DE19532047A1

DE19532047A1 - Thermoplastische Formmassen mit geringem Streulichtanteil

Info

Publication number: DE19532047A1
Application number: DE1995132047
Authority: DE
Inventors: Kristin Dr Tiefensee; Rainer Dr Neumann
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1995-08-31
Filing date: 1995-08-31
Publication date: 1997-03-06

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen, enthaltend eine Mischung aus

(A) 10 bis 60 Gew.-% eines Methylmethacrylat-Polymerisates, er hältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
- (A1) 90 bis 100 Gew.-%, bezogen auf (A), Methylmethacrylat, und
- (A2) 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf (A), eines C₁-C₈-Alkylesters der Acrylsäure, und
(B) 10 bis 70 Gew.-% eines Copolymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
- (B1) 75 bis 88 Gew.-%, bezogen auf (B), eines vinylaroma tischen Monomeren und
- (B2) 12 bis 25 Gew.-%, bezogen auf (B), eines Vinylcyanids und
(C) 15 bis 50 Gew.-% eines Pfropfcopolymerisates, erhältlich aus
- (C1) 40 bis 80 Gew.-%, bezogen auf (C), eines Kerns, erhält lich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, be stehend aus
  - (C11) 65 bis 90 Gew.-% eines 1,3-Diens und
  - (C12) 10 bis 65 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren
- und
- (C2) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf (C), einer ersten Pfropf hülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomeren gemisches, bestehend aus
  - (C21) 30 bis 60 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren
  - (C22) 40 bis 60 Gew.-% eines C₁-C₈-Alkylesters der Meth acrylsäure und
  - (C23) 0 bis 2 Gew.-% eines vernetzenden Monomeren
- und
- (C3) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf (C), einer zweiten Pfropf hülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomeren gemisches, bestehend aus
  - (C31) 70 bis 98 Gew.-% eines C₁-C₈-Alkylesters der Meth acrylsäure und
  - (C32) 2 bis 30 Gew.-% eines C₁-C₈-Alkylesters der Acryl säure,

wobei sich die Prozentangaben von A,B und C zu 100 Gew.-% addie ren und

(D) gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen in Mengen von bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A, B und C,

mit den Maßgaben, daß das Mengenverhältnis von (C2) zu (C3) im Bereich von 2 : 1 bis 1 : 2 liegt, der Brechungsindex der ersten Pfropfhülle (n_D-C₂) größer als der Brechungsindex der zweiten Pfropfhülle (n_D-C₃) ist und der Brechungsindex der Gesamtpfropf hülle (n_D-C₂+n_D-C₃) kleiner als der Brechungsindex des Kerns (n_D-C₁) ist, wobei der Betrag der Differenz aus Brechungsindex der Gesamtkomponente C (n_D-C) und dem der Gesamtmatrix (n_D-A+n_D-B) kleiner oder gleich 0,02 ist.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen, deren Verwendung und die daraus erhältlichen Formkörper.

Aus der EP-A 62 223 sind hochglänzende, transparente, schlagzähe, thermoplastische Formmassen bekannt, die aus einem harten Methylmethacrylat-Polymerisat, einem harten Styrol/Acrylnitril-Polymerisat und einem weichen Pfropfcopoly merisat von Alkyl(meth)acrylat und gegebenenfalls Styrol auf einem Kautschuk bestehen. Die dabei beschriebenen thermoplastischen Formmassen zeigen auch eine gute Spannungsriß beständigkeit.

Für einige Anwendungsbereiche, u. a. bei Geräteabdeckungen bei spielsweise bei Büromaschinen oder Kopiergeräten benötigt man aber thermoplastische Formmassen, die darüber hinaus neben einem guten Fließverhalten noch eine hohe Transmission und einen gerin gen Streulichtanteil aufweisen.

Die US-A 40 83 896 beschreibt ebenfalls transparente Mischungen aus einem harten Methylmethacrylat-Polymerisat und einem harten Styrol/Acrylnitril-Polymerisat, die aber mit Kautschuken aus Bu tadien, Acrylnitril und Styrol modifiziert werden. Derartige transparente Mischungen weisen einen relativ hohen Gelbwert auf, der für die obengenannten Anwendungsbereiche nicht mehr toleriert werden kann.

Die bei der EP-A 62 223 verwendeten Kautschuke auf der Basis eines weichen Pfropfcopolymerisats von Alkyl(meth)acrylat werden vor allem zur Erhöhung der Schlagzähigkeit eingesetzt. Solche Kautschuke können auch zur Modifizierung von Polyvinylchlorid (PVC) verwendet werden (EP-A 82 717, AU-A 9180-213, DE-A 39 38 877).

Weiterhin ist aus der GB-A 2 156 365 bekannt, Copolymerisate auf der Basis von Methylmethacrylat und Styrol mit einem Pfropf copolymerisat aus Butadien, Styrol und Methylmethacrylat zu modi fizieren, wobei dieses Pfropfcopolymerisat nur eine Pfropfhülle aufweist. Die dabei erhaltenen Mischungen weisen aber für einige Anwendungsbereiche keine ausreichend hohe Schlagzähigkeit auf.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, den geschilderten Nachteilen abzuhelfen und verbesserte thermo plastische Formmassen zu entwickeln, die u. a. eine gute Schlag zähigkeit und eine hohe Fließfähigkeit aufweisen und sich ferner durch eine hohe Transmission und einen geringen Streulichtanteil auszeichnen.

Demgemäß wurden die eingangs definierten thermoplastischen Form massen gefunden.

Des weiteren wurde ein Verfahren zu deren Herstellung, ihre Ver wendung zur Herstellung von Formkörpern sowie Formkörper, herge stellt aus den erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen, gefunden.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen enthalten

(A) 10 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 50 Gew.-%, eines Methylmethacrylat-Polymerisates, erhältlich durch Polymerisa tion einer Mischung, bestehend aus
- (A1) 90 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise von 92 bis 98 Gew.-% be zogen auf (A), Methylmethacrylat, und
- (A2) 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf (A), eines C₁-C₈-Alkylesters der Acrylsäure
(B) 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 40 Gew.-%, eines Copolymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
- (B1) 75 bis 88 Gew.-%, vorzugsweise von 79 bis 85 Gew.-%, be zogen auf (B), eines vinylaromatischen Monomeren und
- (B2) 12 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise von 15 bis 21 Gew.-%, be zogen auf (B), eines Vinylcyanids
  und
(C) 15 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 40 Gew.-%, eines Pfropfcopolymerisates, erhältlich aus
- (C1) 40 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 50 bis 75 Gew.-%, be zogen auf (C), eines Kerns, erhältlich durch Polymerisa tion eines Monomerengemisches, bestehend aus
  - (C11) 65 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 70 bis 85 Gew.-%, eines 1-3-Diens und
  - (C12) 10 bis 65 Gew.-%, vorzugsweise von 15 bis 30 Gew.-%, eines vinylaromatischen Monome ren
- und
- (C2) 10 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 10 bis 25 Gew.-%, be zogen auf (C), einer ersten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
  - (C21) 30 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 40 bis 50 Gew.-%, eines vinylaromatischen Monomeren
  - (C22) 40 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 40 bis 55 Gew.-%, eines C₁-C₈-Alkylesters der Methacrylsäure und
  - (C23) 0 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise von 0 bis 1,2 Gew.-%, eines vernetzenden Monomeren
- und
- (C3) 10 bis 30 Gew.-, vorzugsweise von 10 bis 25 Gew.-%, bezo gen auf (C), einer zweiten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
  - (C31) 70 bis 98 Gew.-%, vorzugsweise von 75 bis 92 Gew.-%, eines C₁-C₈-Alkylesters der Methacrylsäure und
  - (C32) 2 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 8 bis 25 Gew.-%, eines C₁-C₈-Alkylesters der Acrylsäure

wobei sich die Prozentangaben von A, B und C zu 100 Gew.-% addieren und

(D) gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen in Mengen von bis 20 Gew.-%, vorzugsweise von 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A,B und C.

Die in den erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen verwen deten Methylmethacrylat-Polymerisate (A) sind entweder Homopoly merisate aus Methylmethacrylat (MMA) oder Copolymerisate aus MMA mit bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf (A), eines C₁-C₈-Alkylesters der Acrylsäure.

Als C₁-C₈-Alkylester der Acrylsäure (Komponente A2) kann man Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, n-Pentylacrylat, n-Hexylacrylat, n-Heptylacrylat, n-Octylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat sowie Mischungen davon einsetzen, vor zugsweise Methylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat oder Mischungen davon, besonders bevorzugt Methylacrylat.

Die Methylmethacrylat-(MMA)-Polymerisate können durch Substanz-, Lösung- oder Perlpolymerisation nach bekannten Methoden herge stellt werden (siehe beispielsweise Kunststoff-Handbuch, Band IX, "Polymethacrylate", Vieweg/Esser, Carl-Hanser-Verlag 1975) und sind im Handel erhältlich. Bevorzugt setzt man Methacrylat-Poly merisate ein, deren Gewichtsmittel-Werte M_w der Molmassen im Be reich von 60.000 bis 300.000 liegen (bestimmt durch Lichtstreuung in Chloroform).

Die Komponente (B) ist ein Copolymerisat aus einem vinylaroma tischen Monomeren (B₁) und Vinylcyanid (B₂).

Als vinylaromatische Monomere (Komponente B1) kann man Styrol, ein- bis dreifach mit C₁-C₈-Alkylresten substituiertes Styrol wie p-Methylstyrol oder tert.-Butylstyrol sowie α-Methylstyrol, bevorzugt Styrol, einsetzen.

Als Vinylcyanid (Komponente B2) kann man Acrylnitril und/oder Methacrylnitril, bevorzugt Acrylnitril, einsetzen.

Außerhalb des oben angegebenen Bereiches der Zusammensetzung der Komponente (B) erhält man üblicherweise bei Verarbeitungs temperaturen über 240°C trübe Formmassen, die Bindenähte auf weisen.

Die Copolymerisate (B) können nach bekannten Verfahren her gestellt werden, wie durch Substanz-, Lösung-, Suspensions- oder Emulsions-Polymerisation, bevorzugt durch Lösungspolymerisation (siehe GB-A 14 72 195). Bevorzugt sind dabei Copolymerisate (B) mit Molmassen _w von 60.000 bis 300.000, bestimmt durch Licht streuung in Dimethylformamid.

Als Komponente (C) wird ein Pfropfcopolymerisat verwendet, aus einem Kern (C₁) und zweier darauf aufgebrachter Pfropfhüllen (C₂) und (C₃).

Der Kern (C₁) stellt die Pfropfgrundlage dar und weist einen Quel lungsindex QI von 15 bis 40, insbesondere von 20 bis 35 auf, be stimmt durch Quellungsmessung in Toluol bei Raumtemperatur.

Als 1,3-Dien (Komponente C11) des Kerns des Pfropfcopolymerisats (Komponente C1) kann man Butadien und/oder Isopren einsetzen.

Als vinylaromatisches Monomer (Komponente C12) kann man Styrol oder ein in α-Stellung oder vorzugsweise am Kern mit einer (oder am Kern auch mehreren) C₁-C₈-Alkylgruppe(n), vorzugsweise Methyl, substituiertes Styrol einsetzen.

Bevorzugt weist der Kern des Pfropfcopolymerisats eine Glas übergangstemperatur von kleiner als 0°C auf. Die mittlere Teilchengröße des Kerns liegt im Bereich von 30 bis 250 nm, be sonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 180 nm. Üblicherweise stellt man den Kern durch Emulsionspolymerisation her (siehe bei spielsweise Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 1, S. 401 ff).

Auf den Kern (C₁) wird die Pfropfhülle (C₂) aufgebracht, welche die Monomere (C₂₁), (C₂₂) und gegebenenfalls (C₂₃) enthält.

Als vinylaromatisches Monomer (Komponente C₂₁) kann man Styrol oder ein in α-Stellung oder vorzugsweise am Kern mit einer (oder am Kern auch mehreren) C₁-C₈-Alkylgruppe(n), vorzugsweise Methyl, substituiertes Styrol einsetzen.

Als C₁-C₈-Alkylester der Methacrylsäure (Komponente C22) verwendet man erfindungsgemäß Methylmethacrylat ("MMA"), Ethylmethacrylat, n-, i-Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, sek.-Butylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Pentylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Heptylmethacrylat, Octylmethylacrylat oder 2-Ethylhexylmethacrylat, wobei Methylmethacrylat besonders bevor zugt ist, sowie Mischungen dieser Monomere.

Als Monomere (C₂₃) können übliche vernetzend wirkende Monomere eingesetzt werden, also im wesentlichen di- oder polyfunktionelle Comonomere, insbesondere Alkylenglykoldi(meth)acrylate wie Ethylen-, Propylen- und Butylenglykoldi(meth)acrylat, (Meth)acrylate von Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit oder Vinylbenzole wie Di- oder Trivinylbenzol.

Auf die Pfropfhülle (C₂) wiederum wird eine weitere Pfropfhülle (C₃) aufgebracht, welche die Monomere (C₃₁) und (C₃₂) aufweist. Die Monomere (C₃₁) sind C₁-C₈-Alkylester der Methacrylsäure, bei den Monomeren (C₃₂) handelt es sich um C₁-C₈-Alkylester der Acryl säure.

Als C₁-C₈-Alkylester der Methacrylsäure (Monomere C₃₁) verwendet man erfindungsgemäß Methylmethacrylat ("MMA"), Ethylmethacrylat, n-, i-Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, sek.-Butylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Pentylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Heptylmethacrylat, Octylmethylacrylat oder 2-Ethylhexylmethacrylat, wobei Methylmethacrylat besonders bevor zugt ist, sowie Mischungen dieser Monomere.

Als C₁-C₈-Alkylester der Acrylsäure (Monomere C₃₂) kann man Methylacrylat ("MA"), Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butyl acrylat, Isobutylacrylat, sek.-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat, Pentylacrylat, Hexylacrylat, Heptylacrylat, Octylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat, wobei Methylacrylat besonders bevorzugt ist, sowie Mischungen dieser Monomere untereinander einsetzen.

Die Herstellung der beiden Pfropfhüllen (C₂) und (C₃) erfolgt in Gegenwart des Kerns (C₁) nach literaturbekannten Methoden, ins besondere durch Emulsionspolymerisation (Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 1, Seite 401 ff.) . Durch die dabei angewandte sogenannte Saatfahrweise werden bei der Herstellung der beiden Pfropfhüllen keine neuen Teilchen gebildet. Darüber hinaus ermöglicht es die Saatfahrweise die Zahl und die Art der Teilchen in beiden Pfropfstufen durch die Menge und die Art des eingesetzten Emulgators zu bestimmen. Die Emulsionspolymerisation wird üblicherweise durch Polymerisationsinitiatoren ausgelöst.

Bei der Emulsionspolymerisation können ionogene und nicht ionogene Emulgatoren verwendet werden.

Geeignete Emulgatoren sind beispielsweise Dioctylnatriumsulfo succinat, Natriumlaurylsulfat, Natriumdodecylbenzolsulfonat, Alkylphenoxypolyethylensulfonate und Salze von langkettigen Carbon- und Sulfonsäuren.

Als nichtionogene Emulgatoren sind beispielsweise Fettalkohol polyglykolether, Alkylarylpolyglykolether, Fettsäuremonoethanol amide sowie ethoxylierte Fettsäureamide und -amine geeignet.

Bezogen auf das Gesamtgewicht des Emulsionspfropfcopolymerisates liegt die Gesamtemulgatormenge vorzugsweise bei 0,05 bis 5 Gew.-%.

Als Polymerisationsinitiatoren können Ammonium- und Alkaliperoxo disulfate wie Kaliumperoxodisulfat sowie Initiatorkombinations systeme wie Natriumpersulfat, Natriumhydrosulfit, Kaliumper sulfat, Natriumformaldehydsulfoxylat und Kaliumperoxodisulfat, Natriumdithionit-Eisen-II-sulfat verwendet werden, wobei die Po lymerisationstemperatur im Fall der thermisch zu aktivierenden Ammonium- und Alkaliperoxodisulfate bei 50 bis 100°C und bei den Initiatorkombinationen, die als Redoxsysteme wirksam sind, darun ter liegen kann, etwa im Bereich von 20 bis 50°C.

Die gesamte Initiatormenge liegt vorzugsweise zwischen 0,02 und 1,0 Gew.-%, bezogen auf das fertige Emulsionspolymerisat.

Sowohl bei der Herstellung der Grundstufe, d. h. des Kerns (C₁) als auch bei der Herstellung der beiden Pfropfstufen, d. h. der beiden Pfropfhüllen (C₂) und (C₃), können ferner Polymerisationsregler eingesetzt werden. Als Polymerisationsregler dienen u. a. Alkyl mercaptane wie beispielsweise n- oder tert.-Dodecylmercaptan.

Die Polymerisationsregler werden üblicherweise in einer Menge von 0,01 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf die jeweilige Stufe, eingesetzt.

Im übrigen wird das erfindungsgemäß zu verwendende Emulsions pfropfcopolymerisat so hergestellt, daß man eine wäßrige Mischung, bestehend aus Monomeren, Vernetzer, Emulgator, Initia tor, Regler und einem Puffersystem in einem mit Stickstoff inertisierten Reaktor vorlegt, in der Kälte unter Rühren inertisiert und dann im Laufe von 15 bis 120 Minuten auf die Po lymerisationstemperatur bringt. Anschließend wird bis zu einem Umsatz von mindestens 95% polymerisiert. Monomere, Vernetzer, Emulgator, Initiator und Regler können auch komplett oder teil weise als Zulauf der wäßrigen Vorlage zugeführt werden.

Gegebenenfalls nach einer Nachreaktionszeit von 15 bis 120 Minu ten werden die Stufen (C₂) und (C₃) unter Zulauf der Monomeren in Gegenwart der bereits gebildeten Stufe (C₁) durch Emulsionspolyme risation erzeugt.

Die Isolierung des Emulsionspfropfcopolymerisates aus dem erhaltenen Latex erfolgt auf bekannte Weise durch Ausfällung, Filtration und anschließender Trocknung. Für die Ausfällung kön nen beispielsweise wäßrige Lösungen von anorganischen Salzen wie Natriumchlorid, Natriumsulfat, Magnesiumsulfat und Calcium chlorid, wäßrige Lösungen von Salzen der Ameisensäure wie Magnesiumformiat, Calciumformiat und Zinkformiat, wäßrige Lösun gen von anorganischen Säuren wie Schwefel- und Phosphorsäure so wie wäßrige ammoniakalische und aminische Lösungen sowie andere wäßrige alkalische Lösungen, z. B. von Natrium- und Kaliumhydroxid verwendet werden.

Die Trocknung kann beispielsweise durch Gefrier-, Sprüh-, Wirbel schicht- und Umlufttrocknung erfolgen.

Das Pfropfcopolymerisat (C) weist vorzugsweise einen Quellungsin dex QI von 10 bis 40, insbesondere von 12 bis 35 auf. Der Quel lungsindex wird dabei durch Quellungsmessung in Toluol bei Raum temperatur bestimmt.

Als übliche Zusatzstoffe (D) kommen alle solchen Substanzen in Betracht, die sich in den Komponenten [A], [B] und [C] gut lösen. Geeignete Zusatzstoffe sind u. a. Farbstoffe, Stabilisatoren, Schmiermittel und Antistatika.

Das Vermischen der Komponenten (A), (B), (C) und gewünschtenfalls (D) nimmt man üblicherweise nach dem ebenfalls erfindungsgemäßen Verfahren in der Schmelze bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 300°C, insbesondere bei 200 bis 280°C vor.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen zeichnen sich ferner u. a. dadurch aus, daß das Mengenverhältnis der ersten Pfropfhülle (C₂) zur zweiten Pfropfhülle (C₃) im Bereich von 2 : 1 bis 1 : 2 liegt und der Brechungsindex der ersten Pfropfhülle (n_D-C₂) größer ist als der Brechungsindex der zweiten Pfropfhülle (n_D-C₃). Vorzugsweise ist der Brechungsindex der ersten Pfropf hülle (n_D-C₂) wenigstens um 2%, insbesondere um wenigstens 3%, größer als der Brechungsindex der zweiten Pfropfhülle (n_D-C₃).

Weiterhin sind die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen u. a. dadurch charakterisiert, daß der Brechungsindex der Gesamt pfropfhülle (n_D-C₂ + n_D-C₃) kleiner ist als der Brechungsindex des Kerns (n_D-C₁). Vorzugsweise ist der Brechungsindex der Gesamt pfropfhülle (n_D-C₂ + n_D-C₃) um wenigstens 0,1%, insbesondere um wenigstens 1,0% kleiner als der Brechungsindex des Kerns (n_D-C₁). Ferner muß darauf geachtet werden, daß der Betrag der Differenz aus Brechungsindex der Gesamtkomponente C (n_D-c) und dem der Ge samtmatrix (n_D-A + n_D-B) kleiner oder gleich 0,02, insbesondere kleiner oder gleich 0,015 ist.

Aus den erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können hauptsächlich durch Spritzgießen oder durch Formblasen Formteile hergestellt werden. Die thermoplastischen Formmassen können aber auch verpreßt, kalandriert, extrudiert oder Vakuumgeformt werden. Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen zeichnen sich insbesonders durch eine gute Spannungsrißbeständigkeit und Schlagzähigkeit aus und sind transparent. Weiterhin weisen sie einen sehr geringen Streulichtanteil und keine merkliche Vergilbung auf.

Beispiele

In den nachfolgenden erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 3 und den Vergleichsbeispielen A bis G wurden jeweils thermoplastische Formmassen hergestellt und folgende Eigenschaften ermittelt:

- Der Brechungsindex n_D²⁵ wurde mit einem Abbe-Refraktometer nach der Methode zur Messung der Brechungsindizes bei festen Körpern bestimmt (s. Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 2/1, S. 486, Herausgeber E. Foerst; Urban & Schwarzenberg, München-Berlin 1961).
- Schlagzähigkeit a_N, nach ISO 179
- Multiaxiale Zähigkeit W_g, nach ISO 6603-2
- Volumenfließfähigkeit MVI, nach DIN 53735
- Transmission τ, nach DIN 5036 (2 mm)
- Trübung (Haze), nach DIN 5036 (2 mm)
- Gelbindex (Gelbstich) Ye, nach ASTM-D 1925

Die Prüfung der Schlagzähigkeit a_N erfolgte nach dem Charpy-Ver fahren. Bei diesem Prüfungsverfahren wird ein auf zwei Stützen ruhender normierter Probekörper durch Auftreffen eines in seine Mitte zielenden Aufschlags zerstört oder geschädigt. Die für die Zerstörung bzw. Schädigung benötigte Arbeit (kJ) wird auf den kritischen Querschnitt (m²) bezogen und als Schlagzähigkeit a_N (Dimension kJ/m²) bezeichnet.

Als Lichtdurchlässigkeit oder Transmission τ (Dimension %) be zeichnet man das Verhältnis des von einer Probe durchgelassenen Lichtes zur Intensität des einfallenden Lichtes. Sie wurde in Ab hängigkeit von der Wellenlänge in einem Bereich von 400 bis 900 nm an einem Probekörper mit einer Dicke von 2 mm bestimmt.

Durchsichtige Kunststoffe, bei denen die optische Klarheit für den Gebrauchswert wesentlich ist, werden auf ihre Trübung (haze) untersucht. Als Trübung oder Streulichtanteil (haze) (Dimen sion %) bezeichnet man den Teil des von einer Materialprobe durchgelassenen Lichtes, der von der Richtung des auf die Probe einfallenden Lichtstrahls aufgrund einer im Material statt finden den Streuung abweicht. Die Trübung wurde an einem Probekörper mit einer Dicke von 2 mm bestimmt.

Der Gelbindex (Gelbstich) oder Yellownessindex YI basiert auf Farbmaßzahlen, die aus dem Transmissionsspektrum gemäß ASTM-D 1925 berechnet werden. Dabei wird die Lichtart D65 und der Großfeldnormalbeobachter zugrundegelegt.

Bestimmung des Quellungsindexes (QI) bzw. des Gelgehaltes der Grundstufen, d. h. des Kerns (C₁):
0,3g des kautschukartigen Kerns (C₁) werden bei Raumtemperatur in 45 50 ml Toluol gelöst und 24 Stunden lang belassen. Nach dem Ab ziehen des Quellungsmittels wird das nasse Gel gewogen und bis zur Gewichtskonstanz getrocknet. Danach ergibt sich der Quellungsindex QI als Quotient aus der Masse des nassen Gels zur Masse des trockenen Gels und der Gelgehalt als Quotient aus der Masse des trockenen Gels zur Einwaage mal 100%.

Die mittlere Teilchengröße und die Teilchengrößenverteilung der Pfropfcopolymerisate (C) wurden aus der integralen Massen verteilung bestimmt. Bei den mittleren Teilchengrößen handelt es sich in allen Fällen um das Gewichtsmittel der Teilchengrößen, wie sie mittels einer analytischen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan und H. Lange, Kolloid-Z, und Z.-Poly mere 250 (1972), Seiten 782 bis 796, bestimmt wurden. Die Ultra zentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder kleiner einer bestimmten Größe haben. Der mittlere Teilchen durchmesser, der auch als d₅₀-Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Teilchendurchmesser definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen kleineren Durchmesser haben als der Durchmesser, der dem d₅₀-Wert entspricht. Ebenso haben dann 50 Gew.-% der Teilchen einen größeren Durchmesser als der d₅₀-Wert.

Die thermoplastischen Formmassen der erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 3 sowie der Vergleichsbeispiele A bis G waren jeweils Granulate aus den Komponenten (A), (B) und (C), die in der Schmelze bei Temperaturen von 250°C hergestellt wurden. Sie enthielten

- 28,16 Gew.-% eines Methylmethacrylat-Polymerisates (A) herge stellt aus Methylmethacrylat (MMA) und Methylacrylat (MA) im Verhältnis 94 : 6 (n_D²⁵ = 1,492, M_w = 110.000 g/mol);
- 35,84 Gew.-% eines Copolymerisats (B), hergestellt aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis 81 : 19 (Gewichtsmittel M_w = 250 000 g/mol; n_D²⁵ = 1,575) mit einer Viskositätszahl von 100, bestimmt in einer 0,5%-igen Lösung bei 23°C in Dimethylformamid;
- 36 Gew.-% eines Pfropfcopolymerisats (C)

Die Komponenten (A) und (B) bildeten dabei die Matrix, die Kompo nente (C) stellte den Kautschuk dar. Die Matrix wies einen Brechungsindex (n_D-A + n_D-B) von 1,5400 auf.

In den erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 3 und den Vergleichs beispielen A bis G wurden folgende Pfropfcopolymerisate (C) verwendet, deren Herstellung nachfolgend beschrieben wird:
Alle hierbei verwendeten Pfropfcopolymerisate enthielten als Kern (C₁) entweder die Grundstufe (I) oder die Grundstufe (II), die wie folgt hergestellt wurden.

Grundstufe (I)

Eine Lösung aus 186 Gew.-Teilen Wasser und 0,4 Gew.-Teilen Paraf finsulfonat wurde mit Stickstoff inertisiert und mit einer Mischung aus 73 Gew.-Teilen Butadien, 27 Gew.-Teilen Styrol und 1 Gew.-Teil tert.-Dodecylmercaptan mit 0,2 Gew.-Teilen Kalium peroxodisulfat bei 70°C unter Rühren versetzt. Man polymerisierte bis zu einem Umsatz von mindestens 95%.

Der damit erhaltene Kern (C₁) der Grundstufe (I) wies einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 143 mn auf; sein in Toluol bestimmter Quellungsindex QI lag bei 23, sein Gelgehalt lag bei 88%.

Grundstufe (II)

Analog zur Grundstufe (I) wurde die Grundstufe (II) hergestellt, wobei aber anstelle der Mischung aus Butadien und Styrol nur Butadien verwendet wurde.

Der damit erhaltene Kern (C₂) der Grundstufe (II) wies einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 126 mn auf; sein in Toluol bestimmter Quellungsindex QI lag bei 25, sein Gelgehalt bei 85%.

Aus den von den Grundstufen (I) und (II) erhaltenen Kernen (C₁) wurden durch zweistufige Pfropfcopolymerisation die Pfropfcopoly merisate (C) hergestellt. Dieser Vorgang lief bei den erfindungs gemäßen Beispielen 1, 2 und 3 und bei den Vergleichsbeispielen A bis G wie nachfolgend beschrieben ab.

Dabei wurden folgende Abkürzungen verwendet.

Bu Butadien
S Styrol
MMA Methylmethacrylat
MA Methylacrylat
BDA Butandioldiacrylat
BA Butylacrylat

Beispiel 1

Es wurden 200 Gew.-Teile der Grundstufe (I) vorgelegt, mit Stick stoff inertisiert und bei 70°C mit 10,4 Gew.-Teilen Styrol, 9,4 Gew.-Teilen MMA und 0,2 Gew.-Teilen BDA versetzt. Zu dieser Emulsion fügte man ferner 0,1 Gew.-Teile Paraffinsulfonat und 0,04 Gew.-Teile Kaliumperoxodisulfat in 10 Gew.-Teilen Wasser hinzu. Es resultierte die erste Pfropfhülle (C₂).

Nach ca. 15 Minuten fügte man noch 8 Gew.-Teile MMA und 2 Gew.-Teile BA hinzu und polymerisierte erneut 60 Minuten lang, wobei man die zweite Pfropfhülle (C₃) erhielt.

Beispiel 2

Analog dem Beispiel 1 wurde unter den gleichen Bedingungen eine thermoplastische Formmasse hergestellt, wobei diesmal pro 170 Gew.-Teile der Grundstufe (I) 10,4 Gew.-Teile Styrol, 9,4 Gew.-Teile MMA und 0,2 Gew.-Teile BDA zur Herstellung der ersten Pfropfhülle (C₂) und 16 Gew.-Teile MMA und 4 Gew.-Teile BA zur Herstellung der zweiten Pfropfhülle (C₃) verwendet wurden.

Beispiel 3

Analog dem Beispiel 1 wurde unter ansonsten gleichen Bedingungen eine thermoplastische Formmasse hergestellt, wobei diesmal pro 200 Gew.-Teile der Grundstufe (I) 5,2 Gew.-Teile Styrol, 4,7 Gew.-Teile MMA und 0,1 Gew.-Teile BDA zur Herstellung der er sten Pfropfhülle (C₂) und 16 Gew.-Teile MMA und 4 Gew.-Teile BA zur Herstellung der zweiten Pfropfhülle (C₃) verwendet wurden.

Vergleichsbeispiel A

Analog dem erfindungsgemäßen Beispiel 1 wurde unter ansonsten gleichen Bedingungen ein Pfropfcopolymerisat (C) hergestellt, wobei jetzt aber pro 200 Gew.-Teile der Grundstufe (I) 13 Gew.-Teile Styrol, 11,7 Gew.-Teile MMA und 0,25 Gew.-Teile BDA zur Herstellung der ersten Pfropfhülle (C₂) und 4 Gew.-Teile MMA und 1 Gew.-Teile BA zur Herstellung einer zweiten Pfropfhülle (C₃) verwendet wurden.

Vergleichsbeispiel B

Analog dem erfindungsgemäßen Beispiel 1 wurde unter ansonsten gleichen Bedingungen ein Pfropfcopolymerisat (C) hergestellt, wobei jetzt aber pro 200 Gew.-Teile der Grundstufe (I) 2,6 Gew.-Teile Styrol, 2,35 Gew.-Teile MMA, 0,05 Gew.-Teile BDA, 0,025 Gew.-Teile Paraffinsulfonat und 0,01 Gew.-Teile Kalium peroxodisulfat zur Herstellung einer ersten Pfropfhülle (C₂) und danach 20 Gew.-Teile MMA und 5 Gew.-Teile BA zur Herstellung einer zweiten Pfropfhülle (C₃) verwendet wurden.

Vergleichsbeispiel C

200 Gew.-Teile der Grundstufe (I) wurden bei 70°C mit 13 Gew.-Teilen Styrol, 2 Gew.-Teilen BA und 15 Gew.-Teilen MMA versetzt und ansonsten analog zum Beispiel 1 auspolymerisiert. Auf die Herstellung einer zweiten Pfropfhülle (C₃) wurde ver zichtet.

Vergleichsbeispiel D

170 Gew.-Teile der Grundstufe (II) wurden bei 70°C mit 10,4 Gew.-Teilen MMA, 9,4 Gew.-Teilen Styrol, 0,2 Gew.-Teilen BDA, 0,1 Gew.-Teilen Paraffinsulfonat und 0,04 Gew.-Teilen Kaliumperoxodisulfat versetzt und auf diese Weise analog dem Bei spiel 1 zur ersten Pfropfhülle (C₂) umgesetzt. Anschließend wurden bei 70°C der ersten Pfropfhülle (C₂) 10 Gew.-Teile Styrol und 10 Gew.-Teile MMA hinzupolymerisiert, wodurch eine zweite Pfropf hülle (C₃) resultierte.

Vergleichsbeispiel E

Analog dem erfindungsgemäßen Beispiel 1 wurde ein Pfropfcopoly merisat (C) hergestellt, wobei aber für die zweite Pfropfhülle nur 10 Gew.-Teile MMA verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel F

170 Gew.-Teile der Grundstufe (II) wurden bei 70°C mit 18 Gew.-Teilen Styrol, 2 Gew.-Teilen BA und 0,2 Gew.-Teilen BDA versetzt. Zu dieser Emulsion fügte man ferner noch 0,1 Gew.-Teile Paraffinsulfonat und 0,04 Gew.-Teile Kaliumperoxodisulfat hinzu. Er resultierte eine erste Pfropfhülle (C₂).

Nach ca. 15 Minuten fügte man noch 10 Gew.-Teile Styrol und 10 Gew.-Teile MMA hinzu und polymerisierte erneut 60 Minuten lang, wobei man eine zweite Pfropfhülle (C₃) erhielt.

Vergleichsbeispiele G

155 Gew.-Teile der Grundstufe (I) wurden bei 70°C mit 0,12 Gew.- Teilen Paraffinsulfonat, 0,045 Gew.-Teilen Kaliumperoxodisulfat, 19,8 Gew.-Teilen Styrol und 2,2 Gew.-Teilen BA versetzt. Es re sultierte eine erste Pfropfhülle (C₂). Anschließend wurden 23 Gew.-Teile MMA hinzugefügt, 60 Minuten lang polymerisiert, wo bei man eine zweite Pfropfhülle (C₃) erhielt.

In den erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 3 und den Vergleichs beispielen A bis G wurde jeweils noch 1 Stunde lang nach polymerisiert.

Die dabei erhaltenen Pfropfcopolymerisate (C) wurden danach durch Fällung isoliert und nach dem Waschen mit Wasser bei 60°C im Vakuum 24 Stunden lang getrocknet.

Anschließend wurden Pfropfcopolymerisate (C) in einer Schmelze bei Temperaturen von 250°C mit den Komponenten (A) und (B) zu thermoplastischen Formmassen umgesetzt.

In der nachfolgenden Tabelle 1 sind die jeweiligen Zusammen setzungen der nach den erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 3 und der Vergleichsbeispielen A bis G erhaltenen Pfropfcopolymerisate (C) dargestellt.

Tabelle 1
Zusammensetzung der Pfropfcopolymerisate (C)

- jeweils in Gew.-Teilen
Beispiel 1:
70 C₁ ( Kern) aus 73 Bu und 27S
	20 C₂ ( erste Pfropfhülle) aus 52S, 47 MMA und 1 BDA
	10 C₃ ( zweite Pfropfhülle) aus 80 MMA und 20 BA
Beispiel 2:	60 C₁ aus 73 Bu und 27S
	20 C₂ aus 52S, 47 MMA und 1 BDA
	20 C₃ aus 80 MMA und 20 BA
Beispiel 3:	70 C₁ - analog Beispiel 1 -
	10 C₂ - analog Beispiel 1 -
	20 C₃ - analog Beispiel 1 -
Vergleichsbeispiel A:	70 C₁- analog Beispiel 1 -
	25 C₂ - analog Beispiel 1 -
	5 C₃ - analog Beispiel 1 -
Vergleichsbeispiel B:	70 C₁ - analog Beispiel 1 -
	5 C₂ - analog Beispiel 1 -
	25 C₃ - analog Beispiel 1 -
Vergleichsbeispiel C:	70 C₁ - analog Beispiel 1 -
	30 C₂ aus 13S, 15 MMA, 2 BA
Vergleichsbeispiel D:	60 C₁ analog Beispiel 1 -
	20 C₂ aus 47S,52 MMA 1 BDA
	20 C₃ aus 50S,50 MMA - n_D-C₂ < n_D-C₃ -
Vergleichsbeispiel E:	70 C₁ - analog Beispiel 1
	20 C₂ aus 52S,47 MMA und 1 BDA
	10 C₃ aus 10 MMA
Vergleichsbeispiel F:	60 C₁ aus 100 Bu
	20 C₂ aus 90S, 10 BA und 1 BDA
	20 C₃ aus 50S und 50 MMA
Vergleichsbeispiel G:	55 C₁ - analog Beispiel 1 -
	22 C₂ aus 90S und 10 BA
	23 C₃ aus reinem MMA

In der nachfolgenden Tabelle 2 sind für die erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 3 und für die Vergleichsbeispiele A bis G das je weilige Mengenverhältnis (C₂) : (C₃), die Brechungsindices der er sten Pfropfhülle (n_D-C₂), der zweiten Pfropfhülle (n_D-C₃) und die der Gesamtpfropfhülle (n_D-C₂ + n_D-C₃) sowie die jeweiligen Brechungsindices des Kerns (n_D-C₁), der Gesamtkomponente C (n_D-C) und der Betrag der Differenz aus Brechungsindex der Gesamtkompo nente C (n_D-c) und dem der Gesamtmatrix (n_D-A + n_D-B) aufgeführt.

In der nachfolgenden Tabelle 3 sind sowohl für die erfindungs gemäßen Beispiele 1 bis 3 als auch für die Vergleichsbeispiele A bis G die Schlagzähigkeit a_N, die multiaxiale Zähigkeit W_g, die Volumenfließfähigkeit MVI, die Transmission T, die Trübung (Haze) und der Gelbindex (Gelbstich) Yi aufgeführt.

Die erfindungsgemäßen Formmassen der Beispiele 1 bis 3 sind spannungsrißbeständig und besitzen bei einem hohem Zähigkeits niveau und einem guten Fließverhalten eine Lichttransmission von über 88% und einen Streulichtanteil von weniger als 4%.

Claims

1. Thermoplastische Formmassen, enthaltend eine Mischung aus

(A) 10 bis 60 Gew.-% eines Methylmethacrylat-Polymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
- (A1) 90 bis 100 Gew.-%, bezogen auf (A), Methylmeth acrylat, und
- (A2) 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf (A), eines C₁-C₈-Alkylesters der Acrylsäure, und
(B) 10 bis 70 Gew.-% eines Copolymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
- (B1) 75 bis 88 Gew.-%, bezogen auf (B), eines vinyl aromatischen Monomeren und
- (B2) 12 bis 25 Gew.-%, bezogen auf (B), eines Vinyl cyanids
und
(C) 15 bis 50 Gew.-% eines Propfcopolymerisates, erhältlich aus
- (C1) 40 bis 80 Gew.-%, bezogen auf (C), eines Kerns, erhältlich durch Polymerisation eines Monomeren gemisches, bestehend aus
  - (C11) 65 bis 90 Gew.-% eines 1,3-Diens und
  - (C12) 10 bis 65 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren
- und
- (C2) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf (C), einer ersten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
  - (C21) 30 bis 60 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren
  - (C22) 40 bis 60 Gew.-% eines C₁-C₈-Alkylesters der Meth acrylsäure und
  - (C23) 0 bis 2 Gew.-% eines vernetzenden Monomeren
- und
- (C3) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf (C), einer zweiten Pfropf hülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomeren gemisches, bestehend aus
  - (C31) 70 bis 98 Gew.-% eines C₁-C₈-Alkylesters der Meth acrylsäure und
  - (C32) 2 bis 30 Gew.-% eines C₁-C₈-Alkylesters der Acryl säure,

wobei sich die Prozentangaben von A,B und C zu 100 Gew. % addieren und

mit den Maßgaben, daß das Mengenverhältnis von (C2) zu (C3) im Bereich von 2 : 1 bis 1 : 2 liegt, der Brechungsindex der er sten Pfropfhülle (n_D-C₂) größer als der Brechungsindex der zweiten Pfropfhülle (n_D-C₃) ist und der Brechungsindex der Ge samtpfropfhülle (n_D-C₂+n_D-C₃) kleiner als der Brechungsindex des Kerns (n_D-C₁) ist, wobei der Betrag der Differenz aus Bre chungsindex der Gesamtkomponente C (n_D-C) und dem der Gesamt matrix (n_D-A+n_D-B) kleiner oder gleich 0,02 ist.

2. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, enthaltend eine Mischung aus

(A) 20 bis 50 Gew.-% eines Methylmethacrylat-Polymerisats aus einem Methylmethacrylat (A₁) und einem C₁-C₈-Alkylester der Acrylsäure (A₂) und
(B) 20 bis 40 Gew.-% eines Copolymerisats aus einem vinyl aromatischen Monomeren (B₁) und Vinylcyanid (B₂) und
(C) 20 bis 40 Gew.-% eines Pfropfcopolymerisats aus einem Kern (C₁), einer ersten Pfropfhülle (C₂) und einer zwei ten Pfropfhülle (C₃)

wobei sich die Prozentangaben von A, B und C zu 100 Gew. % addieren und

(D) gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen.

3. Thermoplastische Formmassen nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei als vinylaromatisches Monomeres Styrol verwendet wird.

4. Thermoplastische Formmassen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Pfropfcopolymerisat (C) einen Quellungsindex QI von 10 bis 40 aufweist.

5. Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Formmassen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man

(A) 10 bis 60 Gew.-% eines Methylmethacrylat-Polymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
- (A1) 90 bis 100 Gew.-%, bezogen auf (A), Methylmeth acrylat und
- (A2) 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf (A), eines C₁-C₈-Alkylesters der Acrylsäure und
(B) 10 bis 70 Gew.-% eines Copolymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
- (B1) 75 bis 88 Gew.-%, bezogen auf (B), eines vinyl aromatischen Monomeren und
- (B2) 12 bis 25 Gew.-%, bezogen auf (B), eines Vinyl cyanids
und
(C) 15 bis 50 Gew.-% eines Pfropfcopolymerisates, erhältlich aus
- (C1) 40 bis 80 Gew.-%, bezogen auf (C), eines Kerns, erhältlich durch Polymerisation eines Monomeren gemisches, bestehend aus
  - (C11) 65 bis 90 Gew.-% eines 1,3-Diens und
  - (C12) 10 bis 65 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren
- und
- (C2) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf (C), einer ersten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
  - (C21) 30 bis 60 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren
  - (C22) 40 bis 60 Gew.-% eines C₁-C₈-Alkylesters der Methacrylsäure und
  - (C23) 0 bis 2 Gew.-% eines vernetzenden Monomeren
- und
- (C3) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf (C), einer zweiten Pfropf hülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomeren gemisches, bestehend aus
  - (C31) 70 bis 98 Gew.-% eines C₁-C₈-Alkylesters der Meth acrylsäure und
  - (C32) 2 bis 30 Gew.-% eines C₁-C₈-Alkylesters der Acryl säure,

wobei sich die Prozentangaben von A, B und C zu 100 Gew.-% addieren und

mit den Maßgaben, daß das Mengenverhältnis von (C2) zu (C3) im Bereich von 2 : 1 bis 1 : 2 liegt, der Brechungsindex der er sten Pfropfhülle (n_D-C₂) größer als der Brechungsindex der zweiten Pfropfhülle (n_D-C₃) ist und der Brechungsindex der Ge samtpfropfhülle (n_D-C₂+n_D-C₃) kleiner als der Brechungsindex des Kerns (n_D-C₁) ist, wobei der Betrag der Differenz aus Brechungsindex der Gesamtkomponente C (n_D-C) und dem der Ge samtmatrix (n_D-A+n_D-B) kleiner oder gleich 0,02 ist,
durch Vermischen der Komponente (C) mit den Komponenten (A) (B) und gegebenenfalls (D) in der Schmelze bei Temperaturen von 200 bis 300°C herstellt.

6. Verwendung der thermoplastischen Formmassen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Herstellung von Formkörpern.

7. Formkörper, erhältlich durch die Verwendung gemäß Anspruch 6.