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Die
Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine, umfassend eine Werkstückaufnahme
und mehrere Bearbeitungseinrichtungen, die relativ zueinander bewegbar
sind, sowie eine Maschinensteuerung zur Ansteuerung der Relativbewegungen
zwischen den Bearbeitungseinrichtungen und der Werkstückaufnahme,
wobei die Maschinensteuerung zur unmittelbaren Durchführung der
Relativbewegungen Befehlsfolgen in Form ausführungsfähiger NC-Sätze sequentiell abarbeitet.
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Eine
derartige Werkzeugmaschine ist aus der
EP 0 269 737 A1 bekannt,
bei dieser arbeitet die Maschinensteuerung nach einem üblichen
NC-Programm, in welchem die einzelnen Maschinenfunktionen und/oder
Maschinenbewegungen der Werkzeugmaschine mit Hilfe standardisierter
und in NC-Sätzen
zusammengefaßter
Befehle programmierbar und somit durch die Maschinensteuerung ausführbar sind.
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Bei
der bekannten Maschinensteuerung besteht zwar die Möglichkeit,
die "machining time" als Summe der Zeiten
für die
spanabhebende Bearbeitung und die Eilgangsbewegung anzuzeigen, dies löst jedoch
nicht das Problem, daß der
Ablauf von Steuerprogrammen in derartigen Werkzeugmaschinen vielfach
Verzögerungen
unterworfen ist, die nicht vorhersehbar oder auch werkstückspezifisch
sind und daher nicht zutreffend erfasst werden können.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Werkzeugmaschine
der gattungsgemäßen Art
derart zu verbessern, daß unvorhersehbare oder
werkstückspezifische
Verzögerungen
im Programmablauf leicht und zutreffend erfaßbar sind.
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Diese
Aufgabe wird bei einer Werkzeugmaschine der eingangs beschriebenen
Art erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
daß die
Maschinensteuerung in einem Zeitraum zwischen einem Anfang eines
auszuführenden
NC-Satzes und einem Anfang eines nächstfolgend auszuführenden
NC-Satzes eine im Zusammenhang mit der Ausführung dieses NC-Satzes tatsächlich von
der Werkzeugmaschine benötigte Satzwechselzeit
und Gesamtlaufzeit oder Satzlaufzeit und Satzwechselzeit oder Satzlaufzeit
und Gesamtlaufzeit ermittelt.
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Diese
erfindungsgemäße Lösung schafft
die Möglichkeit,
durch tatsächliches
Ermitteln dieser im Zusammenhang mit der Ausführung des NC-Satzes stehenden
Zeitspannen, wie Satzlaufzeit, Satzwechselzeit oder Gesamtlaufzeit,
zu analysieren, wie sich die Werkzeugmaschine bei der Ausführung eines einzelnen
NC-Satzes des Steuerprogramms verhält, und daraufhin den Ablauf
zu optimieren.
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Dabei
ist unter einer Satzlaufzeit die tatsächliche Ausführungszeit
aller im jeweiligen NC-Satz enthaltenen Maschinenfunktionen und/oder
Maschinenbewegungen zu verstehen, so daß die Ermittlung der Satzlaufzeit
die Möglichkeit
schafft, sämtliche
bei der Ausführung
des NC-Satzes auftretenden Verzögerungen
zu erfassen.
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Die
Satzwechselzeit entspricht der ermittelten Zeitspanne zwischen zwei
jeweils aufeinanderfolgenden NC-Sätzen. Diese schafft die Möglichkeit, alle
beim Wechseln zwischen aufeinanderfolgenden NC-Sätzen unerwünschten Verzögerungen
zu erfassen und dadurch beispielsweise steuerungsinterne Störungen bei
der Abarbeitung eines Teileprogramms zu erkennen.
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Die
Gesamtsatzlaufzeit entspricht der gesamten Zeitspanne zwischen dem
Anfang eines auszuführenden
NC-Satzes und dem Anfang des nächstfolgend
auszuführenden
NC-Satzes, so daß damit
die Satzlaufzeit und die Satzwechselzeit zusammen erfaßt werden.
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Eine
derartige integrale Erfassung von Satzlaufzeit und Satzwechselzeit
im Zusammenhang mit der Gesamtsatzlaufzeit hat den Vorteil, daß sämtliche
Verzögerungen,
sowohl bei der Satzwechselzeit als auch bei der Satzlaufzeit, insgesamt
erfaßt
werden können
und somit keine Abläufe
der Teileprogramme als fest abschätzbar zugrundegelegt werden,
wie dies beispielsweise dann der Fall ist, wenn nur die Satzlaufzeit
oder nur die Satzwechselzeit zwischen dem Anfang eines auszuführenden
NC-Satzes und dem Anfang des nächstfolgend
auszuführenden NC-Satzes
tatsächlich
ermittelt werden.
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Die
erfindungsgemäß vorgesehene
Ermittlung der im Zusammenhang mit der Ausführung des NC-Satzes benötigten Zeitspanne,
wie Satzlaufzeit, Satzwechselzeit oder Gesamtlaufzeit, kann entweder im
Zusammenhang mit einer simulierten Bearbeitung des Werkstücks oder
im Zusammenhang mit einer tatsächlichen
Bearbeitung des Werkstücks
erfolgen, wobei die letztgenannte Vorgehensweise zuverlässigere
Aussagen liefert als eine simulierte Bearbeitung.
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Die
Ermittlung der zu messenden Zeitspanne, wie Satzlaufzeit, Satzwechselzeit
oder Gesamtlaufzeit, kann auf unterschiedliche Art und Weise erfolgen.
Beispielsweise wäre
es denkbar, das Erfassen der Zeitspanne im Rahmen einer Zeitmessung durchzuführen, wobei
diese Messung in der Regel aufwendig ist.
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Aus
diesem Grund sieht eine alternative Lösung vor, die Erfassung der
Zeitspanne mittels eines hochauflösenden Impulsgenerators und
eines Zählers
durchzuführen,
der lediglich die Zahl der Impulse zählt, die der Impulsgenerator
in der zu erfassenden Zeitspanne erzeugt.
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Zur
Auswertung der für
die jeweilige Zeitspanne ermittelten Meßwerte sind die unterschiedlichsten
Lösungen
denkbar. Beispielsweise wäre
es denkbar, die für
jede Zeitspanne ermittelten Meßwerte
nicht einzeln zu ermitteln, sondern beispielsweise in Gruppen zusammengefaßt aufzuaddieren
oder insgesamt aufzuaddieren. Um jedoch eine Ablaufanalyse des jeweiligen
Teileprogramms durchführen zu
können,
ist es besonders günstig,
wenn die für jede
Zeitspanne ermittelten Meßwerte
separat gespeichert werden.
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Besonders
günstig
ist es hierbei, wenn die für
jede Zeitspanne ermittelten Meßwerte
im Zusammenhang mit dem jeweiligen NC-Satz abgespeichert werden.
Diese Vorgehensweise hat den großen Vorteil, daß der jeweilige
Meßwert
unmittelbar dem NC-Satz zugeordnet ist und somit bei der Analyse
erkennbar ist, im Zusammenhang mit welchem NC-Satz dieser Meßwert aufgenommen
wurde.
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Besonders
zweckmäßig läßt sich
dies dadurch realisieren, wenn die Meßwerte als Textinformation
zum NC-Programm zugeordnet abgespeichert werden.
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Um
dem Bediener der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine
die ermittelten Zeitspannen verfügbar
zu machen, ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Meßwerte mit dem NC-Programm
zusammen angezeigt werden .
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Dabei
sind die Meßwerte
vorzugsweise als Textinformation, das heißt beispielsweise als Zahlenwerte
dargestellt.
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Eine
alternative Möglichkeit
sieht vor, daß die Meßwerte auf
einem Bildschirm der Maschinensteuerung grafisch dargestellt werden
und somit durch Ausnützung
der bildhaften Darstellung dem Bediener der Werkzeugmaschine Informationen über den
Ablauf des Teileprogramms leicht faßbar vermittelt werden.
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Beispielsweise
ist es denkbar, daß die
Meßwerte
für jeden
Bearbeitungszyklus in einem Speicher gespeichert werden, das heißt, daß für ein herzustellendes
Teil jeweils die Meßwerte
insgesamt erfaßt
und in einem Speicher abgelegt werden. Um nun erkennen zu können, wie
sich die Effizienz des Teileprogramms von Teil zu Teil darstellt,
ist besonders vorteilhaft, wenn die Meßwerte von mehreren Bearbeitungszyklen
im Vergleich dargestellt werden. Dabei kann es sich um eine grafische
Darstellung oder eine Darstellung in Form einer Auflistung handeln.
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Besonders
vorteilhaft im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung ist es, insbesondere dann, wenn
Satzlaufzeiten ermittelt werden, daß die Satzlaufzeiten im Bezug
auf einzelne NC-Sätze
erfaßt werden.
Hier ist es beispielsweise möglich,
durch getrennten Zugriff auf die Satzlaufzeiten einzelner spezifischer
NC-Sätze
diejenigen NC-Sätze
zu selektieren, die beispielsweise den Einsatz desselben Werkzeugs
betreffen und damit beispielsweise auf die Satzlaufzeiten zuzugreifen,
die insgesamt die Eingriffszeiten des Werkzeugs repräsentieren.
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In
diesem Fall läßt sich
beispielsweise auch vorsehen, daß die Satzlaufzeiten in Bezug
auf die einen Einsatz desselben Werkzeugs repräsentierenden NC-Sätze aufsummiert
werden, so daß insgesamt
eine Eingriffszeit des jeweiligen Werkzeugs ermittelbar ist.
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Beispielsweise
ist es in diesem Fall auch denkbar, den aufsummierten Wert, also
die Summe der Eingriffszeiten eines Werkzeugs, abzuspeichern und
als Maß für den Verschleiß des jeweiligen
Werkzeugs die Einsatzzeit dieses Werkzeugs festzuhalten.
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Dies
erfolgt vorzugsweise für
jedes einzelne Werkzeug getrennt.
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Eine
andere alternative oder ergänzende vorteilhafte
Möglichkeit
im Rahmen der Erfindung sieht vor, daß die für ein Werkzeug in einem bestimmten
Einsatzfall ermittelten Satzlaufzeiten mit einem Sollwert verglichen
werden und daraufhin eine weitergehende Entscheidung von der Maschinensteuerung
getroffen wird. Dies ermöglicht
beispielsweise einen Vergleich der Eingriffszeit eines Werkzeugs
mit einem Sollwert und bei Überschreiten
dieses Sollwerts ein automatisches Auslösen eines Werkzeugwechsels.
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Insbesondere
dann, wenn die erfindungsgemäße Maschinensteuerung
mehrere Kanäle
oder Teilsysteme aufweist, ist vorzugsweise vorgesehen, daß für jeden
Kanal oder Teilsystem im Zusammenhang der in diesem auszuführenden
NC-Sätze die Zeitspannen
gemessen werden, so daß die
erfindungsgemäße NC-satzbezogene Erfassung
der Zeitspanne im Rahmen der Erfindung für jeden Kanal getrennt erfolgt.
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In
diesem Fall lassen sich insbesondere die bei zwei parallel zueinander
arbeitenden Kanälen auftretenden
Verzögerungen
ermitteln und vergleichen und insbesondere läßt sich dabei auch die Synchronisation
dieser beiden Kanäle – sofern
eine solche erforderlich sein sollte – optimieren.
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Weitere
Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung
sowie der zeichnerischen Darstellung eines Ausführungsbeispiels mit Varianten.
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In
der Zeichnung zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine;
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2 eine
vereinfachte Auflistung zweier Teileprogramme für die zwei in 1 dargestellten NC-Kanäle;
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3 ein
schematisches Ablaufdiagramm eines Teileprogramms;
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4 eine
schematische Darstellung eines Ablaufs des Teileprogramms mit den
entsprechenden Zeitspannen;
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5 ein
schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Zeiterfassungsprogramms
für die
Ermittlung der erfindungsgemäß vorgesehenen
Zeitspannen;
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6 eine
Darstellung der in den jeweiligen Speichern abgelegten Werte und
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7 eine
schematische Darstellung der in den jeweiligen Speichern abgelegte
Werte bei Messung von Satzlaufzeit, Gesamtsatzlaufzeit und Kanallaufzeit.
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Ein
Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine,
dargestellt in 1, welche beispielsweise eine
Drehmaschine zeigt, umfaßt
eine als Werkstückaufnahme
für ein
Werkstück 10 ausgebildete
Werkstückspindel 12,
mit welcher das Werkstück 10 um
eine Achse 13 drehbar ist und zwei als Bearbeitungseinrichtungen
ausgebildete Werkzeugschlitten 14 und 16, von
denen jeder ein Werkzeug 18 bzw. 20 trägt und die
jeder beispielsweise in XZ-Richtung
unabhängig
voneinander relativ zum Werkstück 10 bewegbar
sind.
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Dieser
Drehmaschine ist eine als Ganzes mit 22 bezeichnete Maschinensteuerung
zugeordnet, welche beispielsweise einen NC-Kanal 1 aufweist, wobei
der NC-Kanal 1 dazu dient, den Werkzeugschlitten 14 in
XZ-Richtung und die Werkstückspindel 12 anzusteuern,
während
der NC-Kanal 2 dazu dient, den Werkzeugschlitten 16 in
XZ-Richtung anzusteuern.
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Die
Maschinensteuerung 22 ist dabei so aufgebaut, daß jeder
der NC-Kanäle
mit einem eigenen Teileprogramm 24, 26 arbeitet,
wobei die Teileprogramme 24, 26 beispielsweise
als in DIN 66025-Format codierte Programme zur Bearbeitung des Werkstücks 10 aufgebaut
sind. Ein Beispiel für
derart codierte Teileprogramme ist in 2 angegeben.
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Jeder
der NC-Kanäle
1, 2 arbeitet nun das von dieser vorgesehene Teileprogramm 24, 26 sequentiell
ab, wobei ein derartiges Abarbeiten eines Teileprogramms 24, 26 in 3 in
Form eines Blockdiagramms veranschaulicht ist.
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Zunächst wird
das in einem Speicher 28 der Maschinensteuerung 22 gespeicherte
Teileprogramm 24 von einem Satz-Decoder und Satz-Interpreter 30 gelesen.
Dies dient dazu, die nach DIN 66025 strukturierten NC-Sätze zu decodieren
und die Befehle derselben zu interpretieren.
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Der
Satz-Decoder und Satz-Interpreter 30 schreibt dann die
interpretierten Befehle in einen Speicher 32 für die decodierten
NC-Sätze,
der lediglich als Pufferspeicher dient und nach dem first-in first-out
Prinzip arbeitet. Die Größe des Speichers 32 dient
dabei dazu, eine möglichst
große
Zeitentkopplung zwischen dem Satz-Decoder und Satz-Interpreter 30 und
einer nachfolgenden Satzaufbereitung 34 zu erreichen, welche
die im Speicher 32 abgelegten decodierten NC-Sätze liest.
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Die
Satzaufbereitung 34 schreibt dann wieder die aufbereiteten
NC-Sätze
in einen Satzpuffer 36, welcher dazu dient, letztlich die
Ausführung
der jeweiligen Sätze
durch die Maschine von der Satzaufbereitung 34 zu entkoppeln.
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Der
Satz-Decoder und Satz-Interpreter 30 und die Satzaufbereitung 34 können alternativ
auch zu einer Einheit zusammengefaßt sein.
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Ein
Interpolator 38 liest die im Satzpuffer 36 gespeicherten
Sätze.
Dieser Interpolator 38 ist als zeitdeterministisches Softwaremodul
für die
Umsetzung von beispielsweise durch die NC-Sätze definierten Bahnbewegungen
in Achsbewegungen, beispielsweise Bewegungen der Achsen X und Z
des Werkzeugschlittens 14 oder eine Ansteuerung der Werkstückspindel 12 und
für die
Versorgung eines Technologieprozessors 40 mit Daten verantwortlich.
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Der
Technologieprozessor 40 dient dabei zur Ausführung von
technologiespezifischen Befehlen, wie z.B. Getriebestufe einlegen,
Werkzeug wechseln, etc..
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Bei
dem in 3 dargestellten Aufbau eines NC-Kanals, beispielsweise
des Kanals 1, der Maschinensteuerung 22 ist der Zeitpunkt
der Decodierung und Interpretierung der NC-Sätze sowie der Aufbereitung
derselben so gewählt,
daß er
je nach verfügbarer
Prozessorleistung und Prozessorbelastung mehr oder weniger der Ausführungszeit
vorauseilt, so daß letztlich
die Arbeitsweise des Satz-Decoders und Satz-Interpreters 30 und
der Satzaufbereitung 34 von der des Interpolators 38 entkoppelt
werden kann.
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Ist
diese Entkopplung durch den Satzpuffer 36 und den Speicher 32 nicht
gegeben, so liegen dem Interpolator die aufbereiteten NC-Sätze nicht stets
zu einem Zeitpunkt vor, zu dem dieser sie lesen will, so daß dadurch
Verzögerungen
in der Arbeitsweise des Interpolators 38 erfolgen können, die
wiederum sich dann auch als Verzögerungen
bei einem Satzwechsel auswirken.
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Geht
man davon aus, daß der
Satzpuffer 36 und der Speicher 32 zu einer Entkopplung
des Interpolators 38 von der Aufbereitung sowie Decodierung und
Interpretierung der NC-Sätze
führen,
so ist die tatsächliche
Laufzeit der NC-Sätze einerseits
davon abhängig,
wie schnell der Interpolator 38 in der Lage ist, von einem
auszuführenden
NC-Satz auf den nächsten auszuführenden
NC-Satz zu wechseln und andererseits dadurch bedingt, wie schnell
der Interpolator im Zusammenspiel mit beispielsweise dem Werkzeugschlitten 14 und
beispielsweise der Werkstückspindel 12 in
der Lage ist, die einzelnen Befehle, das heißt z.B. die programmierten
Bewegungen und Schaltsignale, eines NC-Satzes auszuführen.
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Dabei
wird die tatsächliche
Zeit, die der Interpolator 38 benötigt, um ab dem Ende eines
ausgeführten
vorhergehenden NC-Satzes mit der Ausführung der Befehle des nächstfolgenden
auszuführenden
NC-Satzes zu beginnen als Satzwechselzeit bezeichnet.
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Liegt
eine Entkopplung des Interpolators 38 von der Aufbereitung
sowie Decodierung und Interpretierung der NC-Sätze nicht vor, so fließen die
dadurch bedingten Verzögerungen
in die Satzlaufzeit und gegebenenfalls auch in die Satzwechselzeit
ein.
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Ferner
wird die tatsächliche
Ausführungszeit aller
im jeweiligen NC-Satz enthaltenen Maschinenfunktionen und/oder Maschinenbewegungen
in Wechselwirkung des Interpolators 38 beispielsweise mit
dem Werkzeugschlitten 14 und der Werkstückspindel 12, als
Satzlaufzeit bezeichnet.
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Erfindungsgemäß ist nun
die Maschinensteuerung 22 in der Lage, zu zwischen zwei
aufeinanderfolgenden NC-Sätzen
die Satzwechselzeit und zu jedem auszuführenden Satz die Satzlaufzeit
zu erfassen, wie dies schematisch in 4 über der
Zeitachse t dargestellt ist.
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Beispielsweise
erfolgt zum Zeitpunkt t1 ein Start des Teileprogramms 24.
Dies macht es erforderlich, daß der
Interpolator 38 zunächst
den ersten NC-Satz Nr. 10 aus dem Satzpuffer 36 liest,
bevor er mit der Ausführung
des Satzes Nr. 10 beginnen kann.
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Der
Beginn der Ausführung
des NC-Satzes Nr. 10 erfolgt zum Zeitpunkt t2.
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Die
Zeitspanne zwischen t1 und t2 beträgt beispielsweise 0,02 Sekunden
und stellt eine Satzwechselzeit SW dar.
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Beginnend
zum Zeitpunkt t2 erfolgt eine Ausführung sämtlicher im NC-Satz Nr. 10
enthaltenen Maschinenfunktionen und/oder Maschinenbewegungen bis
der NC-Satz Nr. 10 beendet ist. Dies ist der Zeitpunkt t3. Die Zeitspanne
zwischen t2 und t3 beträgt
beispielsweise 0,06 Sekunden und wird als Satzlaufzeit SL bezeichnet.
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Nach
dem Ende des NC-Satzes Nr. 10 ist es erforderlich, vom Satz Nr.
10 auf den NC-Satz Nr. 20 zu wechseln. Dies erfolgt zwischen dem
Zeitpunkt t3 und dem Zeitpunkt t4 und die hierzu erforderliche Zeitspanne
von beispielsweise wiederum 0,02 Sekunden wird wiederum als Satzwechselzeit
SW bezeichnet.
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Zwischen
dem Zeitpunkt t4 und dem nachfolgenden Zeitpunkt t5 erfolgt dann
wiederum die Durchführung
des NC-Satzes Nr. 20, wobei die Zeitspanne zwischen t4 und t5 beispielsweise
2,90 Sekunden beträgt
und wiederum eine Satzlaufzeit SL darstellt.
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Entsprechend
werden sämtliche
NC-Sätze des
Teileprogramms 24 des als Ganzes mit 24 bezeichneten
Kanals 1 abgearbeitet und jeweils die Satzwechselzeiten SW und Satzlaufzeiten
SL betreffend den Zeitspannen in einem Speicher abgelegt.
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Die
Erfassung der tatsächlichen
Zeitspannen zwischen den einzelnen Zeitpunkten t1 bis t13 gemäß 4 erfolgt
beispielsweise durch ein in 5 in Form
eines Ablaufdiagramms dargestelltes Zeiterfassungsprogramm. Dieses
Zeiterfassungsprogramm prüft
in einem ersten Programmschritt P1 ob der jeweilige vorangehende
NC-Satz fertig ist.
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Ist
dies der Fall, so wird in einem Programmschritt P2 eine Zeitmeßeinheit
ZME 1 gestartet, welche dazu dient, die Satzwechselzeit SW zu erfassen.
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Danach
wird in einem Programmschritt P3 eine Zeitmeßeinheit ZME 2 ausgelesen,
die dazu dient, die Satzlaufzeit SL zu messen.
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In
einem Programmschritt P4 erfolgt ein Ablegen des aus der Zeitmeßeinheit
ZME 2 ausgelesenen Meßwertes
in einem Speicher SP 2 und zwar korreliert mit der Satznummer des
entsprechenden NC-Satzes, der im Programmschritt P1 als fertig erkannt
wurde.
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Danach
erfolgt in einem Programmschritt P5 ein Löschen des in der Zeitmeßeinheit
ZME 2 gespeicherten Wertes.
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Als
nächstes
erfolgt in einem Programmschritt P6 ein Überprüfen des Satzpuffers 36 durch den
Interpolator 38 dahingehend, ob der nächstfolgende NC-Satz zum Auslesen
bereit ist.
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Ist
dies nicht der Fall, wird auf den Programmschritt P1 zurückgesprungen.
Ist dies der Fall, wird in einem Programmschritt P7 der nächstfolgende
NC-Satz vom Interpolator 38 aus dem Satzpuffer 36 ausgelesen
und der Interpolator 38 berechnet in einem nachfolgenden
Programmschritt P8 die aktuellen Werte, so daß in einem weiteren nachfolgenden Programmschritt
P9 der Interpolator 38 starten kann, das heißt beginnen
kann, beispielsweise den Kreuzschlitten 14 und/oder die
Spindel 12 anzusteuern.
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In
einem nachfolgenden Programmschritt P10 erfolgt ein Auslesen der
Zeitmeßeinheit
ZME 1, wobei die in dem Programmschritt P10 aus der Zeitmeßeinheit
ZME 1 ausgelesene Zeit die Satzwechselzeit SW ist, nämlich die
Zeit, die notwendig ist, um nach Beenden des vorangehenden NC-Satzes
den nächstfolgenden
NC-Satz tatsächlich
zu starten.
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In
einem Programmschritt P11 erfolgt dann ein Ablegen des aus der Zeitmeßeinheit
ZME 1 ausgelesenen Meßwertes
in einem Speicher SP1, korreliert mit der Nummer des jeweiligen
Satzes.
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In
einem Programmschritt P12 erfolgt dann ein Starten der Zeitmeßeinheit
ZME 2, welche die Satzlaufzeit SL mißt und welche im nächstfolgenden Zyklus
im Programmschritt P3 ausgelesen wird.
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Als
nächstfolgender
Programmschritt erfolgt ein Löschen
der Zeitmeßeinheit
ZME 1, um im nächstfolgenden
Zyklus im Programmschritt P2 die Zeitmeßeinheit ZME 1 starten zu können.
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Danach
startet der gesamte in 5 dargestellte Programmzyklus
mit den Programmschritten P1 bis P13 erneut.
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Die
im Programmschritt P11 abgespeicherten Werte betreffend die Satzwechselzeit
SW sind, wie in 6 dargestellt, im Speicher SP1
abgelegt, wobei jeweils hinter der Nummer des jeweiligen NC-Satzes
der jeweilige Meßwert
für die
gemessene Zeitspanne steht, also beispielsweise im Speicher SP1
für die
Satzwechselzeit SW hinter dem NC-Satz N10 der Meßwert von 0,02 Sekunden.
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In
gleicher Weise sind im Speicher SP2 die Meßwerte für die einzelnen Zeitspannen
korreliert mit dem jeweiligen NC-Satz abgespeichert, beispielsweise
ebenfalls korreliert mit dem NC-Satz N10 die Zeitspanne von 0,06
Sekunden.
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Mit
derartigen in den Speichern SP1 und SP2 abgespeicherten Meßwerten
besteht einerseits die Möglichkeit,
die gesamte für
die Durchführung
eines Teileprogramms benötigten
Zeitspannen aufzusummieren, es besteht aber auch die Möglichkeit,
einerseits zwischen den Satzwechselzeiten SW und Satzlaufzeiten
SL getrennt zu analysieren und im übrigen besteht die Möglichkeit,
aus den einzelnen Satzlaufzeiten SL Werte für Eingriffszeiten der in den einzelnen
NC-Sätzen
eingesetzten Werkzeuge abzuleiten.
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Beispielsweise
kann durch Aufsummierung der Satzlaufzeiten SL der Sätze N 30
und N 50 eine Einsatzzeit des in diesen NC-Sätzen eingesetzten Werkzeugs
T23 ermittelt werden.
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Aufgrund
dieser Ermittlung der Einsatzzeiten von Werkzeugen besteht beispielsweise
auch dann die Möglichkeit
in dem jeweiligen Teileprogramm 24, 26, eine festgegebene
Maximallaufzeit des Werkzeugs 18, 20 vorzugeben
und automatisch bei Erreichen derselben das Werkzeug 18, 20 zu
wechseln.
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Im übrigen kann
auch anhand der Einsatzzeiten des jeweiligen Werkzeugs und zusätzlicher werkzeugspezifischer
Daten ermittelt werden, welchem Verschleiß dieses Werkzeug 18, 20 unterworfen
ist.
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Alternativ
zur getrennten Ermittlung der Satzlaufzeit SL und der Satzwechselzeit
SW, beispielsweise durch das Zeitmeßprogramm gemäß 5,
besteht auch die Möglichkeit,
für den
jeweiligen NC-Satz die Satzlaufzeit SL und die Gesamtsatzlaufzeit
GL zu ermitteln, wobei die Gesamtsatzlaufzeit GL die Summe aus Satzwechselzeit
SW und Satzlaufzeit SL des jeweiligen NC-Satzes darstellt, also
beispielsweise die Zeitspanne zwischen t1 und
t3 in 4.
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Die
Frage, ob es günstiger
ist, die Satzlaufzeit SL und die Gesamtsatzlaufzeit GL zu ermitteln oder
die Satzlaufzeit und die Satzwechselzeit SW hängt jeweils davon ab, welche
Zeitspanne die für
die Auswertung günstigere
Zeitspanne darstellt.
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Beispielsweise
kann es in den Fällen,
in denen die zwei Teileprogramme 24 und 26 der
NC-Kanäle
1 und 2 ständig
synchronisiert werden müssen, günstiger
sein, die Gesamtsatzlaufzeit GL und die Satzlaufzeit SL zu ermitteln,
da die Gesamtsatzlaufzeit GL wesentlich ist für eine optimale Synchronisation
der beiden Teileprogramme 24 und 26, wie in 7 dargestellt.
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Ferner
kann dann aus der Summe der jeweiligen Gesamtsatzlaufzeiten eine
jeweilige Kanallaufzeit KL ermittelt werden, welche es erlaubt,
die Zeitspannen, die notwendig sind, um alle NC-Sätze des jeweiligen
Kanals 24, 26 abzuarbeiten, zu vergleichen.