DE19538970A1 - Spannwelle und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Spannwelle mit einer zentrischen Ausnehmung an einem Ende, in der ein Betätigungsschlüssel das erforderliche Drehmoment einbringen kann, und einem an dem anderen Ende als Spannende ausgebildeten Mantelprofil zur in bezug auf die Spannwellenlängsachse radialen Betätigung von Spannelementen.

Eine solche Spannwelle ist beispielsweise aus der EP 0 369 211 B1 bekannt. Die dortige Spannwelle ist Teil einer Spannvorrichtung zur Verbindung von einem Werkzeugkopf und einem Werkzeughalter an Werkzeugmaschinen, dessen Werkzeugkopf wechselbar ist und der mit einem zylindrischen oder zumindest teilweise kegelig ausgebildeten Aufnahmezapfen versehen ist, der mit einer entsprechenden Aufnahmebohrung zusammenwirkt, wobei der Werkzeughalter und der Werkzeugkopf mittels über die Spannwelle betätigbarer Spannelemente verriegelbar ist. Die Spannelemente werden beim Drehen der Spannwelle von innen nach außen in Ausnehmungen des Werkzeugträgers bewegt, wodurch eine kraft- und formschlüssige Verbindung zwischen dem Werkzeugkopf und dem Werkzeughalter erreicht ist.

Nach einer in der WO 95/13893 beschriebenen Weiterentwicklung besitzt die Spannwelle mindestens einen Anschlag zur Begrenzung des Drehwinkels beim Spannen. Zusätzlich ist der Halter für die Spannelemente im Werkzeughalter federnd vorgespannt. Der Vor­ teil der in den genannten Druckschriften beschriebenen Spann­ welle besteht darin, daß durch die dort beschriebene konstruk­ tive Ausbildung des Spannendes bzw. der betreffenden Spannbah­ nen kurze Spannwege und damit reduzierte Spannzeiten bei einer großen Steifigkeit der gesamten Spannvorrichtung erreicht wer­ den. Der in der WO 95/13893 beschriebene Anschlag verhindert auf einfache Weise eine Beschädigung der Spannelemente, die beim Spannen ohne Verwendung eines Drehmomentschlüssels oder durch zu große Spannkraftaufbringung drohen würde.

Wie bereits in den genannten Druckschriften dargestellt und beschrieben, ist an dem Betätigungsende der Spannwelle ein Innensechskant vorgesehen, in den ein entsprechender Spann­ schlüssel eingesteckt und worüber die Spannwelle gedreht werden kann. Materialangaben zur Spannwelle werden in den genannten Druckschriften nicht gemacht. Bei der Spannwellenmaterialaus­ wahl ist zu berücksichtigen, daß die im Bereich des Spannendes gewünschte möglichst hohe Härte eine Reduzierung der Zähigkeit des Materials mit sich bringt, d. h., ein zu harter und gleich­ zeitig spröder Werkstoff kann am Betätigungsende leicht zu Brü­ chen oder Rißbildungen führen, die die Spannwelle unbrauchbar machen. Nach dem Stand der Technik ist bei der Materialwahl daher stets nach einem Kompromiß gesucht worden, der darin bestand, daß der gewählte Stahl hinreichend hart ist, um den Belastungen am Spannende standhalten zu können, andererseits mußte eine Mindestzähigkeit gegeben sein, welche die vorge­ nannte Gefahr der Rißbildung entsprechend herabsetzte.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Haltbarkeit der Spannwelle zu verbessern.

Diese Aufgabe wird bei der eingangs beschriebenen Spannwelle dadurch gelöst, daß das Spannende eine Härte von mindestens 63 HRC (Härte nach dem Rockwell-C-Verfahren) und das Betäti­ gungsende eine Mindestzähigkeit aufweist, die einer Kerbschlag­ biegearbeit (Prüfung nach DIN 50 150) von 40 J entspricht. Der Kerngedanke der vorliegenden Erfindung besteht darin, jeweils am Spannende und am Betätigungsende eine optimale Ausgestaltung der einen Körper darstellenden Spannwelle zu finden, wobei von dem bisherigen Prinzip abgerückt wird, die Spannwelle aus einem Material herzustellen, das etwa eine Härte von 60 HRC (sowohl im Betätigungs- wie auch im Spannende) bei entsprechend glei­ chen Zähigkeiten aufweist. Soweit möglich, können hierzu unter­ schiedliche Materialien verwendet werden, die zunächst als zwei Stücke gefertigt und anschließend durch geeignete Maßnah­ men, wie das Schweißen, zu einer einheitlichen Spannwelle zusammengefügt werden. Alternativ hierzu besteht die bevorzugte Möglichkeit, von einem einheitlichen Körper eines Materials auszugehen, dessen Gefüge am Spannende und am Betätigungsende durch geeignete Maßnahmen zur Erzeugung einer Mindesthärte von 63 HRC und einer Kerbschlagbiegearbeit von 40 J entsprechenden Mindestzähigkeit am anderen Ende ausgestaltet wird.

Bevorzugte Ausführungen dieser Spannwelle sind in den Ansprü­ chen 2 bis 7 beschrieben.

Nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung besteht die Spannwelle aus einem einheitlichen Materialkörper, der partiell, nämlich im gesamten Bereich des Spannendes gehärtet worden ist. Das Betätigungsende soll hierbei zumindest weitge­ hend ungehärtet bleiben, zumindest aber eine deutlich vermin­ derte Härtung erfahren, um die vorgenannte Zähigkeit auf recht­ zuerhalten. Vorzugsweise wird als Material für die Spannwelle ein Cr-Mo-V-legierter Stahl gewählt, der nach einer konkreten Ausführungsform der Erfindung ein Kaltarbeitsstahl mit 1,5 Massen-% C, 1 Massen-% Si, 8 Massen-% Cr, 1,5 Massen-% Mo und 4 Massen-% V ist.

Die Spannwelle wird vorzugsweise aus einem pulvermetallurgisch hergestellten Kaltarbeitsstahl gefertigt, der im gesamten Bereich des Spannendes partiell gehärtet worden ist.

Die stirnseitige Inbusausnehmung ist nach einer Weiterbildung der Erfindung ein im Prinzip nach dem Stand der Technik bekann­ ter Innenmehrkant, vorzugsweise Innensechskant oder weist ein Torx-Innenprofil auf, das beispielsweise in der DE-A-22 59 554 beschrieben wird, worauf ausdrücklich Bezug genommen wird.

Wie bereits in der EP 0 369 211 B1 beschrieben, besitzt die Spannwelle an ihrem Spannende mantelseitig spiralig verlaufende Führungen als Spannbahnen, die vorzugsweise eine stetige Raum­ kurve zweiter oder höherer Ordnung beschreibt, deren Steigung kontinuierlich, vorzugsweise exponentiell oder logarithmisch abnimmt. Gegenüber dieser Spannwelle wird eine weitere Optimie­ rung erreicht, indem der Übergangsradius von der Spannmulde bzw. den gegenüberliegenden Spannmulden zu der Spannbahn etwa 2 mm beträgt. Dieser "sanftere" Übergang ist weniger scharfkan­ tig als beispielsweise in Fig. 3 der WO 95/13893 dargestellt ausgeführt.

Zur Herstellung der vorbeschriebenen Spannwelle wird nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung an dem pulvermetallurgisch hergestellten Rohling durch bekannte Zerspanoperationen, wie Drehen und Fräsen, die Spannendengeometrie fertiggestellt bzw. die übrige beispielsweise nach der WO 95/13893 bekannte Form ausgebildet. Anschließend wird die Spannwelle einer partiellen Härtung unterzogen, bei der das Betätigungsende in einer dieses eng umschließenden Sacklochbohrung eines Trägerkörpers mit einer hohen Wärmekapazität einliegt, während das Spannende (während der Härtung) aus dem Trägerkörper hinausragt. Die hohe Wärmekapazität des Trägerkörpers bewirkt, daß das Betätigungs­ ende zumindest weitgehend vor einer Härtung geschützt wird, wohingegen das der die Härtung bewirkenden Atmosphäre ausge­ setzte Spannende zu Härten von mindestens 63 HRC oberflächenge­ härtet wird. Hierdurch läßt sich erreichen, daß im Betätigungs­ ende die Härte auf maximal 57 HRC beschränkt wird, damit ver­ bunden am Betätigungsende die genannte hohe Zähigkeit aufrecht­ erhalten bleibt. Die mit Härtung des Spannendes verbundene Ver­ ringerung der Zähigkeit hat keinen nachteiligen Einfluß, da das Spannende primär hohen Drücken standhalten muß. Die kompakt gebaute Spannwelle kann beispielsweise jeweils hälftig als Betätigungsende und als Spannende ausgebildet sein, wobei sich die Tiefe der Sacklochbohrung des genannten Trägerkörpers nach der daraus folgenden halben Länge der Spannwelle richtet.

Weiterbildungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 9 bis 13 beschrieben.

So besteht vorzugsweise der Trägerkörper aus einem Kaltarbeits­ stahl.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird zur parti­ ellen Härtung die mit den Betätigungsende im Trägerkörper gehaltene Spannwelle zunächst auf eine Temperatur von mehr als 1000°C, vorzugsweise 1080°C erwärmt, hiernach diese Temperatur über mindestens 15 Minuten, vorzugsweise 20 Minuten, gehalten und die Spannwelle anschließend abgeschreckt wird, auf Raumtem­ peratur abgekühlt wird, wonach die Spannwelle vorzugsweise auf Temperaturen unter 0°C abgekühlt wird, bevor die Spannwelle auf eine Anlaßtemperatur von 150°C bis 200°C erwärmt und diese Anlaßwärme mindestens 2 h ausgesetzt wird, bevor sie abschlie­ ßend auf Raumtemperatur abgekühlt wird. Die erste Erwärmung auf eine Mindesttemperatur von 1000°C wird bevorzugt unter Vakuum und/oder das Abschrecken unter einer Stickstoffatmosphäre durchgeführt. Vorteilhaft haben sich Abkühlungen der Spannwelle auf Temperaturen von -150°C mit einer Haltezeit von mindestens 2 h ausgewirkt. Die Abkühlgeschwindigkeit beim Abschrecken liegt zwischen 5 bis 11 K/sec, vorzugsweise bei 7 K/sec.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Spann­ welle einem zweimaligen Anlassen über jeweils 2 Stunden unter­ zogen, bei dem bevorzugt eine jeweilige Anlaßtemperatur von 180°C eingestellt wird.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt. Es zeigen

Fig. 1 eine Schnittansicht durch einen Werkzeughalter,

Fig. 1a eine Seitenansicht durch einen Werkzeughalter und Werkzeugkopf,

Fig. 2 eine Seitenansicht einer Spannwelle,

Fig. 3 eine Schnittansicht entlang der Linie A-A,

Fig. 4 eine Schnittansicht einer andersartigen Ausge­ staltung der Spannwelle entlang der Linie III-III nach Fig. 3,

Fig. 5 eine stirnseitige Ansicht der Spannwelle mit Torx-Profileingriff und

Fig. 6 eine teilperspektivische Ansicht eines Träger­ körpers mit Sacklochbohrungen, in die jeweils mit dem Betätigungsende Spannwellen eingesteckt sind.

Der in Fig. 1 dargestellte Werkzeughalter 10 besitzt einen kegeligen Schaft 11 zur Aufnahme an einer Werkzeugmaschine, einer Revolverscheibe oder ähnlichem. Der Werkzeughalter besitzt eine kegelige Aufnahmebohrung 12, in die ein entspre­ chend geformter Aufnahmezapfen eines Werkzeughalters geführt werden kann. Hierbei kommt der ringförmige Anlagebund 13 des Werkzeughalters mit dem Werkzeugkopf zur Anlage. Die Spannvor­ richtung besteht aus einer radial angeordneten Spannwelle 14, die in Fig. 2 und 3 näher dargestellt ist. Diese Spannwelle besitzt einen Kopf 15, in dessen Außenmantel eine über einen Winkel von beispielsweise 115° reichende Nut 16 eingefräst ist. Diese Nut dient als Führung für einen mit dem Grundhalter ver­ bundenen Stift 17, wobei die jeweiligen Endflächen der Nut 16 als Anschläge dienen, um den Drehwinkel der Spannwelle 14 zu begrenzen. Die Spannwelle 14 teilt sich in ein Betätigungs­ ende 141 und ein Spannende 142 auf, die etwa in Höhe der strichlinierten Linie 143 aneinandergrenzen. Der Abstand der Linie 143 bis zum stirnseitigen Ende mit der Innenbetätigung 25 bestimmt, wie später noch ausgeführt wird, auch die Tiefe der Sacklochbohrung des Trägerkörpers, in die das Betätigungs­ ende 141 während der Wärmebehandlung eingesteckt ist. Erfin­ dungsgemäß besitzt das Spannende 142 eine Mindesthärte von 63 HRC, während im Betätigungsende 141 die Härte höchstens 57 HRC bei entsprechend höherer Zähigkeit ist. Die um ihre Längsachse 18 drehbare Spannwelle besitzt an ihrem Mantel eine Spann- und Ausstoßbahn 19, deren Verlauf Fig. 3 näher zu ent­ nehmen ist. Über diese spiralförmigen Führungen 19, bei denen es sich im Prinzip um Raumkurven zweiter oder höherer Ordnung handelt, kann durch eine relativ große Steigung zu Beginn des Spannens der Spannweg bei kurzer Spannbewegung relativ groß gewählt werden. Die in ihrer ersten Stellung, bei der die Plananlage 13 des Halters mit der betreffenden ringförmigen Plananlage des Werkzeugkopf es Kontakt hat, ist mit Bezugszei­ chen 20 angedeutet. Die Spannkugel erreicht bei Drehung der Spannwelle um die Längsachse (siehe Pfeil 21) bei 22 die höch­ ste Stellung und hierüber bei 23 die Spannstellung, wobei im letzten Teil der Kurve, d. h. von Stellung 22 zu Stellung 23 die Spannwege deutlich kleiner sind, um hier große Kräfte aufbrin­ gen zu können. In die Ausnehmungen 24 fallen die Spannkugeln in gelöstem Zustand. Die Spannwelle kann über eine Innenbetäti­ gung 25 betätigt werden. Der Werkzeuggrundhalter 10 besitzt weiterhin einen Kanister 26 für die nicht dargestellten Spann­ kugeln, der mittels eines Tellerfederpaketes 27, das sich gegen einen Ring 28 einerseits und den Kopf 29 einer mit dem Kani­ ster 26 fest verbundenen Schraube abstützt. Durch die Federn 27 wird in Richtung des Pfeiles 30 ein Zug auf den Kanister 26 ausgeübt.

Anstelle des Anschlages über die Nut 16 in Verbindung mit dem Stift 17 kann auch eine kalottenförmige Ausnehmung 31 in der Spannbahn 19 vorgesehen werden, wie dies in der linken Hälfte der Fig. 3 angedeutet ist. Beim Spannen läßt nämlich für die Bedienungsperson merklich der gegen die Spannbewegung wirkende Druck nach, sobald die Kugel in der Spannstellung in die Kalotte fällt. Die Bedienungsperson kann auch so (d. h. ohne Anschläge) erkennen, wann die Spannstellung erreicht ist.

Der Vorteil der vorliegenden Spannvorrichtung liegt darin, daß der Kanister 26 beim Spannen gegen die Kraft der Feder 27 axial ausweichen kann, so daß die Spannvorrichtung auch bei Ferti­ gungsungenauigkeiten voll funktionsfähig ist. Die Maßtoleranzen können somit größer gewählt werden, im Einzelfall sind Toleran­ zen bis zu 5/10 mm zulässig. Durch den federnd vorgespannten Kanister 26 in Verbindung mit dem in einer radialen Bohrung des Halters geführten Spannwelle 14 läßt sich eine kompakte Bau­ weise mit hoher Steifigkeit realisieren. Die aufzuwendende Federkraft richtet sich nach der Werkzeughaltergröße. Selbst­ verständlich kann anstelle der Tellerfedern 27 auch eine Schraubenfeder, die in eine wendelförmige Nut des Halters 26 eingreift verwendet werden und deren freies Ende beispielsweise über einen Bolzen oder ähnliches mit dem Werkzeuggrund­ halterkörper fest verbunden ist. Ggf. kann auch ein anderes federndes Element diese Funktion erfüllen.

Nach einer Ausgestaltung der Erfindung kann mit nur einer Spannkurve der Spann- und Löse/Abstoßvorgang durchgeführt wer­ den. Dies wird nur durch die spezielle Ausbildung der Spann­ kurve an der Spannwelle und die kugelförmige Gestaltung des Abdrückstückes möglich.

Die axiale Nachgiebigkeit des Halters (Kanisters) ist haupt­ sächlich deshalb erforderlich, um in jedem Fall den oberen Scheitelpunkt des Spannkurve erreichen und überschreiten zu können. Durch die axiale Verschiebung des Halters wird die Ein­ zugskraft gewährleistet.

Das Lösen der Spannung bzw. Ausstoßen des Werkzeugkopfes geschieht dadurch, daß die Spannwelle 14 entgegen der Pfeil­ richtung 21 gedreht wird, so daß die Spannkugeln aufgrund der abnehmenden Steigung der Spannbahnen 19 entlastet werden, bis sie schließlich, durch einen Anschlag in der Nut 16 des Kop­ fes 15 begrenzt, die Endstellung erreicht und die Kugeln in die Ausnehmungen 24 fallen.

Beim Entspannen muß zunächst wiederum ein etwas höheres Drehmo­ ment (Lösemoment) aufgebracht werden, um die höchste Stel­ lung 22 der Spannbahn 19 zu überwinden. Dieses höhere Drehmo­ ment stellt gleichzeitig eine gute Sicherheit gegen unbeabsich­ tigtes Lösen der Spannung, z. B. durch Schwingungen, dar.

Das eigentliche Herausdrücken des Werkzeugkopfes wird dadurch erreicht, daß beim Drehen der Spannwelle 14 entgegen der Pfeil­ richtung 21 der steile, im linken unteren Bereich von Fig. 3 dargestellte Teil der Spannbahn 19 mit dem kugelförmig gestal­ teten Druckteil 33 des Abdrückstückes 32 zusammenwirkt. Sobald die höchste Stelle 22 der Spannkurve 19 das Druckstück 32 an der kugelförmig ausgebildeten Endstelle passiert, erreicht das Druckstück 32 den Maximalwert der Ausstoßrichtung 34, der so bemessen ist, daß der Werkzeugkopf sicher ausgestoßen wird.

Die Führungen der Spannwelle werden im einzelnen in der EP 0 369 211 B1 erläutert, auf die ausdrücklich Bezug genommen wird.

Anstelle der in Fig. 3 dargestellten Führungsbahn 19 kann diese im Übergangsbereich zu der Spannmulde 24 entsprechend Fig. 4 auch eine Krümmung mit einem Radius R von 1,4 bis 4 mm aufwei­ sen. Die Innenbetätigung 25 kann entweder, wie in Fig. 2 ange­ deutet, ein Sechskant-Inbus oder ein Torx-Profilinbus 25 (Fig. 5) sein.

Zur Herstellung der Spannwelle mit jeweils am Spannende 142 und am Betätigungsende 141 unterschiedlichen Härten bzw. unter­ schiedlichen Zähigkeiten wird der in Fig. 6 in einer Teilan­ sicht dargestellte Trägerkörper 36 verwendet, der Sacklochboh­ rungen 37 aufweist, die eine Tiefe haben, welche dem durch die Länge des Betätigungselementes 141 bestimmten Maß entsprechen. Die Spannwelle wird mit dem Betätigungsende 141 in diese Sack­ lochbohrungen, wie dargestellt, eingesteckt, so daß das Spann­ ende 142 frei nach oben herausragt.

In einer konkreten Ausführungsform ist ein pulvermetallurgisch aus einer Kaltarbeitsstahllegierung mit 1,5 Massen-% C, 1 Massen-% Si, 8 Massen-% Cr, 1,5 Massen-% Mo, 4 Massen-% V, Rest Eisen hergestellter Körper verwendet worden, der danach einer Formgebung (einschließlich der Fertigung der Führungs­ bahn 19 durch Fräsen und Drehen) unterzogen worden ist. Abschließend wird dieser Körper (Spannwelle 14) in der in Fig. 6 dargestellten Weise in einen Trägerkörper eingesetzt. Die Spannwelle 14 bzw. die Spannwellen 14, ggf. mit unter­ schiedlichem Durchmesser werden zusammen mit dem Trägerkör­ per 36 in einen Autoklaven gegeben. Unter Vakuumatmosphäre wird im Autoklaven eine Erwärmung auf 1080°C vorgenommen. Nach etwa 20 Minuten Haltezeit wird unter 2 bar Stickstoff abgeschreckt und zunächst bis auf Raumtemperatur abgekühlt. Danach wird wei­ terhin bis auf -150°C abgekühlt, um eine sichere Restaustenit­ bildung zu gewährleisten. Im Anschluß hieran wird der Träger mit samt der Spannwelle bzw. den Spannwellen angelassen, wozu zweimalig jeweils eine Anlaßtemperatur von 180°C eingestellt wird, die bei jedem Anlaßvorgang 2 Stunden gehalten wird. Zwi­ schenzeitlich bzw. nach der letzten Anlaßbehandlung wird der Körper auf Raumtemperatur abgekühlt. Durch die geschilderte Härtebehandlung stellt sich im Spannende eine Oberflächenhärte von mindestens 63 HRC ein, wohingegen wegen der relativ hohen Wärmekapazität des Trägerkörpers 36 die Härte im Betätigungs­ ende praktisch erhalten bleibt, d. h., auf Härtewerten unter 57 HRC. Anders ausgedrückt, das Betätigungsteil wird vor einer Oberflächenhärtung weitgehend durch den Trägerkörper 36 geschützt, so daß die Zähigkeit den legierungsbedingten hohen Ausgangswert praktisch beibehält.

Claims (13)

1. Spannwelle (14) mit einer stirnseitigen Ausnehmung (25) an einem Betätigungsende (141) und einem an dem anderen Ende als Spannende (142) ausgebildeten Mantelprofil zur in bezug auf die Spannwellenlängsachse (18) radialen Betätigung von Spannelementen (23), dadurch gekennzeichnet, daß das Spannende (142) eine Härte von mindestens 63 HRC und das Betätigungsende eine Mindestzähigkeit aufweist, die einer Kerbschlagbiegearbeit von 40 J entspricht.

2. Spannwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannwelle (14) aus einem einheitlichen Materialkörper besteht, der partiell, nämlich im gesamten Bereich des Spannendes (142) gehärtet worden ist.

3. Spannwelle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannwelle (14) aus einem Cr-Mo-V-legierten Stahl besteht, vorzugsweise mit 1,5 Massen-% C, 1 Massen-% Si, 8 Massen-% Cr, 1,5 Massen-% Mo und 4 Massen-% V.

4. Spannwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannwelle aus einem pulvermetal­ lurgisch hergestellten Kaltarbeitsstahl besteht, der im gesamten Bereich des Spannendes (142) partiell gehärtet worden ist.

5. Spannwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die stirnseitige Ausnehmung (25) ein Innenmehrkant, vorzugsweise Innensechskant, ist oder ein Torx-Innenprofil aufweist.

6. Spannwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannende (142) mantelseitig spi­ ralig verlaufende Führungen (19) als Spannbahnen aufweist, die vorzugsweise eine stetige Raumkurve zweiter oder höhe­ rer Ordnung beschreibt, deren Steigung kontinuierlich, vorzugsweise exponentiell oder logarithmisch abnimmt.

7. Spannwelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergangsradius (R) von der Spannmulde (24) zu der Spannbahn (19) etwa 2 mm beträgt.

8. Verfahren zur Herstellung einer Spannwelle (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß an dem pulvermetallurgisch hergestellten Rohling durch Zerspanen die Spannendengeometrie fertiggestellt und die Spann­ welle (14) einer abschließenden partiellen Härtung unter­ zogen wird, bei das Betätigungsende (141) in einer dieses eng umschließenden Sacklochbohrung (37) eines Trägerkör­ pers (36) mit einer hohen Wärmekapazität einliegt und das Spannende (142) aus dem Trägerkörper (136) hinausragt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper aus einem Kaltarbeitsstahl besteht.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur partiellen Härtung die Spannwelle (14) zunächst auf eine Temperatur von mehr als 1000°C, vorzugsweise 1080°C erwärmt wird, daß diese Temperatur über mindestens 15 Minuten, vorzugsweise 20 Minuten, gehalten und die Spannwelle (14) anschließend abgeschreckt wird, auf Raum­ temperatur abgekühlt wird, wonach vorzugsweise die Spann­ welle auf Temperaturen unter 0°C abgekühlt wird, bevor die Spannwelle (14) auf eine Anlaßtemperatur von 150°C bis 200°C erwärmt und diese Anlaßwärme mindestens 2 h ausge­ setzt wird und abschließend wieder auf Raumtemperatur abgekühlt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Erwärmung auf eine Mindesttemperatur von 1000°C unter Vakuum und/oder das Abschrecken unter einer Stick­ stoffatmosphäre durchgeführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeich­ net, daß die Spannwelle (14) nach dem Abkühlen auf Raum­ temperatur auf -150°C abgekühlt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannwelle einem zweimaligen Anlassen über jeweils 2 h unterzogen wird, vorzugsweise mit einer jeweiligen Anlaßtemperatur von 180°C.