DE19736276A1

DE19736276A1 - Optisches Pyrometer für Gasturbinen

Info

Publication number: DE19736276A1
Application number: DE19736276A
Authority: DE
Inventors: Thomas Dobler; Wolfgang Dr Evers; Ken Haffner
Original assignee: ABB Research Ltd Switzerland
Current assignee: General Electric Technology GmbH
Priority date: 1997-08-21
Filing date: 1997-08-21
Publication date: 1999-02-25
Anticipated expiration: 2017-08-22
Also published as: EP0898158B1; DE19736276B4; US6109783A; CN1210256A; DE59813274D1; JP4077080B2; JPH11142247A; CN1145786C; EP0898158A3; EP0898158A2

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Hochtemperatur-Pyrometrie. Sie geht aus von einem Hochtemperatur-Pyrometer zur Temperaturmessung in Gasturbinen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, von einer Gasturbine mit einem Hochtemperatur-Pyrometer nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9 und von einem Verfahren zur Überwachung einer Gasturbine mit Hilfe eines Hoch temperatur-Pyrometers nach dem Oberbegriff des Anspruchs 13.

Stand der Technik

Aus dem Stand der Technik sind unterschiedliche Methoden zur Temperatur messung in Gasturbinen bekannt. Die zugrundeliegenden physikalischen Meß prinzipien beruhen u. a. auf der Temperaturabhängigkeit eines elektrischen Widerstands, des Seebeck-Effektes (Thermoelement), einer Farbreaktion (Thermofarbe), der Schallgeschwindigkeit in Gasen oder der spektralen Vertei lung gestreuter oder emittierter elektromagnetischer Wärmestrahlung.

Temperatursensoren für Gasturbinen müssen extremen Belastungen hinsicht lich Temperatur, Druck und Vibration standhalten. Herkömmliche Thermo elemente altern unter diesen Einsatzbedingungen sehr schnell. Zudem sollen auch rotierende Teile gemessen werden, was nur mit aufwendiger Telemetrie möglich ist. Der Einsatz von Thermofarben ist auf experimentelle Untersuchun gen beschränkt. Aktive Lasermeßverfahren, wie z. B. Rayleigh-Streuung oder CARS ("Coherent Antistokes Raman Scattering"), sind zwar berührungslos, aber aufwendig und schwierig zu implementieren.

Es wurde daher schon früh erkannt, daß die Strahlungspyrometrie als passive optische Methode besser zur Temperaturmessung in Gasturbinen unter Be triebsbedingungen geeignet ist. In der Patentanmeldung WO 86/00131 wird ein optisches Pyrometer mit einem Sichtkanal von außerhalb der Turbine bis auf die erste Laufschaufelreihe offenbart. Die Meßapparatur zeichnet sich dadurch aus, daß das Pyrometer und alle optischen Komponenten inklusive Detektor von der Hochtemperatur- und Hochdruckumgebung der Gasturbine durch ein Sichtfenster getrennt sind. Als Sichtkanäle kommen alle Verbindungswege in Frage, die sich im Strömungskanal im wesentlichen geradlinig von der ersten Laufschaufelreihe durch eine Teilung zwischen zwei Leitschaufeln zum brenn kammerseitigen Turbinengehäuse hin erstrecken und keine heißgasführenden Turbinenteile tangieren. Der Sichtkanal ist so breit ausgelegt, daß eine freie Sichtverbindung auch in einer thermisch deformierten Maschine erhalten bleibt und zudem durch Justierung des Strahlengangs innerhalb des Kanals verschie dene Zonen der Laufschaufeln abgebildet werden können. Sichtkanal und Sicht fenster werden durch Druckluft gespült. In einem derartigen Meßaufbau kön nen auch die Temperaturen von Leitschaufeln, des heißen Gaskanals, der Brennerwände oder des Gases gemessen werden. Hauptnachteil dieses Pyro meters ist die inhärente Begrenzung der Meßgenauigkeit aufgrund des enorm großen Meßabstands von bis zu mehreren Metern. Dadurch können nämlich die Fläche und Position des zu erfassenden Wärmebildes nur ungenügend kon trolliert werden.

Ein verwandtes Hochtemperatur-Pyrometer mit Sichtkanal und druckdichtem Sichtfenster wird von der Firma Land Instruments International, Inc. unter dem Namen TBTMS ("Turbine Blade Temperature Measurement System") angeboten. Gemäß Fig. 1 endet der Sichtkanal 2 außerhalb des Turbinenge häuses 10 mit einem Sichtfenster 3. Dort wird die Wärmestrahlung von einer Optik 4 in eine Faser 5 eingekoppelt und von dieser aus der Schallschutzhaube ("Enclosure") 11 herausgeführt. In einem Detektor 6 wird das optische Signal in ein elektrisches umgesetzt, das über eine Signalleitung 7 einer Meßelektronik 8 zugeführt wird. Die Einkoppeloptik 4 und die Verbindungsfaser 5 sind Umgebungstemperaturen von höchstens 400°C ausgesetzt. Der erhöhten Ver schmutzungsgefahr der Optik 4 in der Nähe zum Gasturbineninneren muß mit einer starken Luftspülung 9 begegnet werden. Zu diesem Zweck kann der Sichtkanal 2 im Turbineninneren ein Schutzrohr von bis zu 1,2 m Länge z. B. aus Siliziumkarbid (SiC) aufweisen, das Temperaturen bis zu 1550°C stand hält und Rußpartikel usw. fernhält.

Ein großer Nachteil des Land-Pyrometers 1 ist die Komplexität des an dem Turbinengehäuse 10 zu montierenden optischen Sensorkopfes. Dieser umfaßt nämlich einen Justierkopf für die Optik 4 zur Abbildung des Strahlungsobjek tes, die Druck- und Temperaturabschottung inklusive des Sichtfensters 3, eine aufwendige Luft- oder Wasserkühlung sowie das Schutz- oder Sichtrohr mit dem Spülsystem. Das Gesamtgewicht eines derartigen Sensorkopfes kann 50 kg deutlich überschreiten. Auch schränkt der Sichtrohrdurchmesser von ca. 15 mm-60 mm die möglichen Einbauorte in Gasturbinen stark ein und kann eine unerwünschte mechanische Schwächung von Turbinenteilen bedingen. Wie später genauer ausgeführt wird, führt diese Einschränkung wegen der Geradlinigkeit des Sichtkanals 2 zu sehr flachen, die Temperaturmessung ver fälschenden Beobachtungswinkeln, unter denen die Laufschaufeln abbildbar sind. Darüberhinaus ist die Meßdistanz mit über 1 m wiederum sehr groß. Der Meßfleck erfaßt daher eine zu große Zone der Laufschaufeln und u. U. auch Teile des Rotors, wodurch weitere Meßfehler auftreten. In Versuchen mit dem Land-Pyrometer wurden Temperaturfehler von über 50°C nachgewiesen.

Es ist darüberhinaus Stand der Technik, ein Hochtemperatur-Pyrometer mit einem massivoptischen Sensorkopf in Gestalt eines starren, hochtemperaturfes ten, lichtleitenden Saphirstabs auszustatten. Fig. 2 zeigt eine Ausführung der Luxtron Corporation, Accufiber Division. Ein schwarzer Hohlraumstrahler 13 an der Spitze des Saphirstabs 14 dient als Meßsonde, die in den heißen Gasstrom gehalten und dort aufgeheizt wird. Die Wärmestrahlung wird wiederum außer halb der Heißgaszone, d. h. außerhalb des Turbinengehäuses, über einen op tischen Koppler 15 in eine Niedertemperatur-Faser 16 eingekoppelt, aus der Schallschutzhaube herausgeführt und einem Detektor 17 mit optischem Filter 18 und Photodiode 19 zugeführt. Zur Meßung von Laufschaufeltemperaturen kann auch die Saphirspitze flach poliert sowie gebogen sein, um berührungslos die Wärmestrahlung des gewünschten Beobachtungsobjektes aufzufangen.

Die Saphirstäbe haben typischerweise Längen von bis zu 0,4 m und Durchmes ser von über 1 mm. Sie werden zur Spitze hin außerordentlich heiß. Meßwert verfälschungen werden hauptsächlich durch Eigenstrahlung, Eigenabsorption, Strahlungsverluste an die kühlere Umgebung und seitliche Einkopplung von Wärmestrahlung entlang des freistehenden Saphirstabes verursacht. Bei der geschlossenen Ausführungsform mit Kavität 13 kommen Meßfehler aufgrund der Wärmeleitung im Saphirstab hinzu. In ungünstigen Fällen hat die gemes sene Temperatur mit der Heißgas- oder Objekttemperatur nicht mehr viel ge meinsam. Ferner ist bei beiden Ausführungsformen die Fließverformung der Stäbe 14 oberhalb von 1300°C problematisch, durch welche die der Gasström ung aussetzbare Saphirlänge auf unter 10 mm begrenzt ist. Zum Schutz werden wassergekühlte Trägersonden und Saphirstützrohre verwendet. Diese Lösungen sind jedoch unbefriedigend, da die Trägersonde den Gasstrom stört und das Stützrohr starken Temperaturgradienten zwischen der Luv- und Leeseite im Gasstrom und damit großen inneren Spannungen ausgesetzt ist.

Zur Berechnung der Temperatur aus der Wärmestrahlung werden bekannte pyrometrische Signalauswertungsverfahren verwendet, wie sie z. B. in dem Lehrbuch "Temperaturstrahlung" von W. Pepperhoff, Verlag von Dr. D. Stein kopff, Darmstadt 1956, angegeben werden. Insbesondere kann das Spektrum der Wärmestrahlung zur Temperaturbestimmung monochromatisch, bichroma tisch oder breitbandig ausgewertet werden. Eine Zweifarbenpyrometrie ist vor allem zur Eliminierung des Einflusses einer veränderlichen Emissivität des Strahlungsobjektes nützlich.

Die genannten pyrometrischen Sensoren sind im Prinzip zur Bestimmung einer mittleren Temperatur einer Laufschaufelreihe oder individueller Temperaturen der einzelnen Laufschaufeln einsetzbar. Die mittlere Temperatur ist ein nütz licher Parameter zum Schutz der Gasturbine, beispielsweise zur Begrenzung der thermischen Belastung der Gasturbine durch eine automatische Lastabsen kung. Die individuellen Temperaturen sind als Frühwarnung vor Überhitzung der Laufschaufeln z. B. wegen verstopfter oder beschädigter Kühlkanäle geeig net.

Jedoch müssen zur Erfüllung dieser Aufgaben extrem hohe Anforderungen an die Genauigkeit und Langzeit-Zuverlässigkeit der Temperaturmessung gestellt werden. Die heutzutage verfügbaren Pyrometer erreichen die gewünschte Meß genauigkeit aus den genannten Gründen nicht. Zudem sind sie kompliziert auf gebaut und voluminös, benötigen starke Kühlsysteme und sind insgesamt schwierig in Gasturbinen integrierbar. Die Vorteile einer flexiblen optischen Übertragung werden nur auf der Niedertemperaturseite ausgeschöpft. Auf der Hochtemperaturseite hingegen schränkt die Geometrie des Sichtkanals bzw. Saphirstabs die Flexibilität und Adaptierbarkeit der Pyrometer an die an spruchsvolle Gasturbinenumgebung ein.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, erstens ein Hochtemperatur-Pyro meter anzugeben, welches sich durch eine verbesserte Hochtemperaturtauglich keit, geometrische Flexibilität und Meßgenauigkeit auszeichnet und besonders für Temperaturmessungen in einer Gasturbine geeignet ist, zweitens eine ver besserte Gasturbine mit einem derartigen Pyrometer anzugeben und drittens ein Verfahren zur Überwachung einer Gasturbine mit Hilfe eines derartigen Py rometers anzugeben. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 9 und 13 gelöst.

Kern der Erfindung ist eine lichtleitende Meßsonde, die einen mikrooptischen Sensorkopf zur Erfassung von Wärmestrahlung und eine optische Faser zur Übertragung der Wärmestrahlung zu einem Detektor umfaßt, wobei der Sen sorkopf und die Faser hochtemperaturtauglich sind und eine hochtemperaturfe ste, biegsame Ummantelung aufweisen.

Ein erstes Ausführungsbeispiel zeigt eine Meßsonde, die eine Mikrolinse und eine Faser aus Quarzglas oder Saphirkristall umfaßt, wobei die Mikrolinse und Faser mit einer Hochtemperaturbeschichtung aus Gold versehen und/oder in einer dünnen, biegbaren Schutzkapillare aus Inconel untergebracht sind.

Ein zweites und drittes Ausführungsbeispiel stellt einen bevorzugten Einbau der lichtleitenden Meßsonde in einer Niederdruck- und in einer Hochdruck- Leitschaufel dar.

Ein viertes Ausführungsbeispiel zeigt einen Einbau der Meßsonde in einer Leit schaufel, bei dem in der Schaufelwand zur Aufnahme einer Saphir- oder Quarz faser eine Bohrung mit einem Sackloch vorgesehen ist und das Sackloch als Mi krokavität bzw. schwarzer Hohlraumstrahler wirkt.

Zusätzliche Ausführungsbeispiele ergeben sich aus den übrigen Ansprüchen.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Pyrometers liegt darin, daß es aufgrund seiner Hochtemperaturtauglichkeit und geometrischen Flexibilität besonders für einen Einbau an heißen, schwer zugänglichen Orten in einer Gasturbine geeig net ist.

Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß das Pyrometer in der Gasturbine in geringem Abstand vom Meßobjekt und unter günstigem Blickwinkel montier bar ist, wodurch die Meßgenauigkeit wesentlich verbessert wird.

Speziell vorteilhaft ist es, daß mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Pyrometers die Laufschaufeltemperaturen kontrollierbar sind und dadurch die Gasturbine hinsichtlich der Temperaturverteilung über den Umfang am Turbineneintritt, der Betriebssicherheit, des Wirkungsgrades, der Wartungsintervalle und insge samt der Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit verbessert werden kann.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Hochtemperatur-Pyrometer mit Sichtkanal der Firma Land In struments International, Inc. (Stand der Technik);

Fig. 2 ein Hochtemperatur-Pyrometer mit Saphirstab der Firma Luxtron Corporation, Accufiber Division (Stand der Technik);

Fig. 3 ein erfindungsgemäßes Hochtemperatur-Pyrometer mit einer hoch temperaturfesten, flexiblen Meßsonde mit mikrooptischem Sensor kopf;

Fig. 4 einen Einbau eines Pyrometers gemäß Fig. 3 in einer Niederdruck- Laufschaufel;

Fig. 5 einen Einbau eines Pyrometers gemäß Fig. 3 in einer Hochdruck- Laufschaufel;

Fig. 6 einen Einbau eines Pyrometers gemäß Fig. 3 mit einer Mikrokavität in einer Leitschaufel.

In den Figuren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Fig. 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Hochtem peratur-Pyrometers 20. Die pyrometrische bzw. lichtleitende Meßsonde 21 umfaßt eine hochtemperaturtaugliche optische Faser 24 mit einem hochtempe raturtauglichen mikrooptischen Sensorkopf 22, welche eine hochtemperaturfes te, biegsame Ummantelung 25, 26, 27, 28 aufweisen. Der mikrooptische Sensor kopf 22 und die Faser 24 stehen miteinander in unmittelbarer optischer Verbin dung, d. h. es ist keine Einkoppeloptik notwendig, um Licht vom Sensorkopf 22 in die Faser 24 zu übertragen. Wärmestrahlung eines Meßobjektes wird vom Sensorkopf 22 erfaßt, in die Faser 24 gekoppelt, zu einem Detektor 32 übertra gen und in mindestens ein elektrisches Signal umgewandelt. Aus diesem wird in einer Meßelektronik 33 mit Hilfe bekannter pyrometrischer Signalauswer tungsverfahren ein die Temperatur des Meßobjektes charakterisierendes Tem peratursignal berechnet.

Der mikrooptische Sensorkopf 22 besteht im einfachsten Fall aus einem Ende der Faser 24, das z. B. flach poliert sein kann. Zur Vergrößerung der Empfangs fläche ist es vorteilhaft, wenn der Sensorkopf 22 ein Konus ("taper") 22 ist. Be sonders günstig ist es, wenn der Konus 22 wie dargestellt eine Mikrolinse 22 mit einer konvexen, z. B. sphärischen Vorderfläche ist. Der Konus 22 hat z. B. einen maximalen Durchmesser D = 1 mm-2 mm und eine Länge L = 3-6 mm. Für eine effiziente Lichteinkopplung in die Faser 24 sollte sich der Konus 22 bis auf den Faserdurchmesser verjüngen. Es ist auch denkbar, den Sensorkopf 22 mit einem kurzen stabförmigen Lichtleiter zur Faser 24 hin zu verlängern, so fern dadurch die Flexibilität und Einbaubarkeit der Meßsonde 21 insgesamt nicht beeinträchtigt wird.

Durch die Mikrolinse 22 wird die numerische Apertur bzw. der optische Öff nungswinkel der Meßsonde 21 eingeschränkt und aufgrund dieser Einengung des Blickfeldes weniger Störstrahlung empfangen. Zudem kann durch die Brechkraft der Mikrolinse 22 die gesamte auf die Empfangsfläche auftreffende Wärmestrahlung eines Meßobjektes effizient in die Faser 24 eingekoppelt wer den. Insbesondere können für eine gewünschte Größe des Meßflecks und einen vorgegebenen Objektabstandsbereich die Brennweite der Mikrolinse 22 und die Konuslänge L beispielsweise mit einem "ray-tracing" Programm optimiert wer den. Schließlich ist es wichtig, daß der Sensorkopf 22 und die Faser 24 ein stückig ausgebildet sind oder miteinander in einer hochtemperaturfesten opti schen Verbindung stehen.

Die Faser 24 und der Sensorkopf 22 müssen aus einem für den gewünschten Spektralbereich transparenten und hitzebeständigen Material bestehen. Eine geeignete Wahl ist Silikatglas bzw. Quarzglas mit einer Einsatztemperatur bis zu 1100°C und einem typischen Transmissionsbereich von 0,3 µm-2 µm. Ins besondere ist eine standardmäßige "all-silica" Glasfaser mit Kern und Hülle ("cladding") aus Quarzglas als Hochtemperaturfaser 24 geeignet. Bevorzugt wird die Glasfaser 24 multimodig mit einem Stufenindexprofil und einem Kern durchmesser kleiner als 400 µm gewählt. Eine einstückige Ausführung von Ko nus 22 und Faser 24 kann auf bekannte Weise beispielsweise aus einem Faser ende durch Erhitzen und Stauchen oder Erhitzen und Tropfenbildung oder bei der Herstellung der Faser 24 durch Verwendung des Konus 22 als Keim oder durch Variation der Schmelzgeschwindigkeit ("feed rate") und Ziehgeschwindig keit ("pull rate") hergestellt werden. Die konvexe Vorderfläche kann, falls erfor derlich, durch Politur des Konus 22, durch Laserschmelzen und Wiedererstar ren der Vorderfläche unter Wirkung der Oberflächenspannung o. ä. realisiert sein. Alternativ dazu kann der Konus 22 bzw. die Mikrolinse 22 aus Quarzglas vorgefertigt, insbesondere poliert, und über einen Spleiß 23, d. h. durch Ver schmelzen im Lichtbogen, mit der Faser 24 verbunden werden. Als alternative hochtemperaturfeste optische Verbindungstechnik kann auch ein Laserschmelz verfahren, Glaslot o. ä. verwendet werden.

Eine weitere vorteilhafte Materialwahl für den Sensorkopf 22 und die Faser 24 ist Saphirkristall mit einer Einsatztemperatur bis zu ca. 1900°C und einem typischen Transmissionsbereich von 0,2 µm-5 µm. Saphir zeichnet sich zudem aufgrund seiner chemischen Trägheit durch eine hervorragende Langzeitbestän digkeit auch bei hohen Temperaturen und in korrosiver Umgebung aus. Heutzu tage sind biegsame, monokristalline Saphirfasern mit einem Durchmesser von z. B. 300 µm und einer Länge bis zu einigen Metern erhältlich. Die Hochtempe raturfaser 24 kann vollständig oder zum Teil eine solche Saphirfaser sein. Eine einstückige Ausführung von Konus 22 oder Mikrolinse 22 und Faser 24 aus Sa phir erfolgt prinzipiell mit den von Quarz bekannten Methoden. Ebenso können der Konus 22 oder die Mikrolinse 22 direkt aus Saphirkristall gezüchtet und durch Politur, Laserschmelzen usw. bearbeitet sein und z. B. über Glaslot mit einer Saphirfaser 24 in einer hochtemperaturfesten optischen Verbindung ste hen. Mit Glaslot können auch Saphir mit Quarz, insbesondere ein Saphir-Sen sorkopf 22 mit einer Quarzfaser 24, optisch verbunden werden.

In der Praxis soll eine derart aufgebaute Meßsonde 21 vor Korrosion, Feuchtig keit, mechanischer Beschädigung usw. geschützt werden. Insbesondere ist eine Quarzfaser 24 und/oder ein Quarz-Sensorkopf 22 bei hohen Temperaturen und chemisch aggressiver Umgebung einer starken Korrosion ausgesetzt und bedarf einer chemisch inerten, gut haftenden Hochtemperaturbeschichtung 25, 26, die aus einem Metall bestehen kann. Besonders vorteilhaft sind Gold bis zu 750°C und Aluminium bis zu 550°C. Oberhalb dieser Temperaturen wird die Eindif fusion zu stark. Es ist bekannt, Quarzfasern 24 mit einer solchen Beschichtung bzw. einem Mantel 26 zu versehen. Der Sensorkopf 22 wird erfindungsgemäß mit Lot 25 ummantelt, wobei zur besseren Haftung des Lots 25 eine Grundie rung aus Gold oder Aluminium aufgesputtert wird.

Die mechanische Schutzwirkung der Hochtemperaturbeschichtung 25, 26 ist eher gering. Erfindungsgemäß wird ein weit verbesserter mechanischer Schutz durch eine Schutzkapillare 27, 28 erzielt, die vorzugsweise aus einem Metall, insbesondere aus einer hitze- und korrosionsbeständigen Legierung wie z. B. Inconel, besteht. Die Schutzkapillare 27, 28 hat die Form eines dünnen Röhr chens, das zum Sensorkopf 22 hin eine stufenweise Verjüngung zur besseren Biegbarkeit aufweisen kann. Der Sensorkopf 22 selber kann ebenfalls von der Schutzkapillare 27, 28, insbesondere von einem Kopfteil 27, umgeben sein. Die Befestigung des Kopfteils 27 am Sensorkopf 22 erfolgt über das Lot 25, mit ei nem keramischen Hochtemperaturkleber, durch Bördeln o. ä.

Im Fall einer Saphirfaser 24 und/oder eines Saphir-Sensorkopfes 22 besteht die Aufgabe, einen mechanischen Schutz zu realisieren, ohne die Lichtleitung zu kompromittieren. Auch hier ist gleichermaßen eine Hochtemperaturbeschich tung 25, 26 möglich, insbesondere da Gold und Aluminium eine hohe Reflektivi tät im infraroten Spektralbereich besitzen. Zudem sind in Zukunft auch Saphir fasern mit Cladding zu erwarten. Anstelle oder ergänzend zur Hochtemperatur beschichtung 25, 26 ist wiederum eine Schutzkapillare 27, 28 vorgesehen.

Insgesamt wird durch die erfindungsgemäße Ummantelung 25, 26, 27, 28, ins besondere die Hochtemperaturbeschichtung 25, 26 und/oder die Schutzkapillare 27, 28, die Einsetzbarkeit der Meßsonde 21 in schwierigen Meßumgebungen deutlich verbessert. Es ist dabei wesentlich, daß die Hochtemperaturbeschich tung 25, 26 und die Schutzkapillare 27, 28 mechanisch flexibel sind, um die Vorteile der Biegsamkeit der Meßsonde 21 zu wahren. Darüberhinaus ist für lange Fasern 24 zum Ausgleich der unterschiedlichen thermischen Ausdeh nungskoeffizienten von Faser 24 und Kapillare 28 eine Kompensationsschlaufe 29 vorgesehen. Die Distanz zum Detektor 32 kann von einer gewöhnlichen Verlängerungsfaser 31 überbrückt und mit optischen Steckern 30 versehen sein.

Das erfindungsgemäße Hochtemperatur-Pyrometer hat gegenüber dem be kannten Stand der Technik bedeutende Vorzüge. Durch die lichtleitende Meß sonde 21 wird ein starrer, geradliniger Sichtkanal 2 oder Saphirstab 14 gemäß Fig. 1 oder Fig. 2 überflüssig. Ebenso entfallen an der Schnittstelle zwischen dem Hoch- und Niedertemperaturbereich der Gasturbine die Einkoppeloptik 4, 15 für die Niedertemperaturfaser 5, 16 sowie das druckdichte Sichtfenster 3 mitsamt der aufwendigen Kühlung und Luftspülung 9 und den schweren Mon tageflanschen. Statt dessen zeichnet sich die lichtleitende Meßsonde 21 durch Kompaktheit, Hochtemperaturfestigkeit der Bestandteile und des Aufbaus so wie eine einfache Schützbarkeit gegen mechanische und korrosive Einwirkun gen unter Beibehaltung der faseroptischen Flexibilität aus. Die Meßsonde 21 ist auch in engen Radien bis zu einigen cm biegbar und daher an vielen, auch schwer zugänglichen Orten in Maschinen einbaubar. Mit dem mikrooptischen Sensorkopf 22 sind auch außerordentlich heiße Meßobjekte aus großer Nähe und mit hoher Ortsauflösung beobachtbar. Die Vielseitigkeit der erfindungsge mäßen Meßsonde 21 ist auch daraus ersichtlich, daß der Detektor 32 und die Meßelektronik 33 auch eine spektrometrische Auswertung der Wärmestrah lung liefern können. Verfälschungen des Spektrums durch eine ungleichmäßige spektrale Transmission des Pyrometers 20 können ausgemessen und korrigiert werden. Das Spektrum kann z. B. Auskunft über die Oberflächenbeschaffenheit des Meßobjekts geben.

Das optische Hochtemperatur-Pyrometer 20 ist besonders zur Bestimmung von Strahlungstemperaturen in einer Gasturbine geeignet. Für eine solche Weiter bildung bzw. Verwendung ist die Meßsonde 21 im Innenraum der Gasturbine zur Erfassung der Wärmestrahlung thermisch hochbelasteter Bauteile angeord net, eine Faser 24, 31 zur Übertragung der Wärmestrahlung zu einem Detektor 32 vorzugsweise außerhalb der Gasturbine vorgesehen und der Detektor 32 mit der Meßelektronik 33 verbunden.

Eine besonders nützliche Weiterbildung bzw. Verwendung des Pyrometers 20 betrifft eine störunempfindliche, präzise Temperaturmessung an rotierenden oder stationären Turbinenschaufeln. Für diesen Zweck sitzt die Meßsonde 21 in einer Bohrung 41 in einer Leitschaufel 34, 48 vorzugsweise der ersten oder zweiten Reihe. Die Faser 24, 31, insbesondere innerhalb der Heißgaszone die Hochtemperaturfaser 24, liegt mindestens teilweise in einem Kühlkanal der Gasturbine. Zudem ist ein Führungsrohr 43 zur Aufnahme der Faser 24, 31 und/oder der Meßsonde 21 vorgesehen. Im Detail sind drei bevorzugte Ausfüh rungsformen eines derartigen Pyrometers 20 in den Fig. 4-6 dargestellt.

Fig. 4 zeigt eine Leitschaufel 34 und eine Laufschaufel 35 vorzugsweise der er sten oder zweiten Reihe einer Niederdruckgasturbine in einer Seitenansicht und im Profil entlang des Schnittes A-A. Die Leitschaufel 34 ist zwischen Schaufel fuß 36 und Schaufelplattform 37 fixiert und lenkt die Heißgasströmung 46 auf die Laufschaufel 35, die auf dem Rotor 44 befestigt ist. In der Leitschaufel 34 erstrecken sich zwischen Schaufelfuß 36 und Hinterkante 38 Schaufel-Kühl kanäle 39, die aus den nicht dargestellten Kühlkanälen der Gasturbine mit Kühlluft 40 versorgt werden. In der Leitschaufel 34 ist eine Bohrung 41 einge lassen, insbesondere eingegossen oder einerodiert, die eine Öffnung 42 an einer Hinterkante 38 der Leitschaufel 34 aufweist. Der Sensorkopf 22 ist in der Öff nung 42 mit Blickrichtung auf eine Laufschaufel 35, insbesondere auf eine Vor derkante 45 einer Laufschaufel 35, angeordnet.

Vorzugsweise verläuft die Bohrung 41 entlang der Schaufel-Kühlkanäle 39 und weist ein Führungsrohr 43 zur Aufnahme der Meßsonde 21 auf. Das Füh rungsrohr 43 besitzt am Ende einen Anschlag, der eine korrekte Positionierung des Sensorkopfes 22 in der Leitschaufel 34 gewährleistet, und ist von Kühlluft 40 durchströmt. Für eine noch effizientere Kühlung der Meßsonde 21 und zu gleich Spülung des Sensorkopfes 22 können zudem in dem Führungsrohr 43 Löcher für die Kühlluft 40 vorgesehen sein. Mit dem Führungsrohr 43 bzw. sei ner nicht dargestellten Fortsetzung zur Aufnahme der Faser 24, 31 und mit druckdichten Durchführungen lassen sich verschiedene Gasturbinenwandungen bzw. Gasturbinenplenen unterschiedlichen Druckniveaus einfach durchdringen. Am Ende des Führungsrohres 43 ist eine Dichtung zwischen dem Führungsrohr 43 und der Schutzkapillare 28 vorgesehen. Die Meßsonde 21 ist aufgrund ihrer Flexibilität und Stabilität bis zu ca. 6 m auch in gebogene Führungsrohre 43 problemlos hineinschiebbar.

In einem derartigen Pyrometeraufbau kommen die obengenannten Vorteile ge genüber dem Stand der Technik voll zur Geltung. Der Durchmesser der Meß sonde 21 beträgt selbst mit Schutzkapillare 27, 28 unter 2 mm und mit Füh rungsrohr 43 2.5 mm im Gegensatz zu bis zu 60 mm eines gestrichelt angedeu teten Sichtkanals 46 für ein herkömmliches Pyrometer 1. Dadurch erst ist der Einbau des erfindungsgemäßen Hochtemperatur-Pyrometers 20 in eine Leit schaufel 34 ohne schädigende mechanische Schwächung möglich und eine Ver legung der Meßsonde 21 im Kühlsystem der Gasturbine bis zur Hochtempera turzone realisierbar. Die Kühlung erfolgt somit ohne Zusatzaufwand und erhöht die Lebensdauer des Pyrometers 20 wesentlich. Darüberhinaus ist das Pyrome ter 20 auch während des Betriebes der Gasturbine einfach auswechselbar.

Auch die Vorteile hinsichtlich der Meßgenauigkeit sind bedeutend. Durch den Einbau der Meßsonde 21 in einer gekühlten Leitschaufel 34 von ca. 600°C bei einer zu messenden Oberflächentemperatur der Laufschaufel 35 von ca. 700°C- 1000°C sind die Probleme aufgrund von Eigenstrahlung und Eigenabsorption des Sensorkopfes 22 und der Hochtemperaturbeschichtung 25, 26 aus Gold o. ä. weitgehend zurückgedrängt. Die kleine Fläche der Mikrolinse 22 und ihre Posi tionierung zwischen den Schaufel-Kühlkanälen 39 gewährleisten eine sehr ef fiziente Spülung und Sauberhaltung durch die Kühlluft 40. Der Abstand zum Meßobjekt und der Meßfleck sind sehr klein oder sogar minimal. Dadurch sind Störungen aufgrund diffus reflektierter Fremdstrahlung von Nachbarschaufeln, Schaufelfüßen 36, dem Rotor 44, der Gehäuseumgebung des Heißgaskanals usw. reduziert. Schließlich wird eine hohe Ortsauflösung der Temperaturmes sung an der rotierenden Laufschaufel 35 durch den kleinen Meßfleck in Kom bination mit einer schnellen Meßelektronik 33 erzielt. Die erforderliche Band breite von 100 kHz-1 MHz kann mit InGaAs-Photodioden und schnellen DSP- Prozessoren erreicht werden. In einer solchen Konfiguration können indivi duelle Temperaturprofile aller Laufschaufeln 35 der ersten Reihe aufgenom men, heiße Laufschaufeln 35 identifiziert und Temperaturmaxima innerhalb einzelner Laufschaufeln 35 detektiert werden.

Ebenfalls vorteilhaft ist es, daß die Blickrichtung von der Leitschaufelhinter kante 38 auf die Laufschaufelvorderkante 45 weitgehend normal zur betrachte ten wärmeabstrahlenden Fläche steht. Für reale, nicht diffus streuende Ober flächen kann nämlich die Winkelverteilung der emittierten Strahlung stark vom Lambertschen Cosinusgesetz abweichen und insbesondere in einem kritischen Winkelbereich oberhalb von 30° stark abfallen. Dieses Verhalten ist z. B. aus dem Lehrbuch R. Siegel und John R. Howell, "Thermal Radiation Heat Trans fer", Hemisphere Publishing Corporation, Washington, ersichtlich (s. z. B. S. 178). Der kritische Winkelbereich tritt in der Praxis oftmals zwischen 60° und 80° auf und verfälscht wegen der Variabilität bzw. Unbestimmtheit der Emissi vität die Temperaturmessung. Mit dem erfindungsgemäßen Pyrometer 20 kann jedoch die Meßung ausgeführt werden, solange die Blickrichtung innerhalb ei nes Kegels mit ca. 30° Öffnungswinkel von der Flächennormalen der betrachte ten Zone der Laufschaufel 35 liegt. Im Gegensatz dazu beträgt der Blickwinkel mit einem herkömmlichen Sichtkanal 47 60° und mehr, woraus erhebliche Meßfehler resultieren können.

Fig. 5 zeigt eine Leitschaufel 48 und eine Laufschaufel 49 vorzugsweise der er sten oder zweiten Reihe einer Hochdruckgasturbine in einer Seitenansicht und eine Laufschaufel 49 im Profil entlang des Schnittes B-B. Wegen der Kühl strukturen der Leitschaufel 48 ist es unmöglich, einen Sichtkanal für ein her kömmliches Pyrometer 1 einzubauen. Jedoch kann ein erfindungsgemäßes Hochtemperatur-Pyrometer 20 im Schaufelfuß 37 integriert sein. Wiederum ist in einer Leitschaufel 48 eine Bohrung 41 vorgesehen, die nun eine Öffnung 42 an einer Hinterwand 50 des Schaufelfußes 36 der Leitschaufel 48 aufweist. Der Sensorkopf 22 ist in der Öffnung 42 mit Blickrichtung auf die Laufschaufel 49 angeordnet. Die bei Fig. 4 gemachten Ausführungen hinsichtlich der Boh rung 41, dem Führungsrohr 43, der Meßsonde 21, der Schutzkapillare 27, 28 usw. und die Vorteile treffen hier gleichermaßen oder entsprechend zu. Der Neigungswinkel der Bohrung 41 relativ zur Heißgasströmungsrichtung 46 ist mit ca. 30° immer noch klein, so daß die Blickrichtung 51 der Meßsonde 21 kleine Winkel mit den Flächennormalen auf der Laufschaufel 49 bildet. Wie im Profil dargestellt wird bei der Rotordrehung ein Großteil der Laufschaufel 49, insbesondere die Vorderkante 45 und die Druckseite 52 im Bereich der Hinter kante, von der Meßsonde 21 überstrichen. Dadurch kann die Hochdrucklauf schaufel 49 sehr genau in Bezug auf heiße Zonen überwacht werden.

Fig. 6 offenbart eine Ausführungsform eines Hochtemperatur-Pyrometers 20 für die Meßung der Oberflächentemperatur einer Leitschaufel 34, 48. Die Boh rung 41 befindet sich in einer Wand der Leitschaufel 34, 48 möglichst nahe an der Oberfläche, wo sie eingelassen, insbesondere einerodiert, ist, und weist ein Sackloch 53 mit einer Abstandshalterung für den Sensorkopf 22 auf. Der Sen sorkopf 22 bildet mit dem Sackloch 53 der Bohrung 41 eine Mikrokavität 54, die als schwarzer Hohlraumstrahler wirkt. Die Meßsonde 21 und der Sensorkopf 22 sind wiederum wie bei Fig. 3 beschrieben ausgebildet. Bevorzugt besteht die Meßsonde 21 aus einer dünnen monokristallinen Saphirfaser 24 mit einer sehr dünnen Schutzkapillare 28. Dann genügt eine Bohrung 41 mit einem Durch messer von ca. 0.8 mm, die eine Länge von beispielsweise 100 mm haben kann. Ein Führungsrohr 43 ist erst außerhalb der Bohrung 41 vorgesehen. Prinzipiell ist ein abgewinkelter oder bogenförmiger Verlauf der Bohrung 41 denkbar. Die Abstandshalterung kann z. B. ein stufenförmiger Absatz, eine Verjüngung der Bohrung 41, eine Hülse o. a. sein. Sie sorgt für die Einhaltung einer fixen Dis tanz von ca. 4-6 mm zwischen dem Sensorkopf 22 und dem Ende der Bohrung 41. Die Dimensionen und der Aufbau der Mikrokavität 54 dürfen von den ge machten Angaben durchaus abweichen. Wichtig für eine genaue Temperatur messung ist lediglich, daß die Wände der Mikrokavität 54 die zu messende Temperatur, d. h. in diesem Fall mindestens näherungsweise die Oberflächen temperatur einer Leitschaufel 34, 48, aufweisen und daß die Größe und damit Emissivität der Mikrokavität 54 konstant gehalten werden.

Durch diesen Pyrometeraufbau wird ein fast idealer schwarzer Hohlraumstrah ler für eine oberflächennahe Temperatur der Leitschaufel 34, 48 realisiert. Ein solcherart ausgestaltetes Pyrometer 20 zeichnet sich durch die früher genann ten Vorteile aus. Darüberhinaus ist es den heutzutage eingesetzten Hochtempe ratur-Thermoelementen in Bezug auf Lebensdauer, Signalstärke und Meßge nauigkeit überlegen. Beispielsweise sind Alterungseffekte selbst bei hohen Wandtemperaturen von ca. 950°C gering, die Signalstärke bzw. Lichtenergie der Wärmestrahlung nimmt mit der Temperatur stark zu und Meßfehler durch Wärmeleitung im Sensor und aufgrund sehr großer Temperaturgradienten in der Schaufelwand von bis zu 300°C/mm entfallen wegen der berührungsfreien Meßmethode.

Das erfindungsgemäße Pyrometer 20 ist auch zur Meßung von Temperaturen anderer Bauteile einer Gasturbine, wie z. B. des Rotors 44 oder der Gehäuse umgebung, oder von Gastemperaturen sowie zur Meßung von Temperaturen in einem Gasturbinen-Triebwerk geeignet. Für diese Anwendungen sind die hier offenbarten Ausführungsformen und Einbauvarianten entsprechend anzupas sen. Zur gleichzeitigen Temperaturmessung an verschiedenen Orten in einer Gasturbine können auch mehrere Pyrometer 20 installiert sein und ihre Wär mestrahlungssignale von einer gemeinsamen Meßelektronik 33 ausgewertet werden. Auch ist jeweils neben oder anstelle der pyrometrischen Temperatur bestimmung eine spektrometrische Erfassung der Oberflächenbeschaffenheit möglich.

Desweiteren ist Gegenstand der Erfindung eine Gasturbine, die insbesondere zur Erzeugung elektrischer Energie geeignet ist, und die ein erfindungsgemä ßes Hochtemperatur-Pyrometer 20 aufweist, dessen Meßsonde 21 zur Erfas sung der Wärmestrahlung thermisch hochbelasteter Bauteile im Innenraum der Gasturbine angeordnet ist, dessen Faser 24, 31 zur Übertragung der Wärme strahlung zu einem Detektor 32 vorgesehen ist, und dessen Detektor 32 mit ei ner Meßelektronik 33 verbunden. Vorzugsweise ist der Detektor 32 außerhalb der Gasturbine angeordnet.

Eine vorteilhafte Ausführungsform betrifft eine Gasturbine mit einer Leitschau fel 34, 48, die eine Bohrung 41 zur Aufnahme der Meßsonde 21 aufweist, mit einem Kühlkanal, der zur mindestens teilweisen Aufnahme der Faser 24, 31 dient, und mit einem Führungsrohr 43 zur Aufnahme der Faser 24, 31 und/oder der Meßsonde 21. Insbesondere weist die Bohrung 41 eine Öffnung 42 an einer Hinterkante 38 der Leitschaufel 34 oder an einer Hinterwand 50 eines Schaufel fußes (36) der Leitschaufel (48) auf und ist der Sensorkopf 22 in der Öffnung 42 mit Blickrichtung auf eine Laufschaufel 35, 49 angeordnet. Alternativ dazu kann sich die Bohrung 41 in einer Wand der Leitschaufel 34, 48 möglichst nahe an der Oberfläche befinden und ein Sackloch 53 aufweisen, in dem eine Ab standshalterung für den Sensorkopf 22 so angeordnet ist, daß der Sensorkopf 22 mit dem Sackloch 53 eine Mikrokavität 54 bildet.

Die Erfindung hat ferner Verfahren zur Überwachung einer Gasturbine mit Hil fe eines erfindungsgemäßen Hochtemperatur-Pyrometers (20) zum Gegen stand. Voraussetzung ist, daß wie zuvor die Meßsonde 21 im Innenraum der Gasturbine zur Erfassung der Wärmestrahlung thermisch hochbelasteter Bau teile angeordnet ist, eine Faser 24, 31 zur Übertragung der Wärmestrahlung zu einem Detektor 32 vorzugsweise außerhalb der Gasturbine vorgesehen ist und der Detektor 32 mit einer Meßelektronik 33 verbunden ist. Dann wird in der Meßelektronik 33 ein charakteristisches Temperatursignal mindestens eines thermisch hochbelasteten Bauteils berechnet und das Temperatursignal als Schutzsignal zur Überwachung der Gasturbine verwendet. Die Überwachung umfaßt die Kontrolle thermischer Überbeanspruchungen des Bauteils, bei Be darf eine Lastabsenkung durch Drosselung der Brennstoffzufuhr, oder eine Auf zeichnung der Temperaturbelastungsgeschichte des Bauteils zur Abschätzung seiner mutmaßlichen Lebensdauer.

Besonders wichtig ist die Überwachung der Temperaturen der Laufschaufeln 35, 49 und Leitschaufeln 34, 48 insbesondere der ersten und zweiten Reihe. Die Schaufeln 34, 35, 48, 49 sind thermisch so stark belastet, daß ihre Lebensdauer bereits durch relativ moderate Übertemperaturen von einigen 10°C deutlich abnehmen kann. Wegen der großen Temperaturdifferenz von einigen 100°C zwischen dem Heißgas und den gekühlten Schaufeln 34, 35, 48, 49 ist jedoch die Gefahr solcher Übertemperaturen erheblich. Zudem können einzelne Schau feln 34, 35, 48, 49 wegen Defekten überhitzt werden. Zum Schutz davor ist das erfindungsgemäße Pyrometer 20 aufgrund seiner verbesserten Meßgenauig keit sehr gut geeignet. Insbesondere wird das Pyrometer 20 zunächst durch eine Vergleichsmessung mit einem perfekten schwarzen Strahler kalibriert. Dann sind absolute Temperaturmessungen bei 1000°C mit einer Meßgenauigkeit von besser als ± 10°C erreichbar. Somit sind Übertemperaturen von Schaufeln 34, 35, 48, 49 erstmals mit hinreichender Genauigkeit bzw. Zuverlässigkeit meß bar. Vorzugsweise werden als charakteristisches Temperatursignal ein mittle res Temperatursignal und/oder Einzeltemperatursignale von Laufschaufeln 35, 49 oder Leitschaufeln 34, 48, insbesondere einer Reihe von Laufschaufeln 35, 49 oder Leitschaufeln 34, 48, verwendet. Darüberhinaus ist das Pyrometer 20 auch ein wertvolles Hilfsmittel, um die Schaufeltemperaturen im Betrieb kontrolliert näher an die Belastungsgrenze zu bringen und dadurch den Wirkungsgrad der Gasturbine zu erhöhen.

Insgesamt offenbart die Erfindung ein kompaktes, hochtemperaturfestes und flexibles Hochtemperatur-Pyrometer 20 für den Einbau in heiße und schwer zugängliche Umgebungen, welches wegen seiner großen Meßgenauigkeit be sonders zum Schutz und zur Leistungssteigerung von Turbinen nützlich ist.

Bezugszeichenliste

1

Land-Pyrometer (Stand der Technik)

2

Sichtkanal

3

Sichtfenster

4

Einkoppeloptik

5

optische Niedertemperaturfaser

6

Detektor

7

elektrische Signalleitung

8

Meßelektronik

9

Luftspülung

10

Turbinengehäuse

11

Schallschutzhaube ("Enclosure")

12

Accufiber-Pyrometer (Stand der Technik)

13

schwarzer Hohlraumstrahler (Kavität)

14

Saphirstab (Al₂

O₃

-Einkristall)

15

optischer Koppler

16

optische Niedertemperaturfaser

17

Detektor

18

Photodiode

19

optisches Filter

20

Hochtemperatur-Pyrometer

21

lichtleitende Meßsonde

22

mikrooptischer Sensorkopf, Konus, Mikrolinse

23

Spleiß

24

optische Hochtemperaturfaser

25

,

26

Hochtemperaturbeschichtung

25

Goldlot

26

Goldmantel

27

,

28

Schutzkapillare

27

Kopfteil der Schutzkapillare

28

Schutzkapillare

29

Kompensationsschlaufe

30

optischer Stecker

31

Verlängerungsfaser

32

Detektor

33

Meßelektronik

34

Niederdruckleitschaufel

35

Niederdrucklaufschaufel

36

Schaufelfuß

37

Schaufelplattform

38

Hinterkante der Leitschaufel

39

Schaufel-Kühlkanäle

40

Kühlluft

41

Bohrung

42

Öffnung

43

Führungsrohr

44

Rotor

45

Vorderkante der Laufschaufel

46

Heißgasströmung

47

Sichtkanal für Land-Pyrometer

48

Hochdruckleitschaufel

49

Hochdrucklaufschaufel

50

Hinterwand des Schaufelfußes

51

Blickrichtung des Hochtemperatur-Pyrometers

52

Druckseite im Bereich der Hinterkante

53

Sackloch

54

Mikrokavität
D größter Konusdurchmesser
L Konuslänge

Claims

1. Hochtemperatur-Pyrometer (20), insbesondere geeignet zur Temperatur messung in einer Gasturbine, welches eine lichtleitende Meßsonde (21) zur Erfassung und Übertragung von Wärmestrahlung zu einem Detektor (33) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Meßsonde (21) eine optische Faser (24) mit einem mikrooptischen Sensorkopf (22) umfaßt,
b) die Faser (24) und der Sensorkopf (22) hochtemperaturfest sind und
c) die Faser (24) und der Sensorkopf (22) eine hochtemperaturfeste, bieg same Ummantelung (25, 26, 27, 28) aufweisen.

2. Hochtemperatur-Pyrometer (20) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß

a) der Sensorkopf (22) ein Konus (22) oder eine Mikrolinse (22) ist und
b) der Sensorkopf (22) und die Faser (24) einstückig ausgebildet sind oder miteinander in einer hochtemperaturfesten optischen Verbindung ste hen.

3. Hochtemperatur-Pyrometer (20) nach einem der Ansprüche 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Faser (24) eine Hochtemperaturbeschichtung (25, 26) und/oder eine Schutzkapillare (27, 28) aufweist und
b) der Sensorkopf (22) eine Hochtemperaturbeschichtung (25, 26) und/oder eine Schutzkapillare (27, 28) aufweist.

4. Hochtemperatur-Pyrometer (20) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich net, daß

a) die Faser (24) und der Sensorkopf (22) aus Quarzglas oder Saphirkris tall bestehen,
b) die Hochtemperaturbeschichtung (25, 26) aus einem Metall, insbeson dere Gold oder Aluminium, besteht und
c) die Schutzkapillare (27, 28) aus einem Metall, insbesondere Inconel, besteht.

5. Hochtemperatur-Pyrometer (20) nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Meßsonde (21) im Innenraum einer Gasturbine zur Erfassung der Wärmestrahlung thermisch hochbelasteter Bauteile angeordnet ist,
b) eine Faser (24, 31) zur Übertragung der Wärmestrahlung zu einem De tektor (32) vorgesehen ist,
c) der Detektor (32) mit einer Meßelektronik (33) verbunden ist und
d) insbesondere der Detektor (32) außerhalb der Gasturbine angeordnet ist.

6. Hochtemperatur-Pyrometer (20) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich net, daß

a) die Meßsonde (21) in einer Bohrung (41) in einer Leitschaufel (34, 48) vorzugsweise der ersten oder zweiten Reihe sitzt,
b) die Faser (24, 31) mindestens teilweise in einem Kühlkanal der Gas turbine liegt und
c) ein Führungsrohr (43) zur Aufnahme der Faser (24, 31) und/oder der Meßsonde (21) vorgesehen ist.

7. Hochtemperatur-Pyrometer (20) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, daß

a) die Bohrung (41) eine Öffnung (42) an einer Hinterkante (38) der Leit schaufel (34) oder an einer Hinterwand (50) eines Schaufelfußes (36) der Leitschaufel (48) aufweist und
b) der Sensorkopf (22) in der Öffnung (42) mit Blickrichtung auf eine Laufschaufel (35, 49) angeordnet ist.

8. Hochtemperatur-Pyrometer (20) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, daß

a) die Bohrung (41) sich in einer Wand der Leitschaufel (34, 48) möglichst nahe an der Oberfläche befindet und ein Sackloch (53) aufweist,
b) das Sackloch (53) eine Abstandshalterung für den Sensorkopf (22) auf weist und
c) der Sensorkopf (22) mit dem Sackloch (53) eine Mikrokavität (54) bildet.

9. Gasturbine, insbesondere geeignet zur Erzeugung elektrischer Energie, mit einem Hochtemperatur-Pyrometer (20) nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß

a) im Innenraum der Gasturbine eine Meßsonde (21) zur Erfassung der Wärmestrahlung thermisch hochbelasteter Bauteile angeordnet ist,
b) eine Faser (24, 31) zur Übertragung der Wärmestrahlung zu einem De tektor (32) vorgesehen ist,
c) der Detektor (32) mit einer Meßelektronik (33) verbunden ist und
d) insbesondere der Detektor (32) außerhalb der Gasturbine angeordnet ist.

10. Gasturbine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß

a) eine Leitschaufel (34, 48) vorzugsweise der ersten oder zweiten Reihe eine Bohrung (41) zur Aufnahme der Meßsonde (21) aufweist,
b) ein Kühlkanal der Gasturbine zur mindestens teilweisen Aufnahme der Faser (24, 31) dient und
c) die Gasturbine ein Führungsrohr (43) zur Aufnahme der Faser (24, 31) und/oder der Meßsonde (21) umfaßt.

11. Gasturbine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß

12. Gasturbine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß

13. Verfahren zur Überwachung einer Gasturbine mit Hilfe eines Hochtempe ratur-Pyrometers (20) nach einem der Ansprüche 5-8, dadurch gekenn zeichnet, daß

a) in der Meßelektronik (33) ein charakteristisches Temperatursignal mindestens eines thermisch hochbelasteten Bauteils berechnet wird und
b) das Temperatursignal als Schutzsignal zur Überwachung der Gasturbi ne verwendet wird.

14. Verfahren zur Überwachung einer Gasturbine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß

a) das Bauteil eine Reihe von Laufschaufeln 35, 49 oder Leitschaufeln 34, 48 ist und
b) als charakteristisches Temperatursignal ein mittleres Temperatur signal und/oder Einzeltemperatursignale der Laufschaufeln 35, 49 oder Leitschaufeln 34, 48 verwendet werden.