DE19643752A1 - Corrosion- and oxidation-resistant material, used as heat exchanger material - Google Patents

Corrosion- and oxidation-resistant material, used as heat exchanger material

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Abstract

Production of a corrosion and oxidation resistant material (1) comprises using a base material containing a defined amount of Cr and Mn, the material (1) being preoxidised after sintering to form a corrosion resistant covering layer (11). The base material contains carbon, molybdenum, vanadium and niobium. On sintering, a material of formula 'X10CrMoVNb91' is formed containing 9-12% Cr and 0.5-1% Mo. The material (1) is preoxidised after sintering in a reduced atmosphere, pref. at an O2 partial pressure of 100-1000 ppm for 120 hours and at 700 deg C. During preoxidation, the ferritic material (1) is completely embedded in carbon and subjected to a gas stream containing N2 and only 100-1000 ppm O2 for 120 hours at 800 deg C.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines korrosions- und oxidationsbeständigen Werkstoffs gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.The invention relates to a method for producing a corrosion and Oxidation-resistant material according to the preamble of claim 1.

Solche Werkstoffe sind für die Herstellung von Wärmetauschern, insbesondere von Überhitzern von Wärmekraftanlagen vorgesehen, da sie den Einwirkungen von Tem­ peraturen standhalten, die mehr als 600°C betragen. Bis jetzt ist es üblich hierfür austenitische Edelstähle zu verwenden, die mindestens 18% Chrom enthalten. Bei Bauelementen, die aus diesem Werkstoff gefertigt sind, bildet sich auf den Oberflä­ chen eine schützende Oxidschicht aus Chrom aus. Hierdurch sind solche Bauele­ mente beispielsweise gegen die korrosiven Einwirkungen von Wasserdampf ge­ schützt, der mehr als 600°C heiß ist. Diese austenitischen Werkstoffe sind wegen ih­ res hohen Chromgehalts sehr teuer, was die Fertigungskosten für Wärmetaucher be­ achtlich erhöht.Such materials are for the manufacture of heat exchangers, in particular Overheating of thermal power plants provided, since they are exposed to the effects of Tem withstand temperatures that exceed 600 ° C. So far it has been common for this to use austenitic stainless steels that contain at least 18% chromium. At Components that are made of this material form on the surface remove a protective oxide layer made of chrome. This makes such components For example, against the corrosive effects of water vapor protects that is more than 600 ° C hot. These austenitic materials are because of them res high chromium content very expensive, which be the manufacturing costs for heat exchangers increased by eight.

Herkömmliche ferritische Werkstoffe, die 9 bis 12% Chrom enthalten und deshalb wesentlich preisgünstiger sind, können für die Herstellung der oben genannten Wär­ metauscher nicht verwendet werden, da sie eine unzureichende Korrosions- und Oxi­ dationsbeständigkeit gegenüber Wasserdampf bei Temperaturen von mehr als 600°C aufweisen. Auf den Oberflächen von Bauelementen, die aus einem der bekannten ferritischen Werkstoff hergestellt sind, bilden sich nur Schichten aus Mischphasen in Form von Eisen- und Chromoxiden wie Spinelle oder Magnetite aus. Diese Schichten sind sehr porös und platzten zudem unter der Einwirkung von Wasserdampf sehr schnell ab.Conventional ferritic materials that contain 9 to 12% chromium and therefore are much cheaper, can be used to manufacture the above-mentioned heat Meters are not used because they have insufficient corrosion and oxi dation resistance to water vapor at temperatures above 600 ° C exhibit. On the surfaces of components made from one of the known are made of ferritic material, only layers of mixed phases are formed in Form of iron and chromium oxides such as spinels or magnetites. These layers are very porous and also burst under the influence of water vapor quickly.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem ein ferritischer Werkstoff so hergestellt werden kann, daß er einen dauerhaften Schutz gegen Korrosion und Oxidation aufweist.The invention has for its object to show a method with which ferritic material can be manufactured so that it provides permanent protection against corrosion and oxidation.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.This object is achieved by the features of patent claim 1.

Weitere erfinderische Merkmale sind in den abhängigen Ansprüchen gekennzeichnet.Further inventive features are characterized in the dependent claims.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Werkstoffs wird an Hand der nachfolgenden Zeichnungen näher erläutert.The production of the material according to the invention is illustrated in the following Drawings explained in more detail.

Es zeigen:Show it:

Fig. 1 ein aus dem erfindungsgemäßen Werkstoff gefertigtes Bauelement, Fig. 1 a fabricated from the inventive material component,

Fig. 2 ein Diagramm, welches das Korrosionsverhalten des erfindungsgemäßen Werkstoffs veranschaulich. Fig. 2 is a diagram illustrating the corrosion behavior of the material according to the invention.

Fig. 1 zeigt ein zylinderförmiges Bauelement 10, das aus dem erfindungsgemäßen ferritischen Werkstoff 1 gefertigt ist. Für die Herstellung des Werkstoffs wird von ei­ nem Basismaterial ausgegangen, das Kohlenstoff, Chrom, Molybdän, Vanadium und Niob enthält. Der Anteil an Chrom und Molybdän wird hierbei so groß gewählt, daß der ferritische Werkstoff 1 nach dem Sintern 9% bis 12% Chrom und 0,5% bis 1% Molybdän aufweist. Bevorzugt wird die Herstellung eines ferritischen Werkstoffs 1 mit der Bezeichnung T 91, der folgende Strukturformel hat: X10CrMoVNb91. X steht da­ bei stellvertretend für Kohlenstoff. Der Werkstoff 1 wird nach dem Sintern zu Bauele­ menten weiterverarbeitet. Das in Fig. 1 dargestellte Bauelement 10 ist aus X10CrMoVNb91 gefertigt. Nach der Formgebung des Bauelements 10 wird dieses derart weiterbehandelt, daß der Werkstoff 1 dabei voroxidiert wird. Das Voroxidieren geschieht in einer reduzierenden Atmosphäre, in der ein Sauerstoffpartialdruck von höchstens 100 ppm bis 1000 ppm herrscht. Das Bauelement 10 wird zum Voroxidie­ ren des ferritischen Werkstoffs 1 zunächst vollständig in Kohlenstoff eingebettet. Anschließend wird es für mindestens 120 Stunden bei einer Temperatur von 800°C einem Gasstrom ausgesetzt, der als wesentlichen Bestandteil Stickstoff und nur 100 ppm bis 1000 ppm Sauerstoff aufweist. Fig. 1 shows a cylindrical component 10 which is made from the inventive ferritic material 1. A basic material containing carbon, chromium, molybdenum, vanadium and niobium is assumed for the production of the material. The proportion of chromium and molybdenum is chosen so large that the ferritic material 1 has 9% to 12% chromium and 0.5% to 1% molybdenum after sintering. It is preferred to produce a ferritic material 1 with the designation T 91, which has the following structural formula: X10CrMoVNb91. X stands for carbon. Material 1 is further processed into components after sintering. The component 10 shown in FIG. 1 is made of X10CrMoVNb91. After the component 10 has been shaped, it is further treated in such a way that the material 1 is preoxidized. The pre-oxidation takes place in a reducing atmosphere in which there is an oxygen partial pressure of at most 100 ppm to 1000 ppm. The component 10 is first completely embedded in carbon for the preoxidation of the ferritic material 1 . It is then exposed to a gas stream which contains nitrogen and only 100 ppm to 1000 ppm oxygen as an essential component at a temperature of 800 ° C for at least 120 hours.

Erfindungsgemäß kann der Werkstoff auch so voroxidiert werden, daß das Bauele­ ment 10 für wenigstens 120 Stunden einer Temperatur von 800°C ausgesetzt wird. Gleichzeitig wird das Bauelement 10 einem Gasstrom ausgesetzt, der durch ein re­ duzierendes Gas gebildet wird. Dieser Gasstrom besteht aus Wasserstoff mit einem Anteil von 100 ppm bis 1000 ppm Sauerstoff.According to the invention, the material can also be pre-oxidized so that the component 10 is exposed to a temperature of 800 ° C. for at least 120 hours. At the same time, the component 10 is exposed to a gas flow which is formed by a re-reducing gas. This gas stream consists of hydrogen with a proportion of 100 ppm to 1000 ppm oxygen.

Gleichgültig welche der beiden Möglichkeiten zur Voroxidation angewendet werden, immer bildet sich dabei auf den Innen- und Außenflächen des Bauelements 10 eine Deckschicht 11 aus Chromoxid selbsttätig aus. Diese Deckschicht 11 weist eine Dic­ ke von 2 µm bis 10 µm auf.Regardless of which of the two options for preoxidation are used, a cover layer 11 made of chromium oxide always forms automatically on the inner and outer surfaces of the component 10 . This cover layer 11 has a thickness of 2 μm to 10 μm.

Wird das Bauelement 10 anschließend beispielsweise in einen Wärmetauscher ein­ gebaut, wo es einen direkten Kontakt mit Wasserdampf hat, der eine Temperatur von 650°C und mehr aufweisen kann, zeigt der voroxidierte Werkstoff 1 im Vergleich zum einem ferritischen Werkstoff (hier nicht dargestellt) mit der gleichen Zusammen­ setzung, der jedoch nicht voroxidiert ist, eine deutlich geringere Korrosionsrate. Mes­ sen läßt sich diese Korrosionsrate, dadurch daß, die Zunahme des Gewichts in mg/cm2 ermittelt wird, die der Werkstoff 1 erfährt. Diese Gewichtszunahme ist in ei­ nem Diagramm in Fig. 2 für einen voroxidierten und einen unbehandelten ferritischen Werkstoff dargestellt, die beide Wasserdampf von 650°C ausgesetzt sind. Wie das Diagramm zeigt erfolgt die Oxidation bei dem voroxidierten Werkstoff wesentlich langsamer als das bei einem unbehandelten ferritischen Werkstoff der Fall ist.If the component 10 is subsequently built, for example, in a heat exchanger where it has direct contact with water vapor, which can have a temperature of 650 ° C. and more, the pre-oxidized material 1 shows in comparison to a ferritic material (not shown here) the same composition, but which is not pre-oxidized, has a significantly lower corrosion rate. This rate of corrosion can be measured by determining the increase in weight in mg / cm 2 experienced by material 1 . This increase in weight is shown in a diagram in FIG. 2 for a pre-oxidized and an untreated ferritic material, both of which are exposed to water vapor at 650 ° C. As the diagram shows, the oxidation of the pre-oxidized material is much slower than that of an untreated ferritic material.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines korrosions- und oxdidationsbeständigen Werkstoffs (1), dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung ein Basismaterial ver­ wendet wird, das eine definierte Menge an Chrom und Molybdän aufweist, und daß der Werkstoff (1) nach dem Sintern zur Ausbildung einer korrosionsbeständigen Deckschicht (11) voroxidiert wird.1. A method for producing a corrosion and oxidation resistant material ( 1 ), characterized in that a base material is used for the production, which has a defined amount of chromium and molybdenum, and that the material ( 1 ) after sintering to form a corrosion-resistant cover layer ( 11 ) is pre-oxidized. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstel­ lung eines ferritischen Werkstoffs (1) ein Basismaterial verwendet wird, das Kohlen­ stoff, Chrom, Molybdän, Vanadium und Niob in solchen Mengen enthält, daß beim Sintern ein Werkstoff (1) mit der Strukturformel: X10CrMoVNb91 gebildet wird, der einen Anteil an Chrom von 9 bis 12% und an Molybdän von 0,5% bis 1% aufweist.2. The method according to claim 1, characterized in that a base material is used for the produc- tion of a ferritic material ( 1 ) containing carbon, chromium, molybdenum, vanadium and niobium in such quantities that a material ( 1 ) during sintering with the structural formula: X10CrMoVNb91 is formed, which has a chromium content of 9 to 12% and molybdenum from 0.5% to 1%. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff (1) nach dem Sintern in einer reduzierenden Atmosphäre voroxi­ diert wird.3. The method according to any one of claims 1 or 2, characterized in that the material ( 1 ) is pre-oxi after sintering in a reducing atmosphere. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der ferritische Werkstoff (1) bei einem Sauerstoffpartialdruck von 100 ppm bis 1000 ppm voroxidiert wird.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the ferritic material ( 1 ) is pre-oxidized at an oxygen partial pressure of 100 ppm to 1000 ppm. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der ferritische Werkstoff (1) während eine Zeit von mindestens 120 Stunden vor­ oxidiert wird.5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the ferritic material ( 1 ) is oxidized for a period of at least 120 hours before. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der ferritische Werkstoff (1) bei einer Temperatur von mindestens 700°C voroxi­ diert wird.6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the ferritic material ( 1 ) is pre-oxi at a temperature of at least 700 ° C. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der ferritische Werkstoff (1) während des Voroxidierens vollständig in Kohlenstoff eingebettet und für 120 Stunden bei einer Temperatur von 800°C einem Gasstrom ausgesetzt wird, der als wesentlichen Bestandteil Stickstoff und nur 100 ppm bis 1000 ppm Sauerstoff aufweist.7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the ferritic material ( 1 ) is completely embedded in carbon during the preoxidation and is exposed to a gas stream for 120 hours at a temperature of 800 ° C, the essential component being nitrogen and has only 100 ppm to 1000 ppm oxygen. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der ferritische Werkstoff (1) zum Voroxidieren für 120 Stunden bei einer Tempe­ ratur von 800°C einem Gasstrom ausgesetzt wird, der aus einem reduzierenden Gas besteht.8. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the ferritic material ( 1 ) for pre-oxidizing for 120 hours at a temperature of 800 ° C is exposed to a gas stream consisting of a reducing gas. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der ferritische Werkstoff (1) zum Voroxidieren für 120 Stunden bei einer Temperatur von 800°C ei­ nem Gasstrom ausgesetzt wird, der aus Wasserstoff und 100 ppm bis 1000 ppm Sauerstoff besteht.9. The method according to claim 8, characterized in that the ferritic material ( 1 ) for pre-oxidizing for 120 hours at a temperature of 800 ° C egg nem gas stream is exposed, which consists of hydrogen and 100 ppm to 1000 ppm oxygen.
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