DE19522515A1

DE19522515A1 - Verfahren zum Stillsetzen einer Verdrängermaschine

Info

Publication number: DE19522515A1
Application number: DE1995122515
Authority: DE
Inventors: Andreas Dipl Ing Salmen; Ralf Dr Ing Steffens
Original assignee: SIHI Ind Consult GmbH
Current assignee: SIHI Ind Consult GmbH
Priority date: 1995-06-21
Filing date: 1995-06-21
Publication date: 1997-01-02

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stillsetzen einer Verdrängermaschine für kompressible Medien, insbesondere einer trockenlaufenden Evakuationspumpe, mit mindestens zwei Roto ren, die als Profilkörper ausgebildet sind und deren Profile bei der Drehung zahnradartig ineinander greifen und die berührungsfrei zueinander laufen, wobei die Rotoren jeweils durch eigene Elektromotoren angetrieben werden, die Motoren durch elektronische Regelungs- und/oder Steuerungseinheiten synchron in Winkelposition und Drehzahl gesteuert und/oder geregelt werden, jedem Motor eine eigene Antriebsregeleinheit zugeordnet ist, die unabhängig von den Antriebsregeleinheiten anderer Motoren arbeitet, von einer Hauptsteuervorrichtung den Antriebsregeleinrichtungen Regelsollwerte zugeführt werden, für jeden Motor eine eigene, unabhängige Einzelregelung durchgeführt wird und die Regelung auf zentral vorgegebenen Regelsollwerten basiert und dezentral erfolgt, dadurch gekenn zeichnet, daß eine Verzögerungsrate für die zeitliche Änderung von Lagesollwerten vorgegeben wird und daß die Einzelregelung der Motoren im Generatorbetrieb derselben durchgeführt wird.

Bei solchen Verdrängermaschinen werden die Rotoren nicht mehr durch einen einzigen Motor angetrieben, der das Drehmoment über Zahnräder auf die Rotoren überträgt, wie dies früher üblich war. Es ist vielmehr für jeden Rotor ein Separatormotor vorgesehen, wobei dann die Motoren elektronisch synchronisiert sind, so daß sich die Rotoren nicht berühren (WO 94/29596). Durch diese elektronische Synchronisierung ist eine sehr genaue Regelung und damit eine sehr kleine Spaltbreite mög lich, so daß mit der Maschine auch Anwendungen möglich sind, bei denen ein beträchtliches Vakuum erzielt werden soll.

Die entsprechende Regelung kann auch dazu verwendet werden, die Verdrängermaschine stillzusetzen. Treten aber Probleme auf, die eine Abweichung von den normalen Betriebsbedingungen bewirken, so besteht die Gefahr, daß sich die Rotoren oder aber die sich normalerweise nicht berührende Zahnräder, die zur Notsynchronisation eingesetzt sind und das Berühren der Rotoren verhindern sollen, berühren. Ein solches Abweichen von den normalen Betriebsbedingungen kann darauf beruhen, daß einer der Rotoren unverhältnismäßig stark abgebremst wird. Ein anderes Problem kann darin bestehen, daß die Verbindung der Steuerung der Motoren mit der Hauptsteuervorrichtung unterbrochen wird.

Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens, mit dem die Verdrängermaschine auch in solchen Notsituationen zuverlässig stillgesetzt werden kann, ohne daß Beschädigungen aufgrund von Berührung der Rotoren und/oder der Zahnräder der Notsynchronisation auftreten.

Die erfindungsgemäße Lösung besteht darin, daß eine Verzöge rungsrate für die zeitliche Änderung von Lagesollwerten vorgegeben wird und daß die Einzelregelung der Motoren im Generatorbetrieb derselben durchgeführt wird.

Die Verzögerungsrate wird man dabei zweckmäßigerweise so groß wie möglich wählen, damit die Verdrängermaschine in möglichst kurzer Zeit stillgesetzt wird. Dabei wird wie folgt vorgegan gen.

Die Regelung der Antriebe erfolgt immer voll digital. Dabei sind die Regelkreise in Software abgebildet und realisiert. Die digitale Schaltung gibt das Rechenergebnis an das Verstär kungsglied in Form der analogen Leistungselektronik aus.

Eine Begrenzung der maximal erreichbaren Verzögerungsrate entsteht durch das maximale Bremsmoment der Motoren. Ein weiterer begrenzender Faktor ist die maximale Leistung, die aus dem Leistungselektronikteil in das Netz zurückgespeist werden kann.

Die Drehmomentmessung erfolgt dabei systemimmanent über den Frequenzumformer, über den die Motoren angetrieben werden.

Frequenzumformer arbeiten in einem gängigen Verfahren mit Pulsweitenmodulation. Von einer Quelle werden in fester Taktfrequenz Spannungsimpulse (bzw. Spannungsblöcke in der praktischen Realisierung) auf die Ausgabeklemme gegeben. Alle Spannungsimpulse haben dieselbe Zeitdauer. In jeder Taktperio de kann nur entweder ein Impuls oder eben kein Impuls ausge geben werden. Mehrere Spannungsimpulse können direkt aufein ander folgen und somit einen sich über mehrere Taktperioden erstreckenden Block aufbauen. In der Summe der Flächen (Integral) wird die Quelle ein analoges - der Sinusfunktion nachempfundenes - Signal nachbilden. Diese Integration erfolgt innerhalb der angeschlossenen und mit dem Signal beaufschlag ten Bauteile. In der Praxis gibt also der Frequenzumformer Spannungsblöcke aus, die durch die integrierende Wirkung der Induktivität des Motors einen sinusähnlichen Strom fließen lassen. Die Drehmomentmessung und -kontrolle erfolgt dann inhärent über die Stromaufnahme des Motors, die als Betriebs größe für den Frequenzumformer/Antriebsregler notwendig ist.

Es gelten für das Drehmoment folgende Zusammenhänge:

M: Drehmoment
M_b: Beschleunigungsmoment
M_r: Reibmoment
M_l: Lastmoment
c₁: Reibungsbeiwert
c₂: Strömungsbeiwert
p_a: Ansaugdruck
p_e: Einlaßdruck
α: Winkelbeschleunigung
ω: Winkelgeschwindigkeit
ϕ: Drehwinkel
n: Drehzahl in 1/sec

Ist nun die Steuerung/Regelung noch funktionsfähig, soll aber die Verdrängungsmaschine schnell stillgesetzt werden, da z. B. einer der Rotoren ungewöhnlich stark abgebremst wird, so wird die Verzögerungsrate für die Lagesollwerte der Hauptsteuervor richtung vorgegeben.

Dabei werden im gleichbleibenden Zeittakt von der Hauptsteuer vorrichtung (Master) Lagesollwerte so generiert, daß sich eine geringerwerdende Differenz zwischen den aufeinanderfolgenden Werten ergibt. Die dichter zueinander liegenden Lagesollwerte bewirken damit eine Abbremsung. Gleichzeitig bleibt die Drehung unbeschleunigt, wenn die Differenz der aufeinanderfol genden Lagesollwerte von Zeiteinheit zu Zeiteinheit konstant bleibt.

Das Moment M setzt sich aus den Komponenten Beschleunigungsmo ment, Reibmoment und Lastmoment zusammen (Gleichung 1). Das hier näher zu betrachtende Drehmoment M_b tritt bei Beschleunigungsvorgängen auf, denn es ist gleich dem Produkt aus Massenträgheitsmoment und Winkelbeschleunigung (Gleichung 2). Das angeschlossene Massenträgheitsmoment ist über die Betriebsdauer als im wesentlichen konstant zu erwarten. Faktoren wie Materialauftrag durch Beläge können das Massen trägheitsmoment zwar beeinflussen, jedoch wird dies nicht als bedeutsam zu betrachten sein.

Während des gesamten Vorganges ist die Lageregelung der Antriebe aktiv, d. h. es werden die jeweiligen Differenzen der Lageistwerte von den Lagesollwerten (=Schleppfehler), die Drehmomente der Einzelwellen usw. an den steuernden Master zurückgemeldet. Erkennt der Master in diesem Zusammenhang eine zu große Abweichung der Istwerte von den Sollwerten, kann der Master die Lagevorgaben entsprechend gestalten. Das heißt im Einzelfalle, daß bei erkennbarer stärkerer Abbremsung der einen Welle das ihr aufgebrachte Bremsmoment zurückgenommen wird. Es besteht zusätzlich noch die Möglichkeit, das Bremsmo ment der anderen Welle auf ein geeignetes Niveau anzuheben, um die Synchronität der Wellen beizubehalten.

Wenn sich während des Stillsetzungsvorgangs das zum Erreichen des Lagesollwertes erzeugte Drehmoment plötzlich erhöht, so ist dies ein Zeichen dafür, daß sich die Rotoren bzw. die Notsynchronisationszahnräder berühren. In diesem Falle wird zweckmäßigerweise die Verzögerungsrate verringert. Ziel der Beobachtungsanalyse ist es dabei, zu erkennen, welcher der Rotoren auslösend war, um dann als Reaktion die Sollwertvor gaben wieder so zu gestalten, daß der freigängige Rotor wieder außer Eingriff gefahren wird.

Geht andererseits die Verbindung von der Hauptsteuervorrich tung zu den Antriebsregeleinheit eines Motors oder der Motoren verloren, so werden zweckmäßigerweise von den Antriebsregel einheiten identische Verzögerungsraten für die Lagesollwerte für die Rotoren unabhängig von der Hauptsteuervorrichtung vorgegeben. Dabei wird der Zusammenhang der Gleichung 1 ausgenutzt.

Rechnerisch wird bei bekanntem Massenträgheitsmoment und verfügbarem Motormoment die maximal erreichbare Winkelbe schleunigung vorherbestimmt. Dieser Wert ist dann in den Antriebsregelgeräten abzulegen. Auf diese Art kann jede Antriebsregeleinheit bei einer Bremsung aus einer internen (Zeit-)Referenz eine gleichbleibende Verzögerungsrate einhal ten. Dieser Fall kommt insbesondere dann zum Tragen, wenn eine ernsthafte Störung im Kommunikationssystem wie eine Unterbre chung der Verbindung auftritt. Da jedes der Antriebsregelgerä te sofort feststellt, daß die Verbindung unterbrochen ist, wird intern eine schnellstmögliche Stillsetzung eingeleitet, die sich an der maximal möglichen Verzögerungsrate orientiert.

Zweckmäßigerweise wird immer dann, wenn eine Stillsetzung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgenommen wird, der zeitli che Verlauf der Unterschiede zwischen Lageist- und Lagesoll werten der Rotoren sowie der Verzögerungsrate bzw. -raten aufgezeichnet. Dies ermöglicht es, nachträglich den zeitlichen Verlauf der Störung zu untersuchen. Man kann auf diese Weise mögliche Fehlerquellen feststellen und auch feststellen, ob die Maschine beim Stillsetzvorgang beschädigt worden sein könnte. Stellt man z. B. fest, daß die Drehmomentänderung eines Rotors größer ist, als dies mit dem Motordrehmoment erreichbar ist, kann man davon ausgegehen, daß ein äußeres Moment z. B. durch Festkörperbremsung im Spalt zwischen Gehäuse und beweg tem Teil aufgebracht wurde. Auch denkbar ist, daß die Festkör perreibung einen der Rotoren weniger stark bremst als mit Motormoment erreichbar, so daß die Verzögerungsrate beim Bremsen nicht erhöht ist. In diesem Falle paßt das vom Motor aufgebrachte Moment nicht plausibel zur Bremsrate, so daß auch hier Anhaltspunkte gefunden werden können, die Fehlerursache zu identifizieren. Unterscheidet sich das Motordrehmoment auf beiden Wellen stark voneinander, ist der Rückschluß möglich, daß nur eine Welle durch äußere Einflüsse gebremst wurde.

Eine Verdrängermaschine, bei der das erfindungsgemäße Verfah ren der Notstillsetzung angewendet werden kann, wird im folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Verdrängermaschine mit einer elektronischen Regelung und Steuerung, bei der jeder Motor mit einem eigenen unabhängigen Regelkreis betrieben wird.

Fig. 2 zeigt schematisch den Aufbau einer mehrstufigen Ver drängungsmaschine mit dem zugehörigen Steuer- und Regelsystem,

Fig. 3 zeigt schematisch den Aufbau der Antriebsregeleinheit für einen Motor.

Gemäß Fig. 1 umfalt die Verdrängermaschine 100 zwei Ver drängerrotoren mit den Rotorwellenansätzen 200 und 300, die jeweils von getrennten Elektromotoren 9a und 9b angetrieben werden. An jedem der Elektromotoren ist an dem freien Wel lenende ein Meßsystem installiert, das als Sensor 10a bzw. 10b für jede Motorwelle exakt die momentane Winkelposition mißt und mittels Differenziation nach der Zeit die jeweilige Winkelgeschwindigkeit bestimmt. Diese Werte werden an Antrieb regeleinheiten 3a bzw. 3b weitergeleitet. Diese Regelgeräte können beispielsweise von einer Versorgungseinheit oder Hauptsteuereinheit 1, die direkt an die Netzversorgung ange schlossen sein kann, ihre elektrische Energie erhalten. Diese wird entsprechend der Sollwertvorgabe und den von den Meßsy stemen 10a und 10b ständig eingehenden Ist-Meßwerten derartig von den Regelgeräten 3a und 3b an die einzelnen Elektromotoren 9a und 9b weitergegeben, daß die geforderte Genauigkeit hinsichtlich Winkelposition und Drehzahl zwischen den Verdrän gerrotoren in der Verdrängermaschine ständig eingehalten werden kann. Dabei darf eine Positionsabweichung mit Sicher heit nur maximal wenige Winkelminuten betragen.

Fig. 2 zeigt den Aufbau eines Steuer- bzw. Regelsystems für eine zwei- bzw. dreistufige Verdrängungsmaschine, wobei die dritte Stufe gestrichelt dargestellt ist.

Über standardisierte Stromschnittstellen 20 werden Meßwerte aus dem Prozeß, beispielsweise mit Sensoren für Druck, ver schiedene Temperaturen, 15a-c, Lagerzustand 13a-c, etc., aus der Verdrängereinheit erfaßt. Über eine Schnittstelle, die dem Antrieb zugeordnet ist, können weitere Betriebsdaten wie Motorstrom, Drehzahl und Lagewinkel etc. erfaßt werden.

Zur Drehzahl- und Lagewinkelerfassung wird je nach Anwen dungsfall ein optischer, vorzugsweise jedoch ein magnetisch induktiv arbeitender Inkrementalgeber 10a-c eingesetzt. Mit diesen Sensoren ist eine Genauigkeit im Bereich von Winkelse kunden oder bis zu maximal wenigen Winkelminuten erreichbar. Durch diese hohe Genauigkeit der Sensoren kann die Genauigkeit des Regelsystems soweit gesteigert werden, daß eine trocken laufende Vakuumpumpe realisierbar ist. Andere Sensorbauarten mit mindestens ähnlichem Auflösungsvermögen sind ebenfalls einsetzbar.

In der dargestellten Ausführungsform dient als Hauptsteuer einrichtung ein Mikrokontroller 1, der über die Schnittstelle 20 die entsprechenden Meßwerte von den Sensoren aufnimmt. Desweiteren erzeugt der Mikrokontroller 1 Lagesollwerte für Antriebsregeleinheiten 3a-c für die einzelnen Motoren 9a-c. Die Erzeugung der einzelnen Lagesollwerte für die Verdränger rotoren 14a-c kann als Generierung eines "virtuellen Rotors" bezeichnet werden. Dieser virtuelle Rotor führt die Verdrän gerrotoren und bestimmt die Drehzahl und die momentane Winkel lage aller Rotoren zu jedem Zeitpunkt. Dieser virtuelle Rotor wird per Software im Mikrokontroller 1 generiert.

Der Mikrokontroller 1 bestimmt aus den eingegebenen Meßwerten die optimalen Betriebsbedingungen für die Maschine und führt über den virtuellen Rotor die realen Rotoren.

Gegenüber dem physikalischen Aufbau eines Führungsrotors hat dieses Verfahren den Vorteil, daß Schwingungsvorgänge und Instabilitäten eines technischen Gebildes praktisch nicht auftreten und hohe Synchronität in der Bewegung der Rotoren zueinander gewährleistet ist. Die Einstellung des Synchron laufes und der konstanten Winkelstellung der Motorrotoren zueinander geschieht zentral geführt und dezentral geregelt. Nach einem Abgleich der Koordinatensysteme der Rotoren unter einander nehmen sie während der Drehung stets eine relative Winkellage ein, die ein Anschlagen der Verdränger 14a-c ausschließt und somit ein mechanisches Getriebe ersetzt.

Für die Übertragung der Sollwerte zu den Rotoren 14a-c wird ein echtzeitfähiges Bussystem verwendet. Mit seiner festen Zyklus zeit und der garantierten Antwortzeit aller angeschlos senen Teilnehmer wird ein exakt zeitgesteuertes Verhalten realisiert. Aufgrund des Buskonzeptes mit einer Maximalzahl von Teilnehmern deutlich größer als 3 (eine Hauptsteuerein richtung und zwei Antriebsregeleinheiten) ist es möglich, die Zahl der Rotoren zu erhöhen und eine mehrstufige Verdrängerma schine aufzubauen. Hier zeigt sich auch ein wesentlicher Vorteil der zentralen Steuerung und der dezentralen Regelung, da auf diese Weise gleichzeitig alle Rotoren geführt werden können; die Rotoren werden unabhängig voneinander geregelt und folgen dem Lagesollwert, so daß Einschwingvorgänge oder eine Destabilisierung des Systems, die auftreten kann, wenn die Lage von Rotoren höherer Stufen abhängig von der Lage eines vorhergehenden Rotors gesteuert werden, vermieden werden können.

Ferner ist ein Gleichstrom-Zwischenkreis 6 vorgesehen, der es bei Wahl einer geeigneten Versorgungseinheit 5 ermöglicht, daß eine frei wählbare Anzahl von Antriebseinheiten ange schlossen werden kann, so daß auch hierdurch ein mehrrotoriger Pumpenaufbau unterstützt wird. Ein Teil der Meßwerte der Sensoren 10a-c, 12a-c, 15a-c wird im internen Datenspeicher des Mikrocontrollers 1 zu Diagnosezwecken abgelegt. Aus diesen Meßwerten werden Rückschlüsse über den Zustand der Pumpe gezogen, so daß eine ständige Selbstkontrolle durchgeführt werden kann. Bei Erkennung eines möglichen Defektes (beispielsweise Temperaturanstieg, Schaden am Wälzlager 12a-c) kann adäquat reagiert werden.

Den Antriebsregeleinheiten 3a-c sind Frequenzumformer 4a-c nachgeschaltet, und mittels des Mikrocontrollers 1 und den schnellen digitalen Reglern 3a-c kann das Verhalten des Sy stems optimal an die Erfordernisse des jeweiligen Einsatz prozesses angepaßt werden.

Über eine Schnittstelle 23 (RS 232) kann ein Bedienungspanel 17 angeschlossen werden, um Meßwerte abzufragen oder über eine Tastatur Betriebsdaten zu ändern. Zu Service- oder Diagnose zwecken kann über eine weitere Schnittstelle 22 bei Bedarf ein Personalcomputer (PC) 19 angeschlossen werden. Zur Fernüber wachung ist eine Feldbusschnittstelle 24 eingerichtet. Neben den Eingriffen, die über das Panel 17 und den PC 19 vorgenom men werden können, werden über die Schnittstelle 24 Daten über den Feldbus 16 an einen Leitstand übergeben.

Über parallel geführte, digital arbeitende Eingabe-/Ausgabe- Kanäle können vom Mikrocontroller 1 sowohl binäre Sensorsig nale 18 aufgenommen werden und Signale ausgegeben werden. Mit Hilfe dieser Einheit können beispielsweise Sicherheitsschalter überwacht oder Leuchtdioden zur Benutzerinformation ange steuert werden.

Da alle Antriebsregeleinheiten im wesentlichen gleich auf gebaut sind, ist in Fig. 3 nur eine Antriebsregeleinheit beispielhaft dargestellt. Mit dem Rotor 9 ist eine Sensorein heit 10 verbunden, die den Lagezustand des Motors 9 und damit den Lagezustand des Rotors 14 ermittelt und einen Lage-Istwert 33 ausgibt. Dieser Lage-Istwert wird dem negativen Eingang ei nes Subtrahiergliedes 32 zugeführt. Das Subtrahierglied 32 erhält an seinem positiven Eingang einen Lage-Sollwert 31 von der Hauptsteuereinheit 1 (vgl. Fig. 2). Das Subtrahierglied bildet die Differenz zwischen Lage-Sollwert und Lage-Istwert und gibt das Differenzsignal an die Antriebsregeleinheit 3 aus.

In der Antriebsregeleinheit 3 erfolgt zunächst eine Lage verarbeitung 36, bei der beispielsweise geprüft wird, ob die Lagedifferenz innerhalb einer vorgegebenen Toleranz liegt. Ist dies im Ausnahmefall nicht erfüllt, kann beispielsweise über eine (nicht dargestellte) Leitung ein Auslösesignal an die Hauptsteuereinrichtung abgegeben werden. Die Hauptsteuer einrichtung kann dann ggf. nach dem erfindungsgemäßen Verfah ren die Drehzahl des "virtuellen Rotors" vermindern und die Maschine abschalten. Ferner kann ein akustisches und/oder optisches Anzeigesignal abgegeben werden. Aus der Lagedif ferenz wird in einer Einheit 37 ein Drehzahl-Sollwert 30 er mittelt und dem positiven Eingang eines weiteren Subtra hiergliedes 34 zugeführt. Dem negativen Eingang des Subtra hiergliedes 34 wird ein Drehzahl-Istwert 35 zugeführt, der aus dem Lage-Istwert über ein Differenzierglied 40 erhalten wurde. Das Subtrahierglied 34 bildet die Differenz zwischen Dreh zahl-Sollwert 30 und Drehzahl-Istwert 35 und führt das so erhaltene Drehzahl-Differenzsignal einer Drehzahlverarbeitung 38 zu. Bei der Drehzahlverarbeitung 38 wird geprüft, ob die Drehzahldifferenz innerhalb vorgegebener Grenzen liegt. Gegebenenfalls kann auch hier die Erzeugung eines Auslösesi gnals wie bei der Lageverarbeitung vorgesehen sein. Anschlie ßend wird die Drehzahldifferenz in einer Einheit 39 in ein Drehzahl-Änderungssignal bzw. ein Beschleunigungssignal umge setzt (die Beschleunigung umfalt dabei selbstverständlich Drehzahlerhöhungen oder Drehzahlverminderungen). Das Be schleunigungssignal wird anschließend der Maschinensteuerung 4 zugeführt, die den Motor 9 entsprechend regelt. Der oben beschriebene Regelvorgang wird fortlaufend in sehr kurzen Zeitabständen durchgeführt.

Bei der oben dargestellten Ausführungsform wurde davon aus gegangen, daß die Hauptsteuereinrichtung für jede Antriebs regeleinheit einen unterschiedlichen Lagesollwert generiert und ausgibt. Da in der idealen Maschine die Relativlagen der Rotoren sich nicht verändern ist es aber auch möglich, allen Antriebsregeleinheiten denselben Lagesollwert zuzuführen und die (konstante) Lagedifferenz für den betroffenen Rotor in der Lageverarbeitung 36 der jeweiligen Antriebsregeleinheit zu berücksichtigen.

Claims

1. Verfahren zum Stillsetzen einer Verdrängermaschine für kompressible Medien, insbesondere einer trockenlaufenden Evakuationspumpe, mit mindestens zwei Rotoren (14), die als Profilkörper ausgebildet sind und deren Profile bei der Drehung zahnradartig ineinander greifen und die berührungsfrei zueinander laufen, wobei die Rotoren (14) jeweils durch eigene Elektromotoren (9) angetrieben werden, die Motoren durch elektronische Regelungs-und/oder Steuerungseinheiten (1, 3, 10) synchron in Winkelposition und Drehzahl gesteuert und/oder geregelt werden, jedem Motor (9) eine eigene Antriebsregeleinheit (3) zugeordnet ist, die unabhängig von den Antriebsregeleinheiten anderer Motoren (9) arbeitet, von einer Hauptsteuervorrichtung (1) den Antriebsregeleinrichtungen Regelsollwerte zugeführt werden, für jeden Motor (9) eine eigene, unabhängige Einzelregelung durchgeführt wird und die Regelung auf zentral vorgegebenen Regelsollwerten basiert und dezentral erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verzögerungsrate für die zeitliche Änderung von Lagesollwerten vorgegeben wird und daß die Einzelregelung der Motoren (9) im Genera torbetrieb derselben durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzögerungsrate für die Lagesollwerte der Hauptsteuervor richtung (1) vorgegeben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn sich das Bremsdrehmoment eines Motors (9) dem maximal erreichbaren Wert nähert, die Verzögerungsrate verringert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn die Differenz zwischen Lagesollwert und Lageistwert eines Rotors (14) einen vorgegebenen Wert überschreitet, die Verzögerungsrate verringert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn sich das zum Erreichen des Lagesollwerts er zeugte Bremsdrehmoment plötzlich erhöht, die Verzöge rungsrate verringert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß identische Verzögerungsraten für die Lagesollwerte für die Rotoren (14) unabhängig von der Hauptsteuervorrichtung vorgegeben werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zeitliche Verlauf der Unterschiede zwischen Lageist- und Lagesollwerten der Rotoren (14) sowie der Verzögerungsrate bzw. -raten aufgezeichnet wird.