DE19738373C2 - Formmasse - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft eine Formmasse, bestehend aus Blähglasgranulat, Wasserglas,
Tonerdezement und Flugasche.
Der EP 0 763 506 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Leicht-Formkörpern zu
entnehmen, die aus einem Blähglas- oder Blähtongranulat und einem anorganischen
Bindemittel bestehen. Als Bindemittel dient eine wässrige Silikatphosphat- oder
Aluminiumphosphat-Lösung. Der Anteil der Bindemittellösung liegt im Bereich von 1
bis 50 Gew.-%, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 15 Gew.-%. Der Wasseranteil der
Bindemittellösung liegt im Bereich von 30 Gew.-%. Der hohe Wasseranteil bedingt
hohe Trocknungs- und Aushärtungstemperaturen bis zu 350°C.
Es ist weiterhin eine Formmasse bekannt, die aus Blähglasgranulat besteht, dem als
Bindemittel eine Wasserglas-Aluminiumhydroxid-Suspension beigemischt ist. Zum
Abbinden des Bindemittelgerüsts werden Temperaturen von 350°C bis 600°C benötigt.
Der Volumenanteil der Suspension an der Gesamtmischung kann dabei zwischen 5 und
25% betragen.
Der DE 44 46 011 C2 ist eine Formmasse entnehmbar, welche aus 10 bis 50% Gew.-%
Tonerdezement, 5 bis 30 Gew.-% Elektrofilterasche aus Kohlekraftwerken sowie aus 20
bis 60 Gew.-% Blähglas als Füllstoff besteht. Zum Aushärten ohne Wärmezufuhr
benötigt die Formmasse mehrere Tage. Um die Aushärtezeit zu vermindern, kann ein
Härtungsbeschleuniger auf Wasserglasbasis in der Größenordnung von 0,5 bis 1 Gew.-%
der Mischung zugegeben werden.
Ferner ist aus der EP 0 003 403 A1 ein thermisch isolierendes, feuerresitentes Material
bekannt, das sich aus 74 bis 98 Gew.-% Hohlglaskugeln und 2 bis 26 Gew.-%
Wasserglas als Bindemittel zusammensetzt. Dieses Material soll bis zu einer Temperatur
in der Größenordnung von 1000°C stabil sein und sich besonders zum Schutz von
Stahlkonstruktionen eignen. Zur Aushärtung muß dieses Material drei Stunden lang
einer Temperatur von 200°C ausgesetzt werden.
Schließlich offenbart noch die GB 2 041 384 A eine Formmasse mit einer
Zusammensetzung aus 3 bis 25 Gew.-% eines Alkalisilikatbindemittels, 55 bis 95 Gew.-%
eines Leichtzuschlagstoffes, z. B. Flugasche-Hohlglaskugeln, und 0,5 bis 20 Gew.-%
Cellulosefasern. Über die Aushärtungsbedingungen finden sich in jener Schrift keine
Angaben.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Formmasse bereitzustellen, welche aus
kostengünstigen Materialien besteht und zum Aushärten relativ geringe Temperaturen
benötigt.
Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1. Vorteilhafte
Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen entnehmbar.
Ausführungsbeispiele werden nachfolgend erläutert.
Zur Herstellung einer Platte wurden 54% Blähglas, 23% Flugasche und 23%
Wasserglas miteinander vermischt und in geschlossener Form bei 95°C in weniger als
einer Stunde ausgehärtet. Die Rohdichte betrug 0,51 kg/dm3. Die Zusammensetzung des
Wasserglases betrug 60% Natronwasserglas, 15% Kaliumwasserglas und 25%
Kieselsäure. Die verwendete Steinkohlenflugasche enthielt 50% Kieselsäure, 27%
Aluminiumoxid, 9% Gesamteisen (Fe2O3), 3% Calziumoxid und 4% Kaliumoxid.
Eine weitere Mischung bestand aus 56% Blähglasgranulat, 6% Tonerdezement, 13%
Flugasche und 25% Wasserglas. Die Rohdichte des fertigen Produkts betrug 0,54 kg/dm3.
Für Deckschichten an Platten mit hoher Biegezugfestigkeit hat sich eine Mischung von
35% Blähglasgranulat, 15% Tonerdezement, 15% Flugasche und 35% Wasserglas
bewährt. Die Körnung des Blähglases betrug 0,25 bis 0,5 mm und die Rohdichte betrug
0,9 kg/dm3.
Durch Zugabe von bis zu 2% alkaliresistenten Glasfasern in der Trockenmischung kann
die Bruchfestigkeit der Platten wesentlich verbessert werden.
Bei der Herstellung einer Platte mit guten Schalldämmungseigenschaften wurde
zunächst eine Blähglasgranulatmischung mit Korngrößen von kleiner als 1 mm in eine
Form gegeben. Diese Schicht läßt sich auf ca. 3 mm Dicke auswalzen. Bei diesem
Vorgang
wird gleichzeitig ein Gewebe aus alkaliresistenten oder alkaliresistent ausgerüsteten
Glasfasern aufgebracht. Eine gute Einbettung des Gewebes ergibt sich, wenn das
Gewebe direkt vor dem Einbringen mit einer flüssigen Mischung aus 40%
Monocalziumaluminat und 60% Alkalisilikat getränkt wird. Darauf können weitere
Materialschichten aufgebracht werden. Bei dünnen Platten z. B. bis 15 mm wird mit der
vorgenannten Granulatgröße weitergearbeitet. Bei dickeren Platten wird auf das Gewebe
nochmals eine dünne Schicht mit der vorgenannten Granulatkorngröße aufgebracht.
Danach wird eine Formmasse mit Korngrößen bis zu 4 mm aufgebracht. Ungefähr 5 mm
vor Erreichen der Solldicke wird nochmals die Formmasse der ersten Schicht verarbeitet.
In Folge des geringen Schwindens der Formmasse kann diese auch direkt auf Fliesen und
Marmorplatten aufgebracht werden. Hierzu wird bevorzugt, diejenige Seite, auf die die
Formmasse aufgebracht wird, zuvor mit Monocalziumaluminat und Alkalisilikat dünn
eingestrichen oder besprüht.
Auf diese Weise können auch großflächige, leichte Heiz- und Kühlflächen hergestellt
werden. Auf die besprühte oder eingestrichene Fliesen oder Marmorplattenoberfläche
wird ein Glasfasergewebe aufgebracht, auf die dann eine Kapillarmatte aufgelegt wird.
Die Kapillarmatte dient zum Durchströmen der Heiz- oder Kühlflüssigkeit. Auf die
Kapillarmatte wird dann die Formmasse aufgebracht.
Um die Kapillarität der Formmasse zu vermindern, kann diese hydrophobiert werden,
wobei als Hydrophobierungsmittel eine Silicon- oder Stearatbasis sich als geeignet
erwiesen haben.
Als besonders geeignet hat sich Tonerdezement mit einem hohen Anteil von Al2O3
erwiesen, beispielsweise mit einem Anteil von 85%.
Bei der Herstellung von Heiz- bzw. Kühlplatten wird zuerst eine dünne Schicht der
Formmasse in eine Form gestreut und verdichtet. Die Körnung des Blähglasgranulats
liegt hier bei bei 0,25 bis 0,5 mm. Darüber wird ein großmaschiges Glasfasergewebe
gelegt, das an den Enden der Schmalseiten ca. 10 cm länger ist als die Form und deshalb
aus der Form herausragt. Darauf wird die Kapillarrohrmatte aufgelegt und der restliche
Raum in der Form mit Formmasse verfüllt und verdichtet. Die Körnung dieser
Formmasse beträgt bis zu 4 mm. Die nach oben stehenden Gewebeenden werden unter
der Plattenoberseite zur Plattenseite hin in die Formmasse eingearbeitet.
In entsprechender Weise können auch Fensterstürze hergestellt werden, indem zuerst
eine Deckschicht in eine Form eingebracht wird, bei dem die Körnung des
Blähglasgranulats 0,25 bis 0,5 mm beträgt. Diese Deckschicht weist eine Dicke von 4 bis
5 mm auf. Darüber wird eine Armierung aus Glasfasersträngen oder Glasfasergewebe
eingebracht und sodann eine Dämmschicht, wobei die Formmasse dieser Dämmschicht
Blähglasgranulat mit einer Körnung von 0,5 bis 4 mm aufweist. Auf diese Weise können
Fensterrahmen erzeugt werden, die gegenüber Beton eine wesentlich bessere
Wärmedämmung aufweisen.
Die vorgenannten Prozentangaben sind jeweils Gewichtsprozente.
Claims (16)
1. Formmasse bestehend aus 35 bis 60 Gew.-% Blähglasgranulat mit einer Körnung
von maximal 5 mm, 23 bis 40 Gew.-% Wasserglas, das überwiegend aus
Natronwasserglas besteht, 10 bis 30 Gew.-% Flugasche und 0 bis 20 Gew.-%
Tonerdezement.
2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Wasserglas aus
etwa 60 Gew.-% Natronwasserglas und etwa 15 Gew.-% Kaliumwasserglas und etwa
25 Gew.-% Kieselsäure besteht.
3. Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Flugasche
eine Steinkohleflugasche ist, die etwa 50 Gew.-% Kieselsäure und etwa 25 Gew.-%
Aluminiumoxid enthält.
4. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie 40
bis 60 Gew.-% Blähglasgranulat enthält.
5. Formmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie 50 bis 55 Gew.-%
Blähglasgranulat enthält.
6. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie
etwa 25 Gew.-% Wasserglas enthält.
7. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie 6
bis 15 Gew.-% Tonerdezement enthält.
8. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie 10
bis 25 Gew.-% Flugasche enthält.
9. Formmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 13 Gew.-%
Flugasche enthält.
10. Formmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 23 Gew.-%
Flugasche enthält.
11. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie
etwa 54 Gew.-% Blähglasgranulat, etwa 23 Gew.-% Wasserglas und etwa 23 Gew.-
% Flugasche enthält.
12. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie
aus 56 bis 60 Gew.-% Blähglasgranulat, 0 bis 6 Gew.-% Tonerdezement, 13 Gew.-%
Flugasche und 23 bis 25 Gew.-% Wasserglas besteht.
13. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie
aus etwa 35 Gew.-% Blähglasgranulat, etwa 15 Gew.-% Tonerdezement, etwa 15 Gew.-%
Flugasche und etwa 35 Gew.-% Wasserglas besteht.
14. Formmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnung des
Blähglasgranulats zwischen 0,5 und 4 mm beträgt.
15. Formmasse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnung des
Blähglasgranulats zwischen 0,25 und 0,5 mm beträgt.
16. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß bis
zu 2% alkaliresistente Glasfasern beigemischt sind.
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| WO2022013129A1 (de) | 2020-07-17 | 2022-01-20 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES ARTIKELS ZUR VERWENDUNG IN DER GIEßEREIINDUSTRIE, ENTSPRECHENDE FORM, KERN, SPEISERELEMENT ODER FORMSTOFFMISCHUNG SOWIE VORRICHTUNGEN UND VERWENDUNGEN |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19738373A1 (de) | 1999-03-04 |
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