DE19748342A1

DE19748342A1 - Anschweißbare Schelle für ein aus thermisch schweißfähigem Material bestehendes Leitungsrohr

Info

Publication number: DE19748342A1
Application number: DE19748342A
Authority: DE
Inventors: Werner Dipl Ing Hintzen
Original assignee: Manibs Spezialarmaturen GmbH and Co KG
Current assignee: Manibs Spezialarmaturen GmbH and Co KG
Priority date: 1996-06-12
Filing date: 1997-11-03
Publication date: 1999-05-06

Description

Die Erfindung richtet sich auf eine Schelle der im Oberbegriff des Anspru ches 1 angegebenen Art, die bereits Gegenstand des Hauptpatents 196 23 353 ist. Ziel des Hauptpatents war es, eine Schelle zu entwickeln, welche eine hohe Mediendichtigkeit ihrer Schweißstellen mit einem geringen Bauaufwand und geringer Heizenergie erreicht.

Die vorliegende Erfindung bezweckt; die Zuverlässigkeit und Mediendichtig keit der Schelle gemäß dem Hauptpatent weiter zu verbessern und ihre Handhabung zu erleichtern. Die Erhöhung der Mediendichtigkeit wird durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenen Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Durch die geringe Laschendicke gelangt im Gebrauchsfall die in den dort integrierten Lappen der Heizmatte erzeugte Wärme sowohl an die Innenflä che als auch an die Außenfläche der Lasche, wodurch dort so hohe Tempe raturen entstehen, daß sich eine beidseitige Schweißverbindung der Laschen ergibt. Obwohl nur eine einlagige Heizmatte verwendet wird, kommt es nicht nur zu einer Schweißverbindung im Berührungsbereich zwischen der Lascheninnenfläche und dem Umfang des Leitungsrohres, sondern auch im äußeren Berührungsbereich zwischen der Laschenaußenfläche und der Tascheninnenwand. Man erhält dadurch also bei geringem Bauaufwand auch in jenen Bereichen der Segmente eine einwandfreie Schweißverbindung, in welchen sich keine Heizmatte befindet, nämlich im Bereich der Taschen, wo die Heizmatte Lücken besitzt.

Die geringen Laschendicken erzeugen eine gute radiale Elastizität für eine Ausweichbewegung der Laschen beim Aufstecken der Segmente auf das Leitungsrohr. Dies gilt insbesondere bei zweischaligen Schellen, wo die beiden Segmente, im Querschnitt gesehen, ein Halbkreisprofil haben, das von den Laschen überragt wird. Die geringe Laschendicke erfordert eine schonende Behandlung der Laschen, die insbesondere bei der Lagerung und beim Transport der Schellen gefordert ist. Um eine die Elastiztätsgren ze überschreitende Deformation der Laschen und einen Bruch des in ihr integrierten Heizmatten-Lappens zu verhindern, wird ergänzend vorgeschla gen, an den längsseitigen Flanschen der Segmente Schutzzapfen sich erhe ben zu lassen, die eine gegenüber den Laschen größere Länge aufweisen. Wenn man die Segmente auf einer Unterlage abstellt, dann stützen sich diese an den Enden der Schutzzapfen ab, während die Laschen nicht mit der Unterlage in Berührung kommen und daher auch nicht deformiert wer den können. Durch eine mehrfache Anordnung der Schutzzapfen erhält man einen die herausragenden Laschen umschließenden "Korb", der auch beim Aufprall eines fallen gelassenen Segments auf den Boden die Laschen vor Beschädigung schützt.

Vorteilhaft ist es, diese Schutzzapfen zugleich zur Führung bei der Montage der Segmente zu verwenden, indem man sie in konforme Bohrungen im Gegenflansch des benachbarten Segments eindringen läßt. So erhält man bei der Montage der Segmente zugleich eine ideale Führung.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unter ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 die Stirnansicht eines Segments einer erfindungsgemäßen, zwei schaligen Schelle, bei dessen Lagerung vor Gebrauch,

Fig. 2, im Querschnitt und im Ausbruch, die beiden Segmente der erfin dungsgemäßen Schelle vor ihrer Montage an einem Leitungsrohr, wobei die Lage der Schnittführung aus der perspektivischen Ansicht des unteren Segments in Fig. 7 durch die dortige Schnitt linie II-II zu erkennen ist,

Fig. 3, in einer der Fig. 2 entsprechenden Schnittdarstellung, die Segmen te der Schelle nach ihrer Befestigung an dem Leitungsrohr, wobei die Schnittführung anhand des in Fig. 7 gezeigten unteren Segments durch die dortige, mittige Schnittlinie III-III verdeutlicht ist,

Fig. 4, wiederum in einer mit Fig. 3 analogen Darstellung, den Quer schnitt durch die beiden am Leitungsrohr befestigten Segmente, wobei die Schnittführung anhand des in Fig. 7 gezeigten unteren Segments längs der dortigen Schnittlinie IV-IV erfolgt,

Fig. 5 eine weitere Querschnittansicht analog zu Fig. 3 bzw. 4, wobei allerdings die Schnittlinie an der mit V-V gekennzeichneten Stel le im unteren Segment von Fig. 7 liegt,

Fig. 6 ein vergrößertes Detail von Fig. 5 nach Beendigung des Schweiß vorgangs,

Fig. 7 die perspektivische Ansicht des bereits mehrfach erwähnten unte ren Segments von Fig. 1, in Blickrichtung auf die konkave Seg ment-Innenfläche,

Fig. 8 die ebene Abwicklung der an der konkaven Innenfläche der Seg mente von Fig. 1 bis 7 angeordneten Heizmatte, woraus sowohl ihr besonderes Umrißprofil als auch der Windungsverlauf des zu ihrem Aufbau dienlichen elektrischen Leiters erkennbar sind, und

Fig. 9, in starker Vergrößerung, einen Eckbereich der in Fig. 7 gezeigten einen Lasche mit dem darin integrierten Lappen der in Fig. 8 gezeigten Heizmatte.

Wie im Hauptpatent bereits beschrieben wurde, besteht die Schelle aus zwei zylindrischen Segmenten 11, 12, die im Gebrauchsfall an der gewünsch ten Stelle eines Leitungsrohres 10 durch Schweißen befestigt werden. Das eine Segment 12 besitzt einen Rohrabgang 13. Ein solcher Rohrabgang 13 könnte auch fehlen oder es könnten an beiden Segmenten 11, 12 derarti ge Rohrabgänge 13 vorgesehen sein. Die beiden Segmente 11, 12 sind zuein ander formgleich ausgebildet, weshalb es genügt, den besonderen Aufbau anhand des einen Segments 11 von Fig. 7 näher zu beschreiben. Jedes Segment 11 bzw. 12 ist von zwei Begrenzungskanten 16, 17 eingeschlossen, an denen längsverlaufende radial abgehende Flansche 18, 19 sitzen. Jede der beiden Begrenzungskanten 16, 17 werden stellenweise von schmalen Laschen 30 in den Endbereichen der beiden Segmente 11, 12 und einer breiten Lasche 36 im mittleren Bereich des Segments überragt. Im Wechsel mit diesen Laschen 30, 36 sind entsprechend dimensionierte Taschen 40, 46 angeordnet, welche in analoger Weise die Begrenzungskanten 16, 17 der beiden Segmente 11, 12 unterschreiten. Entsprechend den Abmessungen der beiden Laschen 30, 36 sind die Taschen 40, 46 dimensioniert. Dadurch entstehen an den beiden Begrenzungskanten 16, 17 zueinander komplementä re Zahnungsprofile 81, 82.

Wenn die beiden Segmente 11, 12 in der aus Fig. 2 ersichtlichen spiegelbild lichen Weise benutzt werden, liegen im Gebrauchsfall die beiden Begren zungskanten 16, 17 einander gegenüber, weshalb jeweils komplementäre Zahnungsprofile 81, 82 miteinander zusammenwirken können, wie im Befesti gungsfall von Fig. 3 bis 5 gezeigt ist. Im Gebrauchsfall greifen die Laschen 30, 36 der beiden Zahnungen 81, 82 der beiden Segmente 11, 12 wechselsei tig in die ihnen jeweils zugeordneten Taschen 40, 46 ein. Dies ist anhand der diversen Querschnitte entlang der Schnittlinien II, III, IV und V von Fig. 7 zu erkennen, die weitere Details zeigen.

Im Gebrauchsfall werden die Flansche 18, 19 paarweise zusammengehalten. Im Endbefestigungszustand, gemäß Fig. 5, dienen als Befestigungselemente jeweils Bolzen 58 und Muttern 59. Wie am besten aus Fig. 7 zu erkennen ist, befinden sich an den beiden Innenflächen 52, 53 der beiden Flansche 18, 19 Anschlagelemente in Form von axialen Anschlagleisten 55, 56, wel che radial neben den die Innenflächen überragenden Laschen 30, 36 und den Öffnungen der Taschen 40, 46 angeordnet sind. Im Befestigungsfall, gemäß Fig. 5, stützen sich die beiden Anschlagleisten 55, 56 aneinander ab. Wegen der durch die Befestigungselemente 58, 59 gegeneinander gepreß ten Segmente 11, 12 kommt hier eine Dichtung zustande, welche für das im Zusammenhang mit Fig. 6 noch näher zu beschreibende Schweiß verfahren bedeutsam ist.

In die jeweiligen konkaven Innenflächen 14 der beiden Segmente 11, 12 ist eine Heizmatte 20 integriert, deren ebene Abwicklung in Fig. 8 darge stellt ist. In Fig. 8 sind strichpunktiert die Umrisse des Segments 11 und die Lage der Längskanten 16, 17, ebenfalls in die Ebene abgewickelt, verdeutlicht. Die Besonderheit der Heizmatte 20 besteht darin, daß sie entlang dieser Begrenzungskanten 16, 17 ein gegliedertes Umrißprofil 26, 27 aufweist, welches durch Strichelungen in Fig. 8 hervorgehoben wurde. Das Umrißprofil 26 ist zum Umrißprofil 27 komplementär ausgebildet. Es entstehen schmale Lappen 24 und breite Lappen 28, welche die beiden Begrenzungskanten 16, 17 überragen und dazwischenliegende schmale Lücken 25 und breite Lücken 29, welche die beiden Begrenzungskanten 16, 17 unterragen. In der Heizmatte 20 ist ein noch näher zu beschreibender Leitungsstrang 60 in Windungen verlegt, dessen Verlauf aus Fig. 8 zu erken nen ist. Dieser Windungsverlauf des Heizstrangs 60 wird durch eine Kunst stoffschicht fixiert und dieses Vorprodukt dann bei Spritzgußherstellung des Endprodukts an der Innenfläche der zur Ausbildung der Segmente 11 bzw. 12 dienenden Spritzgußform angeordnet. Beide Segmente 11, 12 bestehen nämlich aus schweißfähigem Material 80, was auch für das Lei tungsrohr 10 gilt. Dadurch kommen die Lappen 24, 28 in der Heizmatte 20 im Bereich der Laschen 30, 36 zu liegen, während die Lücken 25, 29 im Bereich der entsprechend dimensionierten Taschen 40, 46 angeordnet sind. Die Lage der Taschen 40, 46 ist in Fig. 8 durch Punktschraffur veran schaulicht.

Wenn die mit solchen Heizmatten 20 ausgerüsteten Segmente 11, 12 um das Leitungsrohr 10 gemäß Fig. 3 herumgelegt sind, entstehen wegen des aus Fig. 8 ersichtlichen Windungsverlaufs in den Endabschnitten 21, 22 ringförmig geschlossene Heizmanschetten, die durch zwei längsverlaufende Heizstreifen 23 verbunden sind. Diese Heizmanschetten und Heizstreifen 23 werden von einem entsprechenden Windungsverlauf des Heizstrangs 60 gebildet. Diese Heizstreifen 23 erstrecken sich im Montagefall mit ihrer einen Streifenhälfte 44 in die aus Fig. 7 erkennbare breite Lasche 36 des jeweiligen Segments 11 bzw. 12 hinein, während ihre andere Streifen hälfte 45 jeweils unterhalb der Begrenzungskante 17 zu liegen kommt. Diese Anordnung erfolgt, um die mittlere Zone für die strichpunktiert in Fig. 8 angedeutete Durchlaßöffnung 15 des Rohrabgangs 13 freizuhalten.

In Fig. 2 ist die an der Innenfläche 14 angeordnete Heizmatte 20 einfach durch die punktförmigen Querschnitte des in Fig. 9 noch näher zu beschrei benden elektrischen Leiters 61 angedeutet. Wie bereits erwähnt wurde, kommt dabei der Heizmatten-Lappen 24 im Inneren der jeweiligen Lasche 30 zu liegen. Die Laschen haben eine verhältnismäßig geringe Laschendicke 31, die sich ggf. zum Fußbereich etwas keilförmig verbreitern kann. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist eine gleichförmige Laschendicke 31 über die ganze, aus Fig. 1 erkennbare Laschenlänge 34 gegeben. Entspre chendes gilt auch für die oben beschriebene breite Lasche 36. Im Ge brauchsfall, bei gemäß Fig. 5 am Leitungsrohr 10 fertig montierten Segmen ten 11, 12, ergeben sich bei der Lasche 30 bzw. 36 zwei Berührungszonen 35, 37. Die Innenberührungszone 35 entsteht durch Flächenkontakt zwischen der Lascheninnenfläche 32 und der Umfangsfläche 54 des Leitungsrohres 10. Die Außenberührungszone 37 wird durch Kontakt zwischen der Laschen außenfläche 33 und der Tascheninnenwand 41 erzeugt, deren Lage auch in Fig. 7 angedeutet ist.

Die erwähnten elektrischen Leiter 61 der in jedes Segment 11, 12 integrier ten Heizmatte 20 haben elektrische Kontakte 38 im Bereich der Segmenten den, was in Fig. 1 zu erkennen ist. An diese elektrischen Kontakte 38 wird eine Stromquelle angeschlossen, die zur elektrischen Erwärmung der Heizmatten 20 führt. Wegen der wenigstens stellenweise geringen Laschen dicke 31 werden die vorerwähnten, miteinander kontaktierten Flächen nicht nur an der Innenberührungszone 35, sondern auch an der Außenberüh rungszone 37 verflüssigt. Das weich gewordene Material 80 zwischen den Segmenten 11, 12 und dem Leitungsrohr 10 entsteht, wie Fig. 6 durch Punktschraffur verdeutlicht, beidseitig der in die Tasche 40 eingreifenden Lasche 30. Das Material 80 fließt hier ineinander und nach dem Erkalten kommt es beidseitig der Lasche 30 zu einer inneren und einer äußeren Schweißverbindung 42, 43. Die durch die Befestigungselemente 58, 59 fest gegeneinander gedrückten Anschlagleisten 55, 56 verhindern ein Ausströ men der flüssigen Massen in die Fuge 39 zwischen den beiden Flanschen 18, 19.

Fig. 9 zeigt in Vergrößerung einen Eckbereich einer Lasche 30, in Drauf sicht auf die Innenfläche 14 des betreffenden Segments 11 bzw. 12. Hier sind die näheren Details des in den vorausgehenden Figur nur schematisch angedeuteten Heizstrangs 60 gezeigt. Der Heizstrang 60 besteht aus einem wellenlinienförmigen, ebenen Verlauf eines Heizleiters 61. Dieser ebene Wellenlinienverlauf 63 läßt sich als "Mäander" bezeichnen. Was vorausgehend mit "Heizstrang" bezeichnet wurde, ist also ein mäanderförmig gewundener Leiter 61. Der so gebildete Heizstrang 60 wird nun seinerseits, wie in Fig. 8 vereinfacht dargestellt ist, in engen Windungen 73 verlegt. Dabei ergeben sich parallele Schenkel 74 mit dazwischen liegenden Wendestellen 75.

Wie am besten aus Fig. 1 und Fig. 7 zu erkennen ist, befinden sich an beiden Flanschen 18, 19 mehrere Schutzzapfen 50, die sich über die erwähn ten Flansch-Innenflächen 52, 53 erheben. Diese Schutzzapfen 50 haben eine größere Zapfenlänge 51, als der Vorsprungslänge 34 der kreisförmig gekrümmten Laschen 30 bzw. 36 entspricht. Stößt das Segment, wie Fig. 1 zeigt, gegen eine harte Fläche 47, so fangen die Stirnenden der Schutz zapfen 50 den Stoß auf. Es kommt zu keiner Deformation der Laschen 30 bzw. 36. Die Zapfen 50 erfüllen also eine Schutzfunktion und verhindern eine Beschädigung der herausragenden Laschen 30, 36. Wie bereits aus Fig. 2 und 7 zu erkennen ist, sind den Schutzzapfen 50 in dem einen Flansch 19 des Segments 12 Bohrungen 48 im damit zusammenwirkenden Gegenflansch 18 des jeweils gegenüberliegenden Segments 11 zugeordnet, und zwar in einem der Lage der Zapfen 50 entsprechenden, komplementären Anordnungsmuster. Damit erlangen die Schutzzapfen 50 eine weitere Funktion, nämlich beim Zusammenbau der Segmente 11, 12 führungswirksam mit den Bohrungen 48 zusammenzuwirken. Es kommt zu einer wechselseiti gen Zentrierung der beiden Segmente 11, 12, die sicherstellen, daß die beidseitigen Laschen 30, 36 exakt in die ihnen zugeordneten Öffnungen der Taschen 40, 46 einfahren. Damit ist über die Schutzzapfen 50 auch ein exakter, eine Beschädigung der Laschen 30, 36 verhindernder Zusammen bau der Schelle sichergestellt.

Zur Erleichterung des Zusammenbaus besitzen die beiden Segmente 11, 12 zueinander komplementäre Schließelemente 62, 63, wie am besten aus Fig. 7 zu erkennen ist. Sie gehören zu einer Schnappverbindung, die beim Zusammenbau 11, 12 der beiden Segmente in Eingriff kommt und, wie Fig. 3 veranschaulicht, für eine vorläufige Befestigung der Segmente 11, 12 aneinander und am Leitungsrohr 10 sorgt. Das eine Schließelement 62 besteht aus einem Hakenglied 62 am einen Flansch 19, der sich, gemäß Fig. 7, über die Flanschinnenfläche 53 erhebt. Das komplementäre andere Schließelement 64, das in Fig. 7 am anderen Flansch 18 gezeigt ist, besteht aus einer Öffnung 64. Im Kupplungsfall, gemäß Fig. 3, greift das Hakenglied 62 mit seinem Hakenkopf 65 in die Öffnung 64 des Gegenflansches 18 ein und hintergreift einen in der Öffnung 64 vorgesehenen stufenförmigen Absatz 66. Die Dimensionen im Hakenglied 62 und im Absatzverlauf 66 der Öffnung 64 sind so bemessen, daß beim Einschnappen des Hakenkopfes 65 es zu einem durch Kraftpfeile 67 in Fig. 3 verdeutlichten Andruck zwischen den beiden Segmenten 11, 12 einerseits und den Segmentinnenflä chen 14 am Leitungsrohr 10 andererseits kommt. Damit ist bereits durch einfache Schnappmontage ein Zusammenhalt der Bauteile 10, 11, 12 gewähr leistet, bevor noch die erwähnten Befestigungselemente 58, 59 gesetzt oder gar betätigt werden.

Für das Setzen des Bolzens 58 sind, wie aus Fig. 5 und 7 hervorgeht, die beiden Flansche 18, 19 mit paarweise im Gebrauchsfall ausgerichteten Löchern 68 versehen. Beim Festziehen der Mutter 59 auf dem Bolzen 58 kommt es natürlich zu einer Erhöhung des vorbeschriebenen Andrucks zwischen den Bauteilen 10, 11, 12. Um die Steifigkeit der Flansche 18, 19 zu erhöhen, sind diese stellenweise mit radialen Versteifungsrippen 49 an den Flanschaußenflächen versehen.

Bezugszeichenliste

10

Leitungsrohr

11

unteres Segment

12

oberes Segment

13

Rohrabgang an

12

14

konkave Innenfläche von

11

bzw.

12

15

Durchlaßöffnung in

20

für

13

16

erste Begrenzungskante von

11

,

12

17

zweite Begrenzungskante von

11

,

12

18

erster Flansch bei

16

19

zweiter Flansch bei

17

20

Heizmatte für

14

21

erster Endabschnitt von

20

22

zweiter Endabschnitt von

20

23

Heizstreifen zwischen

21

,

22

24

schmaler Lappen von

20

25

schmale Lücke bei

20

26

erste Linie des Umrißprofils von

20

27

zweite Linie des Umrißprofils von

20

28

breiter Lappen von

20

29

breite Lücke in

20

30

schmale Lasche bei

24

von

11

,

12

31

Laschendicke von

30

bzw.

36

32

Lascheninnenfläche

33

Laschenaußenfläche

34

Laschenlänge (

Fig.

1)

35

Innenberührungszone von

30

,

36

mit

41

,

54

36

breite Lasche bei

28

37

Außenberührungszone von

30

,

36

mit

41

,

54

38

elektrische Kontaktstelle für

61

von

20

(

Fig.

1)

39

Fuge zwischen

16

,

17

(

Fig.

6)

40

schmale Tasche von

11

,

12

bei

25

von

20

41

Tascheninnenwand von

40

bzw.

46

42

innere Schweißverbindung von

30

,

36

(

Fig.

6)

43

äußere Schweißverbindung von

30

,

36

(

Fig.

6)

44

erste Streifenhälfte von

23

45

zweite Streifenhälfte von

23

46

breite Tasche in

11

bzw.

36

bei

29

von

20

47

harte Bodenfläche (

Fig.

1)

48

Bohrung für

50

49

Versteifungsrippe bei

18

,

19

(

Fig.

2)

50

Schutzzapfen

51

Zapfenlänge von

50

52

Innenfläche von

18

53

Innenfläche von

19

54

Umfangsfläche von

10

55

Anschlagleiste an

18

56

Anschlagleiste an

19

57

Bohrung in

18

,

19

(

Fig.

5)

58

Befestigungselement, Bolzen

59

Befestigungselement, Mutter

60

Heizstrang in

20

61

elektrischer Leiter in

60

62

Schließelement an

19

, Hakenglied (

Fig.

3)

63

Mäander von

61

in

60

, Wellenlinienverlauf von

61

64

komplementäres Schließelement, Öffnung in

18

für

62

(

Fig.

3)

65

Hakenkopf von

62

(

Fig.

3)

66

Absatz in

64

(

Fig.

3)

67

Andruck-Kraftpfeil zwischen

18

,

19

(

Fig.

3)

73

Windung von

60

74

paralleler Schenkel von

73

(

Fig.

8)

75

Wendestelle zwischen

74

(

Fig.

8)

80

schweißfähiges Material von

10

,

11

bzw.

12

81

Zahnungsprofil von

11

bzw.

12

bei

16

82

komplementäres Zahnungsprofil von

12

,

11

bei

17

Claims

1. Schelle aus thermisch schweißfähigem Material (80) für ein ebenfalls aus schweißfähigem Material (80) bestehendes Leitungsrohr (10), wie eine Reparatur-Schelle,
aus mindestens zwei das Leitungsrohr (10) im Gebrauchsfall um schließenden Segmenten (11, 12), von denen ggf. wenigstens eines (12) einen Rohrabgang (13) aufweist,
mit Heizmatten (20) aus elektrisch aufheizbaren Leitern (61), die an den Innenflächen (14) der Segmente (11, 12) integriert sind,
und mit im Gebrauchsfall einander zugekehrten Begrenzungskanten (16, 17) an den Segmenten (11, 12), die unter Druck aneinander befe stigbar sind,
wobei, nach Patent 196 23 353, an jeder der beiden Begrenzungskanten (16, 17) eines jeden Segments (11, 12) einerseits die Begrenzungskanten (16, 17) stellenweise überragende Laschen (30, 36)
und andererseits zur Aufnahme der Laschen dienende, die Begrenzungs kanten (16, 17) unterschreitende Taschen (40, 46) miteinander im Wechsel angeordnet sind
und an den beiden benachbarten Begrenzungskanten (16, 17) zweier im Gebrauchsfall nebeneinander liegender Segmente (11, 12) zueinander komplementäre Zahnungsprofile (81, 82) aus den Laschen (30, 36) und den sie im Gebrauchsfall aufnehmenden Taschen (40, 46) erzeugen,
und die Heizmatten (20) ein zum Zahnungsprofil (81, 82) konformes, gestuftes Umrißprofil (26, 27) besitzen, bestehend aus vorspringenden Lappen (24, 28), die im Bereich der Laschen (30, 36) der Segmente (11, 12) integriert sind, und aus dazwischen liegenden Lücken (25, 29) im Bereich der Taschen (40, 46) der Segmente (11, 12),
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lasche (30, 36) wenigstens bereichsweise eine so geringe Laschendicke (31) gegenüber dem in sie integrierten Lappen (24, 28) der Heizmatte (20) aufweist,
daß im Gebrauchsfall beim Erhitzen das schweißfähige Material (80) nicht nur im Bereich der zwischen der Umfangsfläche (54) des Leitungsrohres (10) und der Lascheninnenfläche (33) entstehenden Innenberührungszone (35),
sondern auch im Bereich der zwischen der Laschenaußenfläche (33) und der Tascheninnenwand (54) des benachbarten Segments (12, 11) erzeugten Außenberührungszone (37) sich erweicht, ineinander fließt und, nach dem Erkalten, eine beidseitige Schweißverbindung (42, 43) der Lasche (30) erzeugt.

2. Schelle nach Anspruch 1 mit an den Begrenzungskanten (16, 17) ihrer Segmente (11, 12) sitzenden längsverlaufenden Flanschen (18, 19),
die im Gebrauchsfall paarweise, als Flansch (19) und Gegenflansch (18), zusammenwirken und an denen Befestigungselemente, wie Schrau ben (58) und Muttern (59), zur Befestigung der Segmente (11, 12) aneinander und am Leitungsrohr (10) angreifen,
dadurch gekennzeichnet,
daß aus der Innenfläche (52, 53) wenigstens einer der beiden Flansche (18, 19) mindestens ein Schutzzapfen (50) sich erhebt, dessen Zapfen länge (51) größer/gleich der Vorsprungslänge (34) der diesen Flansch (18, 19) überragenden Laschen (30, 36) ausgebildet ist,
und daß diesem Schutzzapfen (50) eine konforme Bohrung (48) im Gegenflansch (19, 18) des benachbarten Segments (12, 11) zugeordnet ist, in welcher der Schutzzapfen (50) beim Zusammenstecken der Segmente (11, 12) zu einer das Leitungsrohr (10) umschließenden Schelle führungswirksam ist.

3. Schelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (19) und Gegenflansch (18) benachbarter Segmente (11, 12) zueinander komplementäre Schließelemente (62, 64) einer Schnapp verbindung besitzt,
die beim Zusammenstecken der Segmente (11, 12) ineinander schnappen und dann für eine zumindest vorläufige Befestigung der Segmente (11, 12) aneinander und am Leitungsrohr (10) sorgen.

4. Schelle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ineinander geschnappten Schließelemente (62, 64) die Segmente (11, 12) gegen das Leitungsrohr (10) angedrückt halten.

5. Schelle nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Schließelement der Schnappverbindung aus einem sich über den einen Flansch (19) erhebenden Hakenglied (62) besteht, während das komplementäre Schließelement aus einer Öffnung (63) im Gegenflansch (18) besteht, in welche der Hakenkopf (65) des Hakenglieds (62) im Verbindungsfall einschnappt.

6. Schelle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren der Öffnung (63) des Gegenflansches (18) ein durch einen gestuften Öffnungsquerschnitt erzeugter Absatz (66) angeordnet ist und der Absatz (66) im Verbindungsfall vom Hakenkopf (65) hintergriffen wird.

7. Schelle nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (19) und Gegenflansch (18) an den im Gebrauchsfall einander zugekehrten Innenflächen (52, 53) vom Flansch (19) und Gegenflansch (18) Anschlagelemente (55, 56) besitzt, die im Befestigungsfall der Segmente (11, 12) sich aneinander abstüt zen.

8. Schelle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagele mente aus einer axialen Anschlagleiste (55, 56) bestehen, welche radial neben den die Innenflächen (52, 53) der beiden Flansche (18, 19) jeweils überragenden Laschen (30, 36) und unterschreitenden Taschen (40, 46) angeordnet sind.

9. Schelle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Laschen (30, 36), die Schutzzapfen (50), die Schließelemente (62, 64) der Schnappverbindung und/oder die Anschlagelemente (55, 56) einstückig mit dem jeweiligen Segment (11, 12) ausgebildet sind.