DE19813176A1 - Composite material component, especially an optionally foamable die cast metal matrix composite component, is produced - Google Patents

Composite material component, especially an optionally foamable die cast metal matrix composite component, is produced

Info

Publication number
DE19813176A1
DE19813176A1 DE1998113176 DE19813176A DE19813176A1 DE 19813176 A1 DE19813176 A1 DE 19813176A1 DE 1998113176 DE1998113176 DE 1998113176 DE 19813176 A DE19813176 A DE 19813176A DE 19813176 A1 DE19813176 A1 DE 19813176A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
powder
blowing agent
metal
component
powdery material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE1998113176
Other languages
German (de)
Other versions
DE19813176C2 (en
Inventor
John Banhart
Joachim Baumeister
Armin Melzer
Markus Weber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7862302&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE19813176(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV filed Critical Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority to DE1998113176 priority Critical patent/DE19813176C2/en
Publication of DE19813176A1 publication Critical patent/DE19813176A1/en
Application granted granted Critical
Publication of DE19813176C2 publication Critical patent/DE19813176C2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/08—Alloys with open or closed pores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/14—Casting in, on, or around objects which form part of the product the objects being filamentary or particulate in form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt

Abstract

A composite material component is produced from a molten metal and powder mixture using a high mixing, casting and solidification speed. Independent claims are also included for the following: (i) a composite material component produced by the above process; (ii) a foamable composite material component produced by the above process; and (iii) the use of pressure die casting with powder supply for producing metal matrix composite (MMC) material components. Preferred Features: The powder (or short fibers) may be a blowing agent powder, optionally combined with metal and/or ceramic powder, or a metal and/or ceramic powder.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffbauteilen.The invention relates to a method for producing composite material components.

Verfahren nach denen ein Verbundwerkstoff, bestehend aus einer Metallmatrix mit darin dispergierten Pulverteilchen desselben oder eines anderen Materials, hergestellt wird, sind bekannt. Dazu gehört das Einrühren von Pulverpartikel in Metallschmelzen, das Sprühkompaktieren, das Infiltrieren und das Verpressen von Pulvermischungen.Process according to which a composite material consisting of a metal matrix powder particles of the same or a different material dispersed therein are known. This includes stirring powder particles into molten metal, spray compacting, infiltrating and pressing powder mixtures.

Beim Einrühren von Pulverpartikeln in Metallschmelzen werden vorwiegend keramische Partikel wie z. B. Aluminiumoxid oder Siliciumcarbid verwendet, die sich in der Metallschmelze z. B. Aluminium auch nach längeren Zeiten nicht auflösen und durch den Rührvorgang homogen verteilt werden. Die Weiterverarbeitung erfolgt anschließend durch unterschiedliche Gießverfahren.When powder particles are stirred into metal melts, mainly ceramic ones become Particles such as B. alumina or silicon carbide, which is in the Molten metal z. B. Do not dissolve aluminum even after long periods of time the stirring process can be distributed homogeneously. Further processing takes place then by different casting processes.

Beim Sprühkompaktieren wird eine flüssige Schmelze verdüst und in den Sprühstrahl können zur Herstellung von Verbundwerkstoffen zusätzlich Pulverpartikel injiziert werden. Es entsteht ein Verbundwerkstoff relativ hoher Dichte, der durch weitere Arbeitsschritte wie z. B. Strangpressen zum Bauteil weiterverarbeitet werden kann. Durch die hohe Prozeßgeschwindigkeit können auch nichtkeramische Pulverpartikel wie z. B. Silicium injiziert werden. Es müssen dann weitere Fertigungsschritte bis hin zum Bauteil angeschlossen werden.When spray compacting, a liquid melt is atomized and into the spray jet can also inject powder particles to produce composite materials become. A composite material of relatively high density is created, which is further Steps such as B. extrusion can be processed to the component. Due to the high process speed, non-ceramic powder particles such as e.g. B. silicon can be injected. Then further manufacturing steps up to Component are connected.

Beim Infiltrieren werden in der Regel vorverdichtete Pulver-, Faser- oder Geflechtstrukturen mit einer Metallschmelze infiltriert. Der Infiltrationsprozeß kann bei Überdruck als auch bei Unterdruck erfolgen.When infiltrating, usually pre-compressed powder, fiber or Mesh structures infiltrated with a molten metal. The infiltration process can Overpressure as well as underpressure.

Das Verpressen von Pulvermischungen erfolgt u. a. durch axiales Pressen oder Strangpressen. Da beim Pressen keine schmelzflüssige Phase auftritt, können mit diesem Verfahren leicht Verbundwerkstoffe bestehend aus unterschiedlichsten Pulverkomponenten hergestellt werden. Je nach gewähltem Werkstoff müssen die Presslinge anschließend noch gesintert werden. Dieses Verfahren wird eingesetzt u. a. zur Herstellung von Hartmetallen, verschleiß- und hochfesten Verbundwerkstoffen, Gleitlagerwerkstoffen aber auch zur Herstellung des Ausgangsmaterials zum Schäumen von Metallen.The pressing of powder mixtures takes place u. a. by axial pressing or Extrusion. Since there is no molten phase during pressing, you can use this Process easily composite materials consisting of different Powder components are manufactured. Depending on the material selected, the  Pellets are then sintered. This method is used u. a. for the production of hard metals, wear-resistant and high-strength composite materials, Plain bearing materials but also for the production of the starting material for foaming of metals.

Verfahren, die zur Herstellung von Metallschäumen eingesetzt werden, sind in folgenden Schriften beschrieben:Methods that are used for the production of metal foams are in described the following writings:

In PCT/N090/0015, (WO91/01387) und US 4973358 ist der Ausgangspunkt zur Herstellung von Aluminiumschaum eine partikelverstärkte MMC-Aluminiumschmelze (z. B. SiC oder Al2O3) in die mit Hilfe eines rotierenden Impellers ein Gas eingeblasen wird. Der sich auf der Schmelze bildende Schaum kann mit Hilfe einer Fördervorrichtung von der Schmelze abgezogen werden. Es entsteht ein plattenförmiges Material. Es können nur plattenförmige Schaumteile hergestellt werden.In PCT / N090 / 0015, (WO91 / 01387) and US 4973358 the starting point for the production of aluminum foam is a particle-reinforced MMC aluminum melt (e.g. SiC or Al 2 O 3 ) into which a gas is blown using a rotating impeller . The foam that forms on the melt can be removed from the melt with the aid of a conveying device. A plate-shaped material is created. Only plate-shaped foam parts can be produced.

In EPO 210 803 A1 ist der Ausgangspunkt zur Herstellung von Alurbiniumschaum eine Aluminiumschmelze, in die unter Rühren zunächst viskositätserhöhende Zusätze (z. B. Na, Ca) und anschließend ein Treibmittel eingebracht wird. In einer Kokille expandiert die Metallschmelze durch die Wirkung des Treibmittels und es entsteht bei Abkühlung ein Schaumblock. Es können nach diesem Verfahren lediglich einfache Strukturbauteile hergestellt werden.In EPO 210 803 A1 the starting point for the production of alurbinium foam is one Aluminum melt, into which additives that initially increase viscosity (e.g. Na, Ca) and then a blowing agent is introduced. Expanded in a mold the metal melt due to the action of the blowing agent and it forms when it cools down a foam block. Only simple structural components can be made using this method getting produced.

Die Patente DE 40 18 360; DE 41 01 630; DE 41 24 591; DE 44 26 627 und DE 44 24 157 beschreiben ein Verfahren, bei denen handelsübliche Metallpulver mit einem ebenfalls pulverförmigen Treibmittel vermischt werden. Anschließend wird diese Pulvermischung zu einem festen, wenig porösen aufschäumbaren Halbzeug verarbeitet. Hierbei können unterschiedliche Kompaktierungsverfahren wie z. B. Strangpressen oder Heißpressen eingesetzt werden. Dieses Verfahren unterscheidet sich von der hier beschriebenen Erfindung durch die andere Herstellungsweise des aufschäumbaren Halbzeuges. Nachteilig gegenüber dem neuen Verfahren ist, daß das Halbzeug durch den Verdichtungsprozeß eine Zeiligkeit erfahren kann und daß häufig weitere mechanische Bearbeitungsprozesse am Halbzeug notwendig sind, um komplexere Schaumbauteile herstellen zu können. Gerade in der Massenfertigung ist hier ein Nachteil zu sehen. Des weiteren können Sandwichbauteile nur mit weiteren Verfahrensschritten wie Walzen und Plattieren hergestellt werden. 3-dimensionale Strukturen sind häufig nur durch weitere Umformschritte am schäumbaren Halbzeug herstellbar.The patents DE 40 18 360; DE 41 01 630; DE 41 24 591; DE 44 26 627 and DE 44 24 157 describe a process in which commercially available metal powder with a Powdery blowing agents are also mixed. Then this Powder mixture processed into a solid, less porous foamable semi-finished product. Here different compaction methods such. B. extrusion or Hot presses are used. This procedure differs from the one here described invention by the other manufacturing method of the foamable Semi-finished product. A disadvantage of the new process is that the semi-finished product the compression process can experience a delicacy and that often more mechanical processing processes on the semi-finished product are necessary to make more complex To be able to manufacture foam components. Especially in mass production there is one To see disadvantage. Furthermore, sandwich components can only be used with others Process steps such as rolling and plating are produced. 3-dimensional Structures are often only possible through further forming steps on the foamable semi-finished product producible.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde Verbundwerkstoffbauteile herzustellen, bei denen in einer Metallmatrix pulverförmige Partikel vorliegen.The object of the invention is to produce composite components which have powdery particles in a metal matrix.

Diese Aufgabe ist durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Danach wird in eine Metallschmelze pulverförmiges Material eingebracht und diese Mischung anschließend einem Formwerkzeug in dem das Bauteil hergestellt wird, zugeführt, wobei die Geschwindigkeit des Herstellungsprozesses, d. h. die Geschwindigkeit des gesamten Misch-Formgebungs- und Erstarrungsvorganges so hoch ist, daß die Pulverpartikel des zugegebenen pulverförmigen Materials weitgehend unter Beibehaltung ihrer ursprünglichen Struktur und Eigenschaften in der Metallmatrix eingelagert werden. Nach diesem Verfahren wird also ein Bauteil erhalten, bei dem Pulverpartikel, gleich welcher Art, ohne wesentliche Veränderung ihrer Struktur und Eigenschaften vorliegen. Der gesamte Herstellungsprozeß verläuft so schnell, daß das Bauteil geformt wird und anschließend erstarrt, ohne daß die Pulverpartikel Zeit haben, ihre Struktur oder Eigenschaften wesentlich zu ändern. Das pulverförmige Material kann ein Metallpulver sein. In diesem Fall, z. B. bei Zugabe von Aluminium, Magnesium oder Zinkpulver zu einer Aluminiumschmelze schmelzen die zugegebenen Metallpulver während des Herstellungsvorganges des Bauteils, in Abhängigkeit von der gewählten Pulvergröße, nur an d. h. sie lösen sich nicht vollständig auf und nach dem Erstarren des Bauteils liegen in einer Aluminiummatrix fest eingelagerte Partikel vor. Bei Zugabe von Silicium-Pulver-Partikeln zu einer Aluminiumschmelze, z. B. schmilzt das Silicium während des Herstellungsvorganges des Bauteiles nicht und nach dem Erstarren des Bauteiles liegen in einer Aluminiummatrix fein verteilte Silicium-Partikel vor. Derselbe Sachverhalt trifft zu, wenn das pulverförmige Material aus einem Treibmittelpulver besteht. Nach der Einmischung des Treibmittelpulvers in die Metallschmelze wird der Herstellungsvorgang des Bauteiles so schnell durchgeführt, daß die Treibmittelpulverpartikel sich nicht zersetzen können und in dem Bauteil gasdicht eingeschlossen bleiben. Dadurch werden Bauteile hergestellt, die in einem weiteren Schritt des Aufschäumens durch Erwärmen auf eine Temperatur, die höher ist als die Zersetzungstemperatur des in der Metallmatrix eingeschlossenen Treibmittels, aufgeschäumt werden und dadurch ihre endgültige Form erreichen. Werden in eine Metallschmelze pulverförmige Keramikpartikel eingebracht, so ist die Struktur des fertigen Verbundwerkstoffbauteiles so, daß in einer Metallmatrix Keramik-Pulverpartikel vorliegen. Eine Kombination von unterschiedlichsten Pulvermischungen wie z. B. eine Mischung aus Keramikpulvern, Metallpulvern, Silicium, Kohlenstoff und Treibmittelpulver ist je nach Anwendungsfall einsetzbar.This object is achieved by the invention specified in claim 1. After that powdered material is introduced into a molten metal and this mixture  then fed to a mold in which the component is manufactured, the speed of the manufacturing process, i.e. H. the speed of the entire mixing, shaping and solidification process is so high that the Powder particles of the added powdery material largely below Maintaining their original structure and properties in the metal matrix be stored. According to this method, a component is obtained in which Powder particles, of any kind, without significantly changing their structure and Properties are present. The entire manufacturing process is so fast that Component is molded and then solidified without the powder particles having time change their structure or properties significantly. The powdery material can be a metal powder. In this case, e.g. B. with the addition of aluminum, magnesium or Zinc powder to melt aluminum melt the added metal powder during the manufacturing process of the component, depending on the selected one Powder size, only on d. H. they do not dissolve completely and after the solidification of the Particles are firmly embedded in an aluminum matrix. When adding Silicon powder particles to form an aluminum melt, e.g. B. melts the silicon during of the manufacturing process of the component and not after the component has solidified there are finely divided silicon particles in an aluminum matrix. The same thing applies if the powdered material consists of a blowing agent powder. After the mixing of the blowing agent powder in the molten metal Manufacturing process of the component carried out so quickly that the Propellant powder particles cannot decompose and are gas-tight in the component stay trapped. This produces components that are used in another Step of foaming by heating to a temperature higher than that Decomposition temperature of the blowing agent enclosed in the metal matrix, be foamed and thereby achieve their final shape. Become a Metal melt powdered ceramic particles introduced, so is the structure of the finished composite component so that ceramic powder particles in a metal matrix available. A combination of different powder mixtures such as Legs Mixture of ceramic powders, metal powders, silicon, carbon and Propellant powder can be used depending on the application.

Besonders geeignet zur Herstellung solcher Verbundwerkstoffbauteile ist das Druckgußverfahren unter Pulverzufuhr. Dieses Verfahren ist besonders günstig, da die Einbringung der Pulverpartikel in die Metallschmelze direkt im Angußkanal durch Vermischung der Komponenten erfolgen kann und durch den Einspritzvorgang in das Formwerkzeug die Vermischung besonders effektiv ist. Das Einbringen des pulverförmigen Materials und die Herstellung des Bauteiles im Formwerkzeug geschieht demnach in einem Schritt, wodurch der Herstellungsvorgang sehr schnell abgeschlossen werden kann. Der Vorgang wird so schnell abgeschlossen, daß die in die Schmelze eingebrachten Partikel sich nicht oder nur teilweise zersetzen (Treibmittelpulver), schmelzen oder auflösen (Metallpulver, Keramikpulver). Nach diesem Verfahren können direkt 3-dimensionale Verbundbauteile hergestellt werden, die z. B. im Falle der Zugabe des Treibmittelpulvers in einem späteren Schritt des Aufschäumens lediglich durch Erwärmung auf ihre endgültige Form gebracht werden können. Bei Bauteilen, die kein Treibmittel enthalten, erhält in diesem Verfahren hergestelltes Verbundwerkstoffbauteil seine endgültige Form.This is particularly suitable for the production of such composite components Die casting process with powder feed. This method is particularly favorable because the Introducing the powder particles into the molten metal directly in the sprue Mixing of the components can take place and through the injection process in the Molding tool the mixing is particularly effective. The introduction of the powdery material and the production of the component happens in the mold accordingly in one step, whereby the manufacturing process is completed very quickly can be. The process is completed so quickly that the melt  introduced particles do not or only partially decompose (propellant powder), melt or dissolve (metal powder, ceramic powder). After this procedure you can directly 3-dimensional composite components are manufactured, which, for. B. in the case of addition of the blowing agent powder only in a later step of foaming Warming can be brought to its final form. For components that do not Containing blowing agent, receives composite material produced in this process its final form.

Bei aufschäumbaren Verbundwerkstoffbauteilen können diese verschiedene Einlegeteile aufweisen wie z. B. aus Stahl oder Aluminium. Wenn der Schmelzpunkt des Einlegeteiles höher als die Schäumtemperatur ist, bleibt das Einlegeteil beim anschließenden Schäumprozeß erhalten und kann konstruktiv zur Verbesserung der Eigenschaften des Schaumes dienen. Auch verschiedene Befestigungselemente und andere Konstruktionselemente können auf diese Weise in ein Metallschaumteil integriert werden. Auch die Herstellung von 2- und 3-dimensional geformten Sandwichstrukturen sind nach diesem Verfahren realisierbar, da die hergestellten Bauteile eine 3- dimensionale Struktur aufweisen (Bild 3). Für die Herstellung der aufschäumbaren Verbundwerkstoffbauteile sind auch weitere Verfahren wie Walz-, Draht-, Band- oder Stranggießverfahren geeignet. Das Walzgießverfahren ist in Bild 6 dargestellt.In the case of foamable composite material components, these can have various inserts such as, for. B. made of steel or aluminum. If the melting point of the insert is higher than the foaming temperature, the insert is retained in the subsequent foaming process and can be used constructively to improve the properties of the foam. Various fastening elements and other construction elements can also be integrated into a metal foam part in this way. The production of 2- and 3-dimensionally shaped sandwich structures can also be realized using this method, since the components produced have a 3-dimensional structure ( Figure 3). Other processes such as rolling, wire, strip or continuous casting processes are also suitable for the production of the foamable composite material components. The roll casting process is shown in Figure 6.

Zur Herstelllung von Bauteilen nach dem beschriebenen Verfahren sind als Matrixlegierung grundsätzlich alle Metalle und deren Metalllegierungen geeignet, u. a. Aluminium, Magnesium, Titan, Eisen, Nickel, Lithium, Mangan, Kupfer, Zink, Silber, Gold und Blei. Es können grundsätzlich alle pulverförmigen Stoffe als Pulvermaterial eingesetzt werden, in Abhängigkeit von den Anforderungen, die an das fertige Bauteil gestellt werden. Als Treibmittel können alle Stoffe eingesetzt werden, vorzugsweise gasabspaltende Treibmittel wie z. B. Hydride, Carbonate, Hydrate, pulverisierte organische Substanzen, Stickstoffverbindungen (z. B. Nitride), Hydroxide, Hydrogencarbonate oder Mischungen reduzierenden Stoffen mit Oxiden wie z. B. SiO2+C.In principle, all metals and their metal alloys are suitable as matrix alloys for producing components using the described method, including aluminum, magnesium, titanium, iron, nickel, lithium, manganese, copper, zinc, silver, gold and lead. Basically, all powdery substances can be used as powder material, depending on the requirements placed on the finished component. All substances can be used as blowing agents, preferably gas-releasing blowing agents such as, for. B. hydrides, carbonates, hydrates, pulverized organic substances, nitrogen compounds (z. B. Nitride), hydroxides, hydrogen carbonates or mixtures of reducing substances with oxides such. B. SiO 2 + C.

Der Mischvorgang mit dem pulverförmigen Material kann im flüssigen bzw. teilflüssigen Zustand der Metallschmelze stattfinden. Die Mischzeit und die Erstarrungszeit der Schmelze müssen der Zersetzungsgeschwindigkeit des Treibmittels bzw. der Schmelzgeschwindigkeit der zugegebenen Pulverpartikel (z. B. Metallpulver) angepaßt werden. Die Korngröße der zugeführten Pulverpartikel ist ebenfalls ein wichtiger Verfahrensparameter. Während der Misch- und Erstarrungszeit der Schmelze werden die Pulverpartikel von Schmelze umgeben, verteilt und eingelagert. Die Zersetzungstemperatur des Treibmittels bzw. die Schmelztemperatur des zugegebenen metallischen Pulvers kann hierbei auch deutlich unter dem Schmelzpunkt der gewählten Metalllegierung liegen, sofern der Misch- und Erstarrungsprozeß mit ausreichender Geschwindigkeit abläuft. Nach der Erstarrung des so hergestellten Bauteiles entsteht ein Verbundwerkstoff aus Metall bzw. Metallegierung, in der die pulverförmigen Teilchen eingeschlossen vorliegen. Es entsteht ein gasdichter Gußkörper, was im Falle des Einsatzes eines Treibmittels von wesentlicher Bedeutung für den anschließenden Aufschäumprozeß ist.The mixing process with the powdery material can be in liquid or partially liquid Condition of the molten metal take place. The mixing time and the setting time of the Melt must the rate of decomposition of the blowing agent or Adjusted melting speed of the added powder particles (e.g. metal powder) become. The grain size of the powder particles supplied is also an important one Process parameters. During the mixing and solidification time of the melt the powder particles are surrounded by melt, distributed and stored. The Decomposition temperature of the blowing agent or the melting temperature of the added metallic powder can also be well below the melting point of the chosen one Metal alloy are provided that the mixing and solidification process with sufficient  Speed expires. After the solidification of the component produced in this way, a Composite material made of metal or metal alloy, in which the powdery particles included included. A gas-tight cast body is created, which in the case of the Use of a blowing agent essential for the subsequent Is foaming process.

Die Vermischung von Metallschmelze und pulverförmigem Material kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Die Schmelze kann entweder vor dem Gießprozeß mit dem pulverförmigen Material vermischt werden oder beim Gießprozeß mit dem Pulver vermischt werden. Auch eine Vermischung direkt in einer Gießform ist möglich. Wesentlich bei dem Einbringen des pulverförmigen Materials in die Metallschmelze ist die homogene Durchmischung und Verteilung des Treibmittels in der Metallschmelze. Eine gute Verteilung ist z. B. dadurch erzielbar, daß das pulverförmige Material als Pulverschüttung in den Gießkanal, im Anguß einer Druckform oder in der Druckgußform eingebracht wird (Bild 1). Abhängig von der gewünschten Form des Verbundwerkstoffbauteiles kann die in den Gießkanal oder Gießform eintretende Schmelze so geführt werden, daß das pulverförmige Material vollständig von der Schmelze aufgenommen und in derselben verteilt wird. Bei Verwendung speziell konstruierter Druckgußformen können durch die Verwendung von Formnestern gleich mehrere Verbundwerkstoffbauteile in einem Gießvorgang hergestellt werden.The mixing of molten metal and powdery material can be done in different ways. The melt can either be mixed with the powdery material prior to the casting process or mixed with the powder during the casting process. Mixing directly in a casting mold is also possible. The homogeneous mixing and distribution of the blowing agent in the molten metal is essential when introducing the powdered material into the molten metal. A good distribution is e.g. B. can be achieved in that the powdery material is introduced as a powder bed in the pouring channel, in the sprue of a printing form or in the pressure casting mold ( Figure 1). Depending on the desired shape of the composite component, the melt entering the casting channel or casting mold can be guided in such a way that the powdery material is completely absorbed by the melt and distributed in it. When using specially designed die casting molds, several composite material components can be manufactured in one casting process by using mold nests.

Zur Herstellung spezieller Legierungen beim Gießprozeß, zur Verbesserung des Schäumverhaltens des Halbzeuges und zur Erhöhung der Abkühlgeschwindigkeit können dem Treibmittel schon vor dem Gießprozeß noch weitere pulverförmige Komponenten zugemischt werden. Das sind z. B.
In order to produce special alloys in the casting process, to improve the foaming behavior of the semi-finished product and to increase the cooling rate, other powdery components can be added to the blowing agent before the casting process. These are e.g. B.

  • - Keramikpartikel (z. B. Oxide, Carbide, Silizide, Nitride)- ceramic particles (e.g. oxides, carbides, silicides, nitrides)
  • - Metallpulver- und deren Legierungen- Metal powder and their alloys
  • - artgleich oder artverwandt z. B. Al zu AlS; 7- of the same type or related z. B. Al to AlS; 7
  • - artfremd z. B. Ca, Na, Mg, Zn, C, Si, Mn, Ni, Sn, Fe, Li zu Al- alien z. B. Ca, Na, Mg, Zn, C, Si, Mn, Ni, Sn, Fe, Li to Al
  • - Silizium, Kohlenstoff (Grafit)- silicon, carbon (graphite)

Auch Agglomerate und Agglomeratgemische aus Treibmitteln und/oder der oben genannten Komponenten können bei diesem Verfahren eingesetzt werden. Die Verwendung umhüllter Treibmittel z. B. mit Nickel oder anderen Metallen ist für eine Verringerung der Zersetzungsgeschwindigkeit des Treibmittels in der Schmelze anwendbar. Ferner ist eine Kombination von verschiedenen Treibmitteln mit unterschiedlichen Zersetzungstemperaturen möglich.Also agglomerates and agglomerate mixtures of blowing agents and / or the above mentioned components can be used in this process. The Use of enveloped blowing agents such. B. with nickel or other metals is for one Reduction of the rate of decomposition of the blowing agent in the melt applicable. A combination of different blowing agents is also included different decomposition temperatures possible.

Die Erfindung wird anhand der Ausführungsbeispiele näher erläutert: The invention is explained in more detail using the exemplary embodiments:  

Beispiel 1:Example 1:

Eine Druckgußanlage wurde eingesetzt. Eine handelsübliche Aluminiumlegierung (AlSi9Cu3) wurde als schmelzmetallurgische Komponente verwendet. Eine Menge von 0,3 Gew.-% an Treibmittel (Titanhydridpulver) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles wurde im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Die Kolbengeschwindigkeit mit der die Schmelze in die Druckgußform eingebracht wurde betrug 3 m/s und der Druck 1000 bar. Die gesamte Prozeßzeit betrug 11 Sekunden. Nach dem Druckgußprozeß lag das aufschäumbare Halbzeug vor. Das Gewicht des aufschäumbaren Halbzeugs betrug 1,5 kg. In einem Ofen wurden unterschiedliche Bereiche des Druckgußteiles (Halbzeuges) bei Temperaturen über der Liquidustemperatur der Ausgangslegierung aufgeschäumt. Das ganze Druckgußteil war aufschäumbar und die erzielte Dichte lag bei 0,7 g/cm3. Die Schaumstruktur war sehr homogen und die Porengröße lag zwischen 1-2 mm.A die casting system was used. A commercially available aluminum alloy (AlSi 9 Cu 3 ) was used as the melt metallurgical component. An amount of 0.3% by weight of blowing agent (titanium hydride powder), based on the total weight of the casting, was placed in the sprue of the die. The piston speed at which the melt was introduced into the die casting mold was 3 m / s and the pressure was 1000 bar. The total process time was 11 seconds. After the die casting process, the foamable semi-finished product was available. The weight of the foamable semi-finished product was 1.5 kg. Different areas of the die-cast part (semi-finished product) were foamed in a furnace at temperatures above the liquidus temperature of the starting alloy. The entire die-cast part was foamable and the density achieved was 0.7 g / cm 3 . The foam structure was very homogeneous and the pore size was between 1-2 mm.

Beispiel 2:Example 2:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Kolbengeschwindigkeit mit der die Schmelze in die Druckgußform eingebracht wurde, wurde auf 1,5 m/s gesenkt. Das Treibmittel lag sehr gleichmäßig im Halbzeug verteilt vor. Das ganze Druckgußteil war schäumbar und die Schäumbarkeit war vergleichbar mit Beispiel 1.This process was carried out using the same process parameters as in Example 1 carried out. The piston speed at which the melt enters the die was brought down, was reduced to 1.5 m / s. The blowing agent was very even in the Semi-finished product distributed. The whole die-cast part was foamable and the foamability was comparable to example 1.

Beispiel 3:Example 3:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführt, mit Ausnahme des Nachhaltedruckes, der im Druckgußwerkzeug auf 500 bar gesenkt wurde. Das Treibmittel lag sehr gleichmäßig im Halbzeug verteilt vor. Das ganze Druckgußteil war schäumbar und die Schäumbarkeit war vergleichbar mit Beispiel 1.This process was carried out using the same process parameters as in Example 1 carried out, with the exception of sustainable printing, which is set to 500 in the die casting tool bar was lowered. The blowing agent was very evenly distributed in the semi-finished product. The whole die cast part was foamable and the foamability was comparable to Example 1.

Beispiel 4:Example 4:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1. Diesmal wurde das Treibmittel (Titanhydrid) vor dem Gießprozeß mit reinem Aluminiumpulver im Verhältnis 1 : 1 vermischt. Diese Pulvermischung wurde wiederum im Angußkanal der Druckgußform plaziert, so daß der Anteil an Treibmittel im aufschäumbaren Halbzeug bei 0,3 Gew.-% lag. Das Treibmittel lag sehr gleichmäßig im Halbzeug verteilt vor. Das ganze Druckgußteil war schäumbar und die Schäumbarkeit war vergleichbar mit Beispiel 1. This process was carried out with the same process parameters as in Example 1. This time was the blowing agent (titanium hydride) before the casting process with pure aluminum powder mixed in a ratio of 1: 1. This powder mixture was again in the sprue Die casting mold placed so that the proportion of blowing agent in the foamable semi-finished product was 0.3% by weight. The blowing agent was very evenly distributed in the semi-finished product. The whole die cast part was foamable and the foamability was comparable to Example 1.  

Beispiel 5:Example 5:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführt. Diesmal wurde das Treibmittel (Titanhydrid) vor dem Gießprozeß mit reinem Zinkpulver im Verhältnis 1 : 1 vermischt. Diese Pulvermischung wurde wiederum im Angußkanal der Druckgußform plaziert, so daß der Anteil an Treibmittel im aufschäumbaren Halbzeug bei 0,3 Gew.-% lag. Das Treibmittel lag sehr gleichmäßig im Halbzeug verteilt vor. Das ganze Druckgußteil war schäumbar und die Schäumbarkeit war vergleichbar mit Beispiel 1.This process was carried out using the same process parameters as in Example 1 carried out. This time the blowing agent (titanium hydride) was used before the casting process pure zinc powder mixed in a ratio of 1: 1. This powder mixture was again placed in the sprue of the die, so that the proportion of blowing agent in the foamable semi-finished product was 0.3% by weight. The blowing agent was very even in the Semi-finished product distributed. The whole die-cast part was foamable and the foamability was comparable to example 1.

Beispiel 6:Example 6:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführt. Diesmal wurde das Treibmittel (Titanhydrid) vor dem Gießprozeß mit reinem Siliciumpulver im Verhältnis 1 : 1 vermischt. Diese Pulvermischung wurde wiederum im Angußkanal der Druckgußform plaziert, so daß der Anteil an Treibmittel im aufschäumbaren Halbzeug bei 0,3 Gew.-% lag. Das Treibmittel lag sehr gleichmäßig im Halbzeug verteilt vor. Das ganze Druckgußteil war schäumbar und die Schäumbarkeit war vergleichbar mit Beispiel 1.This process was carried out using the same process parameters as in Example 1 carried out. This time the blowing agent (titanium hydride) was used before the casting process pure silicon powder mixed in a ratio of 1: 1. This powder mix was again placed in the sprue of the die, so that the proportion of blowing agent in the foamable semi-finished product was 0.3% by weight. The blowing agent was very even distributed in the semi-finished product. The whole die-cast part was foamable and that Foamability was comparable to Example 1.

Beispiel 7:Example 7:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführt. Diesmal wurde das Treibmittel (Titanhydrid) vor dem Gießprozeß mit Aluminiumoxidpulver (Al2O3) im Verhältnis 1 : 1 vermischt. Diese Pulvermischung wurde wiederum im Angußkanal der Druckgußform plaziert, so daß der Anteil an Treibmittel im aufschäumbaren Halbzeug bei 0,3 Gew.-% lag. Eine gute Verteilung von Aluminiumoxidpulver (Al2O3) und Treibmittel konnte in dem Druckgußbauteil erreicht werden. Das gesamte Druckgußteil war aufschäumbar und die Schäumbarkeit vergleichbar mit Beispiel 1.This process was carried out using the same process parameters as in Example 1. This time the blowing agent (titanium hydride) was mixed with aluminum oxide powder (Al 2 O 3 ) in a ratio of 1: 1 before the casting process. This powder mixture was again placed in the sprue of the die, so that the proportion of blowing agent in the foamable semi-finished product was 0.3% by weight. A good distribution of aluminum oxide powder (Al 2 O 3 ) and blowing agent could be achieved in the die-cast component. The entire die-cast part was foamable and the foamability was comparable to Example 1.

Beispiel 8:Example 8:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführt. Diesmal wurde das Treibmittel (Titanhydrid) deshalb vor dem Gießprozeß mit reinem Aluminiumpulver im Verhältnis 1 : 4 vermischt. Diese Pulvermischung wurde wiederum im Angußkanal der Druckgußform plaziert, so daß der Anteil an Treibmittel im aufschäumbaren Halbzeug bei 0,3 Gew.-% lag. Das Treibmittel lag sehr gleichmäßig im Halbzeug verteilt vor. Das ganze Druckgußteil war schäumbar und die Schäumbarkeit war vergleichbar mit Beispiel 1. This process was carried out using the same process parameters as in Example 1 carried out. This time the blowing agent (titanium hydride) was therefore used before the casting process mixed with pure aluminum powder in a ratio of 1: 4. This powder mix was again placed in the sprue of the die, so that the proportion of blowing agent in the foamable semi-finished product was 0.3% by weight. The blowing agent was very even distributed in the semi-finished product. The whole die-cast part was foamable and that Foamability was comparable to Example 1.  

Beispiel 9:Example 9:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführt. Diesmal wurde als Treibmittel (Zirkonhydrid) eingesetzt. Ein Menge von 0,3 Gew.-% an Treibmittel (Zirkonhydridpulver) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles wurde im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Das Treibmittel lag sehr gleichmäßig im Halbzeug verteilt vor. Das ganze Druckgußteil war schäumbar. Die beim Schäumprozeß erzielte Dichte des Aluminiumschaumes lag etwas höher als in Beispiel 1 und lag bei 1,0 g/cm3.This process was carried out using the same process parameters as in Example 1. This time the blowing agent (zirconium hydride) was used. An amount of 0.3% by weight of blowing agent (zirconium hydride powder) based on the total weight of the casting was placed in the sprue of the die. The blowing agent was very evenly distributed in the semi-finished product. The whole die-cast part was foamable. The density of the aluminum foam achieved in the foaming process was somewhat higher than in Example 1 and was 1.0 g / cm 3 .

Beispiel 10:Example 10:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführ. Als Treibmittel wurde Titanhydrid eingesetzt. Ein Menge von 0,6 Gew.-% an Treibmittel (Titanhydridpulver) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles wurde im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Das Treibmittel lag sehr gleichmäßig im Halbzeug verteilt vor. Das ganze Druckgußteil war schäumbar. Die beim Schäumprozeß erzielte Dichte des Aluminiumschaumes konnte im Vergleich zu Beispiel 1 gesenkt werden und lag bei 0,5 g/cm3.This process was carried out using the same process parameters as in Example 1. Titanium hydride was used as the blowing agent. An amount of 0.6% by weight of blowing agent (titanium hydride powder) based on the total weight of the casting was placed in the sprue of the die. The blowing agent was very evenly distributed in the semi-finished product. The whole die-cast part was foamable. The density of the aluminum foam achieved in the foaming process could be reduced in comparison to Example 1 and was 0.5 g / cm 3 .

Beispiel 11:Example 11:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführt. Diesmal wurde das Treibmittel (Titanhydrid) deshalb vor dem Gießprozeß mit reinem Aluminiumpulver im Verhältnis 1 : 1 vermischt, wobei die verwendete Korngröße des Aluminiumpulvers zwischen 400 und 2000 µm lag. Diese Pulvermischung wurde wiederum im Angußkanal der Druckgußform plaziert, so daß der Anteil an Treibmittel im aufschäumbaren Halbzeug bei 0,3 Gew.-% lag. Das Treibmittel lag sehr gleichmäßig im Halbzeug verteilt vor. Das ganze Druckgußteil war schäumbar und die Schäumbarkeit war vergleichbar mit Beispiel 1.This process was carried out using the same process parameters as in Example 1 carried out. This time the blowing agent (titanium hydride) was therefore used before the casting process mixed with pure aluminum powder in a ratio of 1: 1, the used Grain size of the aluminum powder was between 400 and 2000 microns. This Powder mixture was again placed in the sprue of the die, so that the The proportion of blowing agent in the foamable semi-finished product was 0.3% by weight. The blowing agent was very evenly distributed in the semi-finished product. The whole die-cast part was foamable and the foamability was comparable to Example 1.

Beispiel 12:Example 12:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 1 durchgeführt. Diesmal wurde kein Treibmittel verwendet. Eine Menge von 5 Gew.-% Aluminiumoxidpulver (Al2O3) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles wurde im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Das Aluminiumoxidpulver lag gleichmäßig im Gußbauteil verteilt vor. This process was carried out using the same process parameters as in Example 1. No blowing agent was used this time. An amount of 5% by weight of aluminum oxide powder (Al 2 O 3 ), based on the total weight of the casting, was placed in the sprue of the die. The aluminum oxide powder was evenly distributed in the cast component.

Beispiel 13:Example 13:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 12 durchgeführt. Diesmal wurde eine Menge von 5 Gew.-% Siliciumcarbidpulver (SiC) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Das Siliciumcarbid lag gleichmäßig im Gußbauteil verteilt vor.This process was carried out with the same process parameters as in Example 12 carried out. This time an amount of 5% by weight silicon carbide powder (SiC) based on the total weight of the casting in the sprue of the die placed. The silicon carbide was evenly distributed in the cast component.

Beispiel 14:Example 14:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 12 durchgeführt. Diesmal wurde eine Menge von 3 Gew.-% Graphitpulver (C) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Das Graphit lag gleichmäßig im Gußbauteil verteilt vor.This process was carried out with the same process parameters as in Example 12 carried out. This time, an amount of 3% by weight of graphite powder (C) was based on the total weight of the casting placed in the sprue of the die. The Graphite was evenly distributed in the cast component.

Beispiel 15:Example 15:

Dieses Verfahren wurde bei gleichen Verfahrensparametern wie in Beispiel 12 durchgeführt. Diesmal wurde eine Menge von 5 Gew.-% Siliciumpulver (Si) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Das Silicium lag gleichmäßig im Gußbauteil verteilt vor.This process was carried out with the same process parameters as in Example 12 carried out. This time, an amount of 5 wt% silicon powder (Si) was based on the total weight of the casting placed in the sprue of the die. The Silicon was evenly distributed in the cast component.

Beispiel 16:Example 16:

Dieser Versuch wurde bei gleichen Versuchsparametern wie in Beispiel 12 durchgeführt. Diesmal wurde eine Menge von 5 Gew.-% Aluminiumpulver (Al) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Die Korngröße des Aluminiumpulvers lag zwischen 50 und 200 µm. Das Aluminium lag teilweise noch unaufgelöst und gleichmäßig verteilt im Gußbauteil vor.This test was carried out using the same test parameters as in Example 12. This time, an amount of 5 wt .-% aluminum powder (Al) based on the Total weight of the casting placed in the sprue of the die. The The grain size of the aluminum powder was between 50 and 200 µm. The aluminum lay partly still undissolved and evenly distributed in the cast component.

Beispiel 17:Example 17:

Dieser Versuch wurde bei gleichen Versuchsparametern wie in Beispiel 12 durchgeführt. Diesmal wurde eine Menge von 5 Gew.-% Magnesiumpulver (Mg) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Die Korngröße des Magnesiumpulvers lag zwischen 500 und 2000 µm. Das Magnesium lag teilweise noch unaufgelöst und gleichmäßig verteilt im Gußbauteil vor. This test was carried out using the same test parameters as in Example 12. This time, an amount of 5% by weight of magnesium powder (Mg) based on the Total weight of the casting placed in the sprue of the die. The The grain size of the magnesium powder was between 500 and 2000 µm. The magnesium was there partly still undissolved and evenly distributed in the cast component.  

Beispiel 18:Example 18:

Dieser Versuch wurde bei gleichen Versuchsparametern wie in Beispiel 12 durchgeführt. Diesmal wurde eine Menge von 5 Gew.-% eines Gemisches aus 2,5 Gew.-% Siliciumpulver (Si) und 2,5% Aluminiumoxidpulver (Al2O3) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Beide Pulver lagen gleichmäßig im Gußbauteil verteilt vor.This test was carried out using the same test parameters as in Example 12. This time an amount of 5% by weight of a mixture of 2.5% by weight of silicon powder (Si) and 2.5% of aluminum oxide powder (Al 2 O 3 ), based on the total weight of the casting, was placed in the sprue of the die. Both powders were evenly distributed in the cast component.

Beispiel 19:Example 19:

Dieser Versuch wurde bei gleichen Versuchsparametern wie in Beispiel 12 durchgeführt. Diesmal wurde eine Menge von 5 Gew.-% eines Gemisches aus 2,5 Gew.-% Siliciumpulver (Si) und 2,5% Aluminiumpulver (Al) bezogen auf das Gesamtgewicht des Gußteiles im Angußkanal der Druckgußform plaziert. Das Silicium lag gleichmäßig im Gußbauteil verteilt vor. Das Aluminiumpulver zeigte leichte Auflösungserscheinungen lag aber ansonsten ebenfalls sehr gleichmäßig verteilt vor.This test was carried out using the same test parameters as in Example 12. This time an amount of 5% by weight of a mixture of 2.5% by weight Silicon powder (Si) and 2.5% aluminum powder (Al) based on the total weight of the Cast part placed in the sprue of the die. The silicon lay evenly in the Cast component distributed in front. The aluminum powder showed slight signs of dissolution but was otherwise also very evenly distributed.

Das Verfahren wird anhand der nachfolgen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:The method is explained in more detail with reference to the following drawings. Show it:

Fig. 1 Schematische Darstellung des Verfahrens zur Herstellung von Verbundwerk­ stoffbauteilen. Fig. 1 Schematic representation of the method for the production of composite material components.

Fig. 2 Schematische Darstellung des Verfahrens zur Herstellung poröser Verbundwerk­ stoffbauteile. Fig. 2 Schematic representation of the method for producing porous composite material components.

Fig. 3 Schematische Darstellung eines weiteren Verfahrens zur Herstellung poröser Verbundwerkstoffbauteile. Fig. 3 Schematic representation of a further method for producing porous composite components.

Fig. 4 Schematische Darstellung eines weiteren Verfahrens zur Herstellung poröser Verbundwerkstoffbauteile. Fig. 4 Schematic representation of a further method for producing porous composite components.

Fig. 5 Schematische Darstelung eines weiteren Verfahrens zur Herstellung poröser Verbundwerkstoffbauteile. Fig. 5 Schematic representation of a further method for producing porous composite components.

Fig. 6 Schematische Darstellung des Verfahrens zur Herstellung von Verbundwerkstoffbauteilen. Fig. 6 Schematic representation of the method for the production of composite components.

Pulverpartikel 1 werden im Bereich 3 einer Druckgußanlage plaziert. Im einfachsten Fall kann das durch eine Pulverschüttung im Angußbereich 1 einer Druckgußform 7 erfolgen. Weitere Möglichkeiten die Pulverpartikel einzubringen sind u. a. die Verwendung einer speziellen Mischkammer in der Druckgußform, das Injizieren der Pulverpartikel kurz vor dem Druckgußprozeß z. B. durch Gas oder die direkte Einbringung der Pulverpartikel in die Metallschmelze unmittelbar vor dem Druckgußprozeß. Um nur in definierten Bereichen des Druckgußteiles eine Verbundwerkstoffstruktur herzustellen, können die Pulverpartikel auch innerhalb der Druckgußform 3 plaziert werden. In die so vorbereitete Anlage wird nun eine Metallschmelze 2 eingefüllt und von dem Kolben 8 in die Druckgußform gepreßt. Durch die hohe Verfahrensgeschwindigkeit werden die Pulverpartikel 1 von der Metallschmelze mitgerissen und in der Metallschmelze verteilt. In der Druckgußform 6 erstarrt nun diese Mischung als Verbundwerkstoffbauteil 4.Powder particles 1 are placed in area 3 of a die casting system. In the simplest case, this can be done by pouring powder into the sprue area 1 of a die 7 . Other possibilities to introduce the powder particles include the use of a special mixing chamber in the die casting mold, the injection of the powder particles shortly before the die casting process, for. B. by gas or the direct introduction of the powder particles into the molten metal immediately before the die casting process. In order to produce a composite structure only in defined areas of the die-cast part, the powder particles can also be placed inside the die-casting mold 3 . A metal melt 2 is now filled into the system prepared in this way and pressed by the piston 8 into the die-casting mold. Due to the high process speed, the powder particles 1 are entrained by the molten metal and distributed in the molten metal. In the die 6 , this mixture solidifies as a composite component 4 .

In Ausgestaltung sieht die Erfindung vor, daß, wie in Fig. 2 dargestellt, die Pulverpartikel 1 aus Treibmittel(n) oder Gemischen aus Treibmittel(n) mit weiteren Pulverpartikeln bestehen. Nach Durchführung des Druckgußprozesses liegt ein aufschäumbares Verbundwerkstoffbauteil 4 vor. Dieses aufschäumbare Verbundwerkstoffbauteil 4 kann durch Temperatureinwirkung zu einem fertigen porösen Metallschaumbauteil 5 aufgeschäumt werden. Der Schäumprozeß kann in speziellen Schäumformen erfolgen.In an embodiment, the invention provides that, as shown in FIG. 2, the powder particles 1 consist of blowing agent (s) or mixtures of blowing agent (s) with further powder particles. After the die casting process has been carried out, there is a foamable composite component 4 . This foamable composite component 4 can be foamed to a finished porous metal foam component 5 by the action of temperature. The foaming process can take place in special foam forms.

Eine andere Verfahrensvariante ist in Fig. 3 dargestellt. Die Herstellung des schäumbaren Verbundwerkstoffbauteiles 4 erfolgt wie in Fig. 1 und Fig. 2 beschrieben. In diesem Fall werden in die Druckgußform Einlegeteile 9 eingelegt und anschließend wie in Fig. 2 beschrieben mit einem schäumbaren Verbundwerkstoff umgossen. Nach Durchführung des Druckgußprozesses liegt ein aufschäumbares Verbundwerkstoffbauteil 4 vor. Dieses aufschäumbare Verbundwerkstoffbauteil kann durch Temperatureinwirkung zu einem fertigen porösen Metallschaumbauteil 5 aufgeschäumt werden. Der Schäumprozeß kann in speziellen Schäumformen erfolgen.Another process variant is shown in FIG. 3. The manufacture of the foamable composite component 4 is carried out as in Fig. 1 and Fig. 2 will be described. In this case, insert parts 9 are inserted into the die-casting mold and then cast with a foamable composite material as described in FIG. 2. After the die casting process has been carried out, there is a foamable composite component 4 . This foamable composite material component can be foamed to a finished porous metal foam component 5 by the action of temperature. The foaming process can take place in special foam forms.

In Fig. 4 und 5 sind weitere Ausgestaltungen des Verfahrens nach Fig. 3 dargestellt.In Fig. 4 and 5 show further embodiments of the method of FIG. 3 are illustrated.

In Fig. 6 ist schematisch ein Walzgießverfahen zur Herstellung von Verbundwerkstoffbauteilen dargestellt. Pulverpartikel 1 werden im Bereich 3 mit einer Metallschmelze 2 vermischt. Im einfachsten Fall kann das durch Injektion der Pulverpartikel in die Metallschmelze 2 kurz vor dem Gießwalzprozeß z. B. durch Gas erfolgen. Die Pulverpartikel 1 bestehen in diesem Fall aus Treibmittel(n) oder Gemischen aus Treibmittel(n) mit weiteren Pulverpartikeln. Die Pulverpartikel 1 werden von der Metallschmelze 2 mitgerissen und verteilt. Zwischen den Gießwalzen 10 erstarrt nun diese Mischung mit hoher Abkühlgeschwindigkeit als Verbundwerkstoffbauteil 4. Nach Durchführung des Druckgußprozesses liegt ein aufschäumbares Verbundwerkstoffbauteil 4 vor. Dieses aufschäumbare Verbundwerkstoffbauteil 4 kann durch Temperatureinwirkung zu einem fertigen porösen Metallschaumbauteil 5 aufgeschäumt werden. Der Schäumprozeß kann in speziellen Schäumformen erfolgen.In Fig. 6 a Walzgießverfahen is shown for the production of composite components schematically. Powder particles 1 are mixed in area 3 with a molten metal 2 . In the simplest case, this can be done by injecting the powder particles into the molten metal 2 shortly before the casting and rolling process, e.g. B. done by gas. In this case, the powder particles 1 consist of blowing agent (s) or mixtures of blowing agent (s) with further powder particles. The powder particles 1 are entrained and distributed by the molten metal 2 . This mixture solidifies between the casting rolls 10 at a high cooling rate as a composite component 4 . After the die casting process has been carried out, there is a foamable composite component 4 . This foamable composite component 4 can be foamed to a finished porous metal foam component 5 by the action of temperature. The foaming process can take place in special foam forms.

Claims (33)

1. Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffbauteilen dadurch gekennzeichnet, daß in eine Metallschmelze pulverförmiges Material eingebracht und diese Mischung einem Formwerkzeug, in dem das Bauteil hergestellt wird und seine endgültige Form enthält, zugeführt wird, wobei die Geschwindigkeit des Herstellungsprozesses, d. h. des Misch-, Formgebungs- und Erstarrungsvorgangs so hoch ist, daß die Pulverpartikel des pulverförmigen Materials weitgehend unter Beibehaltung ihrer ursprünglichen Struktur und Eigenschaften in der Metallmatrix eingelagert werden.1. A process for the production of composite components, characterized in that powdered material is introduced into a molten metal and this mixture is fed to a mold in which the component is produced and contains its final shape, the speed of the production process, ie the mixing, shaping - and solidification process is so high that the powder particles of the powdery material are largely incorporated into the metal matrix while maintaining their original structure and properties. 2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material Treibmittelpulver ist und daß die Geschwindigkeit des Herstellungsprozesses höher ist als die Zersetzungsgeschwindigkeit des Treibmittels.2. The method according to claim 1, characterized in that the powdery Material is blowing agent powder and that the speed of the Manufacturing process is higher than the rate of decomposition of the blowing agent. 3. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material eine Mischung aus Treibmittel- und Metallpulver ist, und daß die Geschwindigkeit des Herstellungsprozesses höher ist als die Zersetzungsgeschwindigkeit des Treibmittels.3. The method according to claim 1, characterized in that the powdery Material is a mixture of blowing agent and metal powder, and that the Speed of the manufacturing process is higher than that Decomposition rate of the blowing agent. 4. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material eine Mischung aus Treibmittel- und Keramikpulver ist, und daß die Geschwindigkeit des Herstellungsprozesses höher ist als die Zersetzungsgeschwindigkeit des Treibmittels. 4. The method according to claim 1, characterized in that the powdery Material is a mixture of blowing agent and ceramic powder, and that the Speed of the manufacturing process is higher than that Decomposition rate of the blowing agent.   5. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material eine Mischung aus Treibmittel-, Metall- und Keramikpulver ist, und daß die Geschwindigkeit des Herstellungsprozesses höher ist als die Zersetzungsgeschwindigkeit des Treibmittels.5. The method according to claim 1, characterized in that the powdery Material is a mixture of blowing agent, metal and ceramic powder, and that the Speed of the manufacturing process is higher than that Decomposition rate of the blowing agent. 6. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material Keramikpulver ist.6. The method according to claim 1, characterized in that the powdery Material is ceramic powder. 7. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material Metallpulver ist.7. The method according to claim 1, characterized in that the powdery Material is metal powder. 8. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material ein Mehr-Komponenten-Pulver ist und aus einem oder mehreren Metallpulvern und/oder einem oder mehreren Keramikpulvern besteht.8. The method according to claim 1, characterized in that the powdery Material is a multi-component powder and consists of one or more Metal powders and / or one or more ceramic powders. 9. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material Silicium- oder Kohlenstoffpulver ist.9. The method according to claim 1, characterized in that the powdery Material is silicon or carbon powder. 10. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material aus Kurzfasern besteht.10. The method according to claim 1, characterized in that the powdery Material consists of short fibers. 11. Verfahren nach Anspruch 3 oder 7 dadurch gekennzeichnet, daß das Metallpulver Aluminium-, Magnesium-, Silizium-, Lithium-, Mangan-, Eisen-, Titan-, Nickel-, Kupfer-, Zinn- oder Zinkpulver, ein Pulver aus deren Legierungen oder eine Mischung davon ist.11. The method according to claim 3 or 7, characterized in that the Metal powder aluminum, magnesium, silicon, lithium, manganese, iron, titanium, Nickel, copper, tin or zinc powder, a powder from their alloys or one Mix of these is. 12. Verfahren nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Metallpulvers ein Vielfaches der Treibmittelpulvermenge ist.12. The method according to claim 3, characterized in that the amount of Metal powder is a multiple of the amount of blowing agent powder. 13. Verfahren nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, daß die Pulvermischung 80 Gew.-% Aluminiumpulver oder Aluminiumlegierungspulver und 20% Gew.-% Titan hydridpulver aufweist.13. The method according to claim 12, characterized in that the powder mixture 80% by weight aluminum powder or aluminum alloy powder and 20% by weight Has titanium hydride powder. 14. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 2 bis 5 oder 12 bis 13 dadurch gekennzeichnet, daß die Treibmittelpulverpartikel durch ein anderes Material umhüllt sind. 14. The method according to any one of the preceding claims 2 to 5 or 12 to 13 characterized in that the blowing agent powder particles by another Material are encased.   15. Verfahren nach Anspruch 14 dadurch gekennzeichnet, daß die Treibmittelpulverpartikel durch einen metallischen oder keramischen Werkstoff umhüllt sind.15. The method according to claim 14, characterized in that the Blowing agent powder particles through a metallic or ceramic material are enveloped. 16. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungs- und Erstarrungszeit des Verbundwerkstoff-Bauteiles insgesamt weniger als 15 Sekunden beträgt.16. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the shaping and solidification time of the composite component less than 15 seconds in total. 17. Verfahren nach Anspruch 16 dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungs- und Erstarrungszeit des Verbundwerkstoffbauteiles 5 Sekunden beträgt.17. The method according to claim 16, characterized in that the shaping and Solidification time of the composite component is 5 seconds. 18. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material in Bruchteilen einer Sekunde in die Metallschmelze eingebracht wird.18. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the powdery material melts into the metal in a split second is introduced. 19. Verfahren nach Anspruch 18 dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen des pulverförmigen Materials in die Metallschmelze innerhalb 40 bis 100 millisec erfolgt.19. The method according to claim 18, characterized in that the introduction of the powdered material in the molten metal takes place within 40 to 100 millisec. 20. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß zum Zeitpunkt des Mischvorganges mit dem pulverförmigen Material die Metall-Matrix-Komponente flüssig oder teilflüssig ist.20. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that at the time of mixing with the powdered material Metal matrix component is liquid or partially liquid. 21. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material vor der Zugabe in die Metallschmelze auf eine definierte Temperatur gebracht wird.21. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the powdery material before adding to the molten metal on a defined temperature is brought. 22. Verfahren nach Anspruch 21 dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Material vor der Zugabe in die Metallschmelze Raumtemperatur hat.22. The method according to claim 21, characterized in that the powdery Material has room temperature before being added to the molten metal. 23. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren Druckgußverfahren ist.23. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the process is die casting. 24. Verfahren nach Anspruch 23 dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren Vakuumdruckgußverfahren ist.24. The method according to claim 23, characterized in that the method Vacuum die casting process is. 25. Verfahren nach Anspruch 23 dadurch gekennzeichnet, daß die Einmischung des pulverförmigen Materials in die Metallschmelze kurz vor dem Druckgußvorgang geschieht. 25. The method according to claim 23, characterized in that the interference of powdered material into the molten metal shortly before the die casting process happens.   26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25 dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in der Füllphase 100 bis 200 bar und der Nachhaltedruck im Werkzeug 500 bis 1500 bar beträgt.26. The method according to any one of claims 23 to 25, characterized in that the pressure in the filling phase 100 to 200 bar and the sustained pressure in the mold 500 to 1500 bar. 27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 26 dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbengeschwindigkeit im Druckgußwerkzeug 1 bis 4 m pro Sekunde beträgt.27. The method according to any one of claims 23 to 26, characterized in that the Piston speed in the die casting tool is 1 to 4 m per second. 28. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 22 dadurch gekennzeichnet daß das Verfahren ein Walzgieß-, Bandgieß-, Drahtgieß- oder Stranggießverfahren ist.28. The method according to any one of the preceding claims 1 to 22 characterized in that the process is a roll casting, strip casting, wire casting or Is continuous casting process. 29. Verbundwerkstoffbauteil, hergestellt im Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche dadurch gekennzeichnet daß in einer Metallmatrix Pulverpartikel eines anderen oder desselben Materials feinverteilt vorliegen.29. Composite component, produced in the process according to one of the preceding Claims characterized in that powder particles in a metal matrix of another or the same material is finely divided. 30. Aufschäumbares Verbundwerkstoffbauteil, hergestellt im Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5 und 11 bis 28.30. Foamable composite component, produced in the process according to one of the Claims 2 to 5 and 11 to 28. 31. Aufschäumbares Verbundwerkstoffbauteil nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet daß es eine Stahl-, Nickel-, Cobalt-, Kupfer-, Titan- oder Aluminiumarmierung aufweist.31. Foamable composite component according to claim 30, characterized characterized in that it is a steel, nickel, cobalt, copper, titanium or Has aluminum reinforcement. 32. Aufschäumbares Verbundwerkstoffbauteil nach Anspruch 30 oder 31 dadurch gekennzeichnet daß es bei Temperaturen im Bereich der Liquidustemperatur der Matrixlegierung aufgeschäumt wird und daß das dadurch hergestellte Bauteil seine endgültige Form erhält.32. Foamable composite component according to claim 30 or 31 thereby characterized in that it is at temperatures in the range of the liquidus temperature Matrix alloy is foamed and that the component produced by it receives final form. 33. Verwendung des Druckgußverfahrens mit Pulverzufuhr zur Herstellung von MMC- Verbundwerkstoffbauteilen.33. Use of the die-casting process with powder feed for the production of MMC Composite components.
DE1998113176 1998-03-25 1998-03-25 Process for the production of composite parts Expired - Fee Related DE19813176C2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE1998113176 DE19813176C2 (en) 1998-03-25 1998-03-25 Process for the production of composite parts

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE1998113176 DE19813176C2 (en) 1998-03-25 1998-03-25 Process for the production of composite parts

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE19813176A1 true DE19813176A1 (en) 1999-09-30
DE19813176C2 DE19813176C2 (en) 2000-08-24

Family

ID=7862302

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE1998113176 Expired - Fee Related DE19813176C2 (en) 1998-03-25 1998-03-25 Process for the production of composite parts

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE19813176C2 (en)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19919574A1 (en) * 1999-04-29 2000-11-30 Lucas Ind Plc Piston and method of making the same
DE10025489A1 (en) * 2000-05-23 2002-01-17 Daimler Chrysler Ag Device used for manufacturing a metal-ceramic composite material comprises a casting flask, a casting chamber having an opening for the casting metal and the initial ceramic product, and a casting tool with a casting run and a die cavity
DE10253577A1 (en) * 2002-11-15 2004-05-27 Ab Skf Production of a dispersion-hardened iron material used in the iron and steel industry comprises mixing a powder having a specified particle diameter with an iron melt
DE10320393A1 (en) * 2003-05-06 2004-11-25 Hallberg Guss Gmbh Production of tribological cast parts, especially engine blocks, made from iron alloys comprises adding hard stable particles to the melt shortly before, during or after casting to obtain embedded particles in the solidified structure
DE102007056678A1 (en) * 2007-11-24 2009-05-28 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Process to strengthen magnesium/aluminium alloy by admixture of nano-particles e.g. carbide or metal oxide particles for e.g. automotive applications
DE102009005537A1 (en) * 2009-01-20 2010-07-29 Nano-X Gmbh Method of modifying molten metals
DE102009011763A1 (en) 2009-03-04 2010-09-09 Bpe International Dr. Hornig Gmbh Producing open-pore metallic lattice structure, comprises casting the lattice structure that is made of metal matrix composite with process after lost model, where the metal matrix composite is used with aluminum basis material for casting
DE102015206554A1 (en) * 2015-04-13 2016-10-13 Volkswagen Aktiengesellschaft A method of making a metal foam core for a die cast component, metal foam core and die cast component having such a foam metal core made therewith
EP3135404A1 (en) * 2015-08-28 2017-03-01 Ustav materialov a mechaniky strojov SAV Method of production of component from metal foam, component produced by said method and mould for the realization of said method
DE102015116520A1 (en) 2015-09-29 2017-03-30 Thyssenkrupp Ag Apparatus and method for producing a rotationally symmetrical, hollow, metallic workpiece

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102014222001B4 (en) 2014-10-29 2023-06-29 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft casting process
DE102017207823B4 (en) * 2017-05-09 2020-02-20 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Process for producing a foamable semi-finished product

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0210803A1 (en) * 1985-07-19 1987-02-04 Agency Of Industrial Science And Technology Foamed metal and method of producing same
US4973358A (en) * 1989-09-06 1990-11-27 Alcan International Limited Method of producing lightweight foamed metal
WO1991001387A1 (en) * 1989-07-17 1991-02-07 Norsk Hydro A.S A process of manufacturing particle reinforced metal foam and product thereof
DE4018360C1 (en) * 1990-06-08 1991-05-29 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung Ev, 8000 Muenchen, De Porous metal body prodn. - involves compaction at low temp. followed by heating to near melting point of metal
DE4101630C2 (en) * 1990-06-08 1992-04-16 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung Ev, 8000 Muenchen, De
DE4124591C1 (en) * 1991-01-21 1993-02-11 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung Ev, 8000 Muenchen, De Foamable metal body prodn. with reduced density differences - by charging hollow section with mixt. of powder contg. expanding agent and metal powder, and precompacting
EP0718413A1 (en) * 1994-12-19 1996-06-26 Inco Limited Alloys containing insoluble phases and method of manufacture thereof
DE4424157C2 (en) * 1993-07-29 1996-08-14 Fraunhofer Ges Forschung Process for the production of porous metallic materials with anisotropic thermal and electrical conductivities
DE4426627C2 (en) * 1993-07-29 1997-09-25 Fraunhofer Ges Forschung Process for the production of a metallic composite material

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0210803A1 (en) * 1985-07-19 1987-02-04 Agency Of Industrial Science And Technology Foamed metal and method of producing same
WO1991001387A1 (en) * 1989-07-17 1991-02-07 Norsk Hydro A.S A process of manufacturing particle reinforced metal foam and product thereof
US4973358A (en) * 1989-09-06 1990-11-27 Alcan International Limited Method of producing lightweight foamed metal
DE4018360C1 (en) * 1990-06-08 1991-05-29 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung Ev, 8000 Muenchen, De Porous metal body prodn. - involves compaction at low temp. followed by heating to near melting point of metal
DE4101630C2 (en) * 1990-06-08 1992-04-16 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung Ev, 8000 Muenchen, De
DE4124591C1 (en) * 1991-01-21 1993-02-11 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung Ev, 8000 Muenchen, De Foamable metal body prodn. with reduced density differences - by charging hollow section with mixt. of powder contg. expanding agent and metal powder, and precompacting
DE4424157C2 (en) * 1993-07-29 1996-08-14 Fraunhofer Ges Forschung Process for the production of porous metallic materials with anisotropic thermal and electrical conductivities
DE4426627C2 (en) * 1993-07-29 1997-09-25 Fraunhofer Ges Forschung Process for the production of a metallic composite material
EP0718413A1 (en) * 1994-12-19 1996-06-26 Inco Limited Alloys containing insoluble phases and method of manufacture thereof

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19919574A1 (en) * 1999-04-29 2000-11-30 Lucas Ind Plc Piston and method of making the same
DE10025489A1 (en) * 2000-05-23 2002-01-17 Daimler Chrysler Ag Device used for manufacturing a metal-ceramic composite material comprises a casting flask, a casting chamber having an opening for the casting metal and the initial ceramic product, and a casting tool with a casting run and a die cavity
DE10025489C2 (en) * 2000-05-23 2002-08-01 Daimler Chrysler Ag Device and method for producing metal-ceramic composites
US6520242B2 (en) 2000-05-23 2003-02-18 Daimlerchrysler Ag Process for producing metal/ceramic composite materials
DE10253577B4 (en) * 2002-11-15 2011-05-19 Ab Skf Process for producing a dispersion-hardened iron material
DE10253577A1 (en) * 2002-11-15 2004-05-27 Ab Skf Production of a dispersion-hardened iron material used in the iron and steel industry comprises mixing a powder having a specified particle diameter with an iron melt
DE10320393A1 (en) * 2003-05-06 2004-11-25 Hallberg Guss Gmbh Production of tribological cast parts, especially engine blocks, made from iron alloys comprises adding hard stable particles to the melt shortly before, during or after casting to obtain embedded particles in the solidified structure
DE102007056678A1 (en) * 2007-11-24 2009-05-28 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Process to strengthen magnesium/aluminium alloy by admixture of nano-particles e.g. carbide or metal oxide particles for e.g. automotive applications
DE102009005537A1 (en) * 2009-01-20 2010-07-29 Nano-X Gmbh Method of modifying molten metals
DE102009011763A1 (en) 2009-03-04 2010-09-09 Bpe International Dr. Hornig Gmbh Producing open-pore metallic lattice structure, comprises casting the lattice structure that is made of metal matrix composite with process after lost model, where the metal matrix composite is used with aluminum basis material for casting
DE102009011763B4 (en) * 2009-03-04 2012-11-08 Bpe International Dr. Hornig Gmbh Process for producing an open-pore metallic lattice structure and lightweight material consisting thereof
DE102015206554A1 (en) * 2015-04-13 2016-10-13 Volkswagen Aktiengesellschaft A method of making a metal foam core for a die cast component, metal foam core and die cast component having such a foam metal core made therewith
EP3135404A1 (en) * 2015-08-28 2017-03-01 Ustav materialov a mechaniky strojov SAV Method of production of component from metal foam, component produced by said method and mould for the realization of said method
WO2017037522A1 (en) * 2015-08-28 2017-03-09 Ústav Materiálov A Mechaniky Strojov Sav Method of production of component from metal foam, component produced by said method and mould for the realization of said method
RU2696998C1 (en) * 2015-08-28 2019-08-08 Институт Материаловедения И Механики Машин Словацкой Академии Наук Method of producing article from foamed metal, article made by said method, and mold for realizing said method
DE102015116520A1 (en) 2015-09-29 2017-03-30 Thyssenkrupp Ag Apparatus and method for producing a rotationally symmetrical, hollow, metallic workpiece
DE102015116520B4 (en) * 2015-09-29 2017-11-30 Thyssenkrupp Ag Apparatus and method for producing a rotationally symmetrical, hollow, metallic workpiece

Also Published As

Publication number Publication date
DE19813176C2 (en) 2000-08-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1392875B1 (en) Method for producing metal/metal foam composite elements
DE69532541T2 (en) High-strength, highly wear-resistant sintered diamond body
EP1356131B1 (en) Method for the production of metallic foam and metal bodies produced according to said method
EP0460392B1 (en) Process for making foamed metal bodies
DE19813176C2 (en) Process for the production of composite parts
DE1936153B2 (en) PROCESS AND CASTING FORM FOR PRODUCING CASTINGS WITH BALL GRAPHITE
WO2002061160A2 (en) Production of flat, metallic integral foam
EP1397223A2 (en) Production of metal foams
EP1017864B1 (en) Alloy for producing metal foamed bodies using a powder with nucleating additives
EP2044230B1 (en) Method for the production of metal foams
EP1031393A1 (en) Preparation of metal foams
DE602004000291T2 (en) Method for pressure casting of spheroidal cast iron
DE10325819B4 (en) Process for producing a metal foam body
DE19810979C2 (en) Aluminum alloy for the production of aluminum foam bodies using a powder with nucleating additives
WO2002060622A2 (en) Method for producing metallic foam and metal bodies produced according to said method
WO2005118895A1 (en) Method for recycling lightweight metal parts
DE102004031367A1 (en) Process for producing a grain refining agent for metallic materials, grain refining agent and metal or metal alloying material
DE19802501C2 (en) Powder mixture for a sintered aluminum alloy and method for producing a sintered body from such a powder mixture
DE3502504A1 (en) METHOD FOR PRODUCING A SPONGE-LIKE METAL MOLDED BODY
DE1483173C (en) Process for the powder metallurgical production of a fine-grain alloy object
DE10163489B4 (en) Flat, metallic integral foam
EP0692328B1 (en) Process for manufacturing of cast articles, made from aluminium alloys
JPH0625793A (en) Fe-cu-ni compound powder for powder metallurgy and its manufacture as well as sintered body using the same powder
AT257178B (en) Process for the production of sintered molded bodies and device for carrying out the process
DE2162100A1 (en) TOOLS FOR INOCULATING CAST IRON MELT

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8363 Opposition against the patent
8365 Fully valid after opposition proceedings
R119 Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee

Effective date: 20131001