DE19621733A1

DE19621733A1 - Thermoplastische Formmassen auf Basis von Polycarbonaten und Styrol/Acrylnitrilpolymerisaten, die zur Verbesserung ihrer Eigenschaften Copolymerisate auf Alkyl(meth)acrylat-Basis enthalten

Info

Publication number: DE19621733A1
Application number: DE1996121733
Authority: DE
Inventors: Norbert Dr Guentherberg; Martin Dr Weber
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1996-05-30
Filing date: 1996-05-30
Publication date: 1997-12-04

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen, auf Basis von Polycarbonaten und Styrol/Acrylnitrilpolymerisaten, die zur Verbesserung ihrer Eigenschaften Copolymerisate auf Alkyl(meth)acrylatbasis enthalten.

Thermoplastische Mischungen aus Polycarbonaten, kautschukartigen Pfropfcopolymerisaten und Styrolcopolymerisaten sind als PC/ABS- bzw. PC/ASA-Blends bekannt und finden aufgrund ihres Eigenschaft sprofils in den verschiedensten Bereichen Verwendung, beispiels weise als hochbeanspruchbare Formteile im Fahrzeugbau oder für Haushaltsgeräte, Elektrogeräte, Büromaschinen. Je nach Anforde rung können solche Formmassen modifiziert werden. Aus der DE-OS 42 11 061 sind Polymermischungen dieses Typs bekannt, die Polyamide als weiteren polymeren Bestandteil enthalten. Auch kön nen solche Polymermischungen eine flammfeste Ausrüstung besitzen (vgl. DE-OS 40 34 336).

Zur Erzielung eines ausgewogenen Eigenschaftsprofils werden die sen Mischungen gegebenenfalls weitere Additive auf Polymerbasis zugesetzt. Hierdurch können jedoch einzelne Eigenschaften des gewünschten Eigenschaftsprofils ungünstig beeinflußt werden. Beispielsweise besteht die Gefahr einer partiellen gegenseitigen Unverträglichkeit der Polymere, was sich in einem Zähigkeitsver lust auswirkt. Darüber hinaus kann es zu einer Verschlechterung der Verarbeitungsstabilität oder zu einer verringerten Wärmebe ständigkeit kommen.

Die EP-A-135 492 beschreibt ABS/PC-Blends mit Terpolymeren auf der Basis von Styrol/Maleinsäureanhydrid (S/MSA), die in unterge ordnetem Maße C₁-C₃-Alkylmethacrylate einpolymerisiert enthalten. Diese Blends weisen gegenüber solchen Blends, die S/MSA-Copoly mere enthalten, eine bessere Schlagzähigkeit auf. Blends mit hohem MSA-Anteil neigen jedoch bei ungünstigen Verarbeitungs bedingungen zu Oberflächendefekten. Die EP-A-135 493 beschreibt ähnliche Polymermischungen, denen 1-30 Gew.-% eines Polyether polyester-Blockcopolymeren zugesetzt werden.

Die EP-A 455 116 beschreibt Polymermischungen, die 50 bis 90 Gew.-% Polymethylmethacrylate, 5 bis 40 Gew.-% Copolymere mit Butadien als Zähphasenbestandteil und 5 bis 40 Gew.-% Polycarbo nate enthalten. Der Polycarbonatanteil bewirkt eine Verbesserung der Zähigkeit und der Wärmeformbeständigkeit gegenüber reinen Polymethacrylat/Kautschuk-Mischungen.

Die DE-OS 33 25 702 beschreibt Polycarbonat/Kautschukmischungen, denen zur Verbesserung der Schlagzähigkeit 0,1 bis 15 Gew.-% eines niedermolekularen Polymers mit sauren Gruppen zugesetzt wurde.

Die EP-A 210 510 beschreibt thermoplastische Formmassen, enthal tend 20 bis 80 Gew.-% eines thermoplastischen Polycarbonats, 10 bis 60 Gew.-% wenigstens eines Pfropfkautschuks und 10 bis 70 Gew.-% eines Copolymeren vom SAN-Typ, das eine niedrige Grenz viskosität (2-10 ml/g) aufweist. Hierdurch wird die Fließfähig keit der thermoplastischen Formmassen verbessert.

Die DE-OS 35 14 185 beschreibt thermoplastische Formmassen, die 20 bis 80 Gew.-% eines Polycarbonats, 10 bis 60 Gew.-% Pfropfkau tschuke und 10 bis 70 Gew.-% wenigstens zweier verschiedener Copolymerisate vom SAN-Typ, von denen eines Methylmethacrylat als Hauptbestandteil enthält, umfassen. Die Massen weisen gute Zähig keit, Thermostabilität und Wärmeformbeständigkeit auf. Über die Verarbeitungsstabilität wird jedoch nichts ausgesagt.

Aufgabe der Erfindung war die Bereitstellung thermoplastischer Formmassen auf der Basis von Polycarbonaten, kautschukartigen Pfropfcopolymerisaten und Styrol/Acrylnitrilcopolymerisaten, die eine bessere Verarbeitungsstabilität aufweisen, ohne daß andere Eigenschaften, wie beispielsweise Zähigkeit negativ beeinflußt werden.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß Formmassen, die neben Polycarbonaten (Komponente A), kautschukartigen Pfropfco polymerisaten (Komponente B) und thermoplastischen Copolymerisa ten auf Styrol/Acrylnitrilbasis (Komponenten C+D) eine relativ geringe Menge eines Copolymerisats aus e₁) Alkylmethacrylaten, e₂) Maleinsäure(anhydrid), Fumarsäure oder Maleinimid und e₃) Vinylaromaten enthalten, sich gegenüber Formmassen ohne dieses Copolymerisat durch bessere mechanische Eigenschaften und höhere Verarbeitungsstabilität auszeichnen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher thermoplastische Formmassen, enthaltend als wesentliche Komponenten

A) 10 bis 90,9 Gew.-% mindestens eines aromatischen Polycarbo nats,
B) 5 bis 30 Gew.-% mindestens eines Propfcopolymerisats, das aufgebaut ist aus
- b₁) 20 bis 80 Gew.-% einer Pfropfgrundlage aus mindestens einem kautschukelastischen Polymer mit einer Glastempe ratur unterhalb von 0°C und
- b₂) 20 bis 80 Gew.-% einer Pfropfauflage mit einer Glas temperatur oberhalb 50°C, die aus zwei Monomeren b₂₁) und b₂₂) aufgebaut ist,
C) 2 bis 70 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Copolyme risats aus
- c₁) 50 bis 90 Gew.-% Styrol und
- c₂) 10 bis 50 Gew.-% Acrylnitril, C₁-C₈-Alkyl(meth)acrylat oder deren Mischungen
mit einer Glastemperatur oberhalb von 50°C und einer Viskosi tätszahl im Bereich von 40 bis 160 cm³/g,
D) 2 bis 70% Gew.-% eines vom Copolymer C) verschiedenen thermo plastischen Copolymerisats, das
- d₁) 50 bis 99 Gew.-% Styrol, substituierte Styrole der all gemeinen Formel I in der R für einen C₁-C₈-Alkylrest oder ein Wasserstoff atom steht, R′ für einen C₁-C₈-Alkylrest steht und n den Wert 0, 1, 2 oder 3 annimmt, oder deren Mischungen sowie
- d₂) 1 bis 50 Gew.-% Acrylnitril, Methacrylnitril, Malein säureanhydrid, Maleinimid, das gegebenenfalls am Stick stoffatom eine C₁-C₈-Alkylgruppe oder C₆-C₂₀-Arylgruppe aufweist, C₁-C₈-Alkyl(meth)acrylat, (Meth)acrylamid, C₁-C₈-Alkylvinylether oder deren Mischungen einpolymeri siert enthält,
E) 0,1 bis 25 Gew.-% wenigstens eines Copolymerisats, aufgebaut aus
- e₁) 50 bis 99 Gew.-% einer Mischung aus
  - e₁₁) 80 bis 100 Gew.-% mindestens eines C₁-C₁₀-Alkylmeth acrylats und/oder C₅-C₈-Cycloalkylmethacrylats und
  - e₁₂) bis zu 20 Gew.-% mindestens eines C₁-C₁₀-Alkylacry lats,
- e₂) 0,5 bis 20 Gew.-% Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure oder Maleinimid, das gegebenen falls am Stickstoff eine C₁-C₈-Alkyl- oder C₆-C₂₀-Aryl gruppe aufweist, oder deren Mischungen und
- e₃) 0,5 bis 40 Gew.-% mindestens eines Vinylaromaten, der gegebenenfalls am aromatischen Kern mit einem oder zwei C₁-C₄-Alkylresten substituiert ist,
F) 0 bis 50 Gew.-% Additive, Hilfstoffe und/oder faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen, wobei sich die Gewichtsanteile der Komponenten A bis F zu 100 Gew.-% addieren.

Außerdem betrifft die Erfindung die Verwendung dieser thermo plastischen Formmassen zur Herstellung von Formkörpern, ein schließlich Fasern und Folien sowie die aus den thermoplastischen Formmassen erhältlichen Formkörper, Halbzeuge oder Folien.

Unter C₁-C₈- bzw. C₁-C₁₀-Alkylgruppen versteht man im folgenden lineare oder verzweigte, vorzugsweise lineare Alkylgruppen. Ins besondere handelt es sich um C₁-C₆-Alkylgruppen. Beispiele für Alkylgruppen sind Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, n-Butyl, 2-Butyl, i-Butyl, t-Butyl, n-Hexyl und 2-Ethylhexyl. Beispiele für C₁-C₆-Alkylen- bzw. C₂-C₆-Alkylidengruppen sind Methylen, Ethylen, Ethyliden, 1-Methylethylen, 1,3-Propylen, 1,1-Propyli den, 2,2-Propyliden, 2-Methylpropyliden, n-Butylen, 2-Methylbuty len, 1,1-Butyliden, 2,2-Butyliden, 1,1-Pentyliden, 2,2-Pentyli den, 3,3-Pentyliden. Unter C₃-C₁₀-Cycloalkylgruppen sind Cyclo alkylgruppen zu verstehen, die gegebenenfalls als Substituenten eine oder mehrere C₁-C₄-Alkylgruppen tragen. Beispiele hierfür sind Cyclopropyl, Cyclobutyl, Cyclopentyl, Methylcyclopentyl, Cyclohexyl, Methyl-, Dimethyl-, Trimethylcyclohexyl. Beispiele für C₃-C₁₀-Cycloalkylen- bzw. C₃-C₁₀-Cycloalkyliden sind 1,1- bzw. 1,2-Cyclopropylen, 1,1-, 1,2- und 1,3-Cyclobutylen, 1,1-, 1,2- und 1,3-Cyclopentylen, 1,1-, 1,2-, 1,3- und 1,4-Cyclohexylen und deren Methyl oder Ethyl substituierten Derivate wie beispiels weise 2,2,4-Trimethyl-1,1-cyclohexylen. Unter C₆-C₂₀-Arylgruppen versteht man insbesondere Phenyl oder Naphthylgruppen, die gege benenfalls eine oder mehrere C₁-C₄-Alkylgruppen tragen.

Als Komponente A) enthalten die erfindungsgemäßen thermoplasti schen Formmassen 10 bis 90,9 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 86 Gew.-%, insbesondere 25 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt gewicht der Formmasse, mindestens eines Polycarbonats.

Geeignete Polycarbonate sind beispielsweise solche auf Basis von Bisphenolen der allgemeinen Formel II,

worin A für eine Einfachbindung, -S-, -SO₂-, eine C₁-C₆-Alkylen-, eine C₂-C₆-Alkyliden-, eine C₃-C₁₀-Cycloalkylen- oder eine C₃-C₁₀-Cycloalkylidengruppe steht.

Zu den bevorzugten Bisphenolen der Formel II zählen 4,4′-Di hydroxybiphenyl, 4,4′-Dihydroxydiphenylether, 4,4′-Dihydroxydi phenylsulfid, 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfon, 2,2-Bis-(4-hydroxy phenyl)propan (Bisphenol A), 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl butan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)pentan, 1,1-Bis-(4-hydroxy phenyl)cyclohexan, 1,1-Bis-(4,4′-hydroxyphenyl)-2,2,4-trimethyl cyclohexan. Besonders bevorzugt sind 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl) propan und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)cyclohexan.

Sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate eignen sich als Komponente A). Homo- und Copolycarbonate des Bisphenol A werden bevorzugt. Besonders bevorzugt werden Copolycarbonate, die neben Bisphenol A bis zu 30 mol-% der vorstehend genannten Dihydroxyver bindungen einkondensiert enthalten.

Die geeigneten Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Bisphenole, von Verbindungen, mit mindestens drei phenolischen OH-Gruppen.

Weiterhin können die als Komponente A) geeigneten Polycarbonate an den aromatischen Einheiten ein- bis dreifach mit Halogen atomen, bevorzugt mit Chlor und/oder Brom, substituiert sein. Besonders bevorzugt sind jedoch halogenfreie Verbindungen.

Als besonders geeignet haben sich Polycarbonate erwiesen, die relative Viskositäten η_rel von 1,10 bis 1,50, insbesondere von 1,25 bis 1,40 aufweisen (bei 25°C als 0,5gew.-%ige Lösung in Dichlormethan). Dies entspricht mittleren Molekulargewichten M_w (Gewichtsmittelwert) von 10 000 bis 200 000, insbesondere von 20 000 bis 80 000.

Die Bisphenole der allgemeinen Formel II sind an sich bekannt oder nach bekannten Verfahren herstellbar.

Die Herstellung der Polycarbonate kann beispielsweise durch Um setzung der Bisphenole mit Phosgen nach dem Phasengrenzflächen verfahren oder in homogener Phase (dem sogenannten Pyridinverfah ren) erfolgen, wobei das gewünschte Molekulargewicht durch eine entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern eingestellt wird (bezüglich polydiorganosiloxanhaltigen Polycarbonaten siehe beispielsweise DE-OS 33 34 782).

Geeignete Kettenabbrecher sind beispielsweise Phenol, p-tert.- Butylphenol aber auch langkettige Alkylphenole wie 4-(1,1,3,3-Te tramethylbutyl)phenol, gemäß DE-OS 28 42 005 oder Monoalkyl phenole oder Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsubstituenten gemäße DE-A 35 06 472, wie beispielsweise p-Nonylphenyl, 3,5-di-tert.-Butylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2-(3,5-Dimethylheptyl)phenol und 4-(3,5-Di methylheptyl)phenol.

Weitere geeignete Polycarbonate sind solche auf Basis von 2,6-Di hydroxynaphthalin, Hydrochinon oder Resorcin.

Als Komponente B) enthalten die erfindungsgemäßen thermoplasti schen Formmassen 5 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-%, insbesondere 8 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse, wenigstens eines Pfropfcopolymerisats, aufgebaut aus

b₁) 20 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 70 Gew.-% einer Pfropf grundlage aus einem kautschukelastischen Polymeren mit einer Glastemperatur unterhalb von 0°C
b₂) 20 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 50 Gew.-% einer Pfropf auflage mit einer Glastemperatur oberhalb 50°C, das vorzugs weise aufgebaut ist aus
- b₂₁) 50 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-% Styrol oder substituierten Styrolen der allgemeinen Formel I,
- b₂₂) 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-% Acryl nitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat, Maleinsäu reanhydrid, Maleinimid, das gegebenenfalls am Stickstoff atom eine C₁-C₈-Alkylgruppe oder eine C₆-C₂₀-Arylgruppe aufweist, (Meth)acrylamid, C₁-C₈-Alkylvinylether oder de ren Mischungen.

Für die Pfropfgrundlage b₁) kommen Polymerisate in Frage, deren Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C, vorzugsweise unterhalb von -20°C liegt. Hierzu zählen z. B. Naturkautschuk, Synthese kautschuk auf der Basis von konjugierten Dienen, gegebenenfalls mit anderen Comonomeren, sowie Elastomere auf der Basis von C₁-C₁₀-Alkylestern der Acrylsäure, die gegebenenfalls weitere Comonomere enthalten können.

Pfropfgrundlagen b₁) auf der Basis von Butadien, im folgenden als b_1a) bezeichnet, sind aufgebaut aus

b_11a) 50 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 100 Gew.-%, insbe sondere 70 bis 100 Gew.-% Butadien und/oder Isopren und
b_12a) bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 40 Gew.-%, insbeson dere 10 bis 30 Gew.-% copolymerisierbaren, ethylenisch un gesättigten Monomeren z. B. C₁-C₈-Alkylvinylether, C₁-C₁₀-Al kylacrylaten, Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril und/oder Methylmethacrylat oder deren Mischungen.

Besonders bevorzugte Pfropfgrundlagen b_1a) sind Polybutadien (vgl. DE-OS 14 20 775 und DE-OS 14 95 089) und Copolymerisate aus Polybutadien und Styrol (vgl. GB-A 6 49 166).

Weiterhin kommen Pfropfgrundlagen b₁) auf Acrylatbasis (Pfropf grundlage b_1b) in Betracht, die aufgebaut sind aus

b_11b) 50 bis 99,9 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 99 Gew.-%, insbe sondere 60 bis 90 Gew.-% mindestens eines C₁-C₁₀-Alkylacry lates, vorzugsweise Ethylacrylat, tert.-, iso-, n-Butyl acrylat und 2-Ethylhexylacrylat, insbesondere die beiden letztgenannten, speziell n-Butylacrylat als alleiniges Alkylacrylat,
b_12b) 0 bis 49,9 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 44,9 Gew.-%, ins besondere 10 bis 39,9 Gew.-%, eines weiteren copolymeri sierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren, wie Butadien, Isopren, Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat und/oder C₁-C₈-Alkylvinylether (z. B. Methylvinylether, Ethylvinylether, Propylvinylether),
b_13b) 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 4 Gew.-% eines copoly merisierbaren, polyfunktionellen, vorzugsweise bi- oder trifunktionellen, die Vernetzung bewirkenden Monomeren. Als solche bi- oder polyfunktionellen Vernetzungsmonomeren b_13b) eignen sich Monomere, die vorzugsweise zwei, gegebe nenfalls auch drei oder mehr, zur Copolymerisation be fähigte ethylenische Doppelbindungen enthalten, die nicht konjugiert sind. Geeignete Vernetzungsmonomere sind bei spielsweise Divinylbenzol, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Triallylcyanurat oder Triallylisocyanat. Als besonders geeignet hat sich der Acrylsäureester des Tricyclodecenyl alkohols erwiesen (vgl. DE-OS 12 60 135).

Auch derartige Pfropfgrundlagen sind an sich bekannt und in der Literatur beschrieben, beispielsweise in DE-OS 31 49 358.

Erfindungsgemäß können die Formmassen sowohl Pfropfcopolymerisate mit einer Pfropfgrundlage auf Polybutadienbasis b_1a) oder auf Alkylacrylatbasis b_1b) oder Mischungen zweier Pfropfcopolymerisate mit den Pfropfgrundlagen b_1a) und b_1b) enthalten. Bei Verwendung von Mischungen liegt das Verhältnis vorzugsweise b_1a) : b_1b) im Be reich von 4 : 1 bis 1 : 4, insbesondere 1 : 2 bis 2 : 1.

Bevorzugte Pfropfauflagen b₂) sind diejenigen, in denen b₂₁) Styrol oder α-Methylstyrol bedeutet. Als bevorzugte Monomeren- Gemische b₂₁) und b₂₂) werden vor allem Styrol und Acrylnitril, α-Methylstyrol und Acrylnitril, Styrol, Acrylnitril und Methyl methacrylat oder Styrol und Maleinsäureanhydrid eingesetzt. Die Pfropfauflagen sind durch Copolymerisation der Komponenten b₂₁) und b₂₂) erhältlich. Sie weisen üblicherweise eine Glastemperatur oberhalb 50°C auf.

Wenn das Pfropfcopolymerisat B) eine Pfropfgrundlage b_1a) enthält, die aus Polybutadienpolymeren aufgebaut ist, spricht man von ABS- Kautschuk.

Solche Pfropfgrundlagen b_1a) können hergestellt werden, indem b_11a) und b_12a) in wäßriger Emulsion in an sich bekannter Weise bei Temperaturen von 20 bis 100°C, vorzugsweise von 50 bis 80°C, poly merisiert werden. Es können die üblichen Emulgatoren, wie Alkali salze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fett alkoholsulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlen stoffatomen oder Harzseifen, verwendet werden. Vorzugsweise nimmt man die Natrium- oder Kaliumsalze von Alkylsulfonaten oder Fett säuren mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen. Es ist günstig, die Emul gatoren in Mengen von 0,5 bis 5 Gew.-%, insbesondere von 0,5 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage b_1a) eingesetzten Monomere, einzusetzen. Im allgemeinen wird bei einem Wasser- und Monomeren-Verhältnis von 2 : 1 bis 0,7 : 1 gearbei tet. Als Polymerisationsinitiatoren dienen insbesondere die ge bräuchlichen Persulfate, wie Kaliumpersulfat, es können jedoch auch Redox-Systeme zum Einsatz gelangen. Die Initiatoren werden im allgemeinen in Mengen von 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage b_1a) eingesetzten Monome ren, eingesetzt. Als weitere Polymerisationshilfsstoffe können die üblichen Puffersubstanzen, durch welche pH-Werte von vorzugs weise 6 bis 9 eingestellt werden - z. B. Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphate - dienen; ferner können 0,1 bis 3 Gew.-% eines Molekulargewichtsreglers - wie Mercaptane, Terpinole oder dimeres α-Methylstyrol - bei der Polymerisation verwendet werden.

Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosie rung und Menge des Emulgators, werden innerhalb der oben angege benen Bereiche im einzelnen so gewählt, daß der erhaltene Latex des Dienpolymerisats b_1a) einen d₅₀-Wert der integralen Massenver teilung (siehe unten) im Bereich von etwa 100 bis 750 nm, vor zugsweise im Bereich von 100 bis 600 nm, besitzt. Alternativ kann auch ein Emulsionspolymerisat mit mittleren Teilchengrößen im Be reich von 60-150 nm agglomeriert werden, wie dies z. B. in der DE-B 24 27 960 beschrieben ist. Zur Herstellung grobteiliger Kaut schukdispersionen ist auch das Saatlatexverfahren geeignet.

Der d₅₀-Wert der Teilchengröße wird wie üblich definiert als das Gewichtsmittel der Teilchengröße, wie sie mittels einer analyti schen Ultrazentifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan und H. Lange, Kolloid-Z. und Z.-Polymere 250 (1972) Seiten 782 bis 796, bestimmt wird. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die inte grale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe.

Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder unter einer bestimmten Größe haben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d₅₀-Wert der inte gralen Masseverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Wert definiert, bei dem 50 Gewichtsprozent der Teilchen einen kleine ren und 50 Gewichtsprozent der Teilchen einen größeren Durchmes ser als der d₅₀-Wert aufweisen.

Vorzugsweise hat der Latex eine enge Teilchengrößenverteilung, d. h. der Quotient

ist vorzugsweise kleiner als 0,5, insbesondere kleiner als 0,35.

Wenn die Pfropfgrundlage der Pfropfcopolymerisate B) aus den Kom ponenten b_11b), gegebenenfalls b_12b) und b_13b) aufgebaut ist, spricht man von ASA-Kautschuken. Ihre Herstellung ist an sich bekannt und beispielsweise in der DE-OS 28 26 925, der DE-OS 31 49 358 und der DE-OS 34 14 118 beschrieben.

Die Herstellung solcher Pfropfgrundlagen b_1b) kann in der gleichen Weise erfolgen, wie für die Pfropfgrundlagen auf Dien-Basis b_1a) beschrieben. Die genauen Polymerisationsbedingungen werden dabei so gewählt, daß der erhaltene Latex einen d₅₀-Wert im Bereich von 30 bis 1000 nm, bevorzugt im Bereich von 50 bis 800 nm besitzt.

In einigen Fällen haben sich Mischungen von Pfropfgrundlagen be währt, die unterschiedliche Teilchengrößen aufweisen. Entspre chende Produkte sind in der DE-OS 28 26 925 und US 5,196,480 beschrieben. Bevorzugt werden solche Mischungen eingesetzt, in denen die eine Polymersorte Teilchengrößen von 50 bis 150 nm und die andere Teilchengrößen von 200 bis 700 nm aufweist (bimodaler Latex).

Der Aufbau der Pfropfauflage (Pfropfhülle) des Pfropfmischpolyme risats kann ein- oder mehrstufig, z. B. zwei- oder dreistufig, erfolgen. Im Falle des einstufigen Aufbaues der Pfropfhülle wird ein Gemisch der Monomeren b₂₁) und b₂₂) in dem gewünschten Gewichtsverhältnis im Bereich von 9 : 1 bis 1 : 1 in Gegenwart des Elastomeren b_1a) bzw. b_1b), in an sich bekannter Weise (vgl. z. B. DE-OS 28 26 925), vorzugsweise in Emulsion, (siehe DE-PS 12 60 135, DE-OS 32 27 555, DE-OS 31 49 357, DE-OS 31 49 358, DE-OS 34 14 118) polymerisiert.

Im Falle eines zweistufigen Aufbaus der Pfropfhülle b₂) macht die 1. Stufe im allgemeinen 20 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Pfropfhülle b₂), aus. In dieser Stufe werden vorzugsweise nur die Monomeren b₂₁) verwendet.

Die weiteren Stufen der Pfropfhülle macht im allgemeinen 30 bis 80 Gew.-%, insbesondere 50 bis 75 Gew.-% jeweils bezogen auf b₂), aus. Zu ihrer Herstellung verwendet man Mischungen aus den ge nannten Monomeren b₂₁) und den Monomeren b₂₂) im Gewichtsverhält nis b₂₁)/b₂₂) von im allgemeinen 9 : 1 bis 1 : 1, insbesondere 4 : 1 bis 7 : 3.

Wird die Pfropfcopolymerisation in Emulsion durchgeführt, kann sie im gleichen System wie die Polymerisation der Pfropfgrundlage vorgenommen werden, wobei gegebenenfalls weiterer Emulgator und/ oder Initiator zugegeben werden müssen. Diese müssen mit den zur Herstellung der Pfropfgrundlage b₁) verwendeten Emulgatoren bzw. Initiatoren nicht identisch sein. Im übrigen gilt für die Wahl von Emulgator, Initiator und Polymerisationshilfsstoffen das bei der Herstellung der Pfropfgrundlage b₁) gesagte. Das aufzu pfropfende Monomerengemisch kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfcopolyme risation wird vorteilhaft so gesteuert, daß ein Pfropfgrad von 10 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 15 bis 45 Gew.-%, resultiert.

Das Pfropfcopolymerisat (b₁ + b₂) weist im allgemeinen eine mitt lere Teilchengröße von vorzugsweise 50 bis 1000 nm, insbesondere von 100 bis 700 nm und speziell 150 bis 600 nm (d₅₀-Gewichtsmit telwert) auf. Die Bedingungen bei der Herstellung des Elastomeren b₁) und bei der Pfropfung werden daher vorzugsweise so gewählt, daß Teilchengrößen in diesem Bereich resultieren. Maßnahmen hierzu sind bekannt und z. B. in der DE-PS 12 60 135 und der DE-OS 28 26 925 sowie in Journal of Applied Polymer Science, Vol. 9 (1965), S. 2929 bis 2938, beschrieben.

Um möglichst zähe Produkte zu erhalten, ist es von Vorteil, eine Mischung mindestens zweier Pfropfcopolymerisate mit unterschied lichen Teilchengrößen zu verwenden (vgl. DE-OS 28 26 925 und US 5,196,480). Vorzugsweise weisen das eine Pfropfcopolymerisat d₅₀-Werte im Bereich von 50 bis 180 nm und das andere d₅₀-Werte im Bereich von 200 bis 700 nm auf. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden derartige Mischungen aus zwei Pfropfcopo lymerisaten im Verhältnis 8 : 2 bis 2 : 8 verwendet. Die Herstellung solcher Pfropfcopolymerisate erfolgt vorteilhafterweise ausgehend von den oben erwähnten bimodalen Elastomersuspensionen (Bimodale Latizes). Vorzugsweise ist der chemische Aufbau der beiden Pfropfcopolymerisate derselbe, obwohl die Hülle des grobteilige ren Pfropfcopolymerisats insbesondere auch zweistufig aufgebaut werden kann. Mischungen der Komponenten A und B, wobei letztere ein grob- und ein feinteiliges Pfropfcopolymerisat aufweist, sind z. B. in der DE-OS 36 15 607 beschrieben. Mischungen aus A und B, in denen B eine zweistufige Pfropfhülle aufweist, sind in EP- A 111 260 beschrieben.

Als Komponente C) enthalten die erfindungsgemäßen thermoplasti schen Formmassen 2 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 4,4 bis 70 Gew.-%, insbesondere 10 bis 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamt gewicht der Formmasse, eines thermoplastischen Copolymerisats, aufgebaut aus

c₁) 50 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 85 Gew.-%, Styrol und
c₂) 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 40 Gew.-%, Acrylnitril, C₁-C₈-Alkyl(meth)acrylat, insbesondere Methylmethacrylat, oder deren Mischungen.

Die Copolymerisate C) sind harzartig, thermoplastisch- und kautschukfrei. Bevorzugt werden Copolymerisate aus Styrol und Acrylnitril.

Die Copolymerisate C) sind an sich bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch kontinuierliche Substanz- oder Lösungspolymerisation, her stellen (vgl. Kunststoffhandbuch, Bd V (Polystyrol), Karl-Hanser- Verlag München 1969, S. 118 ff.). Sie weisen Viskositätszahlen (ermittelt nach DIN 53726 bei 25°C, 0,5 Gew.-% in Dimethylform amid) im Bereich von 40 bis 160 auf. Dies entspricht mittleren Molekulargewichten M_w (Gewichtsmittelwert) von 4 × 10⁴ bis 2 × 10⁶. Für die erfindungsgemäßen, thermoplastischen Formmassen eig nen sich Polymerisate mit einer Glastemperatur oberhalb 50°C.

Als Komponente D) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 2 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 4,4 bis 70 Gew.-%, insbesondere 10 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse, eines thermoplastischen Copolymerisats, das vom Copolymerisat C ver schieden ist, d. h.

- das Styrol, Acrylnitril und/oder (Meth)acrylat in der gleichen Monomerzusammensetzung wie das Polymer C enthält, jedoch eine niedrigere Viskositätszahl besitzt oder
- das eine von C abweichende Monomerzusammensetzung aufweist oder
- das sich gegenüber den Polymeren aus C in der Art der Mono meren unterscheidet und das
- d₁) 50 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 90 Gew.-%, insbe sondere 65 bis 85 Gew.-% Styrol, substituierte Styrole der allgemeinen Formel I, insbesondere α-Methylstyrol, oder deren Mischungen sowie
- d₂) 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 45 Gew.-%, insbeson dere 15 bis 35 Gew.-% Acrylnitril, Methacrylnitril, C₁-C₈-Alkyl(meth)acrylat, insbesondere Methylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid, Maleinimid, das gegebenenfalls am Stickstoffatom eine C₁-C₈-Alkylgruppe oder C₆-C₂₀-Aryl gruppe aufweist, (Meth)acrylamid, C₁-C₈-Alkylvinylether oder deren Mischungen einpolymerisiert enthält.

Auch diese Polymere sind im Prinzip bekannt und können in der für C) beschriebenen Weise hergestellt werden. Besonders bevorzugte Copolymerisate D) werden durch Copolymerisation folgender Mono merkombinationen hergestellt: Styrol mit Acrylnitril und gegebe nenfalls Methylmethacrylat; α-Methylstyrol mit Acrylnitril und gegebenenfalls Methylmethacrylat; Styrol und α-Methylstyrol mit Acrylnitril und gegebenenfalls Methylmethacrylat; Styrol mit Maleinsäureanhydrid; Styrol mit Maleinimid, das gegebenenfalls am Stickstoff C₁-C₈-Alkyl- oder C₆-C₂₀-Arylgruppen trägt, und gegebe nenfalls Maleinsäureanhydrid.

Die erfindungsgemäßen, thermoplastischen Formmassen weisen als Komponente E) 0,1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 16 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse, eines Copolymerisats auf, das aufgebaut ist aus

e₁) 50 bis 99 Gew.-% einer Mischung aus
- e₁₁) 80 bis 100 Gew.-% mindestens eines C₁-C₁₀-Alkyl methacrylats und/oder eines C₅-C₈-Cycloalkylmethacrylats und
- e₁₂) bis zu 20 Gew.-% mindestens eines C₁-C₁₀-Alkylacrylats,
e₂) 0,5 bis 20 Gew.-% Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumar säure, Itaconsäure oder Maleinimid, das gegebenenfalls am Stickstoffatom eine C₁-C₈-Alkyl- oder C₆-C₂₀-Arylgruppen auf weist, oder deren Mischungen und
e₃) 0,5 bis 40 Gew.-% mindestens eines Vinylaromaten, der gegebe nenfalls am aromatischen Kern mit 1, 2 oder 3 C₁-C₄-Alkyl resten substituiert ist.

Bei den verwendeten Alkyl(meth)acrylaten e₁) handelt es sich ins besondere um Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-, iso-, oder tert.-Butyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylate und 2-Ethyl hexyl(meth)acrylat. Geeignete Cycloalkylmethacrylate sind bei spielsweise Cyclopentyl-, Cycloheptyl- und insbesondere Cyclo hexylmethacrylat. Gegebenenfalls können auch Mischungen verschie dener (Meth)acrylsäureester eingesetzt werden. Vorzugsweise han delt es sich bei e₁₁) und e₁₂) um (Meth)acrylate mit gleichen Alkylgruppen. Vorzugsweise liegt der Anteil an e₁) in E bei 65 bis 95 Gew.-%, insbesondere bei 70 bis 80 Gew.-%. Der Anteil der Monomerkomponente e₂) liegt bevorzugt im Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, insbesondere bei 5 bis 15 Gew.-%. Als Vinylaromaten e₃) finden insbesondere Styrol sowie α-Methylstyrol, die gegebenen falls mit 1 oder 2 C₁-C₄-Alkylresten substituiert sein können, Verwendung. Der Anteil der Monomerkomponente e₃) liegt vorzugs weise im Bereich von 1 bis 30 Gew.-%, insbesondere 5 bis 25 Gew.-%, ganz besonders 10 bis 20 Gew.-%.

Üblicherweise liegt das Molekulargewicht der Copolymere E im Bereich von 2 × 10⁴ bis 10⁶. Die Herstellung der Komponente E ist an sich bekannt. Sie wird in NL-A 6605289, DE-A 12 31 013, DE-A 12 98 272, DE-A 36 31 826, JP-A 85/147417 und EP-A 457147 beschrieben und wird vorzugsweise als radikalische Polymerisation in Substanz, in Lösung oder als Perlpolymerisation durchgeführt.

Die Copolymerisate können zweckmäßig in Form von handelsüblichen Produkten eingesetzt werden, beispielsweise solche mit einer Zu sammensetzung von Methylmethacrylat-Styrol-Maleinsäureanhydrid im Gewichtsverhältnis 75 : 15 : 10, erhältlich unter dem Namen Degalan® HT 120 (Degussa) und Plexiglas® HW 55 (Roehm), oder solche mit einer Zusammensetzung Methylmethacrylat-α-Methylstyrol-Malein säureanhydrid im Gewichtsverhältnis 77 : 15 : 8, erhältlich unter dem Namen PLEX® 8707.

Als Komponente F) können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen bis zu 50 Gew.-%, insbesondere bis zu 20 Gew.-%, faser- oder teilchenförmige Füllstoffe, Additive oder Hilfsstoffe oder deren Mischungen enthalten. Dabei handelt es sich vorzugs weise um kommerziell erhältliche Produkte. Verarbeitungshilfsmit tel und Stabilisatoren wie Thermo- und UV-Stabilisatoren, Schmiermittel und Antistatika werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-% verwendet, Verstärkungsmittel wie Kohlenstoffasern und Glasfasern hingegen in Mengen von 5 bis 40 Gew.-%, be zogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse.

Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A- oder C-Glas sein und sind vorzugsweise mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet. Ihr Durchmesser liegt im allgemeinen zwischen 6 und 20 µm. Es können sowohl Endlosfasern (rovings) als auch Schnitt glasfasern mit einer Länge von 1 bis 10 mm, vorzugsweise 3 bis 6 mm, eingesetzt werden.

Weiterhin können Füll- oder Verstärkungsstoffe, wie Glaskugeln, Mineralfasern, Whisker, Aluminiumoxidfasern, Glimmer, Quarzmehl und Wollastonit enthalten sein.

Außerdem können Metallflocken (z. B. Aluminiumflocken der Fa. Transmet Corp.), Metallpulver, Metallfasern, metallbeschichtete Füllstoffe (z. B. nickelbeschichtete Glasfasern) sowie andere Zuschlagsstoffe, die elektromagnetische Wellen abschirmen, vor handen sein. Insbesondere kommen Al-Flocken (K 102 der Fa. Trans met) für EMI-Zwecke (electro-magnetic interference) in Betracht; ferner ist ein Abmischen dieser Masse mit zusätzlichen Kohlen stoffasern, Leitfähigkeitsruß oder nickelbeschichteten C-Fasern möglich.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können weiterhin Additive ent halten, die für Polycarbonate, SAN-Polymerisate und Pfropfmisch polymerisate auf Basis von ABS oder ASA oder deren Mischungen typisch und gebräuchlich sind. Als solche Additive seien bei spielsweise genannt: Farbstoffe, Pigmente, Antistatika, Anti oxidantien und insbesondere Schmiermittel, die für die Weiterver arbeitung der Formmasse, z. B. bei der Herstellung von Formkörpern bzw. Formteilen erforderlich sind.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Form massen erfolgt nach an sich bekannten Verfahren durch Mischen der Komponenten. Es kann vorteilhaft sein, einzelne Komponenten vor zumischen. Auch das Mischen der Komponenten in Lösung und Entfer nen des Lösungsmittels ist möglich.

Geeignete organische Lösungsmittel für die Komponenten A) bis E) und die Zusätze der Gruppe F) sind beispielsweise Chlorbenzol, Gemische aus Chlorbenzol und Methylenchlorid oder Gemische aus Chlorbenzol und aromatischen Kohlenwasserstoffen, z. B. Toluol.

Das Eindampfen der Lösungsmittelgemische kann beispielsweise in Eindampfextrudern erfolgen.

Das Mischen der trockenen Komponenten A), B), C), D), E) und gegebenenfalls F) kann nach allen bekannten Methoden erfolgen.

Um eine homogene Formmasse zu erhalten ist eine intensive Durch mischung vorteilhaft. Hierzu sind in der Regel Mischzeiten von 0,2 bis 30 Minuten erforderlich. Übliche Mischvorrichtungen sind beispielsweise Zweischneckenextruder, Banbury-Kneter, Brabender- Kneter, Walzenstühle oder Kalander.

Vorzugsweise geschieht dies bei Temperaturen von 200 bis 320°C durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen bis zur makroskopischen Homogenität der Formmasse, wobei die Komponenten zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder aus der wäßrigen Dispersion isoliert werden können, aber nicht zwin gend isoliert werden müssen.

Die Komponenten können jedoch auch ohne Schmelzen "kalt" ver mischt werden, d. h. das pulvrige oder aus Granulaten bestehende Gemisch wird erst bei der Verarbeitung aufgeschmolzen und homo genisiert.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können nach den bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung, also z. B. durch Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörperblasen, Pressen oder Sintern, bearbeitet werden.

Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung erläu tern, ohne sie jedoch einzuschränken.

Beispiele

Es wurden folgende Komponenten eingesetzt:

A) Ein handelsübliches Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A mit einer Viskositätszahl VZ = 61,4 cm³/g, gemessen an einer 0,5gew.-%igen Lösung in Methylenchlorid bei 23°C (Makrolon® R 2800 der Bayer AG).
B) Pfropfmischpolymerisat auf Butadienbasis
Durch Polymerisation von 600 g Butadien in Gegenwart von 6 g tert.-Dodecylmercaptan, 7 g C₁₄-Na-Alkylsulfonat als Emulga tor, 2 g Kaliumperoxodisulfat und 2 g Natriumpyrophosphat in 800 ml Wasser wird bei 65°C ein Polybutadienlatex herge stellt. Der Umsatz beträgt 98%. Es wird ein Latex erhalten, dessen mittlere Teilchengröße bei 100 nm liegt. Der erhaltene Latex wird durch Zusatz von 25 g einer Emulsion eines Copoly meren aus 96 Teilen Ethylacrylat und 4 Teilen Methacrylsäure amid mit einem Feststoffgehalt von 10 Gew.-% agglomeriert, wobei ein Polybutadienlatex mit einer mittleren Teilchengröße von 350 nm entsteht. Nach Zusetzen von 400 g Wasser, 4 g Na-C₁₄-Alkylsulfonat und 2 g Kaliumperoxodisulfat werden 400 g einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (70 : 30) innerhalb von 4 Stunden zugeführt. Die Polymerisation erfolgt unter Rühren des Ansatzes bei 75°C. Der Umsatz, bezogen auf Styrol- Acrylnitril ist praktisch quantitativ. Die erhaltene Pfropf kautschukdispersion wird mittels Magnesiumsulfatlösung ge fällt und das abgetrennte Pfropfmischpolymerisat mit destil liertem Wasser gewaschen und getrocknet.
C) Copolymerisat aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhält nis 65 : 35 mit einer Viskositätszahl von 60 cm³/g (gemessen nach DIN 53726 an einer 0,5gew.-%igen Lösung in Dimethyl formamid bei 23°C), hergestellt durch kontinuierliche Lösungspolymerisation nach einem Verfahren wie es beispiels weise im Kunststoffhandbuch, Vieweg/Daumiller, Band V (Poly styrol), Karl-Hanser-Verlag, München 1969, Seite 124, Zeilen 12 ff., beschrieben ist.
D) Copolymerisat aus α-Methylstyrol und Acrylnitril im Gewichts verhältnis 70 : 30 mit einer Viskositätszahl von 58 cm³/g (gemessen an einer 0,5gew.-%igen Lösung in Dimethylformamid bei 23°C), hergestellt durch kontinuierliche Lösungspolymeri sation gemäß DE 28 09 180.
E) Handelsübliches Polymerisat auf Basis von Methylmethacrylat, Styrol und Maleinsäureanhydrid im Gewichtsverhältnis von 75 : 15 : 10 mit einer Viskositätszahl von 70 ± 1 cm³/g (gemessen nach DIN 53726 an einer 0,5gew.-%igen Lösung in Dimethyl formamid (Plexiglas® HW 55, Roehm).

Herstellung der Formmassen (Beispiele 1 bis 4)

Die Komponenten A) bis E) wurden auf einem Zweiwellenextruder (ZSK 30 der Fa. Werner & Pfleiderer) bei 250°C und 200 Upm gemischt, als Strang ausgetragen, gekühlt und granuliert. Die Herstellung der Probekörper erfolgte auf einer Arburg All rounder Spritzgußmaschine bei 250°C.

Die Zusammensetzung der Formmassen ist der Tabelle 1 zu entneh men.

Prüfung der Materialeigenschaften

Die Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur und -40°C wurde nach DIN 53453/ISO 179-2 bestimmt.

Die multiaxiale Zähigkeit wurde bei Raumtemperatur und -40°C nach ISO 6603/4 bestimmt.

Die Bestimmung der Streckspannung und die Ermittlung des Elasti zitätsmoduls E erfolgten jeweils nach DIN 53455.

Der Schmelzindex MVI (Melt Volume Index) wurde nach DIN 53735 bei 220°C und 10 Kilopond Belastung, 260°C und 5 Kilopond Belastung sowie bei 280°C und 5 Kilopond Belastung bestimmt.

Die Verarbeitungsstabilität wurde anhand der MVI-Werte, gemessen nach 4minütiger Verweilzeit (Anfangswert MVI₄) und nach 15minü tiger Verweilzeit (MVI₁₅), ermittelt.

Tabelle 1

Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist, lassen sich durch Zugabe geringer Mengen der an sich spröden Komponente E die mechanischen Eigenschaften, wie Zähigkeiten und Streckspannung der Formmassen bei Raumtemperatur und in der Kälte verbessern. Die Effekte sind bei Formmassen mit geringerem Polycarbonatgehalt ausgeprägter (Bsp. 2).

Überraschenderweise wird neben den mechanischen Eigenschaften auch die Verarbeitungsstabilität positiv beeinflußt. Bei kleine ren Polycarbonatgehalten wird ein Molekulargewichtsaufbau des Polymeren bei der Konfektionierung (negatives Δ MVI) vermieden und bei höherem Polycarbonatgehalt der Abbau deutlich reduziert.

Claims

1. Thermoplastische Formmassen, enthaltend als wesentliche Komponenten,

A) 10 bis 90,9 Gew.-% mindestens eines aromatischen Polycarbo nats,
B) 5 bis 30 Gew.-% mindestens eines Pfropfcopolymerisats, aufge baut aus
- b₁) 20 bis 80 Gew.-% einer Pfropfgrundlage aus wenigstens einem kautschukelastischen Polymer mit einer Glastempera tur unterhalb von 0°C und
- b₂) 20 bis 80 Gew.-% einer Pfropfauflage mit einer Glas temperatur oberhalb 50°C, die aus zwei Monomeren b₂₁) und b₂₂) aufgebaut ist,
C) 2 bis 70 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Copolyme risats aus
- c₁) 50 bis 90 Gew.-% Styrol und
- c₂) 10 bis 50 Gew.-% Acrylnitril oder C₁-C₈-Alkyl(meth)acry lat oder deren Mischungen
mit einer Glastemperatur oberhalb von 50°C und einer Viskosi tätszahl im Bereich von 40 bis 160 cm³/g,
D) 2 bis 70% Gew.-% eines vom Copolymer C) verschiedenen thermo plastischen Copolymerisats, das
- d₁) 50 bis 99 Gew.-% Styrol, substituierte Styrole der all gemeinen Formel I, in der R für einen C₁-C₈-Alkylrest oder ein Wasserstoff atom steht, R′ für einen C₁-C₈-Alkylrest steht und n den Wert 0, 1, 2 oder 3 annimmt,
  oder deren Mischungen sowie
- d₂) 1 bis 50 Gew.-% Acrylnitril, Methacrylnitril, Malein säureanhydrid, Maleinimid, das gegebenenfalls am Stick stoffatom eine C₁-C₈-Alkylgruppe oder C₆-C₂₀-Arylgruppe aufweist, oder C₁-C₈-Alkyl(meth)acrylat, (Meth)acrylamid, C₁-C₈-Alkylvinylether oder deren Mischungen einpolymeri siert enthält,
E) 0,1 bis 25 Gew.-% wenigstens eines Copolymerisats, aufgebaut aus
- e₁) 50 bis 99 Gew.-% einer Mischung aus
  - e₁₁) 80 bis 100 Gew.-% mindestens eines C₁-C₁₀-Alkyl(meth)acrylats und/oder C₅-C₈-Cyclo alkyl(meth)acrylats und
  - e₁₂) bis zu 20 Gew.-% mindestens eines C₁-C₁₀-Alkylacry lats,
- e₂) 0,5 bis 20 Gew.-% Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure oder Maleinimid, das gegebenen falls am Stickstoff eine C₁-C₈-Alkyl- oder C₆-C₂₀-Aryl gruppe aufweist, oder deren Mischungen und
- e₃) 0,5 bis 40 Gew.-% mindestens eines Vinylaromaten, der gegebenenfalls am aromatischen Kern mit einem oder zwei C₁-C₄-Alkylresten substituiert ist, und
F) 0 bis 50 Gew.-% Additive, Hilfstoffe und/oder faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen, wobei sich die Gewichtsanteile der Komponenten A bis F zu 100 Gew.-% addieren.

2. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, bestehend aus
der Komponente A) in einer Menge von 20 bis 86 Gew.-%,
der Komponente B) in einer Menge von 5 bis 25 Gew.-%,
der Komponente C) in einer Menge von 4,4 bis 70 Gew.-%,
der Komponente D) in einer Menge von 4,4 bis 70 Gew.-%,
der Komponente E) in einer Menge von 0,2 bis 16 Gew.-%,
der Komponente F) in einer Menge von 0 bis 20 Gew.-%.

3. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1 oder 2 mit einer Pfropfgrundlage b_1a) oder b_1b), wobei die Pfropfgrundlage b_1a) aus einem Copolymerisat aus

b_11a) 50 bis 100 Gew.-% Butadien und/oder Isopren und
b_12a) bis zu 50 Gew.-% copolymerisierbaren ethylenisch unge sättigten Monomeren aufgebaut ist, und die Pfropfgrundlage b_1b) aus
b_11a) 50 bis 99,9 Gew.-% mindestens eines C₁-C₁₀-Alkyl acrylats
b_12b) 0 bis 29,9 Gew.-% mindestens eines copolymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren und
b_13b) 0,1 bis 5 Gew.-% eines copolymerisierbaren, polyfunk tionell vernetzenden Monomeren aufgebaut ist.

4. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1 oder 2, in der die Pfropfgrundlage b₁ aus einem vernetzten Butadienpolymer, das bis zu 50 Gew.-% Styrol oder Acrylnitril einpolymerisiert enthält, aufgebaut ist.

5. Thermoplastische Formmassen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in denen die Pfropfauflage b₂) aufgebaut ist aus

b₂₁) 50 bis 90 Gew.-% Styrol oder substituierten Styrolen der allgemeinen Formel I und
b₂₂) 10 bis 50 Gew.-% Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylme thacrylat, Maleinsäureanhydrid, Maleinimid, das gegebe nenfalls am Stickstoffatom eine C₁-C₈-Alkylgruppe oder eine C₆-C₂₀-Arylgruppe aufweist, (Meth)acrylamid, C₁-C₈-Alkylvinylether oder deren Mischungen.

6. Thermoplastische Formmassen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente B auf gebaut ist aus 20 bis 80 Gew.-% eines grobteiligen Pfropf mischpolymerisats, das eine mittlere Teilchengröße von 200 bis 700 nm (d₅₀-Wert der integralen Masseverteilung) aufweist und 20 bis 80 Gew.-% eines feinteiligen Pfropfmischpolymeri sats, das eine mittlere Teilchengröße von 50 bis 180 nm (d₅₀-Wert der integralen Masseverteilung) aufweist.

7. Thermoplastische Formmassen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in der die Komponente C eine Viskositätszahl im Bereich von 50-120 cm³/g aufweist.

8. Thermoplastische Formmassen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in der es sich bei der Komponente D um ein Copoly merisat der Monomerkombinationen Styrol mit Acrylnitril und gegebenenfalls Methylmethacrylat; α-Methylstyrol mit Acryl nitril und gegebenenfalls Methylmethacrylat; Styrol und α-Methylstyrol mit Acrylnitril und gegebenenfalls Methyl methacrylat; Styrol mit Maleinsäureanhydrid; Styrol mit Maleinimid, das gegebenenfalls am Stickstoffatom eine C₁-C₈-Alkyl- oder C₆-C₂₀-Arylgruppe aufweist, und gegebenen falls Maleinsäureanhydrid, handelt.

9. Verwendung der thermoplastischen Formmassen aus einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung von Formkörpern, Halbzeugen oder Folien.

10. Formkörper, Halbzeuge oder Folien, erhältlich aus den thermo plastischen Formmassen der Ansprüche 1 bis 8.