiterer Nachteil herkömmlicher Thermoskannen liegt in ihrer Bruchempfindlichkeit. Der Vakuumglaskörper ist gegenüber mechanischen Belastungen sehr empfindlich und zerbricht leicht bei unsachgemäßer Handhabung der Kanne. Zudem erfordert der Aufbau einer her kömmlichen Thermoskanne aus mehreren Einzelteilen einen vergleichsweise hohen Montage aufwand. Der Thermoskannenaußenkörper muß zweiteilig gefertigt sein, damit der Vakuum glaskörper eingeführt werden kann. Meist ist aus diesem Grund der Kannenboden (5) schraubbar ausgeführt, so daß er abgenommen werden kann und zugleich beim Festschrauben den Glaskörper gegen eine Gummidichtung (6) im Ausgußbereich (7) fixiert und abdichtet. Dadurch wird der Formschluß zwischen Vakuumglaskörper und Ausgußtülle gewährleistet. Des weiteren erfordert die Herstellung solcher Spritzgießteile mit Gewinden aufwendige und kostenintensive Werkzeuge.

Ausgehend von der oben beschriebenen Problematik ermöglicht das Verfahren und die Vor richtung nach Anspruch 1 die Herstellung von Thermoskannen, die durchgängig aus Kunst stoffen aufgebaut sind, wobei die Funktion der Isolierung durch die Ausnutzung der guten Isolationseigenschaften von Polymerschäume (11), wie z. B. Polyurethanschaum (PUR- Schaum), realisiert wird (Bild 2). Wie Bild 2 im Vergleich zu Bild 1 verdeutlicht, ermöglicht dieses Thermoskannenkonzept eine wesentlich bessere Nutzung des Kannenvolumens selbst bei ausgefallenen Formen der formgebenden Außenhaut. Die Erfindung und der Einsatz von expandierbaren Werkstoffen, in diesem Anwendungsfall vorzugsweise PUR-Schaumsysteme, die zu den Mehrkomponenten-Reaktionskunststoffen zählen und durch Zugabe eines Treib mittels in Formwerkzeugen oder formgebenden Hohlräumen zu festen Formschäumen verar beitet werden können, lassen sich nahezu beliebige Konturen und Hinterschneidungen im Kanneninnern realisieren. Die Erfindung ermöglicht somit eine erheblichen Verbesserung der Gestaltungsfreiheit für die äußere Kontur der Thermoskanne im Hinblick auf das Verhältnis aus Gesamtvolumen und nutzbarem Volumen (8).

Das Konzept einer durchgängig aus Kunststoffen aufgebauten Thermoskanne besitzt gegen über herkömmlichen Isolierkannen weitere Vorteile. So ist der PUR-Schaum- Isolationsbehälter wesentlich unempfindlicher gegen Bruch, da der Schaum, der den Form schluß zwischen Außen- (9) und Innenkörper (10) herstellt, gute mechanische Dämpfungsei genschaften besitzt. Weiterhin läßt sich durch den Einsatz von PUR-Schaum das Gesamtge wicht der Thermoskanne reduzieren, was insbesondere im Sport- und Freizeitbereich von Be deutung ist. Des weiteren ermöglicht dieses Konzept eine Verringerung der zur Herstellung einer Kanne benötigten Einzelteile, da eine zweiteilige Kannenaußenhaut, die bei herkömmli chen Thermoskannen zur Montage des Vakuumglaskörpers erforderlich ist, hier nicht not wendig ist. Darüber hinaus kann die Herstellung der Außenhaut bei diesem Thermoskannen konzept im Blasformverfahren erfolgen, so daß diesbezüglich im Vergleich zu herkömmli chen Thermoskannen, bei denen die Fertigung im Spritzgießverfahren erforderlich ist, deutli che Vorteile in den Fertigungskosten zu erwarten sind. Schließlich können, mit Ausnahme des Kannendeckels, durch den schichtartigen Aufbau der Kanne bewegliche Teile eliminiert wer den.

Eine wesentliche Voraussetzung zur verfahrenstechnischen Realisierung dieses Thermoskan nenkonzeptes liegt in der Ausformung der Innenkontur des PUR-Schaums in einem hinter schnittenen Hohlkörper, der lediglich eine Öffnung besitzt. Diese Voraussetzung erfüllt das in dieser Patentschrift beschriebene Verfahren nach Anspruch 1. Zur Herstellung solcher Ther moskannen, die eine Schicht aus PUR-Schaum zur Wärmeisolierung nutzen, ergibt sich bei dieser Anwendung die in Bild 3 schematisch dargestellte Vorgehensweise, deren wesentlicher Bestandteil die Nutzung eines flexiblen wiederverwendbaren Kerns (14) ist. Zunächst werden der Außenkörper (12) und der Linervorformling (13), der zur späteren Flüssigkeitsaufnahme dient, in separaten Fertigungsschritten hergestellt. Dazu bietet sich im Falle der Außenhaut (12) das Extrusionsblasformverfahren an, während der Linervorformling (13) als Spritzgieß teil hergestellt wird. In einem zweiten Schritt wird der zusammengefaltete flexible Kern (14) in die Außenhaut (12) eingeführt und mit Druckluft (15a) aufgeblasen. Für die nachfolgende Ausformung der Schaumschicht kann nun entweder die Druckluft (15a) als Füllmedium ge nutzt oder gegebenenfalls der Kern mit einem flüssigen oder rieselfähigen Füllstoff (15b) be füllt werden. Bezüglich letzterem erreicht man durch zusätzliche Evakuierung der Kernhülle (14) eine Verfestigung des Kerns und somit eine Stabilisierung seiner Außenkontur. Die Be füllung des Kerns (14) mit einem festen oder flüssigen Füllstoff könnte beim Einsatz von Druckluft (15a) als Füllmedium entfallen. Dazu muß der mit Druckluft beaufschlagte Kern (14) jedoch eine ausreichende Formstabilität besitzen, so daß er seine Geometrie während des Aufschäumvorganges und den dabei auftretenden Schäumdrücken beibehält.

In einem weiteren Schritt wird das PUR-Gemisch (16a) mit herkömmlichen PUR- Verarbeitungsanlagen dosiert, vermischt und in den Hohlraum (17) zwischen Außenhaut (12) und Kern (14) eingespritzt. Nach der sogenannten Startzeit expandiert das Schaumsystem (16a), steigt entlang der Wandungen gleichmäßig auf und füllt den Formhohlraum (17) aus. Nach dem Ausreagieren des Schaumsystems (16b) erfolgt eine Druckentlastung des Kerns (14) bzw. im Falle fester Füllstoffe die Auflösung des Vakuums und die Entnahme der Füll stoffpartikel aus der Kernhülle. Im Anschluß wird der Kern (14) durch Anlegen eines gerin gen Unterdrucks vom verfestigten Schaum (16b) abgelöst und aus der Kanne herausgefahren.

Neben der hier erläuterten Vorgehensweise zur Ausformung der Schaumschicht ist ein weite res Verfahrenskonzept zur Erzeugung der Isolationsschicht denkbar. Diese Verfahrensvariante sieht vor, daß zunächst das Schaumsystem in die Außenhaut, dessen Öffnung in diesem Falle nach oben weist, eingetragen wird. Im Anschluß wird dann der flexible Kern eingebracht und mit Druckluft beaufschlagt. Der weitere Ablauf entspricht wieder der zuvor erläuterten Vor gehensweise.

Abschließend wird dann der Linervorformling (13) mit bereits ausgeformter Ausgußtülle (18) auf seine Verstrecktemperatur erwärmt, in den Innenraum des Außenhaut/Schaum-Halbzeugs (19) eingeführt und zur Vervollständigung der Kanne im Streckblasverfahren auf seine End maße aufgeblasen und verstreckt. Das Halbzeug aus Blasformaußenhaut (12) und Isolations schicht (16b) dient bei diesem Verfahrensschritt somit als "Werkzeug".

Claims

1. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus einem expandierbaren Werkstoff mit mindestens einer Hinterschneidung im Innern des Hohlkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebung der inneren Kontur des hinterschnittenen Hohlkörpers aus dem expandierbaren Werkstoff zyklisch erfolgt und durch einen flexiblen wiederverwendbaren Kern realisiert wird.

2. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

a) zunächst ein expandierbarer Werkstoff in einen formgebenden äußeren Hohlraum, der ebenfalls Hinterschneidungen besitzen kann, eingetragen wird,
b) im Anschluß ein flexibler Kern in den mit dem expandierbaren Werkstoff befüllten formgebenden äußeren Hohlraum eingebracht wird,
c) der flexible Kern mit einem flüssigen Füllstoffe einem komprimierten Gas oder einem festen rieselfähigen Füllstoff befüllt und im Fall der Verwendung eines festen rieselfähigen Füllstoffes nach Bedarf zur Erhöhung der Formstabilität des Kerns evakuiert wird,
d) zwischen dem befüllten flexiblen Kern und dem formgebenden äußeren Hohlraum ein Formhohlraum entsteht,
e) sich im Anschluß der expandierbare Werkstoff expandiert und dadurch den Hohl raum zwischen dem befüllten flexiblen Kern und dem formgebenden äußeren Hohl raum ausfüllt und sich nach Beendigung der Expansionsphase verfestigt, so daß eine feste Schicht aus dem expandierten Werkstoff entsteht,
f) nach ausreichender Verfestigung des expandierten Werkstoffs der feste, flüssige oder komprimierte gasförmige Füllstoff aus dem flexiblen Kern entnommen wird und
g) der flexible Kern im Anschluß aus dem Hohlraum, den der Hohlkörper aus dem verfestigten expandierten Werkstoff bildet, entnommen wird.

3. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

a) zunächst ein flexibler Kern in einen formgebenden äußeren Hohlraum, der Hinterschneidungen besitzen kann, eingebracht wird,
b) im Anschluß der flexible Kern mit einem flüssigen Füllstoff, einem komprimierten Gas oder einem festen rieselfähigen Füllstoff befüllt und im Fall der Verwendung eines festen rieselfähigen Füllstoff nach Bedarf zur Erhöhung der Formstabilität des Kerns evakuiert wird,
c) zwischen dem befüllten flexiblen Kern und dem formgebenden äußeren Hohlraum ein Formhohlraum entsteht,
d) im Anschluß ein expandierbarer Werkstoff in den Formhohlraum zwischen dem befüllten flexiblen Kern und dem formgebenden äußeren Hohlraum eingetragen wird,
e) sich im Anschluß der expandierbare Werkstoff expandiert und dadurch den Formhohlraum zwischen dem befüllten flexiblen Kern und dem formgebenden äußeren Hohlraum ausfüllt und sich nach Beendigung der Expansionsphase verfestigt, so daß eine feste Schicht aus dem expandierten Werkstoff entsteht,
f) nach ausreichender Verfestigung des expandierten Werkstoffs der feste, flüssige oder komprimierte gasförmige Füllstoff aus dem flexiblen Kern entnommen wird und
g) der flexible Kern im Anschluß aus dem Hohlraum, den der Hohlkörper aus dem verfestigten expandierten Werkstoff bildet, entnommen wird.

4. Verfahren und Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Entformung des flexiblen Kerns aus dem Schaumkörper durch Anlegen eines Unterdrucks vor der Entnahme des Kerns unterstützt werden kann.

5. Verfahren und Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere formgebende Hohlraum durch einen, in einem anderen beliebigen formgebenden Verfahren hergestellten Hohlkörper realisiert werden kann, der mit dem expandierten, verfestigten Werkstoff einen Verbund bildet und somit Bestandteil des Produkts ist.