DE19709473C2 - Verfahren zur Ermittlung des Verschleißgrades einer Linsenanordnung in einem Laserbearbeitungskopf - Google Patents
Verfahren zur Ermittlung des Verschleißgrades einer Linsenanordnung in einem LaserbearbeitungskopfInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Ermittlung des Verschleiß
grades einer Linsenanordnung in einem zur Bearbeitung eines Werk
stücks mittels eines Laserstrahls dienenden Laserbearbeitungskopf ge
mäß den Oberbegriffen der nebengeordneten Ansprüche 1 und 7.
In Laserbearbeitungsköpfen vorhandene Linsen oder Linsenanordnun
gen, die aufgrund von Beschädigungen oder Verschmutzungen einen un
üblich hohen Anteil der Laserstrahlung absorbieren, heizen sich trotz
Kühlung verhältnismäßig stark auf, deformieren sich, führen zu schlech
ten Bearbeitungsergebnissen, z. B. zu schlechten Schneidergebnissen,
und können explosionsartig zerstört werden. Der Verschleiß kann dabei
schleichend oder abrupt auftreten.
Die obigen Probleme werden dadurch verstärkt, daß die Tendenz auch
beim Schneiden zu höheren Strahlleistungen geht. Da andererseits die Be
dienerpräsenz bei Laserschneidanlagen verringert werden soll, ist es zu
nehmend wünschenswert, den Verschleiß der Linsen bzw. Linsenanord
nungen automatisiert zu kontrollieren.
Die EP 0 370 110 A1 offenbart eine NC-Laservorrichtung, bei der zwei Be
triebsparameter eines Lasers gemessen und mit vorbestimmten Werten
verglichen werden, um anzuzeigen, ob die im Laser enthaltenen optischen
Elemente gereinigt oder ausgetauscht werden müssen. Diese Betriebspa
rameter sind die Laserausgangsleistung und die Gesamtbetriebsdauer des
Lasers.
Die EP 0 344 339 A1 offenbart ein Verfahren zur Ermittlung des Durch
stechzeitpunktes bei der Materialbearbeitung mit einem Laser. Dabei wird
die bei der Bearbeitung vom Werkstück ausgehende Strahlungsintensität
detektiert und aufgrund einer Änderung der Strahlungsintensität beim
Durchstechen des Werkstücks ein Steuersignal erzeugt. Dieses Steuer
signal dient der über einen Prozeßrechner gesteuerten Werkzeugmaschine
zur Steuerung des Befehls zum Beginn der Vorschubbewegung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die in den Oberbegriffen der ne
bengeordneten Patentansprüche 1 und 7 angegebenen Verfahren so wei
terzubilden, daß mit ihnen eine einfache und wirtschaftliche Kontrolle des
Verschleißgrades von Linsen bzw. Linsenanordnungen in Laserbearbei
tungsköpfen möglich ist.
Nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird dazu das Werk
stück mit Hilfe des Laserstrahls durchstochen, und es wird dabei die zum
Durchstechen des Werkstücks erforderliche Einstechzeit gemessen. Die
gemessene Einstechzeit wird dann mit einer vorbestimmten Referenzein
stechzeit verglichen, um ein Signal (z. B. ein Alarmsignal) zu erzeugen,
wenn beide Einstechzeiten um mehr als einen vorgegebenen Toleranzwert
voneinander abweichen.
Die Messung der Einstechzeit ist auf verschiede
ne Weise möglich, beispielsweise durch Messung der Dauer der vom Werk
stück kommenden oder emittierten Strahlung. Eine hierzu geeignete Vor
richtung geht bereits aus der DE 196 44 101 C1
hervor.
Durch Messung der Einstechzeit ist also eine indirekte Kontrolle des Ver
schleißgrades der Linsenanordnung möglich, ohne daß es erforderlich ist,
Messungen an der Linsenanordnung selbst durchführen zu müssen, etwa
hinsichtlicht ihrer Temperatur, ihrer Deformation oder interner mechani
scher Spannungen. Damit läßt sich die Kontrolle in einfacher Weise und
wirtschaftlich durchführen.
Nach einer Ausgestaltung der Erfindung kann vor einem Dauerbetrieb des
Laserbearbeitungskopfs eine Einstechzeit gemessen und mit einer Refe
renzeinstechzeit verglichen werden.
Somit läßt sich schon vor Beginn eines rechnergesteuerten Prozesses des
Laserbearbeitungskopfs eine Linsenverschleißkontrolle durchführen, um
sicherzustellen, daß der prozeßgesteuerte Dauerbetrieb auch mit einer
einwandfreien Linsenanordnung ausgeführt wird. Sollte das Testergebnis
negativ sein, könnte ein Alarmsignal zur Stillsetzung der Laserbearbei
tungsanlage oder zum Austausch des Laserbearbeitungskopfs erzeugt
werden, wobei dieser Austausch auch automatisch durchgeführt werden
könnte.
Andererseits lassen sich auch während eines Dauerbetriebs des Laserbe
arbeitungskopfs an geeigneten Positionen Einstechzeiten messen und jeweils
mit einer Referenzeinstechzeit vergleichen. Es kann somit eine periodische Kon
trolle des Verschleißgrades der Linsenanordnung während des prozeßge
steuerten Dauerbetriebs des Laserbearbeitungskopfs ausgeführt werden.
Die Referenzeinstechzeiten können als vorgegebene bzw. vorgespeicherte
Werte zur Verfügung gestellt werden, die sich auf verschiedene Weise er
mitteln lassen. So könnten sie z. B. rechnerisch vorab bestimmt oder
durch vorgezogene Messungen ermittelt werden. Dabei lassen sich auch
die Referenzeinstechzeiten durch Messung der Dauer der vom Werkstück
kommenden bzw. emittierten Strahlung bestimmen, wenn zu diesem
Zweck das Werkstück mittels Laserstrahlung durchbohrt wird.
Vorzugsweise lassen sich die Referenzeinstechzeiten durch Messung beim
Durchstechen desselben oder eines anderen aber gleichen Werkstücks mit
einer einwandfreien Linsenanordnung bestimmen. Als einwandfreie Lin
senanordnung kann je eine komplett neue oder eine bereits überprüfte
und für brauchbar befundene Linsenanordnung verwendet werden.
Sollte der Zustand der Linsenanordnung beim Beginn eines Bearbeitungs
prozesses jedoch nicht bekannt sein, kann zunächst auch die Referenzein
stechzeit beim Durchstechen des Werkstücks mit kalter Linsenanordnung
und danach beim Durchstechen desselben Werkstücks eine Einstechzeit
bei erwärmter Linsenanordnung gemessen werden, um dann ermitteln zu
können, ob es sich bei der verwendeten Linsenanordnung um eine bereits
verschlissene handelt oder nicht. Üblicherweise erwärmt sich eine bereits
verschlissene Linsenanordnung im Betrieb erheblich schneller als eine
noch gebrauchsfähige Linsenanordnung, so daß dann, wenn zwischen bei
den Messungen eine vorbestimmte Betriebszeit liegt, durch Vergleich der
Einstechzeiten in einfacher Weise festgestellt werden kann, ob die Linsen
anordnung noch verwendbar ist oder nicht.
Nach einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird der Laser
strahl bei konstantem Abstand des Laserbearbeitungskopfs relativ zum
Werkstück so geführt, daß er zunächst das Werkstück entlang einer vorge
gebenen Spur überstreicht. Dabei wird zu unterschiedlichen Zeitpunkten
die vom Werkstück kommende bzw. emittierte Strahlung gemessen, und es
werden die jeweiligen Strahlungsmeßwerte ggf. nach Zwischenspeiche
rung miteinander verglichen, um z. B. ein Alarmsignal zu erzeugen, falls
die miteinander verglichenen Strahlungsmeßwerte um mehr als einen vor
gegebenen Toleranzwert voneinander abweichen.
Dabei kann die Spur nur in die Oberfläche des Werkstücks geschrieben
werden oder es wird die Spur durch Zerschneiden des Werkstücks gebil
det.
Wird die Spur nur in die Oberfläche des Werkstücks geschrieben und ist
die Linsenanordnung verschlissen, so nimmt die vom Werkstück emittier
te Strahlung im Laufe der Zeit ab, da die Leistungsdichte auf dem Werk
stück mit zunehmendem Verschleißgrad der Linsenanordnung bzw. zu
nehmender Linsendeformation abnimmt. Ein Alarmsignal wird dann er
zeugt, wenn der später gemessene Strahlungsmeßwert um den vorgegebe
nen Toleranzwert kleiner ist als der früher gemessene Strahlungsmeß
wert.
Wird andererseits die Spur durch Zerschneiden des Werkstücks gebildet
und nimmt wiederum die Leistungsdichte bei verschlissener Linsenanord
nung im Laufe der Zeit ab, so wird das Werkstück entlang der Spur zu spä
teren Zeitpunkten hin nicht mehr zerschnitten. In diesem Fall nimmt die
vom Werkstück emittierte Laserstrahlung im Laufe der Zeit zu, so daß z. B.
das Alarmsignal dann erzeugt wird, wenn der spätere Strahlungsmeßwert
um den vorgegebenen Toleranzwert größer ist als der frühere Strahlungs
meßwert.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend unter Bezu
gnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Ver
fahrens;
Fig. 2 ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines ersten Ausführungsbei
spiels des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 3 ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines zweiten Ausführungs
beispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens:
Fig. 4 ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines dritten Ausführungsbei
spiels des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
Fig. 5 ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines vierten Ausführungsbei
spiels des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Fig. 1 zeigt einen Lasersbearbeitungskopf 1, durch den ein Laser
strahl 2 hindurchtritt. Der Laserstrahl 2 trifft auf ein Werkstück 3 auf, das
durch ihn bearbeitet werden soll. Mit Hilfe des Laserstrahls 2 läßt sich das
Werkstück 3 z. B. durchstechen oder zerschneiden. Auch ein Verschwei
ßen von Werkstücken ist möglich. Zur Abstandsregelung zwischen Laser
bearbeitungskopf und Werkstück 3 dient eine an der Spitze des Laserbear
beitungskopfs 1 angeordnete Sensorelektrode 4, mit deren Hilfe eine zwi
schen ihr und dem Werkstück 3 liegende Kapazität gemessen wird. Dies ist
allgemein bekannt und soll hier nicht weiter erläutert werden.
Trifft der Laserstrahl 2 im Bearbeitungspunkt 5 auf das Werkstück 3 auf,
wird das Werkstück 3 dort sehr stark erhitzt, so daß das Werkstoffmaterial
schmilzt. Die hohen Temperaturen bewirken Leuchterscheinungen am Be
arbeitungspunkt 5, die intensitätsmäßig gemessen werden. Die am Bear
beitungspunkt 5 auftretende Strahlung, die zum wesentlichen Teil aus
von der Schmelze emittierter Strahlung besteht, tritt zum Teil durch den
für den Laserstrahl 2 vorgesehenen Kanal in der Sensorelektrode 4 hin
durch und schließlich in den Laserbearbeitungskopf 1 ein. Diese Strah
lung wird dort mit Hilfe eines oder mehrerer Sensoren 6 und 7 detektiert,
die im vorliegenden Fall im Innern des Laserbearbeitungskopfs 1 angeord
net sind. Beide Detektoren 6 und 7 wandeln das empfangene Licht vom Be
arbeitungspunkt 5 in ein elektrisches Signal um, das über Leitungen 8
und 9 zu einer Wandlereinheit 10 übertragen wird. In der Wandlereinheit
10 wird das empfangene elektrische Signal gegebenenfalls nach einer Vor
verstärkung in ein Frequenzsignal gewandelt, um dann über eine Leitung
11 zu einer Auswerteeinheit 12 übertragen zu werden. Der Vorteil der
Spannungs-/Frequenzwandlung ist darin zu sehen, daß jetzt über die Lei
tung 11 sowohl die Versorgungsspannung für die Sensoren 6 und 7 als
auch das elektrische Meßsignal selbst übertragen werden können.
Der Laserstrahl 2 ist in Fig. 1 als fokussierter Strahl dargestellt, dessen
Fokus in gewünschter Position zum Werkstück 3 zu liegen kommt, bei
spielsweise auf dessen Oberfläche. Zur Fokussierung des Laserstrahls 2
dient eine Linsenanordnung 13, die z. B. aus einer oder mehreren Linsen
bestehen kann. Um den Verschleißgrad der Linsenanordnung 13 bestim
men zu können, werden die mit Hilfe der Detektoren 6 und 7 gemessenen
Signale, die an die Auswerteeinheit 12 übertragen worden sind, in geeigne
ter Weise verarbeitet, wie nachfolgend im einzelnen beschrieben wird.
In der Fig. 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen
Verfahrens anhand eines Flußdiagramms dargestellt. Es handelt sich hier
um die wiederholte Kontrolle des Verschleißgrades der Linsenanordnung
im Verlauf eines prozeßgesteuerten Bearbeitungsprozesses des Werk
stücks mittels des Laserbearbeitungskopfs.
Zunächst werden in einem Schritt S1 unter Verwendung einer einwand
freien Linsenanordnung Referenzeinstechzeiten tEref an einigen Werk
stückpositionen ermittelt, die z. B. in späteren Abfallbereichen liegen.
Danach wird mit der Bearbeitung des Werkstücks 3 begonnen. Die Bear
beitung enthält in der Regel eine Vielzahl von Einstechvorgängen (Schritt
S2) mit anschließenden Schneidprozessen. Bei jedem Einstich werden
Start und Ende des Einstichs gemessen und daraus die aktuelle Einstech
zeit tE ermittelt. Dabei beginnt im Schritt S2a der Einstich, während im
Schritt S2b das Ende des Einstichs detektiert wird.
Im Schritt S3 wird überprüft, ob bezüglich der jeweiligen Einstechposition
die Einstechzeit tE größer ist als die um einen Toleranzwert vergrößerte
Referenzeinstechzeit tEref. Ist dies der Fall, wird z. B. ein Alarmsignal im
Schritt S4 ausgegeben, um entweder die Anlage vollständig oder vorüber
gehend stillzusetzen, bis die verschlissene Linsenanordnung durch eine
neue ersetzt wurde.
Ist dagegen das Vergleichsergebnis im Schritt S3 negativ, so wird wiede
rum Schritt S2 erreicht, um an der nächsten vorgegebenen Position die
Einstechzeit tE zu bestimmen, usw. Der Vorgang läuft während des gesam
ten rechnergesteuerten Bearbeitungsprozesses des Werkstücks 3 wieder
holt ab, so daß Linsenverschleißkontrollen an sämtlichen Einstechposi
tionen möglich sind.
Schließt sich nach Beendigung der Bearbeitung des Werkstücks 3 die
gleichartige Bearbeitung eines gleichartigen Werkstücks an, wie dies in
der Serienproduktion der Fall ist, so können die gemessenen aktuellen
Einstechzeiten tE weiterhin mit der anfangs gespeicherten Referenzein
stechzeit tEref verglichen werden.
Auf die Ermittlung der Referenzeinstechzeit unmittelbar vor der Bearbei
tung kann verzichtet werde, wenn bereits zu einem früheren Zeitpunkt die
Referenzeinstechzeit für genau diesen Einstechprozeß bei guter Linse ge
messen und abgespeichert wurde.
Die Fig. 3 bezieht sich auf ein Ausführungsbeispiel, bei dem vor einem
rechnergesteuerten Bearbeitungsprozeß des Werkstücks 3 eine Linsen
verschleißkontrolle durchgeführt wird. Es handelt sich hier um eine Alter
native bei nicht zu dicken Blechen.
Im Schritt S5 wird bei anfangs kalter Linsenanordnung 13 mit Hilfe des La
serstrahls 2 ein Loch in einen späteren Abfallbereich des Werkstücks 3
eingestochen. Dabei wird die "Einstechzeit kalt" gemessen und im Schritt
S6 gespeichert. Im nachfolgenden Schritt S7 wird eine vorbestimmte Zeit
im Abfallbereich geschnitten, damit sich die Linsenanordnung 13 erwär
men kann. Anschließend wird im Schritt S8 erneut ein Loch im selben
Werkstück an einer kalten Stelle mit Hilfe des Laserstrahls 2 eingesto
chen, wobei jetzt die "Einstechzeit warm" gemessen wird.
Im Schritt S9 wird dann überprüft, ob die "Einstechzeit warm" größer ist
als die um einen Toleranzwert vergrößerte "Einstechzeit kalt". Ist dies der
Fall, wird im Schritt S10 z. B. das Alarmsignal A ausgegeben. Wird dagegen
im Schritt S9 festgestellt, daß die "Einstechzeit warm" nicht größer als die
um den Toleranzwert erhöhte "Einstechzeit kalt" ist, so wird im Schritt S11
ein Bestätigungssignal ausgegeben, das angibt, daß die Linsenanordnung
13 zur weiteren Nutzung verfügbar ist.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 handelt es sich um eine vor Betriebs
beginn durchgeführte Linsenverschleißkontrolle, die unabhängig von
Werkstück- bzw. Blechdicken ausführbar ist.
Vorzugsweise wird hier im Schritt S12 ohne Schneidgas und bei konstan
tem Abstand zwischen Laserbearbeitungskopf 1 und Werkstück 3 eine
Spur in die Oberfläche des Werkstücks 3 mit Hilfe des Laserstrahls 2 ge
schrieben. Die Fokuslage des Laserstrahls 2 soll hier auf der Oberfläche
des Werkstücks 3 liegen.
Der Laser wird in diesem Ausführungsbeispiel mit reduzierter Leistung
betrieben. Die optimale Leistung wird bei guter Linse ermittelt. Sie erzeugt
im Material ein weißglühende Spur, schmilzt dieses aber nicht auf.
Bei nicht einwandfreier Linsenanordnung 13 sollten die Detektoren 6, 7 in
Fig. 1 anfangs (bei kalter Linsenanordnung 13) eine höhere, dann eine
abnehmende vom Werkstück 3 emittierte Strahlung messen, da die Lei
stungsdichte auf dem Werkstück 3 mit zunehmender Linsendeformation
abnimmt.
Im Schritt S12 wird sodann während des Einbringens der Spur an je einem
Bereich am Anfang und am Ende der Spur die vom Werkstück 3 emittierte
Strahlung detektiert. Es handelt sich hier um Mittelwerte der jeweils emit
tierten Strahlung. Beide Strahlungsmeßwerte werden zwischengespei
chert.
Schließlich wird im Schritt S13 geprüft, ob die Abnahme des Strahlungs
meßwerts zum zweiten bzw. späteren Zeitpunkt gegenüber dem zum er
sten bzw. früheren Zeitpunkt gemessenen Strahlungsmeßwert größer ist
als ein vorgegebener Toleranzwert.
Ist dies der Fall, wird im Schritt S14 z. B. das Alarmsignal A erzeugt.
Ist dagegen das Ergebnis im Schritt S13 negativ, so bedeutet dies, daß die
Linsenanordnung 13 weiter verwendet werden kann. Dies wird im Schritt
S15 angegeben.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 handelt es sich ebenfalls um ei
ne Linsenverschleißkontrolle vor Beginn der rechnergesteuerten Bearbei
tung des Werkstücks 3. Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel nach
Fig. 4 wird hier allerdings ein Probeschnitt durchgeführt. Es wird also das
Werkstück 3 mit Hilfe des Laserstrahls 2 über eine gewisse Teststrecke
zerschnitten. Bei einer vorgeschädigten Linsenanordnung 13 ändert sich
der Fokus innerhalb von wenigen Sekunden, was dazu führt, daß kein ein
wandfreies Schneidergebnis mehr erzielt wird. Das bedeutet, daß im Laufe
des Testschnitts die vom Werkstück 3 emittierte Strahlung zunimmt.
Im Schritt S16 wird also dieser Testschritt ausgeführt und es werden an
zwei aufeinanderfolgenden Zeitpunkten die Strahlungswerte der emittier
ten Strahlung mit Hilfe der Detektoren 6 und 7 gemessen, ebenfalls wiede
rum als Mittelwerte. Diese Strahlungsmeßwerte werden dann in der Aus
werteeinheit 12 zwischengespeichert.
Im Schritt S17 wird überprüft, ob der zuletzt aufgenommene Strahlungs
meßwert um einen Toleranzwert größer ist als der zuerst aufgenommene
Strahlungsmeßwert.
Ist dies der Fall, wird im Schritt S18 z. B. das Alarmsignal A ausgegeben.
Ist dagegen das Ergebnis im Schritt S17 negativ, wird im Schritt 19 festge
stellt, daß die Linsenanordnung 13 in Ordnung ist und weiter verwendet
werden kann.
Claims (11)
1. Verfahren zur Ermittlung des Verschleißgrades einer Linsenanord
nung (13) in einem zur Bearbeitung eines Werkstücks (3) mittels eines La
serstrahls (2) dienenden Laserbearbeitungskopf (1), gekennzeichnet
durch folgende Schritte:
- 1. das Werkstück (3) wird mit Hilfe des Laserstrahls (2) durchstochen;
- 2. dabei wird die zum Durchstechen des Werkstücks (3) erforderliche Einstechzeit (tE) gemessen; und
- 3. die gemessene Einstechzeit (tE) wird mit einer vorbestimmten Refe renzeinstechzeit (tEref) verglichen, um ein Signal zu erzeugen, wenn beide Einstechzeiten um mehr als einen vorgegebenen Toleranzwert voneinan der abweichen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor ei
nem Dauerbetrieb des Laserbearbeitungskopfs (1) eine Einstechzeit (tE)
gemessen und mit einer Referenzeinstechzeit (tEref) verglichen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
während eines Dauerbetriebs des Laserbearbeitungskopfs (1) Einstech
zeiten (tE) gemessen und jeweils mit einer Referenzeinstechzeit (tEref)
verglichen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Referenzeinstechzeiten (tEref) durch Messung beim Durchstechen
desselben oder eines anderen aber gleichen Werkstücks (3) mit einer ein
wandfreien Linsenanordnung (13) bestimmt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
zunächst die Referenzeinstechzeit (tEref) beim Durchstechen des Werk
stücks (3) mit kalter Linsenanordnung (13) und danach beim Durchste
chen desselben Werkstücks (3) eine Einstechzeit (tE) bei erwärmter Lin
senanordnung (13) gemessen werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich
net, daß die Messung der Einstechzeit (tE) bzw. die Messung der Referenz
einstechzeit (tEref) durch Messung der Dauer der vom Werkstück (3) kom
menden bzw. emittierten Strahlung erfolgt.
7. Verfahren zur Ermittlung des Verschleißgrades einer Linsenanord
nung (13) in einem zur Bearbeitung eines Werkstücks (3) mittels eines La
serstrahls (2) dienenden Laserbearbeitungskopf (1), gekennzeichnet
durch folgende Schritte:
- 1. der Laserstrahl (2) überstreicht das Werkstück (3) entlang einer vor gegebenen Spur:
- 2. dabei wird zu unterschiedlichen Zeitpunkten die vom Werkstück (3) kommende bzw. emittierte Strahlung gemessen; und
- 3. es werden die jeweiligen Strahlungswerte der vom Werkstück kom menden bzw. emittierten Strahlung miteinander verglichen, um ein Signal zu erzeugen, falls die miteinander verglichenen Strahlungswerte um mehr als einen vorgegebenen Toleranzwert voneinander abweichen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Spur
nur in die Oberfläche des Werkstücks (3) geschrieben wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Spur
durch Zerschneiden des Werkstücks (3) gebildet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß
die gemessenen Strahlungswerte zwischengespeichert werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Signal ein Alarmsignal (A) ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19709473A DE19709473C2 (de) | 1997-03-07 | 1997-03-07 | Verfahren zur Ermittlung des Verschleißgrades einer Linsenanordnung in einem Laserbearbeitungskopf |
Applications Claiming Priority (1)
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DE19709473A DE19709473C2 (de) | 1997-03-07 | 1997-03-07 | Verfahren zur Ermittlung des Verschleißgrades einer Linsenanordnung in einem Laserbearbeitungskopf |
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DE19709473A1 DE19709473A1 (de) | 1998-09-10 |
DE19709473C2 true DE19709473C2 (de) | 1998-12-24 |
Family
ID=7822630
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DE19709473A Expired - Fee Related DE19709473C2 (de) | 1997-03-07 | 1997-03-07 | Verfahren zur Ermittlung des Verschleißgrades einer Linsenanordnung in einem Laserbearbeitungskopf |
Country Status (1)
Country | Link |
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DE (1) | DE19709473C2 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE10215447A1 (de) * | 2002-04-09 | 2003-10-30 | Schuler Held Lasertechnik Gmbh | Kombinierter Laserschweiß- und Schneidkopf |
DE102013208698A1 (de) | 2012-05-22 | 2013-11-28 | HKS-Prozeßtechnik GmbH | Wechselbarer oder selbstreinigender Spritzschutz zum Schutz einer optischen Einheit, die dem Schweißbrenner eines Schweißroboters zur Schweißbadbeobachtung zugeordnet ist |
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PL3799998T3 (pl) * | 2019-10-02 | 2022-11-21 | Adige S.P.A. | Sposób wykrywania stanu roboczego elementu optycznego usytuowanego wzdłuż toru propagacji wiązki laserowej maszyny do obróbki materiału; maszyna do obróbki laserowej wyposażona w układ realizujący wymieniony sposób |
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1997
- 1997-03-07 DE DE19709473A patent/DE19709473C2/de not_active Expired - Fee Related
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DE19709473A1 (de) | 1998-09-10 |
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