DE19548795A1 - Biaxial orientierte Polypropylenfolie mit erhöhter Dimensionsstabilität - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine biaxial orientierte, mindestens einschichtige Polypropylenfolie mit hoher Dimensionsstabilität in der Wärme, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung.

Biaxial orientierte Polypropylenfolien sind bekannt. Die Folien sind in der Regel mehrschichtige Filme, die nach dem sogenannten Stenterverfahren über Koextrusion hergestellt werden.

Bei diesem Verfahren werden die Polymeren in Extrudern aufgeschmolzen und homogenisiert. Die Schmelzen werden filtriert, in einer Breitschlitzdüse zusammengeführt und dort zu dem mehrschichtigen Schmelzefilm ausgeformt. Der Schmelzefilm wird auf eine Kühlwalze gegossen, wobei er sich zu einer unorientierten Folie verfestigt.

Daran anschließend wird die Folie durch Strecken in Längs- und in Querrichtung biaxial orientiert. Nach der Querstreckung wird die Folie auf Raumtemperatur abgekühlt, an den beiden Rändern gesäumt, das Dickenprofil gemessen und gegebenenfalls oberflächenbehandelt. Abschließend wird die Folie aufgewickelt und zur kundenfertigen Schnittrolle konfektioniert.

Die anwendungsrelevanten Eigenschaften der boPP-Folien werden hauptsächlich durch die biaxiale Orientierung bestimmt. BoPP-Folien haben hohe mechanische Festigkeiten, eine gute Dimensionsstabilität in der Wärme, eine brilliante Optik und eine ausgezeichnete Planlage infolge eines hervorragenden Dickenprofils.

Aufgrund dieser guten Eigenschaften und einer ausgezeichneten Verarbeitbarkeit gelangen boPP Folien in vielfältige Anwendungen. Wichtigstes Marktsegment ist die Verpackung, in die ca. 70% der produzierten Menge fließt. Daneben gelangen boPP-Folien in technische Anwendungen. Hervorzuheben sind die Metallisierung, die Kaschierung und die Verwendung der Folie als Elektroisolation/Dielektrikum) bei der Kondensatorherstellung.

Bei technischen Anwendungen, zum Beispiel bei der Metallisierung oder bei der Verwendung der Folie bei der Kondensatorherstellung, ist es wünschenswert bzw. oftmals sogar erfoderlich, daß die Folien eine sehr hohe Dimensionsstabilität, insbesondere in der Wärme, aufweisen, d. h., daß der thermische Schrumpf der Folie, auch bei erhöhten Temperaturen sehr gering sein muß.

So treten beispielsweise bei der Metallisierung von Folien, z. B. Kondensatorfolien, durch die freiwerdende Wärmemenge (Wärmetönung) bei der Metallabscheidung höhere Temperaturen an der Folienoberfläche und damit auch im Innern der Folie auf. Die Zunahme der Temperatur im Innern der Folie ist - bei gleichbleibender Metallschicht - umso größer, je dünner die Folie ist. Der Trend bei dieser Anwendung geht hin zu immer dünneren Folien. Vor 10 Jahren betrug in dieser Anwendung die mittlere Foliendicke ca. 9 µm, heute liegt sie deutlich unterhalb von 7 µm.

Ein zu hoher Schrumpf der Folie infolge erhöhter Folientemperatur kann zu Problemen bei der Aufrollung der metallisierten Folie führen. Bei zu hohem Schrumpfvermögen der Folie bilden sich auf der Rolle Falten und/oder die Metallschicht wird beschädigt.

Ähnlich ist es bei der Weiterverarbeitung der metallisierten Folie zu Kondensatoren. Dies geschieht in der Regel dadurch, das Schmalschnitte der metallisierten Folie hergestellt werden und diese dann zu Rundwickeln weiterverarbeitet werden. Bei einigen Anwendungen werden diese Rundwickeln zu flachgepreßten Kondensatoren weiterverarbeitet. In beiden Fällen wird üblicherweise an den Stirnkanten der Rund- bzw. der Flachwickeln eine elektrische Kontaktierung mittels Lötung oder Schoopierung (Aufspritzen oder Aufsprayen von geschmolzenen Metallen bei hohen Temperaturen) vorgenommen. Dabei können die Stirnseiten der Folienwickel erheblich höheren Temperaturen ausgesetzt werden. Nachteilig ist hierbei, daß es durch den Schrumpf der Folie in Längs- oder Querrichtung infolge dieser erhöhten Temperaturen zu Brüchen an der Kontaktierung und/oder zu partiellen Beschädigungen der Metallschicht auf der Folie kommen kann.

Ein zu hoher Schrumpf ist darüber hinaus nachteilig bei Kondensatoranwendungen, bei denen im Dauergebrauch und bei Spitzenbelastung erhöhte Temperaturen in der Umgebung oder im Kondensator selbst entstehen können.

Das Geschilderte macht es bei der Kondensatorherstellung wünschenswert, Folien mit einem möglichst geringen Folienschrumpf einsetzen zu können.

Im Verpackungsbereich, zum Beispiel beim Einschlag von Zigaretten, kann es ebenfalls wünschenswert sein, daß die Folie einen möglichst geringen thermischen Schrumpf aufweist. Bei der Verarbeitung von solchen Folien geht der Trend zu höheren Maschinengeschwindigkeiten und zu geringeren Foliendicken. Daneben besteht der Wunsch nach einem möglichst engen Einschlagsbild ohne Faltenbildung.

So betrug beim Einschlag von Zigarettenpäckchen 1980 die Taktgeschwindigkeit, mit der die Päckchen verarbeitet wurden, etwa 250 Stk/min, heute liegt sie bei ca. 500 Skt/min. Aus Kosten- und Umweltgründen wurde die Foliendicke von damals ca. 20 µm auf heute ca. 16 µm abgesenkt.

Bei hoher Maschinengeschwindigkeit muß die Temperatur der Siegelbacken deutlich erhöht werden, um zu einem festgeschlossenen aromadichten Einschlag der Zigarettenverpackung zu kommen, da die Siegelzeiten immer weiter verkürzt werden. Je dünner die Folie dabei ist, umso höher wird dabei die Folientemperatur.

Ein zu hoher Schrumpf der Folie führt insbesondere bei sogenannten Weichpackungen dazu, daß sich beim Einschlag Falten bilden, was unerwünscht ist. Außerdem kann ein zu hoher Folienschrumpf bewirken, daß die Packung eingedrückt oder verbogen wird, was ebenfalls unerwünscht ist.

Bei bedruckter Standardverpackungsfolie ist ein geringer Schrumpf der Folie ebenfalls von Vorteil. Beim Bedrucken der Folie können dann z. B. höhere Trocknungstemperaturen und damit höhere Verarbeitungsgeschwindigkeiten angewendet werden.

Generell ist immer dann ein möglichst kleiner Schrumpf von Vorteil, wenn sich der Schrumpf bei thermischer Belastung der Folie negativ auswirkt.

Es ist bekannt, den Folienschrumpf durch geeignete Wahl der Strecktemperaturen, insbesondere derjenigen bei der Querstreckung, zu verringern. Dazu sind bei großer Verweilzeit der Folie im Querstreckrahmen die Strecktemperaturen und die Fixiertemperaturen möglichst hoch zu wählen. Nachteilig daran ist, daß damit die Transparenz und der Glanz der Folie negativ beeinflußt werden, was unerwünscht ist. Außerdem führen zu hohe Strecktemperaturen zu einem schlechten Dickenprofil und zu geringeren mechanischen Festigkeiten.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, eine biaxial orientierte Polypropylenfolie zur Verfügung zu stellen, die sich durch eine hohe Dimensionsstabilität in der Wärme, d. h. durch einen sehr geringen Schrumpf auszeichnet. Die Schrumpfwerte sollen in beiden Richtungen, d. h., in Maschinenrichtung und in Querrichtung möglichst gering sein. Dabei sollen die anderen vorteilhaften Eigenschaften der Polypropylenfolie, wie hoher Glanz, geringe Trübung, gleichmäßiges Dickenprofil etc. die im Hinblick auf ihre Verwendung als Verpackungsfolie gefordert sind nicht beeinträchtigt werden. Die Nachteile, wie schlechteres Dickenprofil oder geringere Wirtschaftlichkeit durch vermehrte Folienabrisse durch eine gesonderte Prozeßführung sollen vermieden werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine biaxial orientierte Polypropylenfolie mit mindestens einer Basisschicht gelöst, deren kennzeichnende Merkmale darin bestehen, daß die Basisschicht im wesentlichen aus einem Polypropylen besteht, wobei

• - die mittlere isotaktische Blocklänge des Polypropylenmoleküls zwischen zwei Kettenbaufehlern im statistischen Mittel größer 40 ist
• - der n-heptanunlösliche Anteil des Polypropylens einen Kettenisotaxie- Index, gemessen mittels ¹³C-NMR-Spektroskopie, von mindestens 95% aufweist,
• - das Verhältnis von Gewichtsmittel M_w zu Zahlenmittel M_n der Molekulargewichtsverteilung kleiner als 4 ist, und
• - der n-heptanlösliche Anteil des Polypropylens kleiner als 1% ist
• - und der Schrumpf der Folie in Längs- und Querrichtung unterhalb von 5% liegt.

Die Unteransprüche geben bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung an, welche nachstehend zusätzlich erläutert werden.

Erfindungsgemäß kann die Folie auch einschichtig sein und besteht dann nur aus der im folgenden beschriebenen Basisschicht. Die Basisschicht ist im Sinne der vorliegenden Erfindung diejenige Schicht, welche die größte Schichtdicke von allen vorhandenen Schichten aufweist. Im allgemeinen macht die Basisschicht bei mehrschichtigen Ausführungsformen mindestens 40%, vorzugsweise 50 bis 98%, der Gesamtfoliendicke aus. In der mehrschichtigen Ausführungsform weist die Folie auf ihrer Basisschicht mindestens eine, gegebenenfalls beidseitig Deckschicht/en auf, welche die äußeren Schichten der Folie bilden. In einer weiteren Ausführungsform weist die Folie auf ihrer Basisschicht mindestens eine, gegebenenfalls beidseitig Zwischenschicht/en auf.

Die Basisschicht der Folie besteht erfindungsgemäß im wesentlichen aus einem Propylenpolymer, welches sich strukturell wesentlich von den herkömmlichen isotaktischen Propylenhomopolymeren, die üblicherweise in der Basisschicht von boPP-Folien eingesetzt werden, unterscheidet. Diese Strukturunterschiede können durch die Herstellung der Propylenpolymeren mittels neuartiger Metallocen-Katalysatoren erzielt werden.

Ein Merkmal dieses Strukturunterschiedes ist eine mittlere isotaktische Blocklänge des Propylenpolymeren zwischen zwei Kettenbaufehlern von mindestens 40, vorzugsweise mindestens 60 und insbesondere mindestens 70 Propyleneinheiten.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Polypropylen kann zusätzlich über weitere Parameter charakterisiert werden, die mit der besonderen Struktur des Polymeren verknüpft sind.

Neben einer definierten mittleren isotaktischen Blocklänge zeichnet sich das Polypropylen durch einen besonders niedrigen n-heptanlöslichen Anteil aus, der im allgemeinen kleiner als 1,0 Gew.-%., vorzugsweise < 0 bis 0,6 Gew.-% ist und insbesondere im Bereich von 0,5 bis 0,005 Gew.-% liegt, jeweils bezogen auf das Gewicht des Ausgangspolymeren.

Der n-heptanunlösliche Anteil des Propylenpolymeren ist im allgemeinen hochisotaktisch. Der mittels ¹³C-NMR-Spektroskopie bestimmte Kettenisotaxie­ lndex des n-heptanunlöslichen Anteils beträgt mindestens 95%, vorzugsweise mindestens 96% und insbesondere mindestens 97 bis 99%.

Die Molekulargewichtsverteilung ist ein weiterer geeigneter Parameter zur Charakterisierung der Polymerstruktur. Sie ist vorteilhafterweise vergleichsweise eng. Das Verhältnis des Gewichtsmittels M_w zum Zahlenmittel M_n beträgt bevorzugt weniger als 4, vorzugsweise weniger als 3. Es liegt insbesondere im Bereich von 1,5 bis 2,7.

Es war völlig überraschend, daß sich diese neuartigen Polypropylene trotz des ausgesprochen niedrigen n-heptanlöslichen Anteiles, des hohen Kettenisotaxie- Index und der sehr engen Molekulargewichtsverteilung zu biaxial orientierten Polypropylenfolien verstrecken lassen.

Das Propylenpolymer der vorstehend beschriebenen Struktur besteht im wesentlichen aus Propyleneinheiten. Der Schmelzpunkt liegt im allgemeinen im Bereich von 140 bis 175°C, vorzugsweise von 150 bis 175°C und insbesondere von 155 bis 172°C und der Schmelzflußindex (Messung DIN 53 735 bei 21,6 N Belastung und 230°C) beträgt 1,0 bis 30 g/10 min, vorzugsweise von 1,5 bis 20 g/10 min und insbesondere 2,0 bis 16 g/10 min.

Die vorstehend beschriebenen Polypropylene können vorteilhaft durch an sich bekannte Verfahren hergestellt werden, bei denen Metallocenkatalysatoren eingesetzt werden. Die Herstellung dieser Polyolefine ist nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Die entsprechenden Verfahren sind bereits in EP-A-0 302 424, EP-A-0 336 128 und EP-A-0 336 127 und EP-A-0 576 970 beschrieben, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird.

Es hat sich gezeigt, daß die Strukturunterschiede des Polypropylens, die durch dessen Herstellung mittels Metallocen-Katalysator bedingt sind, günstig für die Dimensionsstabilität der Folie, d. h. günstig für einen geringen Schrumpf bei erhöhter Temperatur ist. Der Schrumpf in Längs- und Querrichtung ist bei Folien mit einer Basisschicht aus Metallocen-PP deutlich geringer als bei Folien aus Standard PP.

Vergleich Standard-PP zu Metallocen-PP 1. Herkömmliche Titankatalysatoren

Die herkömmlichen Ziegler-Natta-Katalysatoren weisen mehrere unterschiedliche polymerisationsaktive Zentren auf, von denen jedes ein andersartiges Polymeres herstellt. Dies führt zu Ketten mit stark unterschiedlichen Molmassen. Es werden praktisch sowohl wachsartige Polymere mit Kettenlängen von M_n kleiner als 10 000 als auch ultrahochmolekulare Polymere mit einem M_n von größer als 1 000 000 erhalten. Gleichzeitig sind die aktiven Zentren unterschiedlich in ihrer Stereospezifität. Das Spektrum reicht von völlig unspezifischen Zentren über syndiospezifische Zentren zu isospezifischen Zentren, wobei letztere wiederum eine unterschiedliche Isospezifität aufweisen. Dies führt zu einem Produktgemisch aus ataktischem Polypropylen, syndiotaktischem Polypropylen und isotaktischem Polypropylen mit unterschiedlicher Kristallinität, d. h., mit unterschiedlichen Schmelzpunkten. Syndiotaktisches Polypropylen führt zu Verzug in der Folie, ataktisches Polypropylen zu Ausdünstungen und zur Reduzierung der Folienhärte und das isotaktisches Polypropylen ist ein Material mit unterschiedlichen Schmelzpunkten, also kein einheitliches Produkt.

Kleine Schwankungen in den Polymerisationsbedingungen führen zu Schwankungen in der Zusammensetzung der drei charakteristischen Kettentypen, d. h. wiederum zu einem unterschiedlichen, nicht eindeutig zu charakterisierenden Produkt.

2. Metallocen-Katalysatoren

Die Metallocen-Katalysatoren haben dagegen ein eindeutig zu charakterisierendes Polymerisationszentrum, das auf den jeweiligen wünschenswerten Polymertypen durch Variation der Metallocen-Ligand-Sphäre maßgeschneidert werden kann. Die Verteilung der Kettenlänge ist einheitlich. Das M_w/M_n ist klein und liegt zwischen 1 ,7 und 4,0, vorzugsweise zwischen 1,8 und 3,0 und ganz insbesondere zwischen 2,0 und 2,7 (Schultz-Florey- Verteilung). Gleichfalls weisen die aktiven Zentren auch eine einheitliche Stereospezifität auf, was zu Ketten mit einem einheitlichen Schmelzpunkt, bzw. Ketten mit einheitlichem stereospezifischem Aufbau führt. Es werden somit Polymerketten gebildet, die sich in ihren mittleren isotaktischen Blocklängen nur geringfügig unterscheiden. Dies spiegelt sich auch in einem einheitlichen Schmelzpunkt wieder.

Im allgemeinen besteht die Basisschicht im wesentlichen aus dem vorstehend beschriebenen Propylenpolymeren. Gegebenenfalls können Additive in jeweils wirksamen Mengen enthalten sein. Übliche Additive sind Antiblockmittel, Neutralisationsmittel, Stabilisatoren, Antistatika und Gleitmittel.

Die wirksame Menge an Antistatikum liegt im Bereich von 0,05 bis 0,5 Gew.-%.

Die wirksame Menge an Antiblockmittel liegt im Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße liegt zwischen 1 und 6 µm, insbesondere 2 und 5 µm, wobei Teilchen mit einer kugelförmigen Gestalt, wie in der EP-A-0 236 945 und der DE-A-38 01 535 beschrieben, besonders geeignet sind.

Die wirksame Menge an Gleitmittel liegt im Bereich von 0,01 bis 3 Gew.-%.

Als Stabilisatoren können die üblichen stabilisierend wirkenden Verbindungen für Ethylen-, Propylen- und andere a-Olefinpolymere eingesetzt werden. Deren Zusatzmenge liegt zwischen 0,05 und 2 Gew.-%. Besonders geeignet sind phenolische Stabilisatoren, Alkali-/Erdalkalistearate und/oder Alkali-/Erdalkalicarbonate.

Neutralisationsmittel sind vorzugsweise Dihydrotalcit, Calciumstearat und/oder Calciumcarbonat einer mittleren Teilchengröße von höchstens 0,7 µm, einer absoluten Teilchengröße von kleiner 10 µm und einer spezifischen Oberfläche von mindestens 40 m²/g.

Die erfindungsgemäße Polypropylenfolie umfaßt in einer bevorzugten mehrschichtigen Ausführungsform mindestens eine, gegebenenfalls beidseitig Deckschicht/en aus Polymeren aus a-Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen. Im allgemeinen enthält die Deckschicht mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 100 Gew.-%, insbesondere 90 bis 98 Gew.-%, der a-olefinischen Polymeren, jeweils bezogen auf das Gewicht der Deckschicht und gegebenenfalls Additive in jeweils wirksamen Mengen.

Beispiele für derartige α-olefinische Polymere sind
ein Propylenhomopolymer oder
ein Copolymer von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen-1 oder
Propylen und Butylen-1 oder
ein Terpolymer von
Ethylen und Propylen und Butylen-1 oder
eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren oder
ein Blend aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren, gegebenenfalls gemischt mit einem oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren.

Das in der Deckschicht eingesetzte Propylenhomopolymere besitzt einen Schmelzpunkt von 140°C oder höher, wobei isotaktisches Homopolypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 6 Gew.- % und weniger, bezogen auf das isotaktische Homopolypropylen, bevorzugt ist. Das Homopolymere hat im allgemeinen einen Schmelzflußindex von 1,0 g/10 min bis 20 g/10 min.

Die in der Deckschicht bevorzugt eingesetzten vorstehend beschriebenen Copolymeren weisen im allgemeinen einen Schmelzflußindex von 1 ,5 bis 30 g/10 min auf. Der Schmelzpunkt liegt vorzugsweise im Bereich von 120 bis 140°C. Die in der Deckschicht eingesetzten Terpolymeren haben einen Schmelzflußindex im Bereich von 1,5 bis 30 g/10 min und einen Schmelzpunkt im Bereich von 120 bis 140°C. Das vorstehend beschriebene Blend aus Co- und Terpolymeren hat einen Schmelzflußindex von 5 bis 9 g/10 min und einen Schmelzpunkt von 120 bis 150°C. Alle vorstehend angegebenen Schmelzflußindices werden bei 230°C und einer Kraft von 21,6 N (DIN 53 735) gemessen.

In einer matten Ausführungsform enthält die Deckschicht zusätzlich ein High Density Polyethylen (HDPE), welches mit den vorstehend beschriebenen Deckschichtpolymeren gemischt oder geblendet wird. Die Zusammensetzung und Einzelheiten der matten Deckschichten sind beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung P 43 13 430.0 beschrieben, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird.

Gegebenenfalls können der/den Deckschicht/en die vorstehend für die Basisschicht beschriebenen Additive wie Antistatika, Antiblockmittel, Gleitmittel, Neutralisationsmittel und Stabilisatoren zugesetzt werden. Die Mengenangaben in diesen Ausführungen beziehen sich auf das entsprechende Gewicht der Deckschicht.

Die erfindungsgemäße Folie umfaßt mindestens die vorstehend beschriebene Basisschicht, vorzugsweise mindestens eine Deckschicht. Je nach ihrem vorgesehenen Verwendungszweck kann die Folie eine weitere Deckschicht auf der gegenüberliegenden Seite aufweisen. Gegebenenfalls kann/können auch einseitig eine oder beidseitig Zwischenschicht/en zwischen der Basis- und der/den Deckschicht/en aufgebracht werden.

Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Polypropylenfolie sind dreischichtig. Aufbau, Dicke und Zusammensetzung einer zweiten Deckschicht können unabhängig von der bereits vorhandenen Deckschicht gewählt werden, wobei die zweite Deckschicht ebenfalls eine der vorstehend beschriebenen Polymeren oder Polymermischungen enthalten kann, welche aber nicht mit der der ersten Deckschicht identisch sein muß. Die zweite Deckschicht kann jedoch auch andere gängige Deckschichtpolymere enthalten.

Die Dicke der Deckschicht/en ist im allgemeinen größer als 0,1 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 10 µm.

Die Zwischenschicht/en kann/können aus den für die Deckschichten beschriebenen α-olefinischen Polymeren bestehen. Die Zwischenschicht/en kann/können die für die einzelnen Schichten beschriebenen üblichen Additive enthalten.

Die Dicke der Zwischenschicht/en ist im allgemeinen größer als 0,3 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 15 µm.

Die Gesamtdicke der erfindungsgemäßen Polypropylenfolie kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Einsatz. Sie beträgt vorzugsweise 4 bis 100 µm, wobei die Basisschicht etwa 40 bis 100% der Gesamtfoliendicke ausmacht.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polypropylenfolie nach dem an sich bekannten Coextrusionsverfahren.

Lm Rahmen dieses Verfahrens wird so vorgegangen, daß die Schicht oder die den einzelnen Schichten der Folie entsprechende/n Schmelze/n durch eine Flachdüse coextrudiert wird/werden, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen wird, die Folie anschließend biaxial gestreckt (orientiert), die biaxial gestreckte Folie thermofixiert und gegebenenfalls an der zur Behandlung vorgesehenen Oberflächenschicht corona- oder flammbehandelt wird.

Die biaxiale Streckung (Orientierung) wird im allgemeinen aufeinanderfolgend durchgeführt, wobei die aufeinanderfolgende biaxiale Streckung, bei der zuerst längs (in Maschinenrichtung) und dann quer (senkrecht zur Maschinenrichtung) gestreckt wird, bevorzugt ist.

Zunächst wird wie beim Coextrusionsverfahren üblich das Polymere bzw. die Polymermischung der einzelnen Schichten in einem Extruder komprimiert und verflüssigt, wobei die gegebenenfalls zugesetzten Additive bereits im Polymer bzw. in der Polymermischung enthalten sein können. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepreßt, und die ausgepreßte mehrschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen abgezogen, wobei sie abkühlt und sich verfestigt.

Die so erhaltene Folie wird dann längs und quer zur Extrusionsrichtung gestreckt, was zu einer Orientierung der Molekülketten führt. Das Längsstrecken wird man zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnellaufender Walzen durchführen und das Querstrecken mit Hilfe eines entsprechenden Kluppenrahmens. Die Längsstreckverhältnisse liegen im Bereich von 5 bis 9. Die Querstreckverhältnisse liegen im Bereich von 4 bis 10.

An die biaxiale Streckung der Folie schließt sich ihre Thermofixierung (Wärmebehandlung) an, wobei die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 100 bis 160°C gehalten wird. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise mit einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt.

Es hat sich als besonders günstig erwiesen, die Abzugswalze oder -walzen, durch die die ausgepreßte Folie abgekühlt und verfestigt wird, durch einen Heiz- und Kühlkreislauf bei einer Temperatur von 10 bis 100°C zu halten.

Die Temperaturen, bei denen Längs- und Querstreckung durchgeführt werden, können in einem relativ großen Bereich variieren und richten sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Im allgemeinen wird die Längsstreckung vorzugsweise bei 80 bis 170°C und die Querstreckung vorzugsweise bei 100 bis 200°C durchgeführt.

Bevorzugt wird/werden nach der biaxialen Streckung eine oder beide Oberfläche/n der Folie nach einer der bekannten Methoden corona- oder flammbehandelt. Die Behandlungsintensität liegt im allgemeinen im Bereich von 37 bis 50 mN/m, vorzugsweise 39 bis 45 mN/m.

Bei der Coronabehandlung wird zweckmäßigerweise so vorgegangen, daß die Folie zwischen zwei als Elektroden dienenden Leiterelementen hindurchgeführt wird, wobei zwischen den Elektroden eine so hohe Spannung, meist Wechselspannung (etwa 5 bis 20 kV und 5 bis 30 kHz), angelegt ist, daß Sprüh- oder Coronaentladungen stattfinden können. Durch die Sprüh- oder Coronaentladung wird die Luft oberhalb der Folienoberfläche ionisiert und reagiert mit den Molekülen der Folienoberfläche, so daß polare Einlagerungen in der im wesentlichen unpolaren Polymermatrix entstehen.

Für eine Flammbehandlung mit polarisierter Flamme (vgl. US-A-4,622,237) wird eine elektrische Gleichspannung zwischen einem Brenner (negativer Pol) und einer Kühlwalze angelegt. Die Höhe der angelegten Spannung beträgt zwischen 400 und 3 000 V, vorzugsweise liegt sie im Bereich von 500 bis 2 000 V. Durch die angelegte Spannung erhalten die ionisierten Atome eine erhöhte Beschleunigung und treffen mit größerer kinetischer Energie auf die Polymeroberfläche. Die chemischen Bindungen innerhalb des Polymermoleküls werden leichter aufgebrochen, und die Radikalbildung geht schneller vonstatten. Die thermische Belastung des Polymeren ist hierbei weitaus geringer als bei der Standardflammbehandlung, und es können Folien erhalten werden, bei denen die Siegeleigenschaften der behandelten Seite sogar besser sind als diejenigen der nicht behandelten Seite.

Die erfindungsgemäße Folie mit einer Basisschicht aus Metallocen-PP zeichnet sich durch sehr niedrige Schrumpfwerte, insbesondere in Längsrichtung (Maschinenrichtung) aus. Die Schrumpfwerte in Längsrichtung und in Querrichtung liegen unterhalb von 5%, vorzugsweise unterhalb von 3% und insbesondere unterhalb von 2%

Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Meßmethoden benutzt:

Schrumpf

Die Längs- und Querschrumpfwerte beziehen sich auf die jeweilige Längenausdehnung der Folie (längs L₀ und quer Q₀) vor dem Schumpfprozeß. Die Längsrichtung ist die Maschinenrichtung, als Querrichtung wird entsprechend die Richtung quer zum Maschinenlauf definiert. Der Probekörper wird im Umluftofen über eine Dauer von 5 min mit einer Temperatur von 120°C belastet. Anschließend werden nach vollständiger Abkühlung des Probekörpers die Längenausdehnungen längs und quer erneut bestimmt (L₁ und Q₁). Als Schrumpf wird dann die Differenz der ermittelten Längenausdehnung im Verhältnis zur ursprünglichen Länge L₀ und Q₀ angegeben.

Diese Bestimmungsmethode für den Längs- und Querschrumpf entspricht DlN 404 34.

Schmelzflußindex

Der Schmelzflußindex wurde nach DIN 53 735 bei 21 ,6 N Belastung und 230°C gemessen.

Schmelzpunkt

DSC-Messung, Maximum der Schmelzkurve, Aufheizgeschwindigkeit 20°C/min.

Wasserdampf- und Sauerstoffdurchlässigkeit

Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird gemäß DIN 53 122 Teil 2 bestimmt. Die Bestimmung der Sauerstoffbarrierewirkung erfolgt gemäß Entwurf DIN 53 380 Teil 3 bei einer Luftfeuchte von 53%.

Trübung

Die Trübung der Folie wurde nach ASTM-D 1003-52 gemessen.

Glanz

Der Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit 60 oder 85 eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den photoelektronischen Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportio-nale elektrische Größe angezeigt. Der Meßwert ist dimensionslos und muß mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.

Oberflächenspannung

Die Oberflächenspannung wurde mittels der sogenannten Tintenmethode (DIN 53 364) bestimmt.

Bedruckbarkeit

Die coronabehandelten Folien wurden 14 Tage nach ihrer Produktion (Kurzzeitbeurteilung) bzw. 6 Monate nach ihrer Produktion (Langzeitbeurteilung) bedruckt. Die Farbhaftung wurde mittels Klebebandtest beurteilt. Konnte mittels Klebeband wenig Farbe abgelöst werden, so wurde die Farbhaftung mit mäßig und bei deutlicher Farbablösung mit schlecht beurteilt.

Reißfestigkeit, Reißdehnung

Die Reißfestigkeit und die Reißdehnung werden nach DIN 53455 bestimmt.

E-Modul

Der E-Modul wird gemäß DIN 53 457 bzw. ASTM 882 bestimmt.

Bestimmung des Warmblockverhaltens

Zur Messung des Warmblockverhaltens werden zwei einseitig filzbeklebte Holzklötzchen mit den Abmessungen 72 mm × 41 mm × 13 mm in die zu vermessende Folie eingeschlagen und gesiegelt. Auf die mit den Filzauflagen zueinandergekehrten Holzklötzchen wird ein Gewicht von 200 g plaziert und dieser Aufbau in einen auf 70°C vortemperierten Wärmeofen gebracht und dort über 2 h belassen. Danach wird für 30 min auf Raumtemperatur (21°C) abgekühlt, das Gewicht von den Holzklötzchen heruntergenommen und das obere Klötzchen mittels einer mechanischen Apparatur vom unteren Klötzchen heruntergezogen. Die Auswertung erfolgt über 4 Einzelmessungen, über die dann eine maximale Abschubkraft (gemessen in N) festgestellt wird. Die Spezifikation ist erfüllt, wenn keine der Einzelmessungen über 5 N liegt.

Molekulargewichtsbestimmung

Das mittlere Molekulargewicht M_w und M_n (Gewichtsmittel M_w und Zahlenmittel M_n) und die mittlere Molmassen-Dispersität wurden in Anlehnung an DlN 55 672, Teil 1, mittels Gelpermeationschromatographie bestimmt. Anstelle von THF wurde als Elutionsmittel Orthodichlorbenzol verwendet. Da die zu untersuchenden olefinischen Polymeren bei Raumtemperatur nicht löslich sind, wird die gesamte Messung bei erhöhter Temperatur (135°C) durchgeführt.

Isotaktischer Anteil

Der isotaktische Anteil des Homopolymeren als auch der isotaktische Anteil der Folie können in Näherung durch die unlösliche Fraktion des Rohstoffes bzw. der Folie in einem geeigneten Lösungsmittel charakterisiert werden. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen n-Heptan zu verwenden. Üblicherweise führt man eine Soxhlet-Extraktion mit siedendem n-Heptan durch. Zur Erzielung einer guten Reproduzierbarkeit ist es zweckmäßig, das Soxhlet anstelle von Granulat mit einem Preßling zu befüllen. Die Dicke des Preßlings sollte hierbei 500 Mikrometer nicht übersteigen. Für die quantitative Erfassung des ataktischen Anteils des Polymeren ist es von entscheidender Bedeutung, eine ausreichende Extraktionszeit sicherzustellen. In der Regel liegt die Extraktionszeit im Bereich von 8 bis 24 Stunden.

Die operationelle Definition des isotaktischen Anteils PP_iso in Prozent ist gegeben durch das Verhältnis der Gewichte der getrockneten n-heptanunlöslichen Fraktion zur Einwaage:

PP_iso = 100× (n-heptanunlösliche Fraktion/Einwaage)

Eine Analyse des getrockneten n-Heptan-Extraktes zeigt, daß dieser in der Regel nicht aus reinem ataktischen Propylenpolymeren besteht. Bei der Extraktion werden auch aliphatische und olefinische Oligomere, insbesondere isotaktische Oligomere sowie auch mögliche Zusatzstoffe wie z. B. hydrierte Kohlenwasserstoffharze, miterfaßt.

Kettenisotaxie-Index

Der oben definierte isotaktische Anteil PP_iso ist für die Charakterisierung der Kettenisotaxie der Polymeren nicht ausreichend. Es erweist sich als sinnvoll, den Kettenisotaxie-Index II des Propylenpolymeren mittels hochauflösender ¹³C-NMR-Spektroskopie zu bestimmen, wobei als NMR-Probe nicht der Originalrohstoff, sondern dessen n-heptanunlösliche Fraktion zu wählen ist. Zur Charakterisierung der Isotaxie von Polymerketten benutzt man in der Praxis meist den ¹³C-NMR-spektroskopischen Triaden-lsotaxie-Index II (Triaden).

Bestimmung des triadenbezogenen Kettenisotaxie-Index II (Triaden) Die Bestimmung des Kettenisotaxie-Index II (Triaden) des n-heptanunlöslichen Anteils des Polymeren sowie der Folie wird aus dessen bzw. deren ¹³CNMR-Spektrum bestimmt. Man vergleicht die Intensitäten von Triaden-Signalen, welche aus den Methylgruppen mit unterschiedlichen lokalen Umgebungen resultieren.

Hinsichtlich der Auswertung des ¹³C-NMR-Spektrums sind zwei Fälle zu unterscheiden:

• A) Der untersuchte Rohstoff ist ein reines Propylenhomopolymer ohne statistischen C₂-Gehalt.
• B) Der untersuchte Rohstoff ist ein Propylenpolymer mit einem geringen statistischen C₂-Gehalt, im folgenden C₂-C₃-Copolymer genannt.

Fall A

Der Kettenisotaxie-Index des Homopolymeren wird aus dessen ¹³C-NMR- Spektrum bestimmt. Man vergleicht die Intensitäten von Signalen, welche aus den Methylgruppen mit unterschiedlicher Umgebung resultieren. Im ¹³C-NMR- Spektrum eines Homopolymeren treten im wesentlichen drei Gruppen von Signalen, sogenannte Triaden, auf.

• 1. Bei einer chemischen Verschiebung von etwa 21 bis 22 ppm tritt die "mm-Triade" auf, welche den Methylgruppen mit links und rechts unmittelbar benachbarten Methylgruppen zugeordnet wird.
• 2. Bei einer chemischen Verschiebung von etwa 20,2 bis 21 ppm tritt die "mr-Triade" auf, welche den Methylgruppen mit links oder rechts unmittelbar benachbarten Methylgruppen zugeordnet wird.
• 3. Bei einer chemischen Verschiebung von etwa 19,3 bis 20 ppm tritt die "rr-Triade" auf, welche den Methylgruppen ohne unmittelbar benachbarte Methylgruppen zugeordnet wird.

Die Intensitäten der zugeordneten Signalgruppen werden als Integral der Signale bestimmt. Der Keflenisotaxie-Index ist wie folgt definiert:

worin J_mm, J_mr und J_rr die Integrale der zugeordneten Signalgruppen bedeuten.

Fall B

Abb. 1 ist eine schematisch vergrößerte Darstellung eines ¹³C-NMR Spektrums von einem Ethylen-Propylen-Copolymeren. Die chemische Verschiebung der interessierenden Methylgruppen liegt im Bereich 19 bis 22 ppm. Wie in Abb. 1 ersichtlich kann das Spektrum der Methylgruppen in drei Blöcke unterteilt werden. In diesen Blöcken erscheinen die CH₃-Gruppen in triadischen Sequenzen, deren Zuordnung zu den lokalen Umgebungen im folgenden näher erläutert wird:

Block 1

CH₃-Gruppen in der PPP-Sequenz (mm-Triade)

Block 2

CH₃-Gruppen in der PPP-Sequenz (mr- oder rm-Triaden)

und CH₃-Gruppen in der EPP-Sequenz (m-Kette):

Block 3

CH₃-Gruppen in der PPP-Sequenz (rr-Triaden):

CH₃-Gruppen in einer EPP-Sequenz (r-Kette):

CH₃-Gruppen in einer EPE-Sequenz:

Bei der Bestimmung des triadenbezogenen Kettenisotaxie-Index II (Triaden) des n-heptanunlöslichen Anteils eines Ethylen-Propylen-Copolymers werden nur PPPTriaden in Betracht gezogen, d. h. nur solche Propylen-Einheiten, die zwischen zwei benachbarten Propylen-Einheiten liegen (siehe auch EP-B-0 115 940, Seite 3, Zeilen 48 und 49).

Die Definition des Triaden-Isotaxie-Index eines Ethylen-Propylen-Copolymeren lautet:

II (Triaden) = 100×(J_mm/J_ppp)

Berechnung des Kettenisotaxie-Index eines Ethylen-Propylen-Copolymers:

• 1. J_mm ist gegeben durch das Peakintegral von Block 1.
• 2. Berechne das Integral (J_gesamt) aller Methylgruppenpeaks in den Blöcken 1, 2 und 3.
• 3. Durch einfache Betrachtungen läßt sich zeigen, daß J_ppp =J_gesamt-J_EPP-J_EPE.

Probenvorbereitung und Messung

60 bis 100 mg Polypropylen werden in 10 mm-NMR-Röhrchen eingewogen und Hexachlorbutadien und Tetrachlorethan in einem Mischungsverhältnis von etwa 1,5 : 1 zugegeben, bis eine Füllhöhe von ca. 45 mm erreicht ist. Die Suspension wird so lange (in der Regel ca. eine Stunde) bei ca. 140°C aufbewahrt, bis eine homogene Lösung entstanden ist. Um den Lösevorgang zu beschleunigen, wird die Probe von Zeit zu Zeit mit einem Glasstab gerührt.

Die Aufnahme des ¹³C-NMR-Spektrums erfolgt bei erhöhter Temperatur (in der Regel 365 K) unter Standardmeßbedingungen (halbquantitativ).

Mittlere isotaktische Blocklänge n_iso

Die mittlere isotaktische Blocklänge n_iso wird aus dem ¹³C-NMR-Spektrum gemäß der Formel

n_iso = 1 + 2 J_mm/J_mr

bestimmt.

Herstellung der Propylenpolymeren

Die Propylenpolymeren wurden mit Hilfe von Metallocenkatalysatoren durch die im folgenden exemplarisch beschriebenen Polymerisationsreaktionen hergestellt:

Beispiel 1

Ein trockener 150 dm³ großer Reaktor wurde mit Stickstoff gespült und bei 20°C mit 80 dm³ eines Benzinschnittes mit dem Siedebereich 100 bis 120°C gefüllt. Dann wurde der Gasraum durch fünfmaliges Aufdrücken von Propylen, welches unter einem Druck von 2 bar steht, und Entspannen stickstofffrei gespült.

Nach Zugabe von 50 l flüssigem Propylen wurden 64 cm³ toluolische Methylaluminoxlösung (entsprechend 100 m mol Al, Molmasse nach kryoskopischer Bestimmung 1000 g/mol) zugegeben und der Reaktorinhalt auf 50°C hochgeheizt. Durch Zudosierung von Wasserstoff wurde ein Wasserstoffgehalt im Gasraum des Reaktors von 1,2% eingestellt und später dann durch Nachdosierung während der gesamten Polymerisationszeit konstant gehalten (Überprüfung on-line durch Gaschromatographie).

20 mg des Metallocens rac-Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4,6-diisopropyl-1- indenyl) zirkondichlorid wurden in 16 ml toluolischer Methylaluminoxanlösung (entsprechend 25 m mol Al) gelöst und in den Reaktor gegeben.

Durch Kühlung wurde der Reaktor 10 h bei 50°C gehalten, dann wurde durch Zugabe von 50 Ndm³ CO₂-Gas die Polymerisation gestoppt und das gebildete Polymer vom Suspensionsmedium abgetrennt und getrocknet.

Es wurden 21 ,9 kg Polymerpulver entsprechend einer Metallocenaktivität von 109,5 kg PP/g Metallocen h erhalten. Das Polymere ist durch folgende weitere Daten gekennzeichnet:

Viskositätszahl VZ: 228 cm³/g
mittlere Molmasse M_w: 225 000 g/mol
M_w/M_n: 2,5
Schmelzpunkt T_m: 150°C
Schmelzflußindex MFI: 7,0 g/10 min
Mittlere isotaktische Blocklänge n_iso: ca. 80
Isotaxie-lndex: ca. 97,5%

Beispiel 2

Die Polymerisation von Beispiel 1 wurde wiederholt, verwendet wurde jedoch das Metallocen rac-Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4,5-benzo-1-indenyl) zirkondichlorid. Die Polymerisationstemperatur betrug 60°C und es wurden 6,5 h polymerisiert. Die Metallocenaktivität betrug in diesem Fall 173 kg PP/g Metallocen *h. Das Polymere ist durch die weiteren Daten wie folgt gekennzeichnet:

Viskositätszahl VZ: 258 cm³/g
mittlere Molmasse M_w: 302 000 g/mol
M_w/M_n: 2,3
Schmelzpunkt T_m: 147°C
Schmelzflußindex MFI: 4,3 g/10 min
Mittlere isotaktische Blocklänge n_iso: ca. 80
Isotaxie-Index: ca. 97,5%

Beipiel 3

Die Polymerisation von Beispiel 1 wurde wiederholt, verwendet wurden jedoch 10 mg des Metallocen rac-Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4-phenyl-1-indenyl) zirkondichlorid. Die Wasserstoffkonzentration im Gasraum des Reaktors war 1 ,8 Vol.-%. Die Metallocenaktivität betrug 227 kg PP/g Metallocen *h. Das Polymere ist durch die weiteren Daten wie folgt gekennzeichnet:

Viskositätszahl VZ: 230 cm³/g
mittlere Molmasse M_w: 274 500 g/mol
M_w/M_n: 2,0
Schmelzpunkt T_m: 160°C
Schmelzflußindex MFI: 4,0 g/10 min
Mittlere isotaktische Blocklänge n_iso: ca. 100
Isotaxie-Index: ca. 98%

Beispiel 4

Es wurde wie in Beispiel 1 verfahren, während der Polymerisation wurden jedoch zwei unterschiedliche Wasserstoffkonzentrationen verwendet. Zunächst wurde im Gasraum des Reaktors ein Wasserstoffgehalt von 10 Vol.-% eingestellt und durch Nachdosierung konstant gehalten bis der Polypropylendruck im Reaktor durch Abpolymerisieren des Propylens auf 6 bar gefallen war. Dann wurde durch kurzes Abgasen der Wasserstoff auf 1,0 Vol.- % reduziert und bei dieser Wasserstoffkonzentration die Polymerisation weitergeführt.

Es wurden 10 mg des Metallocens rac-Dimethylsilandiylbis (2-ethyl-4-phenyl-1- indenyl) zirkondichlorid wurden in 16 ml toluolischer Methylaluminoxanlösung (entsprechend 25 m mol AI) gelöst und in den Reaktor gegeben.

Es wurden 16,2 kg Polymerpulver entsprechend einer Metallocenaktivität von 162 kg PP/ g Metallocen *h erhalten. Das Polymere ist durch folgende weitere Daten gekennzeichnet:

Viskositätszahl VZ: 245 cm³/g
mittlere Molmasse M_w: 358 000 g/mol
M_w/M_n: 3,0
Schmelzpunkt T_m: 161°C
Schmelzflußindex MFI: 4,6 g/10 min
Mittlere isotaktische Blocklänge n_iso: ca. 100
Isotaxie-Index: ca. 98%

Herstellung der Folien Beispiel 5

Es wurde durch stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung eine transparente einschichtige Folie mit einer Gesamtdicke von 5 µm hergestellt. Der verwendete Rohstoff für die Folie war:

99,85 Gew.- % hochisotaktisches Polypropylen der Firma Hoechst AG
 0,15 Gew.-% Stabilisator

Das Polypropylenhomopolymer wurde nach Beispiel 3 hergestellt. Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:

Die auf diese Weise hergestellte Folie hatte die in der Tabelle aufgelisteten Eigenschaften (erste Zeile: Beispiel 5).

Beispiel 6

Es wurde durch Coextrusion und anschließender stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung eine transparente dreischichtige Folie mit symmetrischem Aufbau mit einer Gesamtdicke von 16 µm hergestellt. Die Deckschichten hatten eine Dicke von jeweils 0,6 µm.

A-Basisschicht:

99,85 Gew.-% hochisotaktisches Polypropylen der Firma Hoechst AG
0,15 Gew.-% Antistatikum

Das Polypropylen des Basisrohstoffs wurde nach Beispiel 3 hergestellt.

B-Deckschichten:

98,77 Gew.-% statistisches Ethylen-Propylen-Copolymeres mit einem C₂- Gehalt von 4,5 Gew.-%
0,33 Gew.-% Antiblockmittel mit einer mittleren Teilchengröße von 2 µm
0,90 Gew.-% Gleitmittel

Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:

Die auf diese Weise hergestellte Folie hatte die in der Tabelle aufgelisteten Eigenschaften (Beispiel 6).

Vergleichsbeispiel 1

Im Vergleich zu Beispiel 6 wurde ein herkömmliches Polypropylen der Fa. Hoechst AG genommen. Der n-heptanlösliche Anteil der Folie hatte einen mittels ¹³C-NMR-Spektroskopie gemessenen Kettenisotaxie-lndex von 93%. Das M_w/M_n betrug 4,5 und der n-heptanlösliche Anteil betrug 4 Gew.-%.

Claims (15)

1. Biaxial orientierte Polypropylenfolie, welche mindestens eine Basisschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht im wesentlichen aus einem Polypropylen besteht, wobei

• - die mittlere isotaktische Blocklänge des Polypropylenmoleküls zwischen zwei Kettenbaufehlern im statistischen Mittel größer als 40 ist
• - der n-heptanunlösliche Anteil des Polypropylens einen Kettenisotaxie- Index, gemessen mittels ¹³C-NMR-Spektroskopie, von mindestens 95% aufweist
• - das Verhältnis von Gewichtsmittel M_w zu Zahlenmittel M_n der Molekulargewichtsverteilung kleiner als 4 ist, und
• - der n-heptanlösliche Anteil des Polypropylens kleiner als 1% ist und
• - der Schrumpf der Folie in Längsrichtung und in Querrichtung unterhalb von 5% liegt.

2. Polypropylenfolie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht ein Polypropylen enthält, dessen n-heptanunlöslicher Anteil einen Kettenisotaxie-Index, gemessen mittels ¹³C-NMR Spektroskopie, von mindestens 96%, und vorzugsweise mindestens 97%, aufweist.

3. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht ein Polypropylen enthält, dessen M_w/M_n kleiner 3,0, und vorzugsweise kleiner als 2,7, ist.

4. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens einseitig, vorzugsweise beidseitig, eine Deckschicht aus α-olefinischen Polymeren aufweist.

5. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein- oder beidseitige Zwischenschicht/en aus α-olefinischen Polymeren zwischen der Basis- und der/den Deckschicht/en angebracht ist/sind.

6. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht Antistatikum enthält.

7. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht/en Gleitmittel und/oder Antiblockmittel enthält.

8. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht/en Neutralisationsmittel, Stabilisator, Antistatika und/oder Antiblockmittel enthält/enthalten.

9. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, daß die Deckschicht/en siegelfähig ist/sind.

10. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, daß die Deckschicht/en nicht siegelfähig ist/sind.

11. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Folie 4 bis 100 µm beträgt, wobei die Basisschicht etwa 40 bis 60% der Gesamtdicke ausmacht.

12. Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie einschichtig ist.

13. Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenfolie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymeren der einzelnen Schichten in einem Extruder erwärmt, komprimiert und aufgeschmolzen werden, die den einzelnen Schichten der Folie entsprechenden Schmelzen gemeinsam und gleichzeitig durch eine Flachdüse extrudiert werden, und die so erhaltene Folie auf einer Abzugswalze abgezogen wird, wobei sie sich abkühlt und verfestigt und die so erhaltene Vorfolie längs und quer orientiert wird, wobei die Orientierung in Längsrichtung mit einem Längsstreckverhältnis von 5 : 1 bis 9 : 1 und in Querrichtung mit einem Querstreckverhältnis von 4 : 1 bis 12 : 1 erfolgt.

14. Verwendung der Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 13 als Verpackungsfolie.

15. Verwendung der Polypropylenfolie gemäß einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 13 als Kaschierfolie.