DE19713714A1 - Verfahren und Anlage zur Entölung fettiger Substanzen - Google Patents
Verfahren und Anlage zur Entölung fettiger SubstanzenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur
Entölung fettiger Substanzen wie z. B. Walzzunder, Späne,
Schlämme und ölkontaminierte Mineralien nach dem Ober
begriff des ersten Patentanspruchs.
Es sind bereits zahlreiche Anlagen zur Entölung fettiger
Substanzen bekannt. Bei einer Gruppe erfolgt dabei die
Reinigung der Substanzen durch einen Waschvorgang (DE 32
23 011 A1, DE 43 32 702 A1, DE 41 15 920 A1).
Grundlegender Nachteil ist, daß durch die Anwendung von
Waschsubstanzen oft eine erhöhte Umweltbelastung zu
verzeichnen ist.
In DE 38 16 493 A1 wird ein Verfahren zur Zerlegung eines
Ausgangsproduktes, vorzugsweise Walzzunder, in seine
Bestandteile beschrieben. Dabei wird das Ausgangsprodukt
einer thermischen Behandlung unterzogen. Es wird in
metallische und nichtmetallische Feststoffe sowie in
dampfförmige bzw. gasförmige Medien zerlegt. Das
Ausgangsprodukt wird indirekt beheizt, so daß es nicht
mit den wärmetragenden Medien in Verbindung kommt. Die in
einem Drehtrommelofen ausgegasten Bestandteile aus dem
Walzzunder werden bis auf eine Restgasmenge in eine
flüssige Phase überführt. Das Restgas wird abgesaugt und
verbrannt bzw. aufbereitet. Die verflüssigte Komponente
wird in einer Entölungsanlage auf Restöl filtriert. Das
Öl wird gereinigt und der Wiederverwendung zugeführt. Das
Wasser wird, bevor man es an die Umwelt weitergibt,
biologisch gereinigt und neutralisiert. Die metallischen
und nichtmetallischen Feststoffe werden mittels
mechanischer und/oder elektromagnetischer Trennverfahren
in metallische und nichtmetallische Fraktionen aufge
spalten.
Ein weiteres Verfahren und eine Vorrichtung zum
Aufbereiten schadstoffbelasteter Abfallstoffe (z. B.
Stäube, Schlämme, Walzzunder, Altsand u. dgl.) beschreibt
DE 41 09 136 A1. Durch Einleitung eines Gases in ein
Schüttgutbett wird eine Wirbelschicht erzeugt, die
teilweise aus Schüttgut besteht und von oben beheizt
wird. Die Beheizungsintensität ist steuerbar, so daß
einerseits die Feststofftemperatur und andererseits die
sich in dem oberhalb der Wirbelschicht befindlichen
Gasraum herrschende Gastemperatur beeinflußbar sind.
Zur Erzeugung der Wirbelschicht wird das Schüttgut einem
Wirbelschichtofen zugeführt. Alle bekannten Lösungen sind
konstruktiv aufwendig und kostenintensiv.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine
zugehörige Anlage zur Entölung fettiger Substanzen zu
entwickeln, das sich durch wenige einfache Verfahrens
schritte auszeichnet wobei die zugehörige Anlage einen
einfachen Aufbau aufweist und eine zuverlässige
Arbeitsweise bei einer hohen Lebensdauer garantiert und
mit einem minimalen Energieeinsatz arbeitet.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des ersten und
fünften Patentanspruches und die weiteren Merkmale in
deren Unteransprüchen gelöst. Dabei werden verfahrens
mäßig die zu entölenden fettigen Substanzen wie z. B.
Walzzunder, Späne, Schlämme und ölkontaminierte Minera
lien durch indirekte Beheizung einer thermischen
Behandlung unterzogen und das durch die thermische
Behandlung entstehende Gas abgeleitet. Erfindungsgemäß
wird dazu die zu entölende Substanz über eine Förder
einrichtung einem Reaktor zugeführt. Während der
Zuführung zum Reaktor erfolgt bei Ausgangssubstanzen mit
einem erhöhten Feuchtigkeitsgrad während der Zuführung
eine Erwärmung auf ca. 100°C bis 150°C, wodurch diese
entwässert wird. Nach der Abführung des entstandenen
Wasserdampfes wird dieser durch Abkühlen in die flüssige
Phase überführt. Die zu entölenden Ausgangssubstanzen
werden nachfolgend einem von außen indirekt beheizten
Reaktor zugeführt und in diesem unter einer
kontinuierlichen Vorschub- und Umwälzbewegung bei einer
Temperatur im Bereich von 280°C bis 400°C erhitzt. Durch
diese im Reaktor herrschende Temperatur werden aus der
Substanz die Öle und Fette in die gasförmige Phase
überführt. Diese Öl- und Fettdämpfe werden abgesaugt und
können beispielsweise zur indirekten Beheizung des
Reaktors einer Verbrennungs- und Heizeinheit zugeführt
werden, wobei dann die weitere Beheizung des Reaktors
entweder zusätzlich oder ausschließlich mit den als
Abfallprodukt abgeschiedenen Öl- und Fettdämpfen erfolgt.
Die anfängliche Beheizung kann in dem Maße verringert
werden, wie die Heizleistung durch die mit den Öl- und
Fettdämpfen versorgten Verbrennungs- und Heizeinheit
steigt. Zur anfänglichen indirekten Erwärmung des Reak
tors können als Anschubenergie beispielsweise die Abgase
einer industriellen Einrichtung, insbesondere die in
einem Walzwerk bzw. Hochofen anfallenden Abgase genutzt
werden.
Nach Anlaufen des Entölungsvorganges erfolgt die Zufuhr
der Energiemenge für die indirekte Beheizung durch die
industrielle Einrichtung und die Zufuhr der Energiemenge
für die indirekte Beheizung durch die Verbrennung der
gewonnenen Öl-Gas-Phase in Abhängigkeit von der im
Reaktor vorhandenen Temperatur über eine entsprechende
Regel- bzw. Steuereinrichtung.
Eine weitere Variante besteht darin, daß die entstandenen
Öl- und Fettdämpfe in einem Ölkondensator verflüssigt und
filtriert und der Wiederverwendung oder einem Verbren
nungsmotor zugeführt werden.
Der Durchsatz der zu entölenden Ausgangssubstanz wird in
Abhängigkeit von der anfallenden Menge der zu entölenden
Substanz festgelegt. Für die Entölung von Walzzunder
sollte er zum Beispiel im Bereich von 3-5 Tonnen pro
Stunde liegen. Die Durchlaufdauer sollte bei der Entölung
von Walzzunder mindestens 20 Minuten betragen. Die für
die jeweilige Ausgangssubstanz zur zuverlässigen Entölung
erforderlichen Durchlaufzeiten können durch vorherige
Versuche leicht ermittelt werden.
Die Anlage zur Entölung fettiger Substanzen wie z. B.
Walzzunder, Späne, Schlämme und ölkontaminierte Mine
ralien ist bekannter Weise mit einer Zuführung für die
fettigen Substanzen und einer Ableitung für die ent
fetteten Substanzen, sowie mit einer Heizeinrichtung aus
gestattet. Erfindungsgemäß wird in einem Reaktor
(Durchlaufofen) mindestens eine Fördereinrichtung zur
Erzeugung einer kontinuierlichen oder diskontinuierlichen
Vorschub- und Umwälzbewegung angeordnet. Bei Anwendung
von nur einer Fördereinrichtung befindet sich in
definiertem Abstand zu einer inneren Wandung des Reaktors
eine weitere äußere Wandung, so daß zwischen beiden
Wandungen ein Heizraum entsteht, der mit einem Heiz
medium, beispielsweise den Abgasen einer industriellen
Einrichtung, durchströmt und beheizt wird und somit zur
indirekten Beheizung des Innenraumes des Reaktors dient.
Die Zuführung der öl- und fetthaltigen Ausgangssubstanzen
ist an einem Ende und die Ableitung für die entfetteten
Substanzen an dem anderen Ende des Reaktors angeordnet.
Am Reaktor ist weiterhin eine Absaugeinrichtung für die
durch die Beheizung entstandenen Öl- und Fettdämpfe
vorgesehen, die mit einer an der äußeren Reaktorwandung
angeordneten Verbrennungs- und Heizeinheit verbunden ist.
Der Reaktor kann vorteilhafter Weise in einem definierten
Winkel geneigt sein. Die Absaugeinrichtung befindet sich
dann vorteilhafter Weise an dem Ende des Reaktors,
welches höher gelegen ist und an welchem die Abführung -
angeordnet ist.
Die Zuleitung für das Heizmedium in Form der Abgase wird
vorzugsweise an dem Ende des Reaktors angeordnet, an
welchem sich die Zuführung für die Ausgangssubstanz
befindet. Die Ableitung der Abgase erfolgt vorzugsweise
am gegenüberliegenden Ende des Reaktors. Die Förder
einrichtung ist in Form einer oder mehrerer Transport
schnecken ausgebildet, da mit diesen eine zuverlässige
Transport- und Umwälzbewegung der Ausgangssubstanz
erzielt wird.
Jede Transportschnecke wird in einem Schneckenmantelrohr
geführt. Der Außendurchmesser der jeweiligen Transport
schnecke ist dem Innendurchmesser des Schneckenmantel
rohres so angepaßt, daß eine zuverlässige Transport- und
Umwälzbewegung erfolgt und dabei an der Innenwandung des
Schneckenmantelrohres möglichst keine Ablagerung der
Ausgangssubstanz erfolgen kann. Zur Abführung der
entstandenen Öl- und Fettdämpfe weisen die Schnecken
mantelrohre nach oben gerichtete Öffnungen auf. Über den
Öffnungen sind zur weiteren Ableitung Profile so über dem
Schneckenmantelrohr angeordnet, daß sie mit ihren
Außenkannten einerseits dicht anliegen und andererseits
zwischen dem Schneckenmantelrohr und dem Profil ein
Zwischenraum entsteht. An einem oder mehreren Durch
brüchen der Profile sind die Abgasleitungen ange
schlossen, welche die Öl- und Fettdämpfe über die
Absaugung entweder zur Verbrennungs- und Heizeinheit oder
zu einem Ölkondensator führt.
Um einen hohen Durchsatz der Anlage auf relativ geringer
Stellfläche zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn
mehrere Transportschnecken in Reihe nebeneinander und/
oder übereinander angeordnet werden. Alle Schnecken
mantelrohre einer Anlage werden vom Außenmantel des
Reaktors umschlossen. Der Raum zwischen den Schnecken
mantelrohren und dem Außenmantel wird vom Heizmedium
durchströmt und dient zur indirekten Beheizung des
Ausgangsstoffes, welcher mit den Transportschnecken durch
die Schneckenmantelrohre transportiert wird.
Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungs
beispiel und zugehöriger Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 Prinzipdarstellung einer Anlage unter Anwendung
einer Transportschnecke,
Fig. 1a Schnittdarstellung entlang der Linie A-A gem.
Fig. 1,
Fig. 2a Prinzipdarstellung einer Anlage unter Anwendung
von drei Transportschnecken im Längsschnitt,
Fig. 2b Seitenansicht gem. Fig. 2a,
Fig. 2c Draufsicht gem. Fig. 2a,
Fig. 3 Steuer- bzw. Regelprozeß.
Die zu entölende Ausgangssubstanz SA gelangt über eine
Zuführung 1 in den Reaktor 2. Zur Entwässerung von Aus
gangssubstanzen SA mit relativ hohem Feuchtigkeitsgrad,
z. B. von nassem Walzzunder, kann der Zuführung 1 eine
Heizeinheit 3 zugeordnet sein, in welcher die Ausgangs
substanz auf eine Temperatur im Bereich von ca. 100°C bis
150°C erwärmt wird. An der Zuführeinrichtung 1 ist dann
auch eine Ableitung 4 für den entstehenden Wasserdampf
vorgesehen, der anschließend in die flüssige Phase
überführt wird. Im Reaktor 2 wird die Ausgangssubstanz SA
durch eine Transportschnecke 5 vorwärts bewegt und
umgewälzt und auf eine Temperatur im Bereich von 280°C
bis 400°C erwärmt. Durch die hohe Temperatur werden die
in der Ausgangssubstanz SA vorhandenen Öle und Fette in
den gasförmigen Aggregatzustand überführt. Mit einer
Absaugeinrichtung 6 werden die entstandenen Öl- und
Fettdämpfe abgesaugt und einer am Reaktor 2 angeordneten
Verbrennungs- und Heizeinheit 7 zugeführt. Am anderen
Ende werden die entfetteten Substanzen SE über eine
Abführung 8 entfernt.
Der Reaktor 2 weist eine Außenwandung W auf, in welcher
die Transportschnecke 5 im zugehörigen Schneckenmantel
rohr M angeordnet ist. Zwischen der Außenwandung des
Schneckenmantelrohres M und der Außenwandung W wird ein
Heizraum 10 gebildet. An einem Ende des Rektors 2
befindet sich die Zuleitung 9 für das Heizmedium zum
Heizraum 10 und am anderen Ende die Ableitung 11 für das
Heizmedium. Im dargestellten Ausführungsbeispiel gem.
Fig. 1 ist die Zuleitung 9 am Ende des Reaktors 2
angeordnet, an welchem sich die Zuführung 1 für die
Ausgangssubstanz SA befindet. Am gegenüberliegenden Ende
des Reaktors 2 befindet sich die Ableitung 11 für das
Heizmedium, die Abführung 8 für die entölte Substanz SE
und die Absaugeinrichtung 6. Zur zuverlässigen Ableitung
eine oben liegende Öffnung 12 vorgesehen. Anstelle einer
Öffnung können auch mehrere Öffnungen oder ein
Längsschlitz eingebracht werden. Gem. Fig. 1a ist über
der Öffnung 12 im Schneckenmantelrohr M ein Profil 13
angeordnet. In diesem Fall ist es als U-Profil
ausgebildet. Das U-Profil 13 liegt mit den beiden Enden
seiner parallelen Schenkel dicht am Schneckenmantelrohr M
an. Zwischen dem Verbindungssteg der parallelen Schenkel
und dem Schneckenmantelrohr M ist ein Abstand vorgesehen,
der das ungehinderte Durchströmen der Öl- und Gasdämpfe
gewährleistet. Im Profil 13 ist eine weitere Öffnung 14
vorgesehen, an welchem die Abgasleitung 20 dicht
befestigt ist, welche die Verbindung zur Absaugein
richtung 6 herstellt. Da die Innenwandung des Schnecken
mantelrohres M einem hohen Verschleiß ausgesetzt ist,
kann eine auswechselbare Innenbuchse 16 vorgesehen
werden. Diese weist ebenfalls einen oben liegenden
Längsschlitz auf, der unter dem Längsschlitz im
Schneckenmantelrohr liegt. Ist die Innenbuchse verschlis
sen, kann diese einfach ausgewechselt werden.
Der Reaktor 2 ist gem. Fig. 1 in einem definierten Winkel
α geneigt, um die Strömungsverhältnisse für das
Heizmedium und die Öl- und Gasdämpfe zu verbessern.
Weiterhin wird durch die Neigung der Transportschnecke 5
die Umwälzbewegung der Ausgangssubstanzen SA begünstigt.
Die Öffnung 14 im Profil 13 und das daran angeschlossene
Rohr 15 befinden sich dabei am höchstgelegensten Punkt.
Durch die Nutzung der abgeschiedenen Öl- und Fettdämpfe
zur Beheizung des Reaktors 2 kann der Energieaufwand zum
Betreiben der Anlage auf ein Minimum reduziert werden.
Dem Heizraum 10 werden dabei vorzugsweise als Anschub
energie die Abgase einer industriellen Einrichtung, z. B.
eines Hochofens oder eines Walzwerkes, zugeführt. Diese
Anschubenergie kann in dem Maße verringert werden, wie
zusätzliche Energie durch die Verbrennung der erzeugten
Öl- und Fettdämpfe zur Verfügung gestellt wird. Stehen am
Einsatzort der Anlage keine industriellen Abgase für die
Abschubenergie zur Verfügung, kann dafür auch eine andere
Beheizungsart z. B. ein zusätzlicher Ölbrenner genutzt
werden.
Nach dem Anlaufen der Anlage kann diese dann wie v.g.
beschrieben, durch die erzeugten Öl- und Fettdämpfe
weiter beheizt werden. Genügt die durch die Verbrennung
der Öl- und Fettdämpfeerzeugte Wärmemenge nicht zur
Erzeugung der erforderlichen Temperatur von 280°C-400°C
im Heizraum 10, wird zur Aufrechterhaltung des Prozesses
durch eine Regel- und Steuereinrichtung wieder
Anschubenergie zugeführt.
Zur Erhöhung des Durchsatzes können auch mehrere
Transportschnecken 5 in Reihe oder Parallel neben und/
oder übereinander angeordnet werden.
Dabei weist jedes Schneckenmantelrohr M an einem Ende
einen Zuführdurchbruch und am anderen Ende einen Ableit
durchbruch auf. Bei der Reihenanordnung ist das jeweils
nachgeordnete Schneckenmantelrohr M an seinem Zuführ
durchbruch mit dem Ableitdurchbruch des vorgelagerten
Schneckenmantelrohres M hermetisch dicht verbunden. Das
erste Schneckenmantelrohr M ist mit seinem Zuführdurch
bruch mit der Zuführung 1 der Ausgangssubstanz SA und das
in Reihe zuletzt angeordnete Schneckenmantelrohr M mit
seinem Ableitdurchbruch mit der Abführung 8 für die
entölte Substanz SE ebenfalls hermetisch dicht verbunden.
Es besteht auch die Möglichkeit, in einem Reaktor 2
mehrere zueinander in Reihe geschaltete Transport
schnecken parallel anzuordnen.
Eine Variante, bei welcher drei Transportschnecken 5.1,
5.2, 5.3 übereinander und in Reihe in einer Außenwandung
W des Reaktors 2 angeordnet sind wird in Fig. 2 gezeigt.
Jede Transportschnecke 5.1, 5.2, 5.3 befindet sich in
einem Schneckenmantelrohr M1, M2, M3, und ist an ihren
Enden an den beiden Seitenflächen der Außenwandung W des
Reaktors 2 gelagert. Der Antrieb aller drei Transport
schnecken 5.1, 5.2, 5.3 erfolgt über eine gemeinsame
Antriebseinheit A. Die Schnittdarstellung in Fig. 2a
zeigt den Längsschnitt durch die Anlage. In der Zeichnung
links befindet sich oben am Reaktor 2 die Zuführung 1 für
die zu entölenden Ausgangssubstanzen SA. Dabei ist in
diesem Fall keine zusätzliche Heizeinrichtung 7 zur Ent
wässerung vorgesehen (für Ausgangssubstanzen mit relativ
geringem Feuchtigkeitsgrad). Die rohrförmige Zuführung 1
für die Ausgangssubstanz S ist hermetisch dicht mit dem
Zuführdurchbruch 17.1 im ersten Schneckenmantelrohr M1
der ersten Transportschnecke 5.1 verbunden. Der Ableit
durchbruch 18.1 des ersten Schneckenmantelrohres M1 ist
mit dem Zuführdurchbruch 17.2 des zweiten Schnecken
mantelrohres M2 über ein erstes Verbindungsrohr 19.1 und
der Ableitdurchbruch 18.2 des zweiten Schneckenmantel
rohres M2 ist mit dem Zuführdurchbruch 17.3 des dritten
Schneckenmantelrohres M3 über ein zweites Verbindungsrohr
19.2 hermetisch dicht verbunden. An den Ableitdurchbruch
18.3 des dritten Schneckenmantelrohres M3 schließt sich
ebenfalls hermetisch dicht die Abführung 8 für die
entölte Substanz SE an. Über jedem Schneckenmantelrohr
M1, M2, M3 befinden sich die Profile 13, an welche die
Abgasleitungen 20 angeschlossen werden. In diesem Fall
sind an jedem Schneckenmantelrohr (Profil) an zwei
Positionen Abgasleitungen 20 angeschlossen. Die Abgas
leitungen 20 führen zu einer gemeinsamen Absaugung 6 und
weiter zu einem Ölkondensator 21. Zur besseren Reinigung
des Innenraumes des Reaktors kann, wie angedeutet
dargestellt, eine Reinigungsöffnung 22 vorgesehen werden.
Eine Seitendarstellung der Anlage gem. Fig. 2a wird in
Fig. 2b dargestellt. An der Rückwand der Außenwandung W
befindet sich dabei die Zuleitung 9 und an der Vorderwand
die Ableitung 11 für das Heizmedium. Die Abgasleitungen
20 werden vor den Schneckenmantelrohren M1-M3 vorbei
geführt.
Aus der Draufsicht der Anlage gem. Fig. 3 wird deutlich,
daß die Zuleitung 9 und die Ableitung 11 für das
Heizmedium an gegenüberliegenden Enden des Reaktors 2
angeordnet sind.
Die Ausgangssubstanz SA gelangt durch die Zuführung 1 in
die erste Transportschnecke 5.1 und wird in Pfeilrichtung
bis zur Ableitung 8 an der dritten Transportschnecke 5.3
bewegt.
Gleichzeitig strömt das Heizmedium durch den Heizraum 10
und erwärmt die Schneckenmantelrohre M1-M3 und somit
indirekt die Ausgangssubstanz SA. Die in der Ausgangs
substanz SA enthaltenen Öle und Fette werden während
ihres Durchlaufes erwärmt und in die gasförmige Phase
überführt. Durch die in den Schneckenmantelrohren M1 bis
M3 und Profilen 13 angeordneten Öffnungen 12 und 14
gelangen die Öl- und Fettdämpfe über die daran
befestigten Abgasleitungen 20 zur Absaugeinrichtung 6
und weiter zum Ölkondensator 21. In diesem werden die Öl-
und Fettdämpfe in die flüssige Phase überführt. Das ent
standene Ölkondensat kann gelagert und der Wieder
verwendung oder einem Verbrennungsmotor zugeführt werden.
Zusätzlich kann mit einem Filter die Reinigung des
Ölkondensats von eventuellen Schwebeteilchen erfolgen.
In Fig. 3 ist eine Möglichkeit der Steuer- und Regelung
der Anlage in Abhängigkeit von der im Reaktor vorhandenen
Temperaturen dargestellt. Die Zufuhr der Ausgangsenergie
EA in den laufenden Prozeß P erfolgt in Abhängigkeit von
der Prozeßtemperatur Tist und von der als Führungsgröße
in die Steuereinheit S eingegebenen Solltemperatur Tsoll.
Weiterhin kann dem Prozeß P bedarfsweise Zusatzenergie EZ
zugeführt werden, die aus der Verbrennung der abgesaugten
Gase gewonnen wird. Mit einer weiteren nicht darge
stellten Steuerung wird auf die Vorschub- und Umwälz
bewegung der Transportschnecken Einfluß genommen. Diese
kann je nach Prozeßverlauf kontinuierlich oder diskonti
nuierlich verlaufen. Wenn notwendig, kann nach einer
Phase der Vorschubbewegung auch ein Stillstand mit einer
definierten Verweildauer oder auch eine Rückwärtsbewegung
der Transportschnecken und dann wieder eine
Vorwärtsbewegung erfolgen.
Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird im Vergleich zu
herkömmlichen Lösungen eine einfache und kostengünstige
Variante zur Entölung fettiger Ausgangssubstanzen
geschaffen. Durch die Möglichkeit der Nutzung der Öl- und
Fettdämpfe für die Beheizung der Anlage kann der
notwendige Energieeinsatz auf ein Minimum reduziert
werden. Die Anordnung mehrerer Transportschnecken neben
und/oder übereinander verringert den Platzbedarf der
Anlage wesentlich.
Claims (17)
1. Verfahren zur Entölung fettiger Substanzen wie z. B.
Walzzunder, Späne, Schlämme und ölkontaminierte Minera
lien wobei die Ausgangssubstanz (SA) durch indirekte
Beheizung einer thermischen Behandlung unterzogen wird
und die durch die thermische Behandlung entstehenden Gas-
und Fettdämpfe abgeleitet werden, dadurch gekennzeichnet,
daß die zu entölenden Ausgangssubstanzen (SA) einem
Reaktor (2) zugeführt werden in dem bei einer Temperatur
im Bereich von 280°C bis 400°C eine kontinuierliche,
diskontinuierliche oder reversierende Vorschub- und
Umwälzbewegung der zu entölenden Ausgangssubstanz (SA)
erzeugt wird, wobei durch die im Reaktor (2) herrschende
Temperatur die aus der Ausgangssubstanz (SA)
abgespalteten und in die gasförmige Phase überführten Öle
und Fette abgesaugt werden und daß anschließend die Öl-
und Fettdämpfe entweder zur indirekten Beheizung des
Reaktors (2) einer Verbrennungs- und Heizeinheit (6)
zugeleitet werden oder daß man sie in einem Ölkondensator
verflüssigt und der Wiederverwendung oder einem
Verbrennungsmotor zuführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
Ausgangssubstanzen (SA) mit einem relativ hohen Feuchtig
keitsgrad während der Zuführung zum Reaktor (2) durch die
Erwärmung auf 100°C bis 150°C entwässert werden wobei der
entstehende Wasserdampf abgeleitet und nachfolgend durch
Abkühlen in die flüssige Phase überführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß zur anfänglichen indirekten Erwärmung
des Reaktors (2) als Anschubenergie die Abgase einer
industriellen Einrichtung, insbesondere die in einem
Walzwerk bzw. Hochofen anfallenden Abgase genutzt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß nach Anlaufen des Entölungsvorganges
die Zufuhr der Energiemenge für die indirekte Beheizung
durch die industrielle Einrichtung und die Zufuhr der
Energiemenge für die indirekte Beheizung durch die Ver
brennung der gewonnenen Öl-Gas-Phase in Abhängigkeit von
der im Reaktor (2) vorhandenen Temperatur regel- bzw.
steuerbar sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die notwendige Durchlaufzeit entspre
chend der Zusammensetzung der Ausgangssubstanz (SA) und
der geforderten Bedingungen für die Weiterverwendung der
entölten Substanz (SE) festgelegt und vorzugsweise durch
Referenzversuche ermittelt wird.
6. Anlage zur Entölung fettiger Substanzen wie z. B.
Walzzunder, Späne, Schlämme und ölkontaminierte Mine
ralien mit einer Zuführung (1) für die fettigen Aus
gangssubstanzen (SA) und einer Abführung (8) für die ent
fetteten Substanzen (SE), sowie mit einer indirekten
Beheizung, dadurch gekennzeichnet, daß in der Außenwan
dung (W) eines Reaktors (2) mindestens eine Förderein
richtung zur Erzeugung einer kontinuierlichen oder dis
kontinuierlichen Vorschub- und Umwälzbewegung angeordnet
wird, die von einem Gehäuse ummantelt ist, daß der Raum
zwischen der Außenwandung (W) des Reaktors (2) und dem
Gehäuse der Fördereinrichtung von einem Heizmedium durch
strömt wird und somit zur Beheizung des Innenraumes des
Reaktors dient, daß am Reaktor (2) eine Absaugeinrichtung
(6) für die durch die Beheizung entstandenen Öl- und
Fettdämpfe angeordnet ist, die entweder mit einer an der
äußeren Reaktorwandung (W) angeordneten Verbrennungs- und
Heizeinheit (7) oder mit einem Ölkondensator verbunden ist.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
mehrere jeweils von einem Gehäuse ummantelte Förder
einrichtungen in Reihe oder Parallel neben und/oder
übereinander im Reaktor (2) angeordnet sind, wobei jede
Fördereinrichtung im Gehäuse an einem Ende einen Zuführ
durchbruch und am anderen Ende einen Ableitdurchbruch
aufweist.
8. Anlage nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet,
daß bei der Reihenanordnung die jeweils nachgeordnete
Fördereinrichtung an ihrem Zuführdurchbruch mit dem Ab
leitdurchbruch der vorgelagerten Fördereinrichtung sowie
die erste Fördereinrichtung mit ihrem Zuführdurchbruch
mit der Zuführung (1) für die Ausgangssubstanz (SE) und
die in Reihe zuletzt angeordnete Fördereinrichtung mit
ihrem Ableitdurchbruch mit der Abführung (8) für die
entölte Substanz (SE) hermetisch dicht verbunden sind.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung als Transport
schnecke (5, 5.1, 5.2, 5.3) ausgebildet ist, die von
einem als Gehäuse dienenden Schneckenmantelrohr (M, M1,
M2, M3) umgeben wird.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß zur zuverlässigen Ableitung der Öl-
und Gasdämpfe im Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3)
mindestens eine oben liegende Öffnung (12) vorgesehen
ist, die mit der Absaugeinrichtung (6) über eine
Abgasleitung (20) verbunden ist.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schneckenmantelrohr (M, M1, M2,
M3) über seine gesamte Länge eine oder mehrere Öffnungen
(12) aufweist, die mit einer profilartigen Abdeckung
versehen sind, wobei zur Ableitung der Öl- und Fettdämpfe
ein Zwischenraum zwischen Schneckenmantelrohr (M, M1, M2,
M3) und Abdeckung (14) vorhanden ist, und daß die
Abdeckung (14) mindestens einen Durchbruch (15) aufweist,
an welchem die Abgasleitung (20) angeschlossen wird.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Öffnung (13) im Schneckenmantel
rohr (M, M1, M2, M3) als Längsschlitz ausgebildet ist.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß das Profil (14) als U-Profil
ausgebildet ist und mit den beiden Enden seiner
parallelen Schenkel dicht am Schneckenmantelrohr (M, M1,
M2, M3) anliegt und daß zwischen dem Verbindungssteg der
parallelen Schenkel und dem Schneckenmantelrohr (M, M1,
M2, M3) ein Abstand vorhanden ist, der das ungehinderte
Durchströmen der Öl- und Gasdämpfe gewährleistet.
14. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schneckenmantelrohr (M, M1, M2,
M3) eine auswechselbare Innenbuchse (16) aufweist, die
über deren gesamte Länge reicht und die ebenfalls nach
oben gerichtete Öffnungen aufweist, die im wesentlichen
mit den Öffnungen im Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3)
fluchten.
15. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß der Reaktor (2) m Bedarfsfall in
einen definierten Winkel (α) bringbar ist.
16. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß sich die Absaugeinrichtung (6) an dem
Ende des Reaktors (2) befindet, welches höher gelegen
ist.
17. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zuleitung (9) für die Abgase an
dem Ende des Reaktors (2) angeordnet ist, an dem sich die
Zuführung (1) befindet und daß die Ableitung (11) der
Abgase am gegenüberliegenden Ende des Reaktors (2)
erfolgt.
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