DE19544272C2 - Process for the production of a metallic surface-variable gravure form - Google Patents

Process for the production of a metallic surface-variable gravure form

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DE19544272C2 DE1995144272 DE19544272A DE19544272C2 DE 19544272 C2 DE19544272 C2 DE 19544272C2 DE 1995144272 DE1995144272 DE 1995144272 DE 19544272 A DE19544272 A DE 19544272A DE 19544272 C2 DE19544272 C2 DE 19544272C2
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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her­ stellung einer metallischen, flächenvariablen Tiefdruck­ form.The present invention relates to a method for manufacturing position of a metallic, variable area gravure shape.

Als allgemein bekanntes Verfahren für die Herstellung einer metallischen Tiefdruckform, mit dem allerdings nur die Herstellung flächen-tiefenvariabler Druckformen mög­ lich ist, ist zunächst die elektromechanische Gravur mit­ tels Diamantsticheln zu erwähnen. Dieses Verfahren ist allerdings nur dann anwendbar, wenn keine hohen Quali­ tätsanforderungen, insbesondere hinsichtlich der Auflö­ sung und der Farbsättigung, gestellt werden. Hohe Druck­ qualitäten, wie sie besonders bei feinen Details, Linien und Schriften gefragt sind, sind mit Druckformen, die durch dieses Gravurverfahren hergestellt sind, prinzip­ bedingt nicht erreichbar.As a well-known manufacturing process a metallic gravure form, with which, however, only the production of variable-area printing forms possible is first of all the electromechanical engraving to mention diamond styluses. This procedure is however only applicable if there is no high quality requirements, especially with regard to the resolution solution and the color saturation. High pressure qualities such as those with fine details and lines and fonts are in demand, with printing forms that are produced by this engraving process, principle partially unavailable.

Aus DE 42 43 750 A1 ist ein Verfahren bekannt, das u. a. auch für die Herstellung von Druckformen für den Tief­ druck geeignet ist. Dieses Verfahren verwendet folgende Verfahrensschritte:
Die Druckformoberfläche wird mit einer fotopolymeren Schicht überzogen; die fotopolymere Schicht wird mit einer weiteren, sensitiven Beschichtung mit einer gegen­ über der fotopolymeren Schicht andersartigen und/oder höheren Sensitivität überzogen; auf die weitere Beschich­ tung wird mittels eines nach Maßgabe elektronisch gespei­ cherter Daten gesteuerten Strahls das Positiv- oder Nega­ tiv-Bild des gewünschten Druckbildes der Druckform di­ rekt übertragen; in ihren bestrahlten Bereichen wird die Beschichtung unmittelbar oder mittels Durchlaufens eines Entwicklungsprozesses lichtundurchlässig oder lichtdurch­ lässig gemacht oder direkt entfernt oder mittels Durch­ laufens eines selektiv nur auf die bestrahlten Bereiche wirkenden, chemischen und/oder physikalischen Entfernungs­ prozesses abgetragen, und durch die so gebildete Fotomas­ ke hindurch wird das gewünschte Druckbild auf die fotopo­ lymere Schicht unter deren Polymerisation in den belich­ teten Bereichen belichtet. Hieran kann sich der weitere, bekannte Verfahrensablauf, d. h. Entfernung der nicht po­ lymerisierten Bereiche und Ätzung, bis zur Fertigstel­ lung der druckfertigen Druckform anschließen. Dieses Ver­ fahren arbeitet zwar filmlos; jedoch erfordert es immer noch einen relativ hohen Aufwand, da zwei unterschiedli­ che, sensitive Schichten verwendet und in mehreren Schrit­ ten bearbeitet werden müssen. Damit ist zwar die Herstel­ lung einer flächenvariablen Tiefdruckform möglich; je­ doch ist die Herstellung bei diesem Verfahren aufwendig und relativ teuer. Weiterhin ist in der DE 42 43 750 A1 ein Stand der Technik beschrieben, gemäß dem es auf dem Gebiet der Herstellung von Lackschablonen-Textildruckfor­ men bekannt ist, einen CO2-Hochleistungslaser einzuset­ zen, wobei in gewünschten Bereichen eine Lackschicht mit­ tels des Laserstrahls durch Verbrennen oder Verdampfen entfernt wird. Bei diesen Lackschablonen handelt es sich um feine Siebe, die nach ihrer Herstellung zunächst voll­ flächig mit einer Lackschicht überzogen werden, so daß sämtliche Durchbrechungen des Siebes durch den Lack ver­ schlossen sind. Mittels der Bearbeitung der Lackschablo­ ne durch den Laserstrahl wird der Lack in gewünschten Flächenbereichen unmittelbar entfernt, wodurch in diesen Bereichen die Durchbrechungen des Siebes wieder durchgängig werden. Danach kann im Druckvorgang, der ein Sieb­ druckvorgang ist, die Druckfarbe in den gewünschten Be­ reichen durch die Lackschablone hindurchtreten. Die Bear­ beitung der Lackschicht bei deren Entfernung mittels des Laserstrahls hat auf die Feinheit und Größe der Durchbre­ chungen im Sieb keinerlei Einfluß. Die Feinheit des Sie­ bes wird bei dessen Herstellung bereits festgelegt. Die bei der Herstellung derartiger Lackschablonen oder Sieb­ druckformen anfallenden Verbrennungsrückstände, die we­ gen der relativ großen Dicke der Lackschicht zwangsläu­ fig entstehen, sind hier nicht weiter störend, weil sie nach der Bearbeitung der Lackschablone durch den Laser­ strahl in einem weiteren Arbeitsgang entfernt werden kön­ nen, z. B. durch mechanisches Abbürsten. Die große Dicke der Lackschicht ist hier erforderlich, damit der Lack die erforderliche, mechanische Widerstandsfähigkeit auf­ weist, denn der Lack muß in den Bereichen, in denen er auf der Schablone verbleibt, während der gesamten Ein­ satzzeit der Schablone im Druckbetrieb die Siebdurchbre­ chungen zuverlässig verschlossen halten.From DE 42 43 750 A1 a method is known which is also suitable, inter alia, for the production of printing forms for gravure printing. This process uses the following process steps:
The printing form surface is covered with a photopolymer layer; the photopolymer layer is coated with a further, sensitive coating with a different and / or higher sensitivity to the photopolymer layer; to the further coating, the positive or negative image of the desired print image of the printing form is transferred directly by means of a beam controlled in accordance with electronically stored data; In their irradiated areas, the coating is made opaque or translucent or removed directly or by passing through a development process or removed by means of a chemical and / or physical removal process that selectively acts only on the irradiated areas, and by the photomas thus formed the desired print image is exposed on the photopolymeric layer during its polymerization in the exposed areas. This can be followed by the further, known process sequence, ie removal of the non-polymerized areas and etching, until the finished printing form is finished. This method works filmless; however, it still requires a relatively high level of effort, since two different, sensitive layers have to be used and processed in several steps. This allows the production of an area-variable gravure form; however, the production in this process is complex and relatively expensive. Furthermore, DE 42 43 750 A1 describes a prior art according to which it is known in the field of the production of lacquer stencil textile printing forms to use a CO 2 high-power laser, a layer of lacquer in the desired areas using the laser beam Burning or evaporation is removed. These lacquer stencils are fine sieves which are initially covered over their entire area with a layer of lacquer, so that all openings in the sieve are closed by the lacquer. By means of the processing of the lacquer stencil by the laser beam, the lacquer in the desired surface areas is immediately removed, whereby the perforations of the sieve become continuous again in these regions. Then in the printing process, which is a screen printing process, the printing ink in the desired loading range can pass through the paint template. The processing of the lacquer layer when it is removed by means of the laser beam has no influence on the fineness and size of the perforations in the sieve. The fineness of the sieve is already determined during its manufacture. The combustion residues resulting from the production of such lacquer stencils or screen printing forms, which inevitably arise because of the relatively large thickness of the lacquer layer, are no longer disruptive here because they can be removed in a further operation by the laser beam after the lacquer stencil has been processed , e.g. B. by mechanical brushing. The large thickness of the varnish layer is required here so that the varnish has the required mechanical resistance, because the varnish must be reliably sealed in the areas in which it remains on the stencil during the entire period of use of the stencil in printing operation hold.

Aus der DE 30 35 714 A1 schließlich ist ein Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruckplatte bekannt, das fol­ gende Schritte umfaßt:
Finally, DE 30 35 714 A1 discloses a method for producing an intaglio printing plate, which comprises the following steps:

  • a) Verwendung einer Platte aus einem Material, welches das Gravieren mit einer elektronischen Graviervorrich­ tung und das Ätzen mit einem ausgewählten Ätzmittel zuläßt;a) Use of a plate made of a material which engraving with an electronic engraving device tion and etching with a selected etchant allows;
  • b) Bildung einer gegen ein ausgewähltes Ätzmittel wider­ standsfähigen Schicht konstanter Dicke auf der Plat­ te;b) Formation against a selected etchant stable layer of constant thickness on the plat te;
  • c) Erzeugung von die Originalkopie wiedergebenden Zellen in der Platte durch Gravieren der Platte mit einer elektronischen Graviervorrichtung durch die gegen das Ätzmittel widerstandsfähige Schicht hindurch undc) Generation of cells representing the original copy in the plate by engraving the plate with a electronic engraving device by the against that Etchant resistant layer through and
  • d) Vergrößerung der Kapazität der Zellen auf eine ge­ wünschte Größe durch Ätzen der gravierten Platte mit dem ausgewählten Ätzmittel durch die gegen das Ätz­ mittel widerstandsfähige Schicht hindurch.d) increasing the capacity of the cells to a ge desired size by etching the engraved plate with  the selected etchant by the against the etch medium resistant layer.

Die gegen das Ätzmittel widerstandsfähige Schicht be­ steht bevorzugt aus einem Metall; alternativ kann sie auch aus Kunstharz oder aus Polyvinyl-Zimtsäureester bestehen. Hinsichtlich der erwähnten, elektronischen Gra­ viervorrichtung ist vorgesehen, daß diese die Zellen mit Hilfe eines Stichels oder Stiftes oder mit Hilfe eines Laserstrahles oder eines Elektronenstrahles graviert. Auf diese Weise wird also nicht nur die gegen das Ätzmit­ tel widerstandsfähige Beschichtung in gewünschten Berei­ chen entfernt, sondern auch schon eine, wenn auch noch nicht vollständige, Gravur im Material der Druckform, üblicherweise Kupfer, vorgenommen. Der anschließende Ätz­ vorgang dient dann nur noch zu einer Vergrößerung und Ab­ rundung der einzelnen Zellen oder Näpfchen. Wenn hierbei die Gravur elektromechanisch erfolgt, dauert der Vorgang sehr lange; in der Praxis leicht mehrere Stunden. Wenn die Gravur durch Laser- oder Elektronenstrahl erfolgt, sind erhebliche Energien und sehr leistungsstarke Strahl­ quellen erforderlich, um die gewünschte Gravur zu errei­ chen. Dabei ist aber pinzipbedingt eine hohe Auflösung nicht möglich, so daß die Zellen oder Näpfchen nur voll­ flächig erzeugt werden können. Außerdem ist auch mit die­ sem Verfahren nur die Herstellung einer flächen-tiefen­ variablen Tiefdruckform möglich, weil ein zwangsläufiger Zusammenhang zwischen Tiefe und Fläche der erzeugten Näpfchen besteht.The layer resistant to the etchant preferably consists of a metal; alternatively, it can also from synthetic resin or from polyvinyl cinnamic acid ester consist. With regard to the electronic Gra Four device is provided that the cells with With the help of a stylus or pen or with the help of a Laser beam or an electron beam engraved. In this way it is not only against the etch resistant coating in the desired area Chen removed, but also one, if still not complete, engraving in the material of the printing form, usually copper. The subsequent etching then only serves to enlarge and down rounding of the individual cells or cells. If here the engraving takes place electromechanically, the process takes very long; in practice easily several hours. If engraving is done by laser or electron beam, are significant energies and very powerful beam swell required to achieve the desired engraving chen. However, due to the principle, a high resolution is required not possible, so the cells or cells are only full can be generated flat. In addition, with This process only produces a surface-deep variable gravure form possible because of an inevitable Relationship between depth and area of the generated Well there is.

Es stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, welches die aufgeführ­ ten Nachteile vermeidet und mit welchem insbesondere mit einem verringerten Aufwand und bei geringeren Bearbei­ tungszeiten metallische, flächenvariable Tiefdruckformen herstellbar sind, die auch höchsten Qualitätsansprüchen genügen.It is therefore the task of a process of Specify the type mentioned above, which the listed avoids disadvantages and with which in particular with reduced effort and less machining metallic, variable-area gravure forms can be manufactured that also meet the highest quality standards suffice.

Die Lösung der Aufgabe gelingt durch ein Verfahren mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen.The problem is solved by a procedure with the features specified in claim 1.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird für den durch Ätzen oder Elektrolyse erfolgenden Metallabtrag unmit­ telbar aus der Beschichtung eine Maske erzeugt, die eine sehr hohe Auflösung und hervorragende Konturenschärfe bietet. Ein Metallabtrag durch den Laserstrahl erfolgt in diesem Verfahrensschritt nicht, sodass eine relativ niedrige Laserenergie ausreicht. Die gewünschte Flächen­ variabilität bei der Erzeugung der Näpfchen kann somit mit hoher Genauigkeit realisiert werden, indem nicht al­ le zu entfernenden Bereiche der Beschichtung in voller Näpfchenfläche entfernt werden, sondern bei Bedarf nur auf einem Teil der Näpfchenfläche, was insbesondere zu einer hohen Konturenschärfe beiträgt. Die für das Ätzen oder die Elektrolyse benötigte Zeit beträgt bei der Tief­ druckform-Herstellung im allgemeinen nur zwischen etwa 1 und 2 Minuten, so dass es ausreicht, wenn die erfindungs­ gemäß erzeugte Maske für diese Zeit der Säure oder dem Elektrolyten standhält. Aus diesem Grund kann die Be­ schichtung auch relativ dünn in den im Anspruch 1 genann­ ten, geringen Dicken aufgebracht werden, was das Entfer­ nen in den gewünschten Bereichen mittels des thermisch wirksamen Laserstrahls erleichtert. Da eine gefärbte Be­ schichtung verwendet wird, deren Farbe ein an die Wellen­ länge(n) des Laserstrahls angepasstes Absorptionsspektrum aufweist, wird eine möglichst gute Ausnutzung der Ener­ gie des auf die Beschichtung einwirkenden Laserstrahls gewährleistet. Dies ist ein weiterer Grund dafür, dass nur vergleichsweise wenig Energie benötigt wird, so dass auch kleinere, kostengünstigere Laser als Strahlquelle Verwendung finden können. Da der Lack, der als Beschich­ tung verwendet wird, ein Lack auf Lösemittelbasis mit Bindemitteln, Harzstoffen und Farbstoffen ist, ist er einerseits kostengünstig verfügbar und andererseits mit an sich bekannten Verfahren und Vorrichtungen verarbeitbar, so dass hierdurch keine besonderen Probleme hervor­ gerufen werden, wenn der Lack innerhalb des erfindungsge­ mäßen Verfahrens eingesetzt wird. Weiterhin bietet ein derartiger Lack den Vorteil, dass er nach dem Aushärten bzw. Trocknen noch eine gewisse Elastizität aufweist, die insbesondere für den Ätz- oder Elektrolysevorgang günstig ist. Der Abtrag der Beschichtung durch den Laser­ strahl verursacht aufgrund der geringen, erforderlichen Dicke der Beschichtung auch praktisch keine oder nur sehr wenige, nicht störende Rückstände, so dass auch von dieser Seite her keine Beeinträchtigung der hohen Quali­ tät der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestell­ ten, metallischen Druckform befürchtet werden muss. Im un­ günstigsten Fall wird durch doch noch verbleibende Ver­ brennungsrückstände eine geringe Ätz- oder Elektrolyse­ verzögerung hervorgerufen, die aber in der Größenordnung von nur wenigen Sekunden liegt und deshalb nicht schäd­ lich ist.With the method according to the invention Etching or electrolysis generated a mask from the coating that a very high resolution and excellent contour sharpness offers. Metal is removed by the laser beam not in this process step, so a relative low laser energy is sufficient. The desired areas variability in the production of the wells can thus can be realized with high accuracy by not al areas of the coating to be removed in full Cell area can be removed, but only if necessary on part of the well surface, which in particular leads to contributes to a high contour definition. The one for the etching or the electrolysis time is at the low Printing form production generally only between about 1 and 2 minutes, so it is enough if the invention according to the mask created for this time the acid or the Withstands electrolytes. For this reason, the Be Layering also relatively thin in the genann in claim 1 th, small thicknesses are applied, which the removal in the desired areas using the thermal effective laser beam facilitated. Since a colored Be Layering is used, the color of which matches the waves length (s) of the laser beam adapted absorption spectrum has the best possible utilization of the energy gie of the laser beam acting on the coating guaranteed. This is another reason why only comparatively little energy is required, so that also smaller, less expensive lasers as a beam source Can find use. Because the varnish that serves as coating device is used with a solvent-based paint Binders, resin materials and dyes, it is on the one hand available at low cost and on the other hand with Processable in known methods and devices  so that this does not cause any particular problems be called if the paint within the fiction method is used. Furthermore offers a such varnish has the advantage that after curing or drying still has a certain elasticity, which in particular for the etching or electrolysis process is cheap. The removal of the coating by the laser beam caused due to the low, required Thickness of the coating practically no or only very few, not disturbing residues, so that of this side no impairment of the high quality the manufactured with the inventive method metallic printing form must be feared. Im un The best case is by remaining Ver combustion residues a slight etching or electrolysis delay caused, but in the order of magnitude of just a few seconds and therefore not harmful is.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Beschichtung in flüs­ sigem Zustand durch Sprühen oder Tauchen aufgebracht und getrocknet oder gehärtet wird. Für eine automatisierte Ausführung des Verfahrens eignet sich dabei insbesondere das Sprühen. Beide Beschichtungsmethoden bieten den Vor­ teil, dass die Beschichtung mit relativ geringem Aufwand in einer geringen, aber doch gleichmässigen Schichtdicke auf die Oberfläche der Druckform aufgebracht werden kann.It is preferably provided that the coating flows applied condition by spraying or dipping and is dried or hardened. For an automated Execution of the method is particularly suitable spraying. Both coating methods offer the advantage part that the coating with relatively little effort in a small but uniform layer thickness be applied to the surface of the printing form can.

Zur Erzeugung des Strahls wird vorzugsweise ein YAG- oder CO2-Laser eingesetzt. Derartige Laser sind einer­ seits relativ kostengünstig in der Anschaffung und im Be­ trieb und bieten andererseits den Vorteil einer kompak­ ten und leichten Bauweise. Weiterhin sind sie in ihrem Betrieb besonders stabil, so dass hiermit eine zuverläs­ sige Ausführung des Verfahrens gewährleistet wird. A YAG or CO 2 laser is preferably used to generate the beam. Such lasers are on the one hand relatively inexpensive to buy and operate and on the other hand offer the advantage of a compact and lightweight design. Furthermore, they are particularly stable in their operation, so that a reliable execution of the method is hereby guaranteed.

Zur Steuerung der Intensität des Strahls wird vorzugswei­ se ein Modulator eingesetzt, da hierdurch mit relativ ge­ ringem Aufwand sehr schnelle Intensitätsänderungen des Strahls erreichbar sind. Die Modulationsfrequenz kann da­ bei mehr als 10 MHz betragen. To control the intensity of the beam is preferably two se a modulator used, as a result, with relatively ge little effort very fast changes in intensity of the Beam can be reached. The modulation frequency can be there at more than 10 MHz.  

Um die Größe und/oder die Form des von dem fokussierten Strahl auf der Beschichtung erzeugten Brennflecks beein­ flussen zu können, ist vorgesehen, dass die Fokussierung des Strahls durch eine verstellbare Fokussiereinrichtung variierbar ist. Die Fokussiereinrichtung ist dabei be­ vorzugt Teil der den Strahl erzeugenden Einrichtung, so dass eine kompakte Bauweise beibehalten wird.To the size and / or shape of the one focused Focal spot generated on the coating affects to be able to flow, it is intended that the focus the beam through an adjustable focusing device is variable. The focusing device is be preferably part of the device generating the beam, so that a compact design is maintained.

Durch die Fokussiereinrichtung kann der Strahl auf einen Fokusdurchmesser von vorzugsweise minimal 10 µm fokus­ siert werden. Hierdurch wird auch die durch das Verfah­ ren erzielbare, sehr hohe Auflösung definiert. Insbeson­ dere mit dem oben erwähnten Yag-Laser ist ein derart kleiner Fokusdurchmesser mit relativ geringem Aufwand realisierbar.The beam can be focused on one by the focusing device Focus diameter of preferably at least 10 µm focus be settled. This also means that the procedure achievable, very high resolution defined. Insbeson the one with the above-mentioned Yag laser is one small focus diameter with relatively little effort realizable.

Für die Herstellung einer Druckform in Form eines Druck­ zylinders ist speziell vorgesehen, dass für das Abtragen der Beschichtung in den gewünschten Bereichen durch den Strahl der Druckzylinder mit einer Drehzahl bis zu 2000/min um seine Längsmittelachse gedreht wird und dass mindestens eine den Strahl erzeugende Strahlquelle paral­ lel zur Längsmittelachse des Druckzylinders gesteuert verfahren wird. Durch diese hohe Drehzahl wird in Ver­ bindung mit der oben erwähnten, hohen möglichen Modula­ tionsfrequenz eine relativ schnelle Bearbeitung eines Druckzylinders innerhalb des erfindungsgemässen Verfah­ rens ermöglicht, obwohl eine sehr hohe Auflösung mit dem­ entsprechend vielen kleinen, zu entfernenden Bereichen der Beschichtung erreicht wird.For the production of a printing form in the form of a print cylinder is specially designed for removal the coating in the desired areas by the Jet the pressure cylinder at a speed of up to 2000 / min about its longitudinal central axis and that at least one beam source generating the beam in parallel Controlled to the longitudinal central axis of the printing cylinder is proceeded. Due to this high speed in Ver binding with the above-mentioned high possible modula tion frequency a relatively fast processing of a Printing cylinder within the inventive method rens enables, although a very high resolution with the corresponding to many small areas to be removed the coating is reached.

In Weiterbildung der zuletzt beschriebenen Verfahrens­ ausgestaltung ist vorgesehen, dass bei der Drehung des Druckzylinders gegebenenfalls auftretende Unwuchten auto­ matisch durch verstellbare Ausgleichsmassen auf eine ma­ ximale Restvibrationsamplitude von 0,5 µm ausgewuchtet werden und dass das gesteuerte Verfahren der Strahlquelle mit einer räumlichen Parallelität zur Längsmittelachse des Druckzylinders bis zu ±5 µm maximaler Abweichung über die gesamte, axiale Länge des Druckzylinders er­ folgt. Hierdurch wird insbesondere sichergestellt, dass die Qualität der erzeugten Maske für den späteren Ätz­ vorgang oder die spätere Elektrolyse über die gesamte Fläche des Druckzylinders gleich hoch bleibt. In der Praxis kann die axiale Länge des Druckzylinders z. B. bis zu 6 m betragen.In further training of the method described last configuration is provided that when the Imbalance auto-occurring imbalances matically through adjustable balancing weights to a ma ximal residual vibration amplitude of 0.5 µm balanced and that the controlled process of the beam source  with a spatial parallelism to the longitudinal central axis of the printing cylinder up to ± 5 µm maximum deviation over the entire axial length of the impression cylinder follows. This ensures in particular that the quality of the mask created for later etching process or the subsequent electrolysis over the entire The area of the impression cylinder remains the same. In the Practice, the axial length of the impression cylinder z. B. to to be 6 m.

Für das Ätzen oder die Elektrolyse zur Erzeugung der Tiefdrucknäpfchen in der metallischen Oberfläche der Druckform können bekannte und bewährte Methoden und Vorrichtungen innerhalb des erfindungsgemässen Verfahrens angewendet werden. Das abschließende Entfernen der ver­ bleibenden Bereiche der Beschichtung erfolgt ebenfalls auf bekanntem Wege, z. B. durch Anwendung von Lösungs­ mitteln, durch Ultraschall oder thermischen Abtrag. Da das erfindungsgemässe Verfahren keine licht- oder UV- empfindlichen Materialien benötigt, können alle Verfah­ rensschritte bei normaler Beleuchtung oder bei Tages­ licht durchgeführt werden, was eine weitere Erleichte­ rung bei der Durchführung des Verfahrens darstellt.For etching or electrolysis to generate the Gravure cells in the metallic surface of the Printing form can known and proven methods and Devices within the inventive method be applied. The final removal of the ver permanent areas of the coating also take place in a known way, e.g. B. by applying solutions by means of ultrasound or thermal removal. There the inventive method no light or UV sensitive materials, all procedures can be steps under normal lighting or during the day light, which is another lightened represents in the implementation of the method.

Im folgenden wird ein Ablaufbeispiel des Verfahrens an­ hand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeich­ nung zeigen:The following is an example of the procedure hand explained a drawing. The figures of the drawing show:

Fig. 1 eine Druckform in Form eines Druckzylinders in einem schematischen Längsschnitt, teilweise in Ansicht, zusammen mit einer Einrichtung zur Er­ zeugung eines thermisch wirksamen Strahls und Fig. 1 shows a printing form in the form of a printing cylinder in a schematic longitudinal section, partly in view, together with a device for generating a thermally active jet and

Fig. 2 einen Ausschnitt aus der Oberfläche der Druckform aus Fig. 1 in stark vergrößerter Darstellung, nach Bearbeitung durch den thermisch wirksamen Strahl. Fig. 2 shows a detail of the surface of the printing form from Fig. 1 in a greatly enlarged representation, after processing by the thermally active jet.

Fig. 1 der Zeichnung zeigt in schematischer Darstellung eine als Druckzylinder ausgebildete Druckform 1, die an ihren beiden Stirnenden je einen Achsstummel 11 zur La­ gerung während der Bearbeitung und während des Einsatzes der Druckform 1 trägt. Die Druckform 1 ist um ihre Längs­ mittelachse 10 rotationssymmetrisch aufgebaut und be­ steht im vorliegenden Beispiel massiv aus Metall. Der radial innere, den größten Teil der Druckform 1 umfas­ sende Bereich 14 besteht dabei z. B. aus Stahl, wobei außenseitig auf diesen Bereich 14 eine Kupferschicht 15 aufgebracht, z. B. aufgalvanisiert ist. Insoweit ent­ spricht die hier dargestellte Druckform 1 bekannten Tief­ druckzylindern für den Kupfertiefdruck. Fig. 1 of the drawing shows a schematic representation of a printing form 1 designed as a printing cylinder, which carries at both ends a stub shaft 11 for storage during processing and during use of the printing form 1 . The printing form 1 is rotationally symmetrical about its longitudinal central axis 10 and in the present example is made of solid metal. The radially inner, the largest part of the printing form 1 comprising sending area 14 consists, for. B. made of steel, with a copper layer 15 applied to the outside of this area 14 , for. B. is electroplated. Insofar, the printing plate 1 shown here speaks well-known gravure cylinders for gravure printing.

Weiterhin zeigt die Fig. 1 auf der Oberfläche 12 der Druckform 1 eine dünne Beschichtung 2, die hier über­ trieben dick dargestellt ist, um sie optisch erkennbar zu machen. Die Beschichtung 2 besteht hierbei aus einem schwarzen Lack, der durch Sprühen oder Tauchen auf die Oberfläche 12 der Druckform 1 aufgebracht und dann ge­ trocknet oder gehärtet ist.Furthermore, FIG. 1 shows on the surface 12 of the printing form 1 a thin coating 2 , which is shown here as exaggeratedly thick in order to make it optically recognizable. The coating 2 consists of a black lacquer which is applied by spraying or dipping onto the surface 12 of the printing form 1 and is then dried or hardened.

Im rechten oberen Teil der Fig. 1 ist weiterhin ein Laser 3 dargestellt, der in Verbindung mit einer Fokus­ siereinrichtung 30 einen Laserstrahl 31 erzeugt, der fokussiert aus der Fokussiereinrichtung 30 austritt, so dass der Fokus des Strahls 31 auf der Beschichtung 2 liegt. Mittels des Laserstrahls 31 ist die Beschichtung 2 in gewünschten Bereichen 22 unmittelbar abtragbar, wo­ bei dies durch Verbrennung oder Verdampfung erfolgt, da der Strahl 31 eine entsprechend hohe Energiemenge auf sehr kleiner Fläche in die Beschichtung 2 einbringt. In Bereichen 20 der Beschichtung 2 verbleibt diese auf der Oberfläche 12 der Druckform 1. Der Laser 3 ist bei der Bearbeitung der Beschichtung 2 exakt parallel zur Längs­ mittelachse 10 der Druckform 1 in Richtung der Bewegungspfeile 39, 39' relativ zur Druckform 1 bewegbar. Gleich­ zeitig wird die Druckform 1 während ihrer Bearbeitung um ihre Längsmittelachse 10 im Sinne des Bewegungspfeiles 19 gedreht.In the right upper part of FIG. 1, a laser 3 is further shown, the siereinrichtung in conjunction with a focus 30 generates a laser beam 31 that focuses emerges from the focusing means 30 so that the focus is on the coating 2 of the beam 31. The coating 2 can be removed directly in the desired areas 22 by means of the laser beam 31 , where this takes place by combustion or evaporation, since the beam 31 brings a correspondingly high amount of energy into the coating 2 in a very small area. In areas 20 of the coating 2 , this remains on the surface 12 of the printing form 1 . When processing the coating 2, the laser 3 can be moved exactly parallel to the longitudinal central axis 10 of the printing form 1 in the direction of the movement arrows 39 , 39 'relative to the printing form 1 . At the same time, the printing form 1 is rotated about its longitudinal central axis 10 in the direction of the arrow 19 during its processing.

Der Laser 3 ist über eine Steuerleitung 32 von einer hier nicht dargestellten Steuereinheit aus steuerbar, insbesondere hinsichtlich der Intensität des Strahls 31 und der Bewegung des Lasers 3 in Richtung der Bewegungs­ pfeile 39, 39'. Die Steuerung der Intensität des Strahls 31 erfolgt bevorzugt durch Modulation, wobei entsprechen­ de Steuerdaten vorzugsweise aus einem digital gespeicher­ ten Datensatz gewonnen werden, der das auf die Beschich­ tung 2 zu übertragende Druck- und Rasterbild enthält. Dieser Datensatz kann, wie an sich bekannt, durch Ab­ tastung einer Vorlage oder durch rein digitale Erzeugung in Bildverarbeitungssystemen gewonnen werden.The laser 3 can be controlled via a control line 32 from a control unit, not shown here, in particular with regard to the intensity of the beam 31 and the movement of the laser 3 in the direction of the movement arrows 39 , 39 '. The intensity of the beam 31 is preferably controlled by modulation, with corresponding control data preferably being obtained from a digitally stored data record which contains the print and raster image to be transmitted to the coating 2 . As is known per se, this data record can be obtained by scanning a template or by purely digital generation in image processing systems.

Auf die zuvor erläuterte Art und Weise wird nach und nach die gesamte Umfangsfläche der Druckform 1, d. h. die gesamte Fläche der Beschichtung 2, von dem Laser 3 überstrichen, wobei die Beschichtung 2 in den gewünsch­ ten Bereichen 22 entfernt wird. In diesen Bereichen 22 liegt nach der Bearbeitung durch den Laser 3 die metal­ lische Oberfläche 12 der äußeren Kupferlage 15 der Druck­ form 1 frei. Die verbleibenden Bereiche 20 der Beschich­ tung 2 bilden nun eine Maske.In the manner explained above, the entire circumferential surface of the printing form 1 , ie the entire surface of the coating 2 , is gradually swept by the laser 3 , the coating 2 being removed in the desired areas 22 . In these areas 22 after processing by the laser 3, the metallic surface 12 of the outer copper layer 15 of the printing form 1 is free. The remaining areas 20 of the coating device 2 now form a mask.

In einem anschließenden, hier nicht dargestellten Ätz- oder Elektrolysevorgang werden dann auf bekannte Weise in der Kupferschicht 15 die Tiefdrucknäpfchen in der gewünschten Verteilung erzeugt. Hieran anschließend wird die Beschichtung 2 in den noch verbliebenen Bereichen 20, die zuvor die Maske für den Ätz- oder Elektro­ lysevorgang gebildet haben, restlos entfernt. Danach steht dann die druckfertige Druckform 1 zur Verfügung. In a subsequent etching or electrolysis process, not shown here, the intaglio printing cups are then produced in the desired distribution in the copper layer 15 in a known manner. Subsequently, the coating 2 is completely removed in the remaining areas 20 , which previously formed the mask for the etching or electrolysis process. The ready-to-use printing form 1 is then available.

Fig. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung einen Aus­ schnitt aus der Beschichtung 2 nach deren Bearbeitung in der oben beschriebenen Art und Weise. In den Bereichen 20 ist die Beschichtung 2 unverändert vorhanden; in den Bereichen 22 ist die Beschichtung 2 vollständig durch den Strahl 31 abgetragen. Da es sich hier um die Erzeu­ gung einer Druckform für den Tiefdruck handelt, sind die entfernten Bereiche 22 der Beschichtung in Form von an­ genäherten Vierecken ausgebildet, zwischen denen durch verbleibende Beschichtung 2 gebildete Rasterstege 21 ver­ laufen. Fig. 2 shows an enlarged view of a section from the coating 2 after its processing in the manner described above. The coating 2 is present unchanged in the areas 20 ; in the areas 22 the coating 2 is completely removed by the jet 31 . Since this is the generation of a printing form for gravure printing, the removed areas 22 of the coating are in the form of approximated squares, between which raster webs 21 formed by the remaining coating 2 run.

Aufgrund der Fokussierbarkeit des Strahls 31 auf einen sehr kleinen Fokusdurchmesser können auch Bereiche 22' erzeugt werden, in denen die Beschichtung 2 entfernt ist, allerdings nicht in Form eines vollflächigen Raster­ elementes, sondern lediglich einer Teilfläche davon. Auf diese Weise wird eine sehr exakte, besonders konturen­ scharfe Druckdarstellung ermöglicht, was hier anhand des Buchstabens "A" verdeutlicht ist.Due to the focusability of the beam 31 to a very small focus diameter, areas 22 'can also be produced in which the coating 2 has been removed, but not in the form of a full-area raster element, but only a partial area thereof. In this way, a very exact, particularly contour-sharp print representation is made possible, which is illustrated here by the letter "A".

Im anschließenden Ätz- oder Elektrolyse-Vorgang wird die Sauberkeit der Konturen der Tiefdrucknäpfchen in der me­ tallischen Oberfläche der Druckform 1 sogar noch gegen­ über der Sauberkeit der Rasterstege 21 verbessert, weil der Ätz- oder Elektrolysevorgang ausgleichend wirkt und vorstehende Ecken oder Kanten verstärkt abgeätzt werden. Insgesamt ergeben sich so in der Oberfläche der Druck­ form 1 sehr gleichmäßige und konturenscharfe Tiefdruck- Rasternäpfchen.In the subsequent etching or electrolysis process, the cleanliness of the contours of the intaglio cups in the metallic surface of the printing form 1 is even improved compared to the cleanliness of the raster webs 21 , because the etching or electrolysis process has a compensating effect and protruding corners or edges are etched off more , Overall, this results in very uniform and sharp-contoured gravure printing cells in the surface of the printing form 1 .

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung einer metallischen, flächen­ variablen Tiefdruckform (1) mit folgenden Verfah­ rensschritten:
  • - auf die Oberfläche (12) der Druckform (1) wird ei­ ne thermosensitive, säure- und/oder elektrolytbe­ ständige Beschichtung (2) in einer Dicke zwischen 2 und 10 µm aufgebracht, wobei als Beschichtung (2) ein Lack auf Lösemittelbasis mit Bindemitteln, Harzstoffen und Farbstoffen verwendet wird,
  • - die Beschichtung (2) wird mittels mindestens eines nach Maßgabe elektronisch gespeicherter Druckbild- und Rasterdaten positions- und leistungsgesteuer­ ten, thermisch wirksamen, fokussierten Laserstrahls (31) in gewünschten Bereichen (22, 22') der Ober­ fläche (12) unmittelbar rasterförmig abgetragen, wobei der Abtrag in Form von vollständigen Raster­ elementen (22) mit dazwischen verbleibenden Raster­ stegen (21) und in Form von Rasterelement-Teilflä­ chen (22') erfolgt, wozu die Beschichtung (2) eine Farbe mit einem an die Wellenlänge(n) des Laser­ strahls (31) angepassten Absorptionsspektrum auf­ weist,
  • - in den von der Beschichtung (2) befreiten Berei­ chen (22, 22') der Druckform (1) wird durch Ätzen oder Elektrolyse ein Metallabtrag zur Erzeugung von voll- und teilflächigen Tiefdruck-Rasternäpf­ chen vorgenommen, und
  • - die noch vorhandenen Teile (20) der Beschichtung (2) werden mittels eines chemischen und/oder physi­ kalischen Entfernungsprozesses von der Oberfläche (12) der Druckform (1) entfernt.
1. A method for producing a metallic, surface-variable gravure form ( 1 ) with the following process steps:
  • - On the surface ( 12 ) of the printing form ( 1 ) ei ne thermosensitive, acid and / or elektrolytbe permanent coating ( 2 ) is applied in a thickness between 2 and 10 microns, with the coating ( 2 ) being a solvent-based varnish with binders , Resin materials and dyes is used,
  • - The coating ( 2 ) is removed by means of at least one electronically stored print image and raster data position- and power-controlled, thermally active, focused laser beam ( 31 ) in desired areas ( 22 , 22 ') of the upper surface ( 12 ) directly in a grid pattern , The removal in the form of complete raster elements ( 22 ) with intervening raster webs ( 21 ) and in the form of raster element partial surfaces ( 22 '), for which purpose the coating ( 2 ) has a color with a wavelength (n ) of the laser beam ( 31 ) adapted absorption spectrum,
  • - In the areas exempted from the coating ( 2 ) ( 22 , 22 ') of the printing form ( 1 ), a metal removal is carried out by etching or electrolysis to produce full-area and partial-area gravure raster cups, and
  • - The parts ( 20 ) of the coating ( 2 ) that are still present are removed from the surface ( 12 ) of the printing form ( 1 ) by means of a chemical and / or physical removal process.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) in flüssigem Zustand durch Sprühen oder Tauchen aufgebracht und getrocknet oder gehärtet wird.2. The method according to claim 1, characterized in that the coating ( 2 ) is applied in the liquid state by spraying or dipping and dried or hardened. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass zur Erzeugung des Laserstrahls (31) ein YAG- oder ein CO2-Laser (3) eingesetzt wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that a YAG or a CO 2 laser ( 3 ) is used to generate the laser beam ( 31 ). 4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, dass ein Modulator zur Steue­ rung der Intensität des Laserstrahls (31) eingesetzt wird.4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that a modulator for controlling the intensity of the laser beam ( 31 ) is used. 5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fokussierung des Laserstrahls (31) durch eine verstellbare Fokussier­ einrichtung (30) variierbar ist.5. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the focusing of the laser beam ( 31 ) by an adjustable focusing device ( 30 ) is variable. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl (31) durch die Fokussiereinrichtung (30) auf einen Fokusdurchmesser von minimal 10 µm fokussiert wird.6. The method according to claim 5, characterized in that the beam ( 31 ) is focused by the focusing device ( 30 ) to a focus diameter of at least 10 µm. 7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Druckform (1) ein Druckzylinder ist, da­ durch gekennzeichnet, dass für das Abtragen der Be­ schichtung (2) in den gewünschten Bereichen (22, 22') durch den Laserstrahl oder die Laserstrahlen (31) der Druckzylinder (1) mit einer Drehzahl bis zu 2000/min um seine Längsmittelachse (10) gedreht wird und dass mindestens ein den Laserstrahl oder die Laserstrahlen (31) erzeugender Laser parallel zur Längsmittelachse (10) des Druckzylinders (1) gesteu­ ert verfahren wird.7. The method according to any one of the preceding claims, wherein the printing form ( 1 ) is a printing cylinder, characterized in that for the removal of the coating ( 2 ) in the desired areas ( 22 , 22 ') by the laser beam or the laser beams ( 31 ) the printing cylinder ( 1 ) is rotated at a speed of up to 2000 / min about its longitudinal central axis ( 10 ) and that at least one laser generating the laser beam or laser beams ( 31 ) controls parallel to the longitudinal central axis ( 10 ) of the printing cylinder ( 1 ) is proceeded. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Drehung des Druckzylinders (1) gegebenen­ falls auftretende Unwuchten automatisch durch ver­ stellbare Ausgleichsmassen auf eine maximale Rest­ vibrationsamplitude von 0,5 µm ausgewuchtet werden und dass das gesteuerte Verfahren des Lasers mit einer räumlichen Parallelität zur Längsmittelachse (10) des Druckzylinders (1) bis zu ±5 µm maximaler Abweichung über die gesamte, axiale Länge des Druck­ zylinders (1) erfolgt.8. The method according to claim 7, characterized in that during the rotation of the printing cylinder ( 1 ) any imbalances that occur are automatically balanced by adjustable balancing masses to a maximum residual vibration amplitude of 0.5 µm and that the controlled method of the laser with a spatial Parallelism to the longitudinal central axis ( 10 ) of the printing cylinder ( 1 ) up to ± 5 microns maximum deviation over the entire axial length of the printing cylinder ( 1 ).
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