DE19638228A1 - Verfahren zum Herstellen einer korrosionsbeständigen Verbindung von Rohren - Google Patents
Verfahren zum Herstellen einer korrosionsbeständigen Verbindung von RohrenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer
heißkorrosionsbeständigen - insbesondere einer gegen
Heizgase korrosionsbeständigen - Verbindung von korro
sionsgeschützten Rohren.
Das Verbinden von Rohren od. dgl. Strängen durch Schweißen
oder ähnliche Verfahren ist - besonders in Großfeuerungs
anlagen wie etwa thermischen Kraftwerken mit Kohle- oder
Ölfeuerung, Schwarzlaugekesseln, Müllverbrennungs- und
Chemiemüllverbrennungsanlagen - nur dann möglich, wenn in
den zu verbindenden Stoßbereichen keine Beschichtung vor
handen ist; die korrosionsbeständigen Spritzschichten be
stehen in den meisten Fällen aus hochlegierten Legierungen,
die zu einer unbekannten Zusammensetzung der Schweißnaht
führen, wenn sie beim Schweißen umgeschmolzen und mit
Grundwerkstoff und Schweißzusatzwerkstoff legiert werden.
Je nach Zusammensetzung der Schicht des Schweißzusatzwerk
stoffes und des Grundwerkstoffes kann ein Verspröden - und
damit eine Gefahr zur Rißbildung oder eine schlechte Kor
rosionsbeständigkeit - in dieser Zone die Folge sein.
Um die oben beschriebenen Gefahren zu vermeiden, darf die
zu schweißende Stelle nicht mit einer Korrosionsschicht
versehen sein, und es muß nach dem Schweißen "vor Ort" die
nichtbeschichtete Stelle zur Meidung verstärkter Korrosion
ebenfalls vor Ort beschichtet werden. Das nachträgliche Be
schichten der nicht beschichteten Zone mit der Schweißung
ist sehr umständlich und kostenintensiv.
In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das
Ziel gesetzt, eine Abhilfe der erkannten Mängel zu schaffen
und vor allem die Kosten sowie die Arbeitszeiten vor Ort
wesentlich zu senken.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen
Patentanspruches; die Unteransprüche geben günstige Ausge
staltungen an.
Erfindungsgemäß wird bei den die Verbindung ergebenden
beiden durch eine thermisch gespritzte Schicht korrosions
geschützten Rohren das zu verschweißende Rohr im Bereich
seiner dem zweiten Rohr benachbarten Stoßkante vor dem
thermischen Spritzen durch Auftragsschweißen mit einem
korrosionsbeständigen Werkstoff beschichtet.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird dieses Auf
tragsschweißen in einer Breite - der aufgeschweißten
korrosionsbeständigen Schicht von der Trennebene der Rohre
- von etwa 0,5 bis 150 mm durchgeführt; besonders bevor
zugte Breiten liegen zwischen 2 und 50 mm, insbesondere
zwischen 5 und 30 mm. Zudem soll eine Schichtdicke der im
Bereich der Trennebene aufgeschweißten Schicht von etwa 0,5
bis 10,0 mm - vorzugsweise 1 und 5,0 mm - entstehen.
Diese Maßgaben führen zu einem neuartigen Verbindungsver
fahren für korrosionsgeschützte Rohre, welches die vom Er
finder gesehene Aufgabe in bestechender Weise zu lösen ver
mag.
Als günstig hat es sich zudem erwiesen, im Bereich der er
wähnten Trennebene - also an den Stoßkanten - vor dem
thermischen Spritzen ein korrosionsgeschütztes Rohrstück
anzuschweißen. Dazu kann ein Rohrstück aus korrosionsbe
ständigem Werkstoff eingesetzt werden oder ein Rohrstück,
das von einer Schicht aus korrosionsbeständigem Werkstoff
umgeben ist; letztgenannte Schicht wird erfindungsgemäß
entweder thermisch aufgespritzt oder aber aufgeschweißt.
Auch liegt es im Rahmen der Erfindung, die Rohre an ihren
Stoßkanten durch eine Wurzellage aus einem Kesselstahl so
wie eine diese umgebende Decklage aus korrosionsbeständiger
Legierung zusammenzuschweißen. Dabei wird die Decklage
vorteilhafterweise in eine aufgeschweißte korrosionsbe
ständige Schicht eingefügt.
Als Schweißzusatzwerkstoff zum Aufschweißen der korro
sionsbeständigen Schicht an der Trennebene - oder auf dem
Rohrstück - soll bevorzugt eine Nickelbasis-Legierung ein
gesetzt werden. Jedoch ist es auch denkbar, eine Nickel-
Chrombasis-Legierung oder eine Kobalt-Legierung als
Schweißzusatzwerkstoff zum Aufschweißen der korrosionsbe
ständigen Schicht - an der Trennebene oder auf dem Rohr
stück - zu verwenden, gegebenenfalls eine Eisenbasis-Le
gierung oder eine Eisen-Chrombasis-Legierung.
Nach einem anderen Merkmal der Erfindung soll als korro
sionsbeständige Deckschicht eine selbstfließende Legierung
aufgespritzt und eingeschmolzen werden; hierzu haben sich
folgende selbstfließende Legierungen als günstig herausge
stellt:
- - Ni-Cr-B-Si-Legierungen;
- - Ni-B-Si-Legierungen;
- - Kobalt-Legierungen.
Bevorzugt soll zudem als korrosionsbeständige Deckschicht
eine nicht eingeschmolzene Legierung aufgespritzt werden,
nämlich
- - eine Nickelbasis-Legierung oder
- - eine Nickel-Chrombasis-Legierung oder
- - eine Eisenbasis-Legierung oder
- - eine Kobaltbasis-Legierung.
Um die erwähnte geschweißte Deckschicht an der Trennebene
herzustellen, werden ein Plasmapulver-Auftragsschweißver
fahren, ein Lichtbogen-Schweißverfahren oder ein autogenes
Schweißverfahren eingesetzt, zum Herstellen der aufge
spritzten Deckschicht hingegen ein thermisches Spritzver
fahren, ein autogenes Flammspritzverfahren, ein Hochge
schwindigkeits-Flammspritzverfahren (HVOF) oder aber ein
Plasmaspritzverfahren.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter
Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese
zeigt in:
Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer
Rohrverbindung nach dem Stande der Technik mit
zwei eine thermisch gespritzte
Korrosionsschutzschicht aufweisenden Rohren;
Fig. 2 bis Fig. 4 teilweise geschnittene Seitenansichten
erfindungsgemäßer Rohrverbindungen in
unterschiedlichen Ausführungen;
Fig. 5 einen Ausschnitt aus einer geschnittenen Sei
tenansicht einer Rohrverbindung eines durch
Schweißen beschichteten Rohres mit einer Wur
zellage aus Kesselstahl und einer Decklage aus
einer korrosionsbeständigen Legierung;
Fig. 6 einen Teilschnitt durch eine Rohrverbindung mit
einem durch Schweißen beschichteten Rohr.
Bei einer Rohrverbindung nach Fig. 1 mit zwei in eine ge
meinsame Längsachse A fallenden Rohren 10 - beispielsweise
Überhitzer-, Vorwärmer- oder Kesselrohre - sind diese mit
einer thermisch gespritzten Korrosionsschutzschicht 12 um
mantelt sowie an ihren - eine Trennebene E bestimmenden -
Stoßkanten 14 durch eine Schweißnaht 16 aus korrosions
beständigem Werkstoff zusammengehalten.
Fig. 2 zeigt eine erfindungsgemäße Rohrverbindung 20 von
Rohren 10 mit sie im Bereich ihrer Stoßkanten 14 umgebendem
aufgeschweißtem Korrosionsschutzmantel 22. Dessen axiale
Länge b von der Trennebene E beträgt beispielsweise 0,5 bis
50 mm, seine Schichtdicke e hier etwa 0,5 bis 10,0 mm. Auf
diese Rohre 10 wird nach dem Aufschweißen des
Korrosionsschutzmantels 22 die überlagernde thermisch
gespritzte Korrosionsschutzschicht 12 der Dicke α
aufgetragen.
Eine Rohrverbindung nach Fig. 3 enthält zwischen den in
Abstand h zueinander stehenden Rohren 10 zwei Rohrstümpfe
24 aus korrosionsbeständigem Werkstoff der beidseits der
Trennebene E vorgesehenen jeweiligen axialen Länge n, wel
che vor dem thermischen Beschichtungsvorgang zum Erzeugen
der Schicht 12 mittels einer Schweißnaht 26 an die Stoß
kanten 14 der Rohre 10 angeschweißt, miteinander an ihren
aneinanderliegenden Stoßkanten 14 a in der Trennebene E
durch die korrosionsbeständige Schweißnaht 16 verbunden
sowie anschließend mit diesen Rohren 10 gemeinsam durch
thermisches Spritzen korrosionsbeständig - Schicht 12 -
überzogen worden sind.
Auch die Rohrverbindung nach Fig. 4 erfaßt zwei an den
Rohren 10 - vor deren Beschichtung mittels thermischen
Spritzens - mit einer korrosionsbeständigen Schweißnaht 26
angeschweißte Rohrstücke 28, die aus plattiertem Rohr
bestehen oder vorher ihrerseits mit einer thermisch ge
spritzten korrosionsbeständigen Außenschicht 12 a oder einer
aufgeschweißten korrosionsbeständigen Außenschicht 22 a
ausgestattet worden sind.
Den Verbindungsbereich zweier durch Schweißen beschichteter
Rohre 10 a mit einer Wurzellage 30 aus Kesselstahl und einer
Decklage 32 aus einer korrosionsbeständigen Legierung
offenbart Fig. 5; in Fig. 6 ist ein Rohrende 34 aus einer
korrosionsbeständigen Legierung dargestellt, welches mit
tels der erwähnten korrosionsbeständigen Schweißnaht 16 an
ein anderes Rohrende 34 angeschlossen ist.
Die Anwendung der beschriebenen Rohrverbindungen wird nach
stehend noch an Einsatzbeispielen erörtert.
In einem Schwarzlaugen-Kessel der Papierindustrie sollten
Überhitzerrohre gegen Korrosion und Erosion durch das Auf
bringen einer thermisch gespritzten Schicht geschützt wer
den. Da die Überhitzer eine langgestreckte U-Form hatten,
mußten die Überhitzerrohre eines Durchmessers von 38 mm und
einer Länge von 4 000 mm sowie die Rohrbogen mit einem
Radius von 400 mm zur Beschichtung in jeweils zwei lineare
Rohre und einen Bogen getrennt werden.
Nach diesem Arbeitsgang wurde der äußere Rohrumfang an der
Schnittstelle durch Lichtbogenhandschweißen mit Elektroden
50 mm breit aufgeschweißt. Die zum Aufschweißen verwendete
Legierung hatte die folgende Zusammensetzung (in Gew.-%):
C | |
0,08 | |
Cr | 27,0 |
Ni | 32,0 |
Nb | 1,0 |
Fe | Rest. |
Das Rohr mit den so geschützten Enden wurde nun mit gebro
chenem Stahlkies gestrahlt und die Oberfläche desselben ak
tiviert. Dann wurde das vorbereitete Rohr an der nichtbe
schichteten Fläche durch Flammspritzen mit einer Schicht
der Schichtdicke von 0,7 mm eines pulverförmigen Werkstoffs
der folgenden Zusammensetzung beschichtet und diese einge
schmolzen (in Gew.-%):
C | |
0,55 | |
Cr | 26,0 |
B | 3,75 |
Si | 2,75 |
Fe | 0,2 |
Ni | Rest |
Nach Fertigstellung der Beschichtung wurden die Rohre mit
einer Elektrode einer korrosionsbeständigen Zusammensetzung
zusammengeschweißt und im Kessel montiert.
Bei der nach einem Jahr Standzeit erfolgten Kontrolle der
beschichteten Rohre war an der Oberfläche derselben kein
Korrosionsangriff feststellbar.
In einem thermischen Kraftwerk mit einer Kohlenstaub
feuerung sollten Überhitzer- und Vorwärmerrohre vor dem
Einbau in den Kessel beschichtet und damit gegen Korrosion
und Erosion geschützt werden. Da die Korrosion in der
Hauptsache durch Schwefelverbindungen im Rauchgas ausgelöst
wird, war ein Werkstoff für diese Belastung auszuwählen.
Auch hier sollten - wie bei Beispiel 1 - die Rohrenden
vor der eigentlichen Beschichtung durch thermisches
Spritzen mittels Aufschweißen der Übergangszone geschützt
werden. Die Zusammensetzung der aufgeschweißten Schicht war
(in Gew.-%):
C | |
0,015 | |
Cr | 27,0 |
Ni | 31,0 |
Mo | 6,5 |
Cu | 1,5 |
N | 0,2 |
Fe | Rest. |
Nach dem Aufschweißen der Schicht wurden die Rohre durch
Strahlen mit Korund für das Beschichten vorbereitet und an
schließend durch Plasmaspritzen mit einem pulverförmigen
Spritzwerkstoff der folgenden Zusammensetzung beschichtet
(in Gew.-%):
C | |
0,2 | |
Cr | 28,0 |
Al | 6,0 |
Mo | 3,0 |
Fe | Rest. |
Die durch Aufspritzen beschichteten Rohre wurden ohne ther
mische Nachbehandlung eingebaut. Auch hier wurde die Monta
geschweißung mit einer gegen die von den Schwefelverbin
dungen ausgelöste Korrosion beständigen Elektrode durchge
führt.
Bei einem normalen Unterhaltsstop wurden die Schichten kon
trolliert; an der Oberfläche waren nur sehr schwache Korro
sionserscheinungen sichtbar. Die nicht beschichteten Rohre
mußten nach dieser Laufzeit ausgetauscht werden.
In einer Großfeuerungsanlage eines thermischen Kraftwerks
sollten im Vorwärmerbereich Rohrbündel durch eine thermisch
gespritzte Schicht geschützt werden. Das wesentliche Pro
blem an diesen Rohrbündeln war die Korrosion durch die an
diesem Standort - England - typischen hohen Chlorgehalte
(bis zu 1%) in der Kohle.
Die Zusammensetzung der zum Schweißen für die Zone von
40 mm Länge an den Rohrenden ausgewählten Schweißzusatz
werkstoff war (in Gew.-%):
C | |
0,1 | |
Cr | 27,0 |
Fe | 23,0 |
Si | 2,7 |
Ni | Rest. |
Nach einer Vorbereitung durch Strahlen wurden die Rohre
mittels Hochgeschwindigkeits-Flammspritzens mit dem folgen
den Spritzwerkstoff in einer Schichtdicke von 0,4 mm be
schichtet (in Gew.-%):
C | |
0,01 | |
Cr | 50,0 |
Al | 5,0 |
Si | 1,2 |
Ni | Rest. |
Die so entstandene Beschichtung zeigte bei der Prüfung der
Oberfläche nach einem längeren Zeitintervall bezüglich der
Unversehrtheit sehr gute Ergebnisse.
In einem Kessel zur Heißdampferzeugung für die Produktion
einer Papierfabrik, in dem hauptsächlich Holzabfälle der
Cellulose-Erzeugung verbrannt werden, traten durch das Harz
in den Spänen relativ starke Korrosionsangriffe auf.
Auch in diesem Falle wurde das Problem im Bereich des Ver
bindungsschweißens der Rohre durch Aufschweißen mit einem
beständigen Werkstoff gelöst. Als Schweißverfahren wurde in
diesem Falle Plasmapulverauftragsschweißen eingesetzt. Der
pulverförmige Schweißzusatzwerkstoff hatte die folgende
Zusammensetzung (in Gew.-%):
C | |
0,1 | |
Fe | 23,0 |
Cr | 27,0 |
Si | 2,7 |
Ni | Rest. |
Als Deckschicht für den Rest des Rohres wurde nach Vorbe
reitung durch Strahlen ein selbstfließendes Nickel-Chrom-
Bor-Silizium-Legierungspulver ausgewählt, durch ein autoge
nes Flammspritzverfahren aufgespritzt sowie nachträglich
eingeschmolzen. Die Zusammensetzung des Legierungspulvers
(in Gew.-%) war folgende:
C | |
0,5 | |
Cr | 15,5 |
Si | 4,0 |
B | 3,0 |
Fe | 3,2 |
Ni | Rest. |
Bei einem Unterhaltsstop nach 8340 Stunden wurde festge
stellt, daß die - durch das Harz in den Spänen ausgelöste
- Korrosionsprobleme bei dieser Beschichtung nicht mehr
auftraten.
In einer Müllverbrennungsanlage, in der hauptsächlich Haus
müll verbrannt wird, entstand an den Überhitzerrohren ver
stärkt Korrosion, die es notwendig werden ließ, die Rohre
in Abständen von 6 bis 8 Monaten auszutauschen.
Ungelöst blieb an dieser Anlage das Korrosionsproblem an
den Schweißstellen, an denen die beschichteten Rohre zu
sammengefügt worden waren.
Zur Lösung dieses Problems wurde an den Enden der Überhit
zerrohre ein korrosionsbeständiges kurzes Rohrstück der
folgenden Zusammensetzung angeschweißt (in Gew.-%):
C | |
0,05 | |
Cr | 21,0 |
Mo | 9,0 |
Nb | 3,5 |
Fe | 2,0 |
Ni | Rest. |
Die Rohre wurden nun durch einen Strahlvorgang vorbereitet
und anschließend über die gesamte Länge - mit Ausnahme der
Enden, an denen die Hälfte der angeschweißten Rohre für die
Schweißung frei gelassen wurde - mit einer Legierung der
folgenden Zusammensetzung durch Plasmaspritzen mit
nachträglichem Einschmelzen beschichtet (in Gew.-%):
C | |
0,8 | |
Cr | 26,0 |
Fe | 1,5 |
B | 3,5 |
Si | 4,0 |
Ni | Rest. |
Durch diese Maßnahme konnte das Korrosionsproblem im Be
reich der Schweißnaht mit Erfolg gelöst werden.
In einer Chemiemüll-Verbrennungsanlage traten durch die
sehr hohen Verbrennungstemperaturen verstärkt Korrosions
probleme auf, die es notwendig machten, die vor dem Über
gang der Heißgase in die Filteranlage liegenden Wärmeaus
tauscherrohre vor ihrem Einbau mit einer beständigen
Schicht zu versehen.
Da bei dieser Anlage die Korrosionsbelastung wesentlich hö
her lag als bei anderen Müllverbrennungsanlagen, wurde es
auch hier notwendig, das Rohr im Bereich der Schweißnaht
vorab durch Auftragsschweißen zu beschichten. Die Zusam
mensetzung des Schweißgutes (in Gew.-%) lag bei:
C | |
0,05 | |
Cr | 21,0 |
Mo | 9,0 |
Nb | 3,5 |
Fe | 2,0 |
Ni | Rest. |
Nach dem Vorbereiten der Oberfläche des gesamten Rohres
durch Strahlen mit Korund wurde diese mittels autogenen
Flammspritzens mit nachträglichem Einschmelzen beschichtet.
Wegen der hohen Temperaturen und der auftretenden Korrosion
wurde folgender Spritzwerkstoff (in Gew.-%) eingesetzt:
C | |
0,5 | |
Cr | 13,2 |
Fe | 2,8 |
B | 2,2 |
Si | 3,0 |
Ni | Rest. |
Auch diese Lösung erwies sich als sehr gut; es entstand so
die Möglichkeit, das Intervall der Unterhaltarbeiten für
diese Verbrennungsanlage von sechs auf zwölf Monate zu ver
längern.
Claims (30)
1. Verfahren zum Herstellen einer heißgaskorrosionsbe
ständigen Verbindung (20) von durch eine thermisch ge
spritzte Schicht (12) korrosionsgeschützten Rohren
(10), bei dem das eine zu verschweißende Rohr im
Bereich seiner dem zweiten Rohr benachbarten Stoßkante
(14) vor dem thermischen Spritzen durch
Auftragsschweißen mit einem korrosionsbeständigen
Werkstoff beschichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine
Breite (b) der aufgeschweißten korrosionsbeständigen
Schicht (22) beidseits der Trennebene (E) der Rohre
(10) von etwa 0,5 bis 150 mm.
3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine
Breite (b) der aufgeschweißten Schicht (22) zwischen 2
und 50 mm, vorzugsweise zwischen 5 und 30 mm.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekenn
zeichnet durch eine Schichtdicke (e) der im Bereich
der Trennebene (E) aufgeschweißten Schicht (22) etwa
zwischen 0,5 und 10,0 mm, vorzugsweise zwischen 1 und
5,0 mm.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß vor dem thermischen Spritzen ein
korrosionsgeschütztes Rohrstück (24, 28) an das/die
Rohr/e (10) angeschweißt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch ein
Rohrstück (24) aus korrosionsbeständigem Werkstoff.
7. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch ein
von einer Schicht (12 a, 22 a) aus korrosionsbeständigem
Werkstoff umfangenes Rohrstück (28).
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
die Schicht (12 a) thermisch aufgespritzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schicht (22 a) aufgeschweißt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Rohre (10 a) an ihren Stoß
kanten (14) durch eine Wurzellage (30) aus einem Kes
selstahl sowie einer diese umgebenden Decklage (32)
aus korrosionsbeständiger Legierung zusammengeschweißt
werden.
11. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die Decklage (32) in eine aufgeschweißte korro
sionsbeständige Schicht (22) eingefügt wird (Fig. 5).
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekenn
zeichnet durch eine Nickelbasis-Legierung als
Schweißzusatzwerkstoff zum Aufschweißen der korro
sionsbeständigen Schicht (22, 22 a) an der Trennebene
(E) oder auf dem Rohrstück (28).
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekenn
zeichnet durch eine Nickel-Chrombasis-Legierung als
Schweißzusatzwerkstoff zum Aufschweißen der korro
sionsbeständigen Schicht (22, 22 a) an der Trennebene
(E) oder auf dem Rohrstück (28).
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekenn
zeichnet durch eine Kobalt-Legierung als Schweißzu
satzwerkstoff zum Aufschweißen der korrosionsbestän
digen Schicht (22, 22 a) an der Trennebene (E) oder auf
dem Rohrstück (28).
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekenn
zeichnet durch eine Eisenbasis-Legierung als Schweiß
zusatzwerkstoff zum Aufschweißen der korrosionsbe
ständigen Schicht (22, 22 a) an der Trennebene (E) oder
auf dem Rohrstück (28).
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekenn
zeichnet durch eine Eisen-Chrombasis-Legierung als
Schweißzusatzwerkstoff zum Aufschweißen der korro
sionsbeständigen Schicht (22, 22 a) an der Trennebene
(E) oder auf dem Rohrstück (28).
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß als korrosionsbeständige Deck
schicht (12, 12 a) des Rohres (10) eine selbstfließende
Legierung aufgespritzt und eingeschmolzen wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß als korrosionsbeständige Deckschicht (12, 12 a) des
Rohres (10) eine selbstfließende Ni-Cr-B-Si-Legierung
aufgespritzt und eingeschmolzen wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß als korrosionsbeständige Deckschicht (12, 12 a) des
Rohres (10) eine selbstfließende Ni-B-Si-Legierung
aufgespritzt und eingeschmolzen wird.
20. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß als korrosionsbeständige Deckschicht (12, 12 a) des
Rohres (10) eine selbstfließende Kobalt-Legierung
aufgespritzt und eingeschmolzen wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß als korrosionsbeständige Deck
schicht (12, 12 a) des Rohres (10) eine nicht
eingeschmolzene Legierung aufgespritzt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine
nicht eingeschmolzene Nickelbasis-Legierung.
23. Verfahren nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine
nicht eingeschmolzene Nickel-Chrombasis-Legierung.
24. Verfahren nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine
nicht eingeschmolzene Eisenbasis-Legierung.
25. Verfahren nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine
nicht eingeschmolzene Kobaltbasis-Legierung.
26. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis
16, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen der
geschweißten Schicht (22, 22 a) im Bereich der Trenn
ebene (E) ein Plasmapulver-Auftragsschweißverfahren
eingesetzt wird.
27. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis
16, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen der
geschweißten Schicht (22, 22 a) im Bereich der
Trennebene (E) ein autogenes Schweißverfahren oder ein
Lichtbogen-Schweißverfahren eingesetzt wird.
28. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17 bis
25, durch gekennzeichnet, daß zum Herstellen der auf
gespritzten Deckschicht (12, 12 a) ein thermisches
Spritzverfahren eingesetzt wird.
29. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17 bis
25, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen der
aufgespritzten Deckschicht (12, 12 a) ein autogenes
Flammspritzverfahren oder ein Hochgeschwindigkeits-Flamm
spritzverfahren (HVOF) eingesetzt wird.
30. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17 bis
25, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen der
aufgespritzten Deckschicht (12, 12 a) ein Plasmaspritz
verfahren eingesetzt wird.
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---|---|---|---|
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