DE19635468A1 - Kühlkörper zum Kühlen von Elementen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Kühlkörper zum Kühlen von Elementen, insbesondere von Halbleiterbauelementen, Motoren und Aggregaten, bestehend aus einem Basisprofil und mit diesem verbundenen Kühlrippen, wobei vom Basisprofil ein Rippensockel abragt, welcher von Rippenschenkel der Kühl­ rippe zumindest teilweise seitlich angegriffen ist.

In vielen industriellen Bereichen müssen heute Elemente gekühlt werden. Dies gilt vor allem dann, wenn Elemente auf engem Raum mit Wärme beaufschlagt werden oder selbst Wärme erzeugen, wobei es infolge eines Wärmestaus zu Schädigungen dieses Elementes kommen kann.

Die Kühlung, insbesondere von Halbleiterbauelementen, er­ folgt meist mittels Luft, wobei eine Oberfläche der Kühl­ rippen möglichst vergrößert sein sollte. In der Regel wer­ den die Elemente, welche gekühlt werden sollen, von einem Basisprofil umfangen, auf dem dann die Kühlrippen sitzen, welche diese große Oberfläche bieten. Damit ein guter Wär­ meübergang zwischen Kühlrippen und Basisprofil gewährlei­ stet ist, sind beide in vielen Fällen einstückig, bspw. aus einem Strangpreßprofil, hergestellt. Ein derartiges Strang­ preßprofil ist jedoch außerordentlich kompliziert aufge­ baut, so daß in vielen Fällen auch Basisprofil und Kühlrip­ pen getrennt hergestellt und später zusammengesetzt werden müssen.

Bei einer einfachen Verbindungsmöglichkeit weisen die Kühl­ rippen eine durchgehende Längsnut auf und werden mit dieser Längsnut auf einen Rippensockel am Basisprofil aufgesteckt oder aufgeklipst. Hierbei wird die werkstoffeigene Elasti­ zität ausgenutzt, wobei naturgemäß eine Verbindung zwischen den Kühlrippen und den Rippensockeln nicht so eng sein kann. Dadurch kommt es zu höheren thermischen Widerständen, wodurch die maximale Kühlleistung beschränkt ist.

Aus dem Deutschen Gebrauchsmuster 94 12 460 ist ferner eine Kühlvorrichtung für elektrische bzw. elektronische Bauele­ mente mit einer Grundplatte und mit Kühlelementen bekannt. Dabei sind eine Vielzahl von Kühlelementen zu einer ein­ stückigen Baueinheit zusammengefaßt, die aus einem Band be­ steht, das mäanderförmig bzw. serpentinenförmig gebogen ist, wobei jeweils zwei Kühlelemente zu einem im Quer­ schnitt U-förmigen Profil verbunden sind. Das Band bzw. Profil wird im Bereich von Mäanderenden in Längsnuten der Grundplatte eingesetzt und dort verlötet.

In der DE-PS 35 18 310 ist ein entsprechender Kühlkörper beschrieben, wobei das Basisprofil an seiner Oberfläche Hauptnuten aufweist, zwischen denen sich Zwischennuten be­ finden. Dadurch bilden eine Hauptnut und eine benachbarte Zwischennut eine Rippe, die in Richtung auf die Achse der Hauptnut hin verformt werden kann. Hierdurch soll ein Kühl­ körper in der Hauptnut eingeklemmt werden. D.h., die Ver­ stemmung erfolgt durch Verformung von Teilen des Basispro­ fils, wobei ein Stemmeisen in eine V-Nut eingesetzt werden muß und Material des Basisprofils gegen die Kühlrippen drückt. Die Folge ist, daß einerseits hohe Preßkräfte zur Verformung der relativ dickwandigen Spreizgebilde erforder­ lich sind, andererseits Verformungsspannungen ins Basispro­ fil eingebracht werden, die zu Verzug und größeren Maßtole­ ranzen führen und ggfs. zu Korrekturmaßnahmen zwingen. Fer­ ner wird die maximale Rippenhöhe durch die Knickbeanspru­ chung des Stemmeisens beschränkt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ei­ nen Kühlkörper und ein Verfahren zu seiner Herstellung zu entwickeln, bei welchem diese Nachteile beseitigt sind. Insbesondere soll die Herstellung von mehrteiligen Kühl­ körpern und der Wärmeübergang von Kühlrippe zu Basisprofil wesentlich erleichtert werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt, daß die Rippenschenkel von der Seite her gegen den Rippensockel verstemmt sind.

Entgegen der DE-PS 35 18 310 wird somit nicht das Basispro­ fil gegen die Kühlrippe sondern die Rippenschenkel oder Teile von ihnen gegen den Rippensockel verstemmt, wodurch insbesondere bei Kühlrippen aus Weichaluminium wesentlich geringere Stanzkräfte notwendig sind. Daraus erwachsen be­ trächtliche wirtschaftliche Vorteile. So ist bspw. auch ein wesentlich höheres Verhältnis von Rippenhöhe zu lichtem Rippenabstand möglich bzw. wird die mögliche Stanzmeterzahl pro Zeiteinheit wesentlich erhöht.

Die notwendigen geringeren Verstemmkräfte können durch ver­ schiedene Verfahren aufgebracht werden. Außer mit Stemmei­ sen kann auch ein Andrücken mittels Profilwalzen oder Pro­ filrädern oder mittels im Rippenschenkelbereich über die Kühlkörperlänge gezogenen Ziehsteinen od. dgl. möglich sein. Die geringen Verstemmkräfte erlauben auch ein Auftei­ len der Rippenschenkel, wobei abwechselnd die Rippenschen­ kel jeweils von einer Seite her gegen den Rippensockel verstemmt werden.

Insbesondere ist auch zu erwähnen, daß die Verformung der relativ dünnwandigen Rippenschenkel den Verformungsgrad verbessert und den Wärmewiderstand zwischen Basisprofil bzw. Rippensockel und Kühlrippe reduziert. Bezüglich Ver­ formungsgrad, Formschlüssigkeit, Festsitz und erreichbarem Wärmeübergang verhalten sich die Teile bei abweichenden Maßtoleranzen unkritischer. Durch die Querverstemmung der Rippenschenkel gegen die Rippensockel werden Verformungs­ spannungen und wird insbesondere ein Verzug im Basisprofil weitestgehend verhindert.

Aufgrund der geringen Verstemmkräfte ist eine Bauteilevor­ bestückung des Basisprofils auch beidseitig möglich, wobei erst nach dem Verbinden Kühlrippen mit entsprechenden Aus­ sparungen mit dem Basisprofil verstemmt werden, wodurch sehr kompakte Funktionsmodule hergestellt werden können.

Die Ausbildung von Rippensockel im Basisprofil unterliegt bei Strangpreßwerkzeugen werkzeugtechnisch weniger Be­ schränkungen als die Ausbildung von Nuten, wie bei dem be­ kannten Stand der Technik. So kann die Verstemmfläche über die Höhe des Rippensockels vergrößert und der thermische Widerstand zwischen Basisprofil und Kühlrippe verbessert werden. Auch ist zu erwähnen, daß bei der Ausbildung von Nuten die Querwärmeströmung bzw. die Quertemperaturvertei­ lung im Basisprofil behindert ist. Die zur entsprechenden Wärmeverteilung notwendige Basisprofildicke erhöht sich da­ durch um die Nuttiefe. Bei Basisprofilen mit Rippensockeln liegen die Verstemmbereiche im Rippenbereich, wobei diese gegenüber den hohen termischen Übergangswiderständen zwi­ schen Rippenoberfläche und Kühlmedium in der Regel nicht relevant sind.

Durch das Fehlen von Nuten im Basisprofil können durch Ab­ fräsen einzelner Sockelteile zu kühlende Bauteile auch beidseitig auf das Basisprofil montiert werden, ohne daß die Dicke des Basisprofils reduziert werden müßte. Bei ei­ ner Nut wäre dies notwendig, damit das Bauteil mit der vol­ len Kontaktoberfläche satt auf dem Basisprofil aufliegt.

Zur besseren Verankerung der Kühlrippe an den Rippensockel ist vorgesehen, daß die Rippenschenkel auch eine Material­ anhäufung, wie bspw. eine Außenschulter, aufweisen. Beim Verstemmen wird diese Materialanhäufung dann bevorzugt in entsprechende Nuten oder Vertiefungen im Basisprofil oder im Rippensockel gedrückt, so daß hierdurch eine Verankerung erfolgt, die eine Rückfederung verhindert.

Ferner ist vorgesehen, daß der Rippensockel bzw. seine Flanken und/oder die Rippenschenkel mit Längsriffelungen versehen sind. Diese Längsriffelungen wirken wie Rastele­ mente zusammen. Gleichzeitig wird die Kontaktoberfläche und damit der Wärmeübergang verbessert.

Auch greifen die Scheitel oder der querschnittlich spitze Grad einer Riffelung in das Material des anderen Teils ein, so daß es zu einer plastischen Verformung und damit zu ei­ nem Formschluß kommt. Deshalb ist auch die Möglichkeit vor­ gesehen, daß nur ein Teil (Rippensockel oder Rippenschen­ kel) - und zwar bevorzugt derjenige aus dem härteren Werk­ stoff - geriffelt ist.

Auch ist es möglich, den Rippensockel konisch auszubilden, und zwar so, daß das freie Ende des Rippensockels breiter ist als seine Verbindung mit dem Basisprofil. Beim Verstem­ men werden dann die Rippenschenkel gegen diesen konischen Rippensockel gedrückt, so daß eine schwalbenschwanzähnliche Verbindung erfolgt, welche die Kühlrippe am Rippensockel festlegt.

Für Kühlrippen werden in der Regel Abschnitte aus Strang­ preßprofilen verwendet. Die vorliegende Erfindung macht es jedoch auch möglich, als Kühlrippen Blechstreifen einzuset­ zen, welche bspw. mit einem raupenartigen Fuß versehen sind. Dieser raupenartige Fuß übergreift den Rippensockel und wird von beiden Seiten her gegen den Rippensockel ver­ stemmt. Von dem raupenartigen Fuß ragt dann einstückig ein Blech auf und kann zur Erhöhung seiner Oberfläche entspre­ chend geprägt sein.

Denkbar ist auch, daß die Kühlrippe aus einem entsprechend geformten Blechstreifen besteht oder daß ein Blechstreifen mehrere Kühlrippen ausbildet. Hierbei muß der Blechstreifen entsprechend abgekantet und geformt sein, seine Festlegung erfolgt ebenfalls durch ein seitliches Verstemmen einer entsprechenden Längsnut gegen den Rippensockel.

In einem besonders hervorzuhebenden Ausführungsbeispiel kann die Kühlrippe aus einem einfachen Blechstreifen be­ stehen, wobei in einen Randbereich dieses Blechstreifens kurze Schlitzungen voneinander beabstandet eingeformt sind. Die dazwischenliegenden Bereiche werden dann als Rippen­ schenkelstreifen alternierend zu jeweils einer Seite hinausgebogen, so daß hier kurze Rippenschenkel entstehen, welche in Gebrauchslage gegen den entsprechenden Rippen­ sockel verstemmt sind. Hierdurch wird die Herstellung einer Kühlrippe wesentlich vereinfacht.

Durch die Schlitzung wird darüber hinaus erreicht, daß sich die Kühlrippe bei toleranzbedingter Unebenheit ihrer unte­ ren Randkante bzw. der Aufsatzkante der Rippenschenkel mit höherem Festsitz aufstecken läßt, als dies bei einer unge­ schlitzten Ausführung der Fall wäre, wodurch die anschlie­ ßende Verstemmung erleichtert und verbessert wird.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiel sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1 eine schematisch dargestellte Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Kühlkörper;

Fig. 2 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt aus dem Kühlkörper gemäß Fig. 1 bei einer Verfahrensstufe seiner Herstellung;

Fig. 3 eine schematisch dargestellte Seitenansicht eines Teils eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kühlkörpers bei seiner Herstellung;

Fig. 4 eine vergrößert dargestellte Seitenansicht eines Ausschnitts aus dem Kühlkörper gemäß Fig. 3;

Fig. 5 eine vergrößert dargestellte Seitenansicht eines Ausschnitts eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kühl­ körpers ähnlich Fig. 3 und 4;

Fig. 6 bis 9 vergrößert dargestellte Seitenansichten von weiteren Ausführungsbeispielen von Kühlkörpern teilweise während ihrer Herstellung;

Fig. 10 und 11 eine perspektivische Ansichten eines weite­ ren Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kühlkör­ pers;

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht einer weiteren erfin­ dungsgemäßen Kühlrippe;

Fig. 13 drei aufeinandergestapelte Kühlrippen.

Ein Kühlkörper R gemäß Fig. 1 weist ein Basisprofil 1 und eine Mehrzahl von Kühlrippen 2 auf. Die Kühlrippen 2 sind mit dem Basisprofil 1 verbunden. Hierzu ragen vom Basispro­ fil 1 Rippensockel 3 auf, welche zwischen Rippenfüße 4 und 5 der Kühlrippen 2 eingreifen.

Die Verbindung zwischen Kühlrippen 2 und Basisprofil 1 ist in Fig. 2 näher gezeigt. Eine Kühlrippe 2.1 wird mit ihren Rippenschenkeln 4 und 5 auf einen Rippensockel 3 aufge­ setzt. Die Rippenschenkel 4 und 5 übergreifen diese Rippen­ sockel 3, wobei der Rippensockel 3 im vorliegenden Ausfüh­ rungsbeispiel etwas konisch ausgeformt ist, d. h., Flanken 6 und 7 der Rippensockel 3 laufen zueinander.

Das Festlegen der Kühlrippen 2.1 erfolgt durch Verstemmen mittels eines Stemmeisens 8. Dieses Stemmeisen 8 wird zwi­ schen zwei Kühlrippen eingesetzt. Es ist an seiner Spitze so ausgeformt, daß es von der Seite her gegen die Rippen­ schenkel 4 und 5 zweier benachbarter Kühlrippen 2.1 und 2.2 drückt, so daß diese Rippenschenkel 4 und 5 jeweils gegen ihren entsprechenden Rippensockel 3 gedrückt werden. Gleichzeitig werden die Rippenschenkel 4, 5 nach unten ge­ zogen und so über den Rippensockel 3 gespannt, wodurch der Kontakt und damit die Wärmeleitfähigkeit zwischen Rippen­ sockel und Rippenschenkel verbessert wird.

Bevorzugt soll auch eine Materialverdrängung stattfinden, wobei im vorliegenden Ausführungsbeispiel jeder Rippen­ schenkel 4 bzw. 5 eine Außenschulter 9 aufweist. Das Stemm­ eisen 8 drückt auf diese Außenschulter 9 und verdrängt Ma­ terial zum Basisprofil 1 hin. Dies ist beim Rippenschenkel 5.1 der Kühlrippe 2.2 angedeutet. Unter dem Druck des Stemmeisens 8 fließt das Material quasi mit Zug gegen den Rippensockel, so daß die Rippenschenkel 4, 5 am Rippen­ sockel 3 eng anliegt.

Die Materialverdrängung wird auch zu einer verbesserten Festlegung der Kühlrippe 2 am Basisprofil 1 benutzt. Hier­ für ist eine hinterschnittene Nut 10 zwischen dem Rippen­ sockel 3 und einem Steg 11 vorgesehen, wobei bevorzugt dieser Steg 11 nach außen hin sich konisch öffnend ausge­ bildet ist. Beim Verdrängen von Material mittels des Stemm­ eisens 8 wird dieses Material in die hinterschnittene Nut 10 eingepreßt, so daß es zu einer festen Verankerung der Kühlrippe 2 an dem Basisprofil 1 kommt. Das Niederdrücken des Materials und das Andrücken an den Rippensockel 3.2 führt zu einer besseren Höhentoleranz des zusammengebauten Kühlkörpers.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel eines Kühlkörpers R₁ gemäß den Fig. 3 bis 5 ist angedeutet, daß sowohl die Flanken der Rippensockel 3 als auch die Innenflanken von Rippenschenkel 4.3 und 5.3 jeweils mit einer Längsriffelung 12 bzw. 13 versehen sind. Hierdurch wird die formschlüssige Verbindung zwischen den Kühlrippen 2 und den Rippensockeln 3 sowie die Kontaktfläche und der Wärmeübergang wesentlich verbessert. Jeder Rippenschenkel kann dabei eine normale Länge aufweisen, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Dabei liegen die Riffelungen 13 der Rippenfüße 4.3 bzw. 5.3 in der Riffelung 12 am Rippensockel 3. In Fig. 5 ist aller­ dings angedeutet, daß die Rippenschenkel 4 und 5 auch ver­ kürzt ausgebildet sein können, so daß sie erst unter dem Druck des Stemmeisens 8 in die entsprechende Nut 10 im Basisprofil 1 gelangen. Um ein Rückfedern der-Rippenschen­ kel (4.3, 5.3) zu vermeiden, ist eine Vertiefung 26 im Basisprofil 1 vorgesehen, in der sich die Rippenschenkel (4.3, 5.3) keilförmig gegeneinander stemmen.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel eines Kühlkörpers R₂ gemäß Fig. 6 ragen vom Basisprofil 1 die Rippensockel 3 mit ihren Längsriffelungen 12 auf. Die Kühlrippen 2.3 sind in diesem Fall aber als Blechrippen ausgeformt, welche be­ vorzugt aus einem profilierten Blech 14 und einem raupenar­ tigen Fuß 15 bestehen, die beide zusammen einstückig aus einem Blechstreifen geformt sind. Dieser raupenartige Fuß 15 ist dem Rippensockel 3 aufgesetzt und ebenfalls von au­ ßen her gegen den Rippensockel 3 verstemmt.

Gemäß Fig. 7 sind bei einem Kühlkörper R₃ Kühlrippen 2.4 aus einem profilierten Blechstreifen gebildet. Dieser Blechstreifen kann wellblechartig oder trapezartig geformt, rechteckförmig abgekantet oder rollgeformt zu dieser Kühl­ rippe 2.4 ausgestaltet werden. Denkbar ist, für jede Kühl­ rippe 2.4 einen Blechstreifen zu verwenden. Es besteht je­ doch auch die Möglichkeit aus einem Blechstreifen eine Mehrzahl von Kühlrippen 2.4 auszuformen.

Erkennbar ist, daß in diesem Fall das Stemmeisen 8.1 eben­ falls anders ausgestaltet sein muß. Da der Rippensockel 3 in eine Längsnut 16 der Kühlrippen 2.4 eingreift, über­ greift das Stemmeisen 8.1 mit zwei Stemmfüßen 17 und 18 diese Längsnut 16 bzw. den Rippensockel 3 und drückt die Flanken der Längsnut 16 gegen den Rippensockel 3. Auch hierdurch erfolgt eine feste Verankerung der Kühlrippen 2.4 an dem Basisprofil 1.

Zur Herstellung derartiger Kühlrippen 2.3 und 2.4 gemäß Fig. 6 und 7 eignet sich in besonderer Weise Walzblech oder eine Blechtafel, die entsprechend dem Kühlflächenbe­ darf und entsprechend ggf. notwendiger Aussparungen für Bauteile oder Bauelemente gestanzt und/oder geschnitten sein kann. Zur Oberflächenvergrößerung kann das Walzblech bzw. die Blechtafel geprägt und anschließend bspw. recht­ eckförmig gekantet oder tiefgezogen werden und als ganzes Teil auf das Basisprofil 1 verstemmt werden. Geschnitten wird bereits profiliertes Blech bevorzugt durch Laser oder Wasser.

Je nach Rippenart und Anwendungsfall können auch verschie­ dene Ausführungsformen von Rippensockel in Betracht kommen.

In Fig. 8 ist bei einem entsprechenden Kühlkörper R₄ ein Rippensockel 3.1 gezeigt, dem seitlich zum Sockelfuß hin Rastnuten 19 eingeformt sind. Eine derartige Rastnut 19 verläuft bevorzugt in Längsrichtung des Rippensockels 3.1. Entsprechende Rippenschenkel 4.1 bzw. 5.1 einer Kühlrippe 2.5 weisen im Bereich der Rastnut 19 eine Materialanhäufung auf, die beim Einsetzen des Stemmeisens 8 in die Rastnut 19 fließt. Auch hierdurch erfolgt eine gute Verankerung der Kühlrippen 2.5. Die Verankerung verhindert darüberhinaus ein Rückfedern der Rippenschenkel 5.1 (Fig. 8), so daß die Rippe unter hoher Spannkraft auf dem Rippensockel aufsitzt.

In dem Ausführungsbeispiel eines Kühlkörpers R₅ gemäß Fig. 9 ist ein Rippensockel 3.2 vom Basisprofil 1 weg sich ko­ nisch erweiternd ausgebildet. Beim Verstemmen werden ent­ sprechende Rippenschenkel 4.2 und 5.2 eng den Flanken 6 und 7 des Rippensockels 3.2 angelegt, so daß auch so eine gute Verankerung der Kühlrippe 2.6 an dem Rippensockel 3.2 er­ folgt wozu auch eine Rastnut 19.1 im Basisprofil 1 nahe dem Rippensockel 3.2 beiträgt.

Bei einem Kühlkörper R₆ gemäß Fig. 10 ist angedeutet, daß nicht nur eine einseitige Bestückung eines Basisprofils mit Kühlrippen erfolgen kann, sondern daß dies auch auf beiden Seiten möglich ist. Hierzu weist ein Basisprofil 1.1 auf beiden Seiten entsprechende Rippensockel 3 auf, welche mit Kühlrippen 2 verbunden sind. Möglich, aber nicht gezeigt, ist auch, daß sich Kühlrippen zwischen zwei Basisprofilen erstrecken und deshalb beidseitig Rippenschenkel oder in Fig. 11 und 12 gezeigte Rippenschenkelstreifen aufweisen, welche auf entsprechenden Rippensockel sitzen.

Die Rippenschenkel 4 und 5 müssen nicht als durchgehende Streifen ausgebildet sein. In einem bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiel eines Kühlkörpers R₇ gemäß Fig. 11 ist ange­ deutet, daß in eine Kühlrippe 2.7 in Abständen Schlitzungen 20 eingeformt sind und danach jeweils Rippenschenkelstrei­ fen 21 bzw. 22 jeweils alternierend zur Seite ausgebogen sind. Der Rippenschenkelstreifen 21 liegt dem Rippensockel 3 von der einen Seite, der Rippenschenkelstreifen 22 dem Rippensockel 3 von der anderen Seite an. Auf den Rippen­ schenkelstreifen 22 folgt dann wieder ein Rippenschenkel­ streifen 21. Hierdurch wird die Herstellung einer entspre­ chenden Kühlrippe 2.7 wesentlich erleichtert.

Darüberhinaus verbessert die Schlitzung den Festsitz der Rippe beim Aufstecken und erleichtert eine gegenüber der ungeschlitzten Ausführung nachfolgende Verstemmung.

In dem Ausführungsbeispiel einer Kühlrippe R₈ gemäß Fig. 12 ist diese aus einem Blechstreifen 23 hergestellt. Dieser Blechstreifen 23 umschließt Kammern 24.1, 24.2 und 24.3, die durch Quernuten 25 voneinander getrennt sind. Dabei kann für jede Kammer 24.1-24.3 ein gewünschtes Volumen für die Durchströmung eines Kühlmediums eingestellt werden. Bevorzugt sollen die Kammern 24.1-24.3 nur wenig oder gar nicht voneinander abweichende Strömungsquerschnitte aufwei­ sen. Ein gleicher hydraulischer Querschnitt bedeutet einen gleichen Strömungswiderstand, so daß es zu einem gleichen Kühlverhalten über die gesamte Kühlrippe hinweg kommt.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 13 sollen die Kühlrippen 2 stapelbar sein. Das bedeutet, daß jeweils eine Kühlrippe mit einer Rippenspitze 30 zwischen Rippenschenkeln 4 bzw. 5 einer Kühlrippe darunter und darü­ ber liegt. Die Rippenspitze 30 ist dabei so geformt, daß sie in ihren Außenkonturen den Außenkonturen der Rippen­ schenkel 4 bzw. 5 nachgeformt ist. Ferner liegen Riffe­ lungen 31, die zur Erhöhung der Oberfläche der Kühlrippen vorgesehen sein können, paßgenau ineinander. Hierdurch wird beim Transport der Kühlrippen 2 weniger Raum in Anspruch genommen. Dementsprechend benötigen die Kühlrippen weniger Verpackungsmaterial. Sie erhalten beim Transport einen ge­ genseitigen Halt, wodurch wiederum Beschädigungen vermieden werden. Insgesamt führt dies zu einer Kostensenkung für die Herstellung des gesamten Kühlkörpers.

Claims (17)

1. Kühlkörper zum Kühlen von Elementen, insbesondere von Halbleiterbauelementen, Motoren und Aggregaten, bestehend aus einem Basisprofil (1) und mit diesem verbundene Kühl­ rippen (2), wobei vom Basisprofil (1) ein Rippensockel (3) abragt, welcher von Rippenschenkeln (4, 5) der Kühlrippe (2) zumindest teilweise seitlich angegriffen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippenschenkel (4, 5) von der Seite her gegen den Rippensockel (3) verstemmt sind.

2. Kühlkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippenschenkel (4, 5 bzw. 4.1, 5.1) eine Außenschulter (9) od. dgl. Materialanhäufung aufweisen.

3. Kühlkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß der Rippensockel (3) bzw. seine Flanken (6, 7) und/oder die Rippenschenkel (4, 5) eine Längsriffelung (12, 13) aufweisen.

4. Kühlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Rippensockel (3) und einem Steg (11) eine bevorzugt hinterschnittene Nut (10) zur Auf­ nahme von beim Stemmen verdrängtem Kühlrippenmaterial vor­ gesehen ist.

5. Kühlkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Rippenschenkel (4, 5) gegen das verdrängte Kühl­ rippenmaterial stemmen und zum Verhindern einer Rückfede­ rung eine Vertiefung (26) im Basisprofil (1) vorfinden.

6. Kühlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rippensockel (3.2) sich vom Basis­ profil (1) weg querschnittlich konisch erweiternd ausgebil­ det ist, wobei sich die Rippenschenkel (4.2, 5.2) nach dem Verstemmen an diese Flanken (6, 7) des Rippenschenkels (3.2) anlegen.

7. Kühlkörper nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Rippensockel (3.1, 3.2) und/oder Basisprofil (1) nahe dem Rippensockel (3.1, 3.2) Rast­ nuten (19, 19.1) zur Aufnahme von verdrängtem Kühlrippenma­ terial zum Verhindern einer Rückfederung der Rippenschenkel (5.1, 4.2, 5.2) vorgesehen sind.

8. Kühlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kühlrippe (2.3) den Rippensockel (3) mit einem raupenartigen Fuß (15) nach dem Verstemmen umfaßt und ein aufragendes Blech (14) mit diesem Fuß (15) verbunden ist.

9. Kühlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Kühlrippe (2.4) aus einem geformten Blechstreifen besteht, welcher eine Längsnut (16) aufweist, die seitlich gegen den Rippensockel (3) verstemmt ist.

10. Kühlkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in Blechstreifen (23) Quernuten (25) eingeformt sind, wel­ che die Kühlrippe in Kammern (24.1-24.3) unterteilt, die einen voneinander wenig oder überhaupt nicht abweichenden Strömungsquerschnitt für ein Kühlmedium ausbilden.

11. Kühlkörper nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in die Kühlrippe (2.7) im Bereich der Rippenschenkel Schlitzungen (20) eingebracht und alternierend zu jeweils einer Seite hin Rippenstreifen (21, 22) ausgebogen sind.

12. Kühlkörper nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlrippen (2) stapel­ bar sind, wobei bevorzugt eine Rippenspitze (30) eine den Rippenschenkel (4, 5) nachempfundene Außenkontur aufweist.

13. Verfahren zum Herstellen eines Kühlkörpers zum Kühlen von Elementen, insbesondere von Halbleiterbauelementen, Mo­ toren und Aggregaten, bestehend aus einem Basisprofil (1) und mit diesem verbundene Kühlrippen (2), wobei vom Basis­ profil (1) ein Rippensockel (3) abragt, welcher von Rippenschenkeln (4, 5) der Kühlrippe (2) zumindest teilwei­ se seitlich angegriffen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippenschenkel seitlich und nach unten gegen den Rippensockel (3) verstemmt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stemmeisen (8), eine Rolle od. dgl. zwischen zwei Kühl­ rippen (2) eingeführt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß beim Verstemmen Material der Kühlrippe (2) in Nuten (10, 19) verdrängt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß beim Verstemmen die Rippenschenkel (5.2) ge­ streckt werden und die Kühlrippe (2) dadurch auf den Rip­ pensockel (3) aufgespannt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß in eine Kühlrippe (2.7) im Bereich der Rippenschenkel Schlitze (20) eingeschnitten und Rippen­ schenkelstreifen (21, 22) jeweils alternierend zu einer Seite hin ausgebogen werden.