DE19714183C2 - Verfahren zur Herstellung eines aus Fasermaterial oder Vlies bestehenden Hohlkörpers und Hohlkörper - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines aus Fasermaterial oder Vlies bestehenden Hohlkörpers und HohlkörperInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines topfförmigen Hohlkörpers aus
Fasermaterial oder Vlies, wobei ein aus Fasermaterial oder Vlies bestehendes Rohteil mit
einem Stempel in eine der Form des Hohlkörpers entsprechende Matrize eingezogen wird.
Im Gegensatz zu Tiefziehprozessen von etwa metallischen Werkstoffen, die durch
Topfziehen, Polierziehen oder Tiefziehen mit Wandverschwächung mit Hilfe von
Ziehstempeln und Ziehringen oder Ziehmatrizen hergestellt werden, macht sich
insbesondere bei Tiefzieh- oder Tiefformprozessen von Werkstoffen niedrigerer
Streckgrenze der Nachteil bemerkbar, dass lediglich geringe Einzugstiefen realisierbar sind,
da andernfalls in erhöhtem Maße Abrisse bzw. Ungleichförmigkeiten im Werkstoff auftreten,
die eine sichere und kontinuierliche Fertigung unmöglich werden lassen.
Weiterhin kann die beim Tiefziehen von stark verformbarem und hochfestem Material
übliche Vormaterialronde, die zwischen Stempel und Ziehring oder Matrize eingelegt wird,
bei einem weicheren Material bzw. bei einem Fasermaterial oder Vlies nicht genutzt werden,
da es beim Einzug zu starken Faltungserscheinungen und damit zu Unregelmäßigkeiten in
der Wanddickenausprägung kommen kann.
Die für Fasermaterialien oder Vlies als Alternative zur Hohlkörperherstellung bekannten
Pressverfahren, bei denen eine relativ große Materialmenge zwischen zwei im wesentlichen
plattenförmigen und eventuell mit konkav/konvexer Kontur versehenen Werkzeugen in eine
neue Form gepresst wird, ist für die Herstellung von Formteilen, deren Fertighöhe tf ihren
Fertigdurchmesser df wesentlich überschreitet, nicht anwendbar, da auch hier ein Fließen
des formbaren Materials in die konkav/konvexe Werkzeugform nur bis zu einer gewissen
Grenztiefe möglich ist.
Aufgabe der Erfindung ist, ein Herstellungsverfahren für topfförmige Hohlkörper bereit zu
stellen, mit dem Fasermaterial oder Vlies bzw. faserig verwobene Materialien geringer
Zugfestigkeit zu topfförmigen Hohlkörpern so umgeformt werden können, dass auch bei
Hohlkörpern, deren Fertighöhe den Durchmesser wesentlich überschreitet, eine Herstellung
durch lediglich einen oder wenige Umformschritte ohne ein mehrfaches Aufteilen in
Anschlagzug und Weiterzug ermöglicht wird und bei dem Materialabrisse und Faltungen
möglichst vermieden und eine ausreichend gute Oberflächenqualität erreicht werden.
Gelöst wird die Aufgabe dadurch, dass zunächst ein Rohteil aus einer Vielzahl von einzelnen
und sich kreuzend übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials oder Vlies
gebildet und das Rohteil zwischen Stempel und Matrize so ausgerichtet wird, dass die
Streifen im Bereich der Stempelkopffläche und damit im Bereich des später ausgebildeten
Bodens des Hohlkörpers sich kreuzen und dass danach während und nach dem Ende des
Einzugs in die Matrize die Wanddicke des Rohteiles durch eine im wesentlichen senkrecht
zur Hohlkörperwandung erfolgende Verdichtung verringert wird.
Durch den Aufbau des Rohteiles aus einer Vielzahl von einzelnen und sich kreuzend
übereinander angeordneten Streifen, deren Breite im wesentlichen dem Fertigdurchmesser
df des fertigen Hohlkörpers entspricht bzw. diesen geringfügig überschreitet, verhindert man
auch bei sehr tiefen Einzügen einen Abriss des Materiales sowie eine überproportionale
Ausbildung von Faltungen in den Wandungsbereichen. Das relativ dickwandige
Fasermaterial lässt sich so ohne Behinderung der Einzugsbewegung und mit angepassten
Zugspannungen bis auf Fertighöhe hinabziehen und kann während und nach dem Ende des
Einzugs in die Matrize durch besondere Formgebung der Werkzeuge oder durch eine
besondere Verfahrensausbildung verdichtet werden, so dass nach Ende des Einzugs und
nach Abschluss des gesamten Herstellungsverfahrens eine Formfestigkeit erreicht wird, die
mit der eines durch ein Presswerkzeug hergestellten Bauteiles vergleichbar ist.
Vorteilhafterweise wird das Material des Rohteiles mit einem Bindemittel besprüht, welches
unter Druck verfestigt oder unter Druck und Wärme mindestens teilweise vulkanisiert oder
aushärtet. Hierdurch wird der Formgebungsprozess unterstützt und die Verdichtung der
Wanddicke beliebig und angepasst auf die spätere Nutzung fixierbar.
Die Verdichtung kann vorteilhafterweise dadurch erfolgen, dass der eingeführte Stempel mit
konisch ausgebildeter Außenwandung versehen ist, während die zugehörige Matrize dazu
komplementäre Innenwandungen aufweist. Bei Einführen des Stempels verringert sich
während des Einzuges zunehmend der Abstand zwischen Stempeloberfläche und
Innenoberfläche der Matrize, so dass ein ursprünglich dickes Fasermaterial mit dem
Erreichen der Endposition des Stempels bereits in verpresster Form vorliegt.
Ein solches Verfahren ist für Fasermaterialien oder Vlies geeignet, welches eine
ausreichende Zugfestigkeit besitzt, um den beim Einführen des konischen Stempels
auftretendem zweiachsigen Spannungszustand im Material auffangen zu können.
Soll jedoch ein Material verformt werden, was eine vergleichsweise geringe Festigkeit
besitzt, so kann das Verfahren vorteilhafterweise so ausgebildet werden, dass die
Verdichtung durch das Einführen eines mit einem aufblasbaren Balg versehenen Stempels
in eine Matrize erfolgt und zum Ende des Einzugs der Balg unter Innendruck gesetzt wird.
Bei einer solchen Verfahrensausbildung wird das einzuziehende Material zunächst lediglich
durch die Zugkräfte bzw. durch das Einführen in die Form belastet und erst danach erfolgt
eine Verpressung auf eine reduzierte Wanddicke, so dass die entsprechenden Belastungen
sukzessive auf das Material einwirken.
Vorteilhafterweise werden die Streifen vor dem Einzug mit eingepressten und im
wesentlichen in Längsrichtung der Streifen verlaufenden Sicken versehen. Diese Sicken
werden außerhalb des Kreuzungsbereiches der Streifen oder auch durchlaufend angeordnet
und dienen dazu, mit Hilfe einer bereichsweisen Vorpressung in den Streifenmaterialien
linienförmige Bereiche zu schaffen, die aufgrund der Verdichtung eine größere Festigkeit als
die übrigen Bereiche aufweisen und somit während des Einzugs Stützwirkung und eine
Fließbegrenzung aufbauen. Hierdurch wird auch bei wenig zugkräftigen Materialien die
Gefahr eines Abrisses beim Einzug weiter vermindert.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass die Streifen vor
Beginn des Einzugs durch Formelemente an die Außenwandungen des Stempels angelegt
werden und unter Aufrechterhaltung dieser Anlage in die Matrize eingezogen werden.
Durch eine solche Anlage an den Stempel vor Beginn des Einzugs werden die in
Längsrichtung der Streifen wirkenden Einzugs-Zugkräfte weiter reduziert und somit nicht nur
die Gefahr des Materialabrisses weiter vermindert, sondern auch verhindert, dass in dem
gewirkten oder verwobenen Fasermaterial durch Zugkräfte Stellen ungewünschter niedriger
Dichte entstehen.
Ähnliche Vorteile werden erreicht, wenn die Streifen während des Einzugs über am oberen
Rand der Matrize befindliche Rollen und/oder Gleitelemente in die Matrize eingezogen
werden. Auch hierdurch findet ein "sanftes" Anformen des Fasermaterials oder Vlies an den
Stempel statt, ohne dass zu große Zugkräfte in Einzugsrichtung wirken.
Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung einer Vielzahl von miteinander
verbundenen topfförmigen Hohlkörpern besteht darin, dass zunächst das Rohteil aus einer
Vielzahl von einzelnen und sich gitterförmig kreuzend übereinander angeordneten Streifen
des Fasermaterials oder Vlies gebildet wird und das Rohteil zwischen einer eine Vielzahl von
Stempel aufweisenden Stempelplatte und einer eine Vielzahl von Matrizen aufweisenden
Matrizenplatte so ausgerichtet wird, dass die Streifen sich jeweils im Bereich der Kopfflächen
der Stempel und damit im Bereich der später ausgebildeten Hohlkörperböden kreuzen.
Durch eine solche Aufbereitung des Rohmateriales innerhalb der besonderen Formplatten
(Stempelplatte und Matrizenplatte) lässt sich auf einfache Weise eine Topfpalette herstellen,
bei der eine Anzahl von aneinander hängenden Hohlkörpern oder Vorsprüngen für
unterschiedlichste Anwendungszwecke vorgesehen sind. So kann etwa eine
Präsentationspalette für Blumengestecke ebenso hergestellt werden wie ein mit
Vorsprüngen versehenes Wandelement zur Verkleidung von Räumen mit besonderem
Schallschutz- bzw. besonderen Schallverteilungsanforderungen.
In einer weiteren vorteilhaften Verfahrensausbildung lässt sich die Herstellung eines
topfförmigen Hohlkörpers aus Fasermaterial integrieren innerhalb einer Herstellung eines
Formteiles aus gleichen oder anderen Materialien, wobei der Hohlkörper während eines
formgebenden Drück-, Zieh- oder Preßverfahrens eines Formteiles innerhalb des Formteiles
gebildet wird.
Zur Herstellung eines solchen Hohlkörpers innerhalb eines den Hohlkörper beinhaltenden
und durch formgebende Drück-, Zieh- oder Pressverfahren mittels Formwerkzeugen
herzustellenden Formteils wird eine Vielzahl von einzelnen sich kreuzend übereinander
angeordneten Streifen des Fasermaterials oder Vlies zwischen einem im oberen
Formwerkzeug befindlichen Stempel und einer im unteren Formwerkzeug befindlichen
Matrize so ausgerichtet, dass die Streifen im Bereich der Stempelkopffläche und damit im
Bereich des später ausgebildeten Bodens des Hohlkörpers sich kreuzen.
Auf eine solche Weise können z. B. Türinnenverkleidungen von Fahrzeugen hergestellt
werden, die bestimmte Griffmulden oder -schalen beinhalten, welche aus faserverstärkten
Kunststoffen oder Materialien mit einer in diesem Teilbereich größere Festigkeit als die
übrige Verkleidung besitzen. Hierzu wird zunächst ein topfförmiger Hohlkörper aus Fasern
oder Vlies nach dem erfindungsgemäßen Verfahren innerhalb des Formkörpers, d. h. der
Türverkleidung hergestellt und kann hinterher eventuell durch eine partielle Tränkung mit
Kunstharz in besonderer Weise versteift werden.
Ebenfalls wird ein Hohlkörper offenbart, wobei der Hohlkörper aus mit Latex besprühtem
Kokosfasermaterial besteht und als Pflanztopf, insbesondere für Jungpflanzen und
Setzlinge, verwendet wird.
Ein solcher Pflanztopf zeichnet sich u. a. dadurch aus, dass durch die faserige Struktur des
Topfes eine Wurzelbildung in jeglicher Richtung ohne Behinderung des Wurzelwachstums
erfolgen kann sowie dadurch, dass der Pflanztopf nach einer voreingestellten und durch
Faserstärke und Menge des aufgesprühten Materials bestimmten Zeit einer biologischen
Verrottung unterliegt.
Anhand eines Ausführungsbeispiels soll das erfinderische Verfahren näher erläutert werden.
Es zeigen
Fig. 1a, 1c ein aus einer Vielzahl von einzelnen und sich kreuzend übereinander
angeordneten Streifen des Fasermaterials gebildetes Rohteil
Fig. 1b ein Rohteil, dessen Streifen vor dem Einzug mit eingepressten und im
wesentlichen in Längsrichtung der Streifen verlaufenden Sicken versehen
wurde
Fig. 2a bis 2c den schematischen Ablauf des Herstellungsverfahrens mit Hilfe von
Prinzipsskizzen
Fig. 3a, 3b ein Rohteil aus einer Vielzahl von einzeln und sich gitterförmig kreuzend
übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials
Fig. 4a, 4b das Rohteil eines topfförmigen Hohlkörpers aus Fasermaterial innerhalb
einer durch ein Pressverfahren herzustellenden Türverkleidung als Formteil
Die Fig. 1a bzw. 1c zeigen ein aus zwei und ein aus drei einzelnen und sich kreuzend
übereinander angeordneten Streifen 1 bis 5 zusammengestelltes Rohteil 6 bzw. 7.
Die Kreuzungsbereiche 8 bzw. 9 werden, wie auch in der Fig. 2a gezeigt, so zwischen
Stempel und Matrize ausgerichtet, dass die Streifen im Bereich der Stempelkopffläche und
damit im Bereich des später ausgebildeten Bodens des Hohlkörpers sich kreuzen.
Die Anzahl der Streifen kann hierbei je nach Durchmesser des herzustellenden topfförmigen
Hohlkörpers und nach dem gewünschten Wandungsaufbau variiert werden. So ist es
durchaus denkbar, dass eine Vielzahl von wesentlich dünneren Streifen benutzt wird, die
sich dann mit geringem Überlappungsbereich während des Einzugs um den Stempel legen
und durch die nachfolgende Verdichtung an ihren Randbereichen miteinander verbunden
werden.
Die Fig. 1b zeigt ein Rohteil 10, dessen Streifen 11 und 12 mit im wesentlichen in
Längsrichtung der Streifen verlaufenden Sicken 13 bis 19 versehen sind. Diese Sicken
bilden zum einen eine Fließbehinderung, die gegen das Abreißen des Materials wirkt und
darüber hinaus durch den durch Verpressung verfestigten linienförmigen Bereich eine Art
Stützskelett, welches beim Einziehen in die topfförmige Matrize für eine gleichmäßige
Spannungsverteilung sorgt und auch dadurch dem Materialabriss entgegenwirkt. Zusätzlich
ist hier eine kreisförmige Sicke 20 im Bereich der Kreuzung auf dem oberen Streifen
eingeprägt, die verhindert, dass das für den späteren Topfboden vorgesehene Fasermaterial
oder Vlies bei der Einzugsbewegung in die Seitenbereiche, d. h. in die Streifen
hineingezogen werden kann. Eine solche Sickenbildung ist insbesondere dann zu
empfehlen, wenn der Boden in einer besonderen oder verstärkten Form ausgebildet werden
soll.
Die Fig. 2 bis 2c zeigen schematisch den Verfahrensablauf bei der Herstellung eines
topfförmigen Hohlkörpers.
Ein aus zwei Streifen 1 und 2 bestehendes Rohteil 6 liegt mit seinem Kreuzungsbereich 8 so
zwischen Stempel 21 und Matrize 22, dass die Stempelkopffläche 23 oberhalb des
Kreuzungsbereiches steht und diesen als später ausgebildeten Boden des Hohlkörpers in
die Matrize eindrückt.
Die Fig. 2b zeigt diesen Einzugsvorgang kurz nach seinem Beginn, wobei die Streifen 1
und 2 des Rohteiles 6 bereits an den Stempel hochgeklappt sind. Die Steifigkeit des
Fasermaterials ist ausschlaggebend für ein solch ausgeprägtes Hochklappen, wobei
generell ein weniger steifes Fasermaterial länger auf der Matrizenplatte liegen bleibt und
sich beim Einzug in die Matrize wellt. Das Hochklappen kann vorteilhafterweise dadurch
unterstützt werden, dass spezielle Klappwerkzeuge das Material ergreifen und an den
Stempel klappen, damit die zwischen Matrizenwandung und Material entstehende Reibung
und die damit aufgebauten Scherkräfte reduziert werden.
Die Fig. 2c zeigt das Ende des Einzugs und des Verdichtungsverfahrens. Der Stempel 21
ist hier bis auf die Fertighöhe tF in die Matrize eingefahren. Durch die konische Ausbildung
der Stempeloberfläche und der entsprechenden Innenoberfläche der Matrize verengt sich
mit fortschreitendem Einfahren der zwischen Stempel- und Matrizenoberfläche verbleibende
Spalt, so dass eine Verdichtung des zunächst etwa 15 mm starken Fasermaterials auf 2 bis
3 mm am fertigen topfförmigen Hohlkörpers 24 stattfindet.
Zur Fixierung der Verdichtung und der entstandenen Wanddicke kann neben dem bereits
beschriebenen Einsprühen des Rohteiles mit Bindemittel das Verfahren auch dahingehend
variiert werden, dass in der Matrize oder im Stempel Heizungsvorrichtungen angeordnet
sind, die das Material während der Verdichtung zusätzlich erhitzen und eventuell einen
Vulkanisationsvorgang unterstützen.
Am oberen Rand 25 der Matrize sind abgeschrägte Gleitflächen erkennbar, die den Einzug
des Rohmaterials in die Matrize erleichtern. Eine weitere Möglichkeit zur Ausbildung solcher
Führungselemente besteht darin, am oberen Rand der Matrize Rollensegmente anzuordnen,
die die im Bereich der Kante besonders starke Reibung zwischen Rohmaterial und Matrize
reduzieren.
Die Fig. 3a zeigt ein Rohteil 26 zur Herstellung einer miteinander verbunden Vielzahl von
topfförmigen Hohlkörpern.
Das Rohteil besteht selbst aus einer Vielzahl von einzeln und sich gitterförmig kreuzend
übereinander angeordneten Streifen 27 und 28 des Fasermaterials, die so zwischen einer
Vielzahl von hier nicht näher dargestellten Stempeln einer Stempelplatte und Matrizen einer
Matrizenplatte angeordnet sind, dass sich die Streifen jeweils im Bereich der Kopfflächen der
Stempel und damit im Bereich der später ausgebildeten Hohlkörperböden kreuzen.
Die Kreuzungsbereiche 29 und 30 sind zur Verdeutlichung noch einmal als Schnitt in der
Fig. 3b dargestellt. Deutlich erkennbar sind hier die Schlaufen 31 und 32, die genügend
Material für den Einzugsvorgang bereitstellen. Die einzelnen Streifen können hierbei ähnlich
wie bei einem Webverfahren kontinuierlich gefördert oder als Kette und Schuss zwischen die
mit Stempeln und Matrizen versehen Formplatten eingebracht und die notwendigen
Schlaufen danach durch Stößel nachgezogen werden. Die Mittelteile der Schlaufen 31 und
32 verbleiben nach dem Einzug der topfförmigen Hohlkörper als Stege zwischen diesen
bestehen und werden durch die zusammenfahrenden Stempel- und Matrizenplatten
ebenfalls verdichtet und in ihrer Wanddicke reduziert. Das entstehende Werkstück zeigt sich
dann als Gitterpalette, wobei die Knotenpunkte des Gitters jeweils als topfförmige
Hohlkörper ausgebildet sind.
Die Fig. 4a und b zeigen das Rohteil 33 zur Herstellung eines topfförmigen Hohlkörpers
aus Fasermaterial innerhalb eines Formteiles 34, welches als Innenverkleidung einer Lkw-
Tür dient. Das Formteil 34 besteht hierbei aus einer faserverstärkten und
kunststoffbeschichteten Pressspanplatte, die mit entsprechender Druck- und Temperatur
ausbildung zwischen zwei Formwerkzeugen hergestellt wird. Die Formwerkzeuge beinhalten
auch einen Stempel und eine Matrize zur Ausbildung eines kegelförmigen Vorsprungs
innerhalb der Türabdeckung.
Zur Herstellung eines solchen als topfförmiger Hohlkörper ausgebildeten Vorsprunges aus
Fasermaterial wird ein Rohteil 33 mit sich kreuzend übereinander angeordneten Streifen 36
und 37 zwischen einem hier nicht mehr dargestellten Stempel im oberen Formwerkzeug und
einer Matrize im unteren Formwerkzeug so ausgerichtet, dass der Kreuzungsbereich 35 der
Streifen im Bereich der Stempelkopffläche und damit im Bereich des später ausgebildeten
Bodens des Hohlkörpers sich befindet.
Die Fig. 4b zeigt hierzu im Schnitt den bereits ausgebildeten Hohlkörper 38, welcher nun
als Vorsprung innerhalb der Türverkleidung hergestellt ist und der weiteren Bearbeitung
zugeführt werden kann. Diese Bearbeitung kann auch darin liegen, dass das verpresste
Fasermaterial Grundlage und Träger für eine GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff)-Struktur
ist, so dass also der Hohlkörper oder Vorsprung 38 mit flüssigem und aushärtbarem
Kunststoff getränkt wird.
1-5
Streifen von Fasermaterial
6
,
7
Rohteil
8
,
9
Kreuzungsbereich der Streifen
10
Rohteil
11
,
12
Streifen von Fasermaterial
13-19
Sicke
20
kreisförmige Sicke
21
Stempel
22
Matrize
23
Stempelkopffläche
24
topfförmiger Hohlkörper
25
oberer Matrizenrand
26
Rohteil
27
,
28
Streifen von Fasermaterial
29
,
30
Kreuzungsbereich der Streifen
31
,
32
Schlaufen von Fasermaterial
33
Rohteil
34
Formteil
35
Kreuzungsbereich der Streifen
36
,
37
Streifen von Fasermaterial
38
Hohlkörper
df
df
Fertigdurchmesser
tf
tf
Fertighöhe
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung eines topfförmigen Hohlkörpers aus Fasermaterial oder Vlies,
wobei ein aus Fasermaterial oder Vlies bestehendes Rohteil mit einem Stempel in eine
der Form des Hohlkörpers entsprechende Matrize eingezogen wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass zunächst das Rohteil aus einer Vielzahl von einzelnen und sich kreuzend
übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials oder Vlies gebildet und das
Rohteil zwischen Stempel und Matrize so ausgerichtet wird, dass die Streifen im
Bereich der Stempelkopffläche und damit im Bereich des später ausgebildeten Bodens
des Hohlkörpers sich kreuzen, und dass danach während und nach dem Ende des
Einzugs in die Matrize die Wanddicke des Rohteiles durch eine im wesentlichen
senkrecht zur Hohlkörperwandung erfolgende Verdichtung verringert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtung durch das
Einführen eines mit konisch ausgebildeten Außenwandungen versehenen Stempels in
eine mit komplementären Innenwandungen ausgebildete Matrize erfolgt.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Verdichtung durch das Einführen eines mit einem aufblasbaren Balg versehenen
Stempels in eine Matrize erfolgt und zum Ende des Einzugs der Balg unter Innendruck
gesetzt wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen vor dem
Einzug mit eingepreßten und im wesentlichen in Längsrichtung der Streifen
verlaufenden Sicken versehen werden.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen
vor Beginn des Einzugs durch Formelemente an die Außenwandungen des Stempels
angelegt werden und unter Aufrechterhaltung dieser Anlage in die Matrize eingezogen
werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen während des
Einzugs über am oberen Rand der Matrize befindliche Rollen und / oder Gleitelemente
in die Matrize eingezogen werden.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung
einer Vielzahl von miteinander verbundenen topfförmigen Hohlkörpern zunächst das
Rohteil aus einer Vielzahl von einzelnen und sich gitterförmig kreuzend übereinander
angeordneten Streifen des Fasermaterials oder Vlies gebildet und das Rohteil zwischen
einer eine Vielzahl von Stempeln aufweisenden Stempelplatte und einer eine Vielzahl
von Matrizen aufweisenden Matrizenplatte so ausgerichtet wird, dass die Streifen sich
jeweils im Bereich der Kopfflächen der Stempel und damit im Bereich der später
ausgebildeten Hohlkörperböden kreuzen.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper
während eines formgebenden Drück-, Zieh- oder Preßverfahrens eines Formteiles
innerhalb des Formteils gebildet wird.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohteil mit einem
Bindemittel besprüht wird, welches unter Druck verfestigt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohteil mit einem
Bindemittel besprüht wird, welches unter Druck und Wärme mindestens teilweise
vulkanisiert.
11. Hohlkörper hergestellt nach einem Verfahren eines der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der
Hohlkörper aus mit Latex besprühtem Kokosfasermaterial besteht und als Pflanztopf,
insbesondere für Jungpflanzen und Setzlinge, verwendet wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997114183 DE19714183C2 (de) | 1997-04-07 | 1997-04-07 | Verfahren zur Herstellung eines aus Fasermaterial oder Vlies bestehenden Hohlkörpers und Hohlkörper |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997114183 DE19714183C2 (de) | 1997-04-07 | 1997-04-07 | Verfahren zur Herstellung eines aus Fasermaterial oder Vlies bestehenden Hohlkörpers und Hohlkörper |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19714183A1 DE19714183A1 (de) | 1998-10-15 |
DE19714183C2 true DE19714183C2 (de) | 1999-01-21 |
Family
ID=7825601
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1997114183 Expired - Fee Related DE19714183C2 (de) | 1997-04-07 | 1997-04-07 | Verfahren zur Herstellung eines aus Fasermaterial oder Vlies bestehenden Hohlkörpers und Hohlkörper |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19714183C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102016115901A1 (de) | 2016-08-26 | 2018-03-01 | Ernst Roschanzamir | Biologisch abbaubarer Pflanzbehälter und Verfahren zu seiner Herstellung |
-
1997
- 1997-04-07 DE DE1997114183 patent/DE19714183C2/de not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
NICHTS ERMITTELT * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102016115901A1 (de) | 2016-08-26 | 2018-03-01 | Ernst Roschanzamir | Biologisch abbaubarer Pflanzbehälter und Verfahren zu seiner Herstellung |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19714183A1 (de) | 1998-10-15 |
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