DE19532285C1 - Verfahren zum Erwärmen eines Formwerkzeugs für die Herstellung von Kunststoffhäuten sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erwärmen eines Formwerkzeugs für die Herstellung von Kunststoff-Formhäuten aus einem Kunststoff-Sinterpulver gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Oberbegriff des Anspruchs 18.

Die hier angesprochene Herstellung von Kunststoff-Formhäuten ist in der DE 34 17 727 C2 und in der EP 0 558 901 A1 beschrieben. Dabei wird Kunststoff-Sinterpulver in ein erwärmtes Formwerkzeug gegeben, darin wandseitig angeschmolzen und die anhaftende Kunststoffschicht nach dem Entfernen des losen Kunststoff-Sinterpulvers durch weitere Wärmezufuhr aufgeschmolzen. Nach dem Abkühlen kann die erstarrte Kunststoffschicht als spannungsfreie Kunststoff-Formhaut entnommen werden.

Eine weitere gattungsgemäße Vorrichtung ist in DE 42 04 171 A1 beschrieben, bei der die abgekühlte Form zunächst auf die Solltemperatur erhitzt und anschließend auf dieser Temperatur gehalten wird. Dabei ergibt die gleichmäßige Temperierung der Formoberfläche ein gleichmäßiges Aufschmelzen des Kunststoff-Sinterpulvers auf der Innenoberfläche der Form, so daß hierdurch eine einheitliche Qualität der Haut erreicht wird. Nachteilig hieran ist jedoch die relativ lange Belegungszeit dieser Erwärmungsstation von etwa 4 Minuten.

Es ist weiterhin ein Report der Fa. Toyota Motor Corporation aus dem Jahr 1992 mit dem Titel "Powder Slush Molding" bekannt, bei dem eine Form zunächst in einem heißen Sandbad auf eine Solltemperatur erhitzt wird und anschließend auf eine Drehstation ohne weiteres Erwärmen umgesetzt wird. Abgesehen davon, daß bereits in diesem Report auf die uneinheitliche Temperierung der Form bei dem schnellen Aufheizvorgang hingewiesen wird, führt die Zuführung des kalten Kunststoff-Sinterpulvers und der Aufschmelzvorgang selbst zu einer Temperatursenkung der Form, was eine uneinheitliche Kunststoffhautqualität zur Folge hat.

Zur Erzielung eines einwandfreien Produkts muß eine Kunststoffschicht möglichst gleichmäßiger Dicke erzeugt werden, und zwar auch dann, wenn das Formwerkzeug kompliziert ausgebildet ist und Hinterschneidungen aufweist. Da die Dicke der Kunststoffschicht von der Menge des anhaftenden Kunststoff- Sinterpulvers abhängt und diese wiederum proportional zu der pro Flächeneinheit vom Formwerkzeug auf das Kunststoff-Sinterpulver übertragenen Wärmemenge ist, kommt es entscheidend darauf an, daß das Formwerkzeug überall die gleiche Temperatur aufweist, wenn das Kunststoff- Sinterpulver eingegeben wird, und daß die vom Kunststoff-Sinterpulver aufgenommene Wärme an allen Stellen des Formwerkzeugs möglichst gleichmäßig ergänzt wird, damit während der Anschmelzphase keine unzulässig hohen Temperaturabsenkungen und Temperaturunterschiede auftreten können.

Da die Formwerkzeuge im allgemeinen relativ dünnwandig sind und selbst keine große Wärmekapazität aufweisen, benutzt man zum Erwärmen der Formwerkzeuge vielfach ein Wärmeträgermittel, das aufgeheizt und in Kontakt mit der Rückseite des Formwerkzeugs gebracht wird, wobei über die Temperatur und die Menge des verwendeten Wärmeträgermittels der Herstellungsprozeß gesteuert werden kann.

Bei dem bekannten Verfahren gemäß DE 42 04 171 A1 wird ein Behälter, der erhitzten feinkörnigen Sand als Wärmeträgermittel enthält, verschlossen, wobei das Formwerkzeug als Deckel dient und randseitig mit dem Behälter verbunden wird. Danach wird das geschlossene System gedreht und geschwenkt und so ein wechselnder Kontakt zwischen allen Bereichen der Rückseite des Formwerkzeugs und dem Wärmeträgermittel hergestellt, der nach einer gewissen Zeit das Formwerkzeug auf die gewünschte Temperatur bringt. Dabei wird innerhalb der für die Erwärmung erforderlichen Zeit im allgemeinen auch eine hinreichend gleichmäßige Temperatur in allen Bereichen des Formwerkzeugs erreicht. Das Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß das Erwärmen solange dauert, daß diese Art der Herstellung einer Kunststoff- Formhaut mit anderen Verfahren wirtschaftlich nicht konkurrieren kann.

Man ist gemäß Toyota-Report dazu übergegangen, die Formwerkzeuge mit ihrer Rückseite in eine Wirbelschicht aus erhitztem feinkörnigen Sand und heißem Fördergas einzutauchen, nach Erreichen der Solltemperatur aus der Wirbelschicht zu entnehmen und dann erst die Vorderseite mit Kunststoff- Sinterpulver zu füllen und den Anschmelz- und Aufschmelzvorgang durchzuführen. Dieses Verfahren erlaubt zwar kürzere Erwärmungszeiten, ist aber mit zu großen Temperaturgradienten im Formwerkzeug verbunden, die auch mit Einbauten zur Beeinflussung des Strömungsprofils der Wirbelschicht nicht in wünschenswertem Umfang reduziert werden können. Außerdem müssen die Einbauten bei jeder Änderung des Formwerkzeugs erneut sorgfältig eingestellt werden. Man muß daher bei diesem Verfahren gewisse Dickenunterschiede in der Kunststoff-Formhaut in Kauf nehmen.

Es besteht somit die Aufgabe, das eingangs genannte Verfahren gemäß DE 42 04 171 A1 so zu verbessern, daß man mit deutlich kürzeren Taktzeiten und damit geringeren Herstellungskosten Kunststoff-Formhäute mit zumindest gleicher Qualität erhalten werden.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 18 gelöst. Sie wird dadurch gelöst, daß man das Formwerkzeug in einer ersten Erwärmungsstation auf eine Temperatur oberhalb Solltemperatur bringt, daß danach Temperaturunterschiede im Formwerkzeug in einer zweiten Erwärmungsstation ausgeglichen werden und die Solltemperatur genau eingestellt wird, bevor Kunststoff-Sinterpulver in das Formwerkzeug eingefüllt wird. Dabei sollte die mittlere Aufheizgeschwindigkeit über den gesamten Aufheizbereich mehr als 150°C/min, vorzugsweise aber mindestens 170°C/min betragen.

Der Erfolg dieses Verfahrens beruht darauf, daß man in der ersten Stufe mit verhältnismäßig hohen Temperaturdifferenzen zwischen Formwerkzeug und Wärmeträgermittel arbeiten und gewisse Temperaturgradienten im Formwerkzeug tolerieren kann und daß in der zweiten Stufe eine Temperaturausgleichs- und -einstellphase vorgesehen wird, bevor das Kunststoff-Sinterpulver in das Formwerkzeug eingefüllt wird. Die erforderliche Taktzeit zum Erwärmen eines Formwerkzeugs und zum Ausgleichen von Temperaturunterschieden ist dabei deutlich kürzer als bei den bekannten Verfähren. Gegenüber dem erstgenannten bekannten Verfahren kann die Taktzeit um mindestens 30% verkürzt werden und gegenüber dem zweitgenannten bekannten Verfahren besteht die Verbesserung darin, daß ein Produkt mit höherer Qualität erreicht wird. Damit wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt, das die Herstellung spannungsfreier Kunststoff-Formhäute mit wirtschaftlich vertretbaren Taktzeiten erlaubt.

Das Verfahren erlaubt außerdem die Anpassung an verschiedene Formwerkzeuge, Anwendungsfälle und Randbedingungen. Durch die Aufteilung in eine erste Stufe mit starker Erwärmung und eine zweite Stufe zum Temperaturausgleich kann man diese beiden bis zu einem gewissen Grade gegenläufigen Bedingungen getrennt beeinflussen und sich so insbesondere auf die vom Formwerkzeug abhängigen Parameter besser einstellen.

Dabei wird das Formwerkzeug zuerst auf eine Temperatur oberhalb der Solltemperatur gebracht, um in das Formwerkzeug eine gewisse Überschußwärme einzubringen, die anschließend zum Temperaturausgleich mitverwendet werden kann und so den Temperaturausgleich beschleunigt. Die Schnellerwärmung wie auch der Ausgleich von Temperaturunterschied im Formwerkzeug kann ein- oder mehrstufig erfolgen. Dabei wird das Verfahren bevorzugt unter Verwendung eines Wärmeträgermittels mit hoher Wärmekapazität durchgeführt, wobei Quarzsand oder Aluminiumoxid in Betracht kommen.

Da man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren beim Schnellerwärmen keine Rücksicht auf sich gegebenenfalls einstellende größere Temperaturunterschiede im Formwerkzeug nehmen muß, kann man mit sehr hohen Temperaturdifferenzen arbeiten. Vorgesehen ist, daß die Temperatur des Wärmeträgermittels um mindestens 45°C über der Solltemperatur des Formwerkzeugs liegt. Andererseits kann man beim Temperaturausgleich mit einem Wärmeträgermittel arbeiten, dessen Temperatur um nicht mehr als 20°C über der Solltemperatur des Formwerkzeugs liegt.

Dabei trägt das Wärmeträgermittel zum Temperaturausgleich bei, indem an "kältere" Bereiche des Formwerkzeugs proportional zur Temperaturdifferenz mehr Wärme übertragen wird als an "wärmere" Bereiche. Mit den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 8 kann jede gewünschte Anpassung der Schnellerwärmung und des Temperaturausgleichs an unterschiedliche Formwerkzeuge und Randbedingungen erreicht werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Alternativen des Erfindungsgedankens sind in den Ansprüchen 9 bis 25 beschrieben. Weitere Einzelheiten werden anhand des in Fig. 1 schematisch dargestellten Beispiels für einen Verfahrensablauf und anhand dem in Fig. 2 vereinfacht dargestellten Schnitts durch ein Ausführungsbeispiel für eine Vorrichtung zur Schnellerwärmung näher erläutert.

Gemäß Fig. 1 werden die Formwerkzeuge zur Herstellung von Kunststoff- Formhäuten im Kreislauf durch die Stationen 1 bis 5 geschleust, die folgende Funktionen haben:
1 Vorbereitung des leeren Formwerkzeugs, beispielsweise durch Aufbringen eines Trennmittels,
2 Schnellerwärmung,
3 Temperaturausgleich, Einbringen von Kunststoff-Sinterpulver, wandseitiges Anschmelzen, Ausleeren des losen Pulvers, Ausgelieren der am Formwerkzeug anhaftenden Kunststoffschicht,
4 Kühlen des Formwerkzeugs,
5 Entnehmen der fertigen Kunststoff-Formhaut.

Mit 6 ist noch eine weitere Station gekennzeichnet, in die das Formwerkzeug zu Kontroll-, Reinigungs- und Reparaturzwecken aus dem Kreislauf ausgeschleust werden kann.

Selbstverständlich sind in der Praxis stets jeweils mehrere Formwerkzeuge im Umlauf und ebenso selbstverständlich können einzelne Stationen zwei oder mehrfach parallel angeordnet werden, wenn der dazu erforderliche zusätzliche Investitionsaufwand zu einer insgesamt gesehen kostengünstigeren Produktion führt.

Bei der Herstellung von Kunststoff-Formhäuten aus Kunststoff-Sinterpulver nach dem hier beschriebenen Verfahrensprinzip liegt die Solltemperatur des Formwerkzeugs häufig bei 235°C. Bei dieser Temperatur wird innerhalb einer vertretbaren Taktzeit eine ausreichend große Menge an Kunststoff-Sinterpulver angeschmolzen und im Formwerkzeug festgehalten, wenn das lose gebliebene, überschüssige Kunststoff-Sinterpulver wieder ausgeleert wird. Damit überall eine gleichdicke Schicht erzielt wird, darf die Temperatur an keiner Stelle des Formwerkzeugs um mehr als ± 2°C von der Solltemperatur abweichen, wenn das Kunststoff-Sinterpulver in das Formwerkzeug eingefüllt wird.

Da das Formwerkzeug zur Entnahme der Kunststoff-Formhaut auf rund 50°C abgekühlt werden muß, ergibt sich eine Spanne von mindestens 185°C, um die das Formwerkzeug erwärmt werden muß. Diese Erwärmung kann man in wirtschaftlich vertretbarer Taktzeit nur erreichen, wenn man mit sehr hohen Wärmeübertragsraten arbeitet, die bekanntlich von der jeweiligen Temperaturdifferenz und den örtlichen Wärmeübergangsverhältnissen abhängen. Da andererseits hohe Temperaturdifferenzen bei kompliziert und mit Hinterschneidungen versehenen Formwerkzeugen zwangsläufig zu höheren Temperaturunterschieden im Formwerkzeug führen, kann man kürzere Taktzeiten nur dann erreichen, wenn man zunächst höhere Temperaturdifferenzen zuläßt und das Formwerkzeug erfindungsgemäß möglichst schnell auf eine Temperatur oberhalb der Solltemperatur bringt und dann eine Temperaturausgleichsphase anschließt, während der auch die genaue Einstellung der Solltemperatur erfolgt, bevor Kunststoff-Sinterpulver in das Formwerkzeug eingefüllt wird.

Die Schnellaufwärmung in der Station 2 kann ein- oder mehrstufig durchgeführt werden, beispielsweise zunächst auf eine Temperatur, die um X°C unterhalb der Solltemperatur liegt, und dann auf eine Temperatur, die um Y°C über der Solltemperatur liegt. Dabei kann man mit unterschiedlich heißen Wärmeträgermitteln arbeiten, so daß die wirksame mittlere Temperaturdifferenz für den Wärmeübergang in beiden Schnellerwärmungsabschnitten etwa gleich groß ist. Bei empfindlichen Formen kann so vermieden werden, daß die Temperaturdifferenzen bei "kaltem" Formwerkzeug zu groß ist, bzw. daß sie bei "warmem" Formwerkzeug zu klein ist. Selbstverständlich läßt sich die Schnellerwärmungsphase auch in drei oder mehr Abschnitte unterteilen, wenn der dafür erforderliche Aufwand zu rechtfertigen ist.

Auch die Temperaturausgleichsphase in der Station 3 kann zwei- oder mehrstufig ausgelegt werden, wenn dadurch die Taktzeit weiter verkürzt werden kann oder andere Vorteile erreicht werden.

Die übrigen Stationen 4 bis 6 sind nur der Vollständigkeitshalber dargestellt. Ausführungsformen dafür sind dem Fachmann geläufig und müssen hier daher nicht näher erläutert werden, weil sie nicht zur Erfindung gehören.

Die Dreh- oder Schwenkeinrichtung gemäß Fig. 2 besteht im wesentlichen aus einem im Querschnitt U-förmigen Behälter 7 mit halbkreisförmigem Bodenbereich 8 und einem am oberen Ende umlaufenden Befestigungsflansch 9. Der Behälter 7 ist teilweise mit einem Wärmeträgermittel 10 gefüllt, um eine zur Längsachse parallele Achse 11 dreh- oder schwenkbar gelagert und oben durch ein Formwerkzeug 12 abgeschlossen, das randseitig staubdicht mit dem Behälter 7 solange verbunden ist, wie die Behandlungsphase dauert. Dabei zeigt die Rückseite des Formwerkzeugs 12 in jeder Dreh- oder Schwenklage des Behälters 7 zum Wärmeträgermittel, von dem wechselnde Teilmengen mit wechselnden Bereichen der Rückseite des Formwerkzeugs 12 kontaktiert werden, wenn der Behälter 7 durch Drehen und/oder Schwenken bewegt wird.

Für die Fälle, in denen der Behälter nicht chargenweise mit erhitztem Wärmeträgermittel befüllt wird, ist im Behälter eine Heizeinrichtung 13 vorgesehen, mittels derer die benötigte Energie in das System eingebracht wird. Die Heizeinrichtung 13 kann aus elektrisch beheizten Stäben oder aus Heizmittel durchströmten Rohren bestehen, wobei im Anwendungsfall die Summe der jeweiligen Energie- und Vorrichtungskosten maßgebend für die Auswahl der Heizeinrichtung ist.

Die Dreh- oder Schwenkeinrichtung gemäß Fig. 2 kann sowohl für die Schnellerwärmung wie auch für den Temperaturausgleich benutzt werden. Die Form des Behälters 7 und des Anschlußflansches 9 bleibt jedoch gleich. Nur die Heizeinrichtung 13 muß unterschiedlich dimensioniert werden, da für die beiden Phasen sehr unterschiedliche Energiemengen benötigt werden. Für den Temperaturausgleich und allfällige Wärmeverluste werden nur rund 10% der für die Schnellerwärmung erforderlichen Heizleistung benötigt.

Claims (25)

1. Verfahren zum Erwärmen eines Formwerkzeugs für die Herstellung von Kunststoff-Formhäuten aus einem Kunststoff-Sinterpulver unter Verwendung eines feinkörnigen Wärmeträgermittels, bei dem das Formwerkzeug in wenigstens einer Erwärmungsstation rückseitig mit dem Wärmeträgermittel kontaktiert und auf Solltemperatur gebracht wird und anschließend Kunststoff-Sinterpulver in das Formwerkzeug eingefüllt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug in einer ersten Erwärmungsstation auf eine Temperatur oberhalb der Solltemperatur gebracht wird und danach in eine zweite Erwärmungsstation überführt wird, in der Temperaturunterschiede im Formwerkzeug ausgeglichen werden und die Solltemperatur genau eingestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Aufheizgeschwindigkeit in der ersten Erwärmungsstation mehr als 150°C/min beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Erwärmungsstation die Temperatur des Wärmeträgermittels um mindestens 45°C über der Solltemperatur des Formwerkzeugs liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Erwärmungsstation die Temperatur des Wärmeträgermittels um nicht mehr als 20°C über der Solltemperatur des Formwerkzeugs liegt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten oder zweiten Erwärmungsstation eine Dreh- oder Schwenkeinrichtung verwendet wird, in der die Rückseite des Formwerkzeugs mit in einem Behälter befindlichen erhitzten, feinkörnigen Wärmeträgermittel kontaktiert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das feinkörnige Wärmeträgermittel in dem Behälter erhitzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das feinkörnige Wärmeträgermittel chargenweise einer gesonderten Aufheizvorrichtung entnommen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß unabhängig von der Größe des Formwerkzeugs mit einer vorgegebenen Menge an feinkörnigem Wärmeträgermittel gearbeitet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Erwärmungsstation eine Wirbelschicht aus feinkörnigem Wärmeträgermittel und heißem Fördergas eingesetzt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine indirekt beheizte Wirbelschicht verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug mit seiner Rückseite in die Wirbelschicht eingetaucht und seine Formseite dabei über einen randseitigen Flansch staubdicht abgedeckt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördergas im Kreislauf geführt und außerhalb der Wirbelschicht aufgeheizt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Entnahme eines Formwerkzeugs aus der Wirbelschicht und dem Eintauchen eines nächsten Formwerkzeugs eine Phase zur Temperaturstabilisierung in der Wirbelschicht vorgesehen ist.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsphase etwa 1/4 der Aufheizphase für das Formwerkzeug in der ersten Erwärmungsstation beträgt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die sich aus der Addition von Stabilisierungsphase und Aufheizphase ergebende Taktzeit weniger als 90 Sekunden beträgt.

16. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug zur besseren Erwärmung bzw. zur Erzielung einer größeren Eintauchtiefe in die Wirbelschicht randseitig zwischen dem Ende der eigentlichen Formfläche und dem Einspannflansch mit einem umlaufenden Steg ausreichender Höhe versehen ist.

17. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Erwärmungsstation in einer ersten Phase Temperaturunterschiede im Formwerkzeug abgebaut und die Solltemperatur genau eingestellt wird, in einer zweiten Phase das Kunststoff-Sinterpulver in das Formwerkzeug eingebracht, wandseitig angeschmolzen und danach überschüssiges Pulver entfernt wird und in einer dritten Phase die Kunststoffschicht ausgeliert wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Taktzeiten für die erste und zweite Erwärmungsstation etwa gleich groß sind.

19. Vorrichtung zum Erwärmen eines Formwerkzeugs für die Herstellung von Kunststoff-Formhäuten aus einem Kunststoff-Sinterpulver, mit wenigstens einem dreh- und schwenkbaren Behälter, mit dem das Formwerkzeug als Deckel randseitig verbindbar ist, und einem feinkörnigen Wärmeträgermittel im Behälter, wobei die Wärmeübertragung durch rückseitigen Kontakt des Formwerkzeugs mit dem Wärmeträgermittel erfolgt, gekennzeichnet durch eine erste Erwärmungsstation (2) mit einem ersten Behälter zum Aufheizen des Formwerkzeugs (12) auf eine Temperatur oberhalb der Solltemperatur sowie durch eine zweite Erwärmungsstation (3) mit einem zweiten Behälter zum Abbau von Temperaturdifferenzen innerhalb des Formwerkzeuges und zum genauen Einstellen des Formwerkzeuges (12) auf eine vorbestimmte Solltemperatur, wobei die Temperatur des Wärmeträgermittels (10) im ersten Behälter höher ist als die Temperatur des Wärmeträgermittels (10) im zweiten Behälter.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Behälter als Wirbelschichtbehälter mit einem Anschluß zum Einführen eines heißen Fördergases ausgebildet ist und daß eine Einrichtung zum Aufheizen des Fördergases vorgesehen ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß ein Leitungssystem zum Transport des Fördergases im Kreislauf durch den Behälter vorgesehen sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Behälter eine Heizeinrichtung (13) umfaßt.

23. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine gesonderte Aufheizeinrichtung für das feinkörnige Wärmeträgermittel (10) vorgesehen ist und daß der erste und zweite Behälter (7; 7) chargenweise mit heißem Wärmeträgermittel (10) befüllbar sind.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Behälter (7) ein Wärmeträgermittel (10) enthält, dessen Temperatur um mindestens 45°C über der vorbestimmten Temperatur für das Formwerkzeug (12) liegt.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Behälter (7) ein Wärmeträgermittel (10) enthält, dessen Temperatur um nicht mehr als 20°C über der Solltemperatur des Formwerkzeugs (12) liegt.