DE1902067B2

DE1902067B2 - Aluminium alloy reflectors with a coating of silicone

Info

Publication number: DE1902067B2
Application number: DE19691902067
Authority: DE
Inventors: Cornells Eindhoven Hiep (Niederlande)
Original assignee: Philips Gloeilampenfabrieken NV
Current assignee: Koninklijke Philips NV
Priority date: 1968-01-26
Filing date: 1969-01-16
Publication date: 1976-02-26
Also published as: BR6905828D0; NL6801182A; GB1191616A; DE1902067A1; BE727424A; FR1597295A; SE340207B

Abstract

Method for the prodn. of a reflector consisting of a housing of an aluminium alloy with magnesium and silicon as main subsiding components, the arched inner surface of the housing being provided with a mirror layer of aluminium, is produced by (a) forming the reflector housing by casting the aluminium alloy, (b) coating the housing with a colourless silicone resin, (c) curing the resin by heating below 2 280 deg.C., (d) coating the arched inside of the housing with a pure aluminium mirror layer by vacuum evaporation, (e) coating the aluminium mirror layer with a colourless silicone resin, and (f) curing the resin by heating below 280 deg.C.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Metallreflektors, mit einem Gehäuse, das aus einer Aluminiumlegierung mit Magnesium und Silizium als Hauptlegierungszusätzen durch Gießen hergestellt ist und dessen gewölbte Innenseite durch Aufdampfen im Vakuum mit einer spiegelnden Schicht aus reinem Aluminium versehen wird.The invention relates to a method for producing a metal reflector, with a housing, that of an aluminum alloy with magnesium and silicon as main alloy additives by casting is made and its curved inside by vacuum vapor deposition with a reflective layer made of pure aluminum.

Reflektoren von diesem Typ, die in Verbindung mit hochbelasteten Lampen, wie Halogenlampen, Verwendung finden und der Atmosphäre ausgesetzt sind, müssen korrosionsbeständig sein. Im Betrieb kann die Wandtemperatur eines Reflektors dieser Art auf einen Wert zwischen 200 und 250°C ansteigen. Dies bedeutet, daß auf dem Reflektorgehäuse und der spiegelnden Schicht keine sich bei diesen Temperaturen an der Atmosphäre zersetzenden, verfärbenden oder ganz oder teilweise verdampfenden Abdeckschichten Verwendung finden können, wenn auf einen nachhaltigen Schutz vor Korrosion und eine dauerhafte hohe optische Güte der spiegelnden Schicht Wert gelegt wird.Reflectors of this type, which are used in connection with highly stressed lamps, such as halogen lamps and exposed to the atmosphere must be corrosion resistant. In operation, the Wall temperature of a reflector of this type can rise to a value between 200 and 250 ° C. This means, that on the reflector housing and the reflective layer there is no contact with the atmosphere at these temperatures decomposing, discoloring or completely or partially evaporating cover layers use can find if on a lasting protection against corrosion and a permanent high optical Value is placed on the quality of the reflective layer.

Ein aus der OE-PS 2 33 284 bekannter Reflektor mit einem Gehäuse, das aus einer Aluminium-Magnesium-Silizium-Legierung besteht und durch Kokillenguß hergestellt ist und dessen gewölbte Innenseite nach Polieren durch Aufdampfen im Vakuum mit einer spiegelnden Aluminiumschicht versehen ist, die dann eloxiert wurde, ist bei Verwendung in der Atmosphäre in Verbindung mit einer hochbelasteten Glühlampe nicht ausreichend lange korrosionsbeständig. Das Aussehen des Reflektorgehäuses wird nach einiger Zeit, insbesondere in einem industriellen Klima, unansehnlich, während die reflektierenden Eigenschaften der Aluminiumschicht stark nachlassen, was sich in einer Verschlechterung der Lichtausbeute bemerkbar macht.A reflector known from OE-PS 2 33 284 with a housing made of an aluminum-magnesium-silicon alloy consists and is made by die casting and its curved inside after polishing is provided with a reflective aluminum layer by vapor deposition in a vacuum, which is then anodized is not sufficient when used in the atmosphere in conjunction with a highly stressed incandescent lamp corrosion resistant for a long time. The appearance of the reflector housing will, after some time, especially in an industrial climate, unsightly, while the reflective properties of the aluminum layer decrease sharply, which is noticeable in a deterioration in the light output.

Die Aufbringung einer Aluminiumoxydschicht mit größerer Dicke durch anodische Oxydation i;at eine Verschlechterung der Reflexion der spiegelnden Aluminiumschicht zur Folge. Diese Maßnahme, die an sichThe application of an aluminum oxide layer of greater thickness by anodic oxidation i; at a Deterioration of the reflection of the reflective aluminum layer result. This measure that in itself

ίο einen besseren Schutz vor Korrosion liefert, scheidet somit, von der Kostenerhöhung durch längere Anodisierzeiten abgesehen, schon aus lichttechnischen Erwägungen praktisch aus.ίο provides better protection against corrosion, separates thus, apart from the cost increase due to longer anodizing times, for reasons of lighting technology practically off.

Gemäß einem anderen bekannten Verfahren wird auf der spiegelnden Aluminiumschicht nach der anodischen Oxydation eine Schicht aus amorphem Siliziumdioxyd angebracht. Diese Schicht wird dadurch erhalten, daß auf die spiegelnde Schicht eine Lösung von hydrolysiertem Äthylsilikat aufgebracht und das GanzeAccording to another known method, on the reflective aluminum layer after the anodic Oxidation applied a layer of amorphous silicon dioxide. This layer is obtained by that a solution of hydrolyzed ethyl silicate is applied to the reflective layer and the whole thing

2c nach Verdampfung des Lösungsmittels einer Wärmebehandlung bei 400⁰C unterworfen wird.2c is subjected to a heat treatment at 400 ^{0 C after evaporation of the solvent.}

Der Nachteil dieser Behandlung ist, daß die Lichtausbeute um etwa 3 bis 5% herabgesetzt wird. Außerdem kann die Behandlung nur auf Reflektoren angewandt werden, deren Gehäuse durch Kokillengießen oder Gießen im Sand hergestellt worden ist. Durch Spritzguß hergestellte Reflektorgehäuse enthalten oft Gaseinschiüsse, die bei Temperaturen über 280⁰C Blasenbildung herbeiführen.The disadvantage of this treatment is that the light output is reduced by about 3 to 5%. In addition, the treatment can only be applied to reflectors whose housings have been made by chill casting or casting in sand. By injection molding manufactured reflector housing often contain Gaseinschiüsse which cause at temperatures above 280 ⁰ C blistering.

Man möchte jedoch gerne Reflektorgehäuse verwenden, die durch Spritzguß hergestellt worden sind, weil dieses Verfahren im Vergleich mit Kokillenguß und Sandguß erheblich billiger ist.However, one would like to use reflector housings that have been manufactured by injection molding, because this process is considerably cheaper in comparison with permanent mold casting and sand casting.

Die beim Spritzguß von Gegenständen verwendeten Legierungen sind jedoch im allgemeinen noch weniger korrosionsbeständig als die bei anderen Gießverfahren benutzten Aluminiumlegierungen. Dies hängt mit den angewandten Gießverfahren zusammen; beim Spritzgießen finden im allgemeinen Legierungen mit einem höheren Kupfergehalt Verwendung als es bei Aluminiumlegierungen zur Verwendung bei anderen Gießverfahren üblich ist. Der höhere Kupfergehalt ergibt bessere Fließeigenschaften und dadurch geringere Formenabnutzung. Der Zusatz von Kupfer hat jedoch zur Folge, daß die Legierung weniger korrosionsbeständig ist.However, the alloys used in the injection molding of articles are generally even fewer corrosion-resistant than the aluminum alloys used in other casting processes. This depends on the applied casting process together; in injection molding generally find alloys with a higher copper content use than aluminum alloys for use in other casting processes is common. The higher copper content results in better flow properties and thus less mold wear. However, the addition of copper makes the alloy less resistant to corrosion is.

Die Erfindung bezweckt, ein Verfahren zu schaffen, mit dem Reflektoren hergestellt werden können, die auch unter ungünstigen Verhältnissen längere Zeit korrosionsbeständig sind. Dieses Verfahren soll keine Wärmebehandlung bei Temperaturen über 280⁰C umfassen, damit auch durch Spritzguß einer Aluminiumlegierung hergestellte Reflektorgehäuse Verwendung finden können.The aim of the invention is to create a method with which reflectors can be produced which are corrosion-resistant for a long time even under unfavorable conditions. This method should not include any heat treatment at temperatures above 280 ^° C., so that reflector housings produced by injection molding of an aluminum alloy can also be used.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei einem Verfahren eingangs erwähnter Art dadurch gelöst, daß vor und nach dem Aufdampfen der spiegelnden Aluminiumschicht je eine dünne Schicht aus einem farblosen Silikonharz auf den Reflektor aufgebracht und durch eine Wärmebehandlung bei einer unterhalb 280⁰C liegenden Temperatur ausgehärtet wird.This object is achieved according to the invention in a method of the type mentioned at the outset in that a thin layer of a colorless silicone resin is applied to the reflector before and after the evaporation of the reflective aluminum layer and cured ^{by a heat treatment at a temperature below 280 ° C} .

Es sei noch erwähnt, daß es aus der DT-AS 10 53 983 bekannt ist, Silikonharz als Schutzschicht für eine spiegelnde Aluminiumschicht zu verwenden. Auch ist aus der FR-PS 8 60 018 ein Reflektor bekannt, bei dem die Spiegelschicht beidseitig in eine transparente Schutzschicht eingehüllt ist. Diese Druckschriften geben aber keine Lehre zum Schutz von Reflektoren auf Reflek-It should also be mentioned that it is known from DT-AS 10 53 983, silicone resin as a protective layer for a reflective Use aluminum layer. Also known from FR-PS 8 60 018 is a reflector in which the Mirror layer is encased on both sides in a transparent protective layer. However, these publications give no teaching for the protection of reflectors on reflective

torgehäusen aus Aluminiumgußlegierungen.gate housings made of cast aluminum alloys.

Gemäß dem Verfahren nach der Erfindung wird das Reflektorgehäuse, vorzugsweise durch Tauchen, allseitig mit einer dünnen Schicht einer Silikonharzlösung versehen. Das Silikonharz kann gegebenenfalls auch durch Spritzen oder Streichen angebracht werden. Bei den letzteren Verfahren sind die S hichtdicke und ihre Konstanz jedoch stark vom fachmännischen Können und der Erfahrung der mit diesen Arbeiten beauftragten Personen abhängig.According to the method according to the invention, the reflector housing is made on all sides, preferably by dipping provided with a thin layer of a silicone resin solution. The silicone resin can optionally also can be applied by spraying or brushing. at In the latter process, however, the layer thickness and its constancy are highly dependent on the skilled person and the experience of the persons entrusted with this work.

Vorzugsweise wird jeweils eine derartige Menge der Silikonharzlösung aufgebt acht, daß nach Verdampfen des Lösungsmittels und nach der Wärmebehandlung die Schichtdicke zwischen 1 und 25 Mikron liegt. Die Dicke der Lackschicht ist von der Viskosität der SiIi- is konharzlösung und der Aufbringungsweise abhängig. Die Viskosität der Silikonharzlösung ist innerhalb beciimmter Grenzen veränderbar und kann durch Dosierung der Konzentration des Silikonharzes im Lösungsmittel geregelt werden.Preferably, such an amount of the silicone resin solution is applied in each case that after evaporation of the solvent and after the heat treatment the layer thickness is between 1 and 25 microns. the The thickness of the lacquer layer depends on the viscosity of the silicon konharz solution and the method of application. The viscosity of the silicone resin solution is within limits Limits can be changed and can be adjusted by metering the concentration of the silicone resin in the solvent be managed.

Als Silikonharze können im allgemeinen Polysiloxane, wie Polymethylsiloxane, Polyphenylsiloxane und Polymethylphenylsiloxane, Anwendung finden. Die Polysiloxane müssen farblose und farblos bleibende Schichten liefern. Auch wenn die Schichten den Einflüssen der Atmosphäre längere Zeit bei Temperaturen bis zu etwa 25O⁰C unterworfen werden, darf keine Verfärbung auftreten.Polysiloxanes such as polymethylsiloxanes, polyphenylsiloxanes and polymethylphenylsiloxanes can generally be used as silicone resins. The polysiloxanes must provide colorless and colorless layers. Even if the layers are subjected to extended periods of time at temperatures up to about 25O ⁰ C the influence of the atmosphere, no discoloration may occur.

Als ein zur Verwendung beim erfindungsgemäßen Verfahren geeignetes Silikonharz erwies sich ein Produkt, das durch die Firma Midland Silicones Limited unter der Bezeichnung Silicone Resin MS 2739 in den Handel gebracht und als semipermanentes Trennungsmittel zur Verwendung auf Metalloberflächen empfohlen wird.A silicone resin that is suitable for use in the process according to the invention has been found to be a product by Midland Silicones Limited under the name Silicone Resin MS 2739 in the Brought commercially and recommended as a semi-permanent release agent for use on metal surfaces will.

Das Silikonharz wird als eine 20%ige Lösung in Xylol mit einer Viskosität zwischen 5 und 10 cSt bei 25°C und einer Dicke von 0,92 (25°/20°C) in den Handel gebracht. Soweit bekannt ist, besteht dieses Silikonharz aus einem Polymethylphenylsiloxan; diese Lösung enthält eine Eisenverbindung als Katalysator.The silicone resin is available as a 20% solution in xylene with a viscosity between 5 and 10 cSt at 25 ° C and a thickness of 0.92 (25 ° / 20 ° C). As far as is known, this silicone resin consists of a polymethylphenylsiloxane; this solution contains an iron compound as a catalyst.

Es hat sich herausgestellt, daß bei der Anbringung der zweiten Silikonharzschicht manchmal der Glanz der spiegelnden Schicht aus reinem Aluminium durch Runzelbildung in der Aluminiumschicht verlorengeht. Es wurde festgestellt, daß diese Runzelung eine Folge einer Eindringung des Lösemittels aus der zweiten Lackschicht durch die verhältnismäßig dünne Aluminiumschicht (etwa 0,5 Mikron) hindurch in die erste Silikonharzschicht ist. Der Effekt tritt auch dann auf, wenn die spiegelnde Schicht vor der Anbringung der Silikonharzschicht mit dem Lösemittel benetzt wird.It has been found that when the second silicone resin layer is applied, the gloss sometimes occurs the reflective layer made of pure aluminum is lost through wrinkling in the aluminum layer. It was found that this wrinkle was a result of penetration of the solvent from the second Lacquer layer through the relatively thin aluminum layer (about 0.5 microns) into the first silicone resin layer is. The effect also occurs when the reflective layer is applied before the silicone resin layer is applied is wetted with the solvent.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß der nachteilige Effekt des Lösemittels auf die bereits auf dem Reflektor vorhandene Kombination von Silikonharz und spiegelnder Schicht dadurch vermieden werden kann, wenn man die Haftung der spiegelnden Schicht aus reinem Aluminium an der Silikonharzschicht verbessert.Surprisingly, it has been found that the adverse effect of the solvent on the already on The combination of silicone resin and reflective layer present in the reflector can thereby be avoided can if you check the adhesion of the reflective layer made of pure aluminum to the silicone resin layer improved.

Diese Haftungsverbesserung ist gemäß einer Weiterbildung nach der Erfindung dadurch erzielbar, daß entweder das reine Aluminium im Vakuum bei einer Temperatur des mit der ersten Silikonharzschicht versehenen Trägerkörpers zwischen 200 und 270⁰C aufgedampft wird, oder auf die gewölbte Innenseite des mit der ersten Silikonharzschicht überzogenen Reflektorgehäuses im Vakuum zuerst eine dünne Chromschicht imit einer Dicke in der Größenordnung von 0,1 Mikron) und danach die spiegelnde Schicht aus reinem Aluminium aufgedampft wird. Die letztere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens bietet insbesondere dann Vorteile, wenn Reflektorgehäuse mit geringer Wärmekapazität mit einer spiegelnden Schicht versehen werden müssen. Dabei wird nämlich die Erhitzung auf eine Temperatur zwischen 200 und 290°C vermieden, wodurch keine komplizierten Vorrichtungen zur Erhitzung der Reflektorgehäuse in Vakuum erforderlich sind. Bei Gehäusen mit großer Wärmekapazität, d. h. insbesondere bei solchen für selbsttragende Reflektoren, die an sich einen Teil der Leuchte bilden, genügt es meistens, die Gehäuse auf eine Temperatur von etwa 250°C vorzuerhitzen, nach Erreichung dieser Temperatur sofort in den Vakuumraum zu bringen und durch Aufdampfen mit einer spiegelnden Schicht aus reinem Aluminium zu versehen.According to a further development of the invention, this improvement in adhesion can be achieved in that either the pure aluminum is ^{vapor-deposited in a vacuum at a temperature of the carrier body provided with the first silicone resin layer between 200 and 270 °} C., or on the curved inside of the reflector housing coated with the first silicone resin layer first a thin chromium layer with a thickness of the order of 0.1 micron) and then the reflective layer of pure aluminum is vapor-deposited in a vacuum. The latter variant of the method according to the invention offers advantages in particular when reflector housings with a low heat capacity have to be provided with a reflective layer. This is because heating to a temperature between 200 and 290 ° C. is avoided, which means that no complicated devices for heating the reflector housing in a vacuum are required. In the case of housings with a large heat capacity, i.e. in particular those for self-supporting reflectors which in themselves form part of the luminaire, it is usually sufficient to preheat the housing to a temperature of around 250 ° C and, after this temperature has been reached, to bring it into the vacuum chamber and to provide a reflective layer of pure aluminum by vapor deposition.

Es sei darauf hingewiesen, daß es auch im letzteren Fall Vorteile bietet, an Stelle der Vorerhitzung eine dünne Chromschicht anzubringen. Die Vorerhitzung kostet viel Zeit und Energie und nimmt gegebenenfalls Oienraum in Anspruch, während das Aufdampfen einer Chrom.cchicht bloß eine zusätzliche Aufdampfquelle im Vakuumraum erfordert. Die Aluminiumschicht kann sofort nach dem Aufdampfen der Chromschicht im gleichen Vakuumraum aufgedampft werden.It should be noted that in the latter case, too, there are advantages to using one instead of preheating to apply a thin layer of chrome. The preheating costs a lot of time and energy and possibly takes Oienraum takes up, while the vapor deposition of a chromium layer only provides an additional vapor deposition source in the Requires vacuum space. The aluminum layer can be used immediately after the evaporation of the chrome layer in the same Vacuum space are evaporated.

An Hand der Zeichnung, deren Figur perspektivisch ein aufgebrochenes Reflektorgehäuse zeigt, und eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.On the basis of the drawing, the figure of which shows a broken reflector housing in perspective, and one Exemplary embodiment of a method according to the invention, the invention is explained in more detail below.

Das Reflektorgehäuse 1 wurde durch Spritzguß aus einer Legierung mit der Zusammensetzung 0,1 Gewichtsprozent Mg, 10 Gewichtsprozent Si, 0,2 Gewichtsprozent Cu, Rest Aluminium mit den üblichen Verunreinigungen, hergestellt. Das Reflektorgehäuse 1 wurde dann oberflächlich poliert, sorgfältig gereinigt und entfettet. Zu diesem Zweck wurde es in Perchloräthylen mit einer Temperatur von etwa 8O⁰C getaucht und dann einer Dampfentfettung mit Perchloräihylendampf unterworfen.The reflector housing 1 was produced by injection molding from an alloy with the composition 0.1 percent by weight Mg, 10 percent by weight Si, 0.2 percent by weight Cu, the remainder being aluminum with the usual impurities. The surface of the reflector housing 1 was then polished, carefully cleaned and degreased. For this purpose, it was immersed in perchlorethylene at a temperature of about 8O ⁰ C and then subjected to vapor degreasing with Perchloräihylendampf.

Danach wurde das Reflektorgehäuse völlig in eine Lösung getaucht, die aus 10 Gewichtsteilen eines PoIymethylphenylhydroxanharzes, das unter der Bezeichnung Silicone Resin MS 2739 von der Firma Midland Silicones Limited in den Handel gebracht wird, und 90 Gewichtsteilen Xylol bestand. Das Reflektorgehäuse wurde nach dem Tauchen 2 Stunden bei Zimmertemperatur getrocknet, um das Lösungsmittel zu beseitigen. Beim Trocknen war die offene Seite des Reflektorgchäuses 1 nach unten gekehrt, um zu verhindern, daß an der beim späteren Betrieb am stärksten erhitzten Stelle durch ein etwaiges Ablaufen der Harzlösung Verdikkungen in der Harzschicht auftreten. Am Rand des Reflektorgehäuses ist eine etwaige Verdickung der Harzschicht nicht schädlich. Dann wurde die Silikonharzschicht 2 in einem Ofen bei eine·· Temperatur von 25O°C während 30 Minuten ausgehärtet. Die Dicke der Silikonharzschicht lag dabei üblicherweise zwischen 15 und 25 Mikron. Das Reflektorgehäuse wurde anschließend in einen Vakuumraum gegeben, wobei eine Abkühlung möglichst vermieden wurde.Then the reflector housing was completely immersed in a solution consisting of 10 parts by weight of a polymethylphenylhydroxane resin, under the name Silicone Resin MS 2739 from Midland Silicones Limited, and 90 parts by weight of xylene. The reflector housing was dried at room temperature for 2 hours after dipping to remove the solvent. When drying, the open side of the reflector housing 1 was turned down to prevent it from becoming the area that is most heated during later operation due to any drainage of the resin solution, thickening occur in the resin layer. There is a possible thickening of the resin layer on the edge of the reflector housing not harmful. Then the silicone resin layer 2 was placed in an oven at a temperature of Cured at 250 ° C for 30 minutes. The thickness of the silicone resin layer was usually between 15 and 25 microns. The reflector housing was then placed in a vacuum space, with cooling was avoided as much as possible.

In einem Vakuum von 50 Torr wurde eine 0,5 Mikron dicke Aluminiumschicht 3 von einer glühenden Wolframwendel her aufgedampft. Zu diesem Zweck wurde ein Streifen aus Aluminium mit einem Reinheitsgrad von 99,99% in die Wendel eingeführt, wonach diese elektrisch erhitzt wurde.In a vacuum of 50 torr, a 0.5 micron thick aluminum layer 3 was removed from a glowing tungsten filament vaporized here. For this purpose a strip of aluminum with a purity grade 99.99% inserted into the filament, after which it was electrically heated.

Das Reflektorgehäuse 1 mit der Silikonharzschicht 2The reflector housing 1 with the silicone resin layer 2

und der Aluminiumschicht 3 wurde dann erneut in die erwähnte Silikonharzlösung getaucht, und nach Verdampfung des Lösungsmittels bei Zimmertemperatur wurde die Silikonharzschicht 4 auf die auch schon erwähnte Weise ausgehärtet: auch die Dicke dieser Schicht 4 liegt zwischen 15 und 25 Mikron. Im Rcflektorgehäuse wurde eine 200-Watt-)odlampe angebracht. Der Reflektor wurde schließlich mit einer Abschluß scheibe versehen.and the aluminum layer 3 was then again immersed in the aforementioned silicone resin solution, and after evaporation of the solvent at room temperature, the silicone resin layer 4 was applied to the one already mentioned Way cured: the thickness of this layer 4 is also between 15 and 25 microns. In the reflector housing a 200 watt lamp was attached. The reflector was finally finished with a disk provided.

Bei einem ersten Brennversuch wurden mehrere aiii diese Weise erhaltene Reflektoren 460 Stunden lang einer Prüfung unterworfen, bei der die in den Reflektoren angebrachten Lampen wechselweise 60 Minuten brannten und 60 Minuten ausgeschaltet waren; die Umgebungstemperatur betrug 32^CC.In a first burning test, several reflectors obtained in this way were subjected to a test for 460 hours, in which the lamps fitted in the reflectors alternately burned for 60 minutes and were switched off for 60 minutes; the ambient temperature was 32 ^C C.

Keiner der Reflektoren wies nach Ablauf irgendeine Korrosion der Verfärbung der Harzschicht auf. Es trat auch keine Rißbildung in den aufgebrachten Schichten auf.None of the reflectors showed any corrosion of the discoloration of the resin layer after expiration. It kicked also no cracking in the applied layers.

Dann wurden die Reflektoren in einem Klimaschrank mit einer relativen Luftfeuchtigkeit zwischen 95 und 98% und einer Temperatur von 45°C einem Korrosionsversuch unterworfen, bei dem die in den Reflektoren vorhandenen Lampen 168 Stunden unausgesetzt brannten. Hs trat keine Korrosion auf.Then the reflectors were in a climatic cabinet with a relative humidity between 95 and 98% and a temperature of 45 ° C subjected to a corrosion test in which the in the reflectors The existing lamps burned for 168 hours without being exposed. No corrosion occurred.

Bei den Versuchen stellte es sich auch heraus, daß, wenn die schützenden Silikonharzschichten absichtlich örtlich beschädigt wurden, an den betreffenden Stellen zwar Korrosion auftrat, aber die Korrosionsschaden breiteten sich bei fortgesetzter Prüfung nicht wcitci auvIn the tests it was also found that if the protective silicone resin layers were on purpose were damaged locally, although corrosion occurred in the affected areas, but the corrosion damage did not spread wcitci auv with continued testing

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet insbesondeit den Vorteil, daß das ganze Rcflektorgehäuse vor Korrosion geschützt ist. Dies ermöglicht die Verwendung billigerer Aiuminiumlegierungen und die Anwendung eines billigeren Verfahrens zur Herstellung de« Gehäuses. Der gewölbte Teil braucht nicht durch Polie ren auf Hochglanz gebracht zu werden.The method according to the invention offers in particular the advantage that the entire reflector housing is protected from corrosion. This enables it to be used cheaper aluminum alloys and the use of a cheaper process to produce the " Housing. The arched part does not need to be polished to be polished to a high gloss.

Ein weiterer VOneil ist, daß die aufgedampfte Alumi niumsehicht nicht c! vert zu werden braucht. Dies be deutet eine weitere Einsparung an Herstellungskosten Die Silikonharzschicht auf der aufgedampften Alumini umschicht erweist sich als besonders guter Schutz vo Korrosion. Die gewölbte Innenseite des Reflektors ha ein glänzendes Aussehen. Die Lichtausbeute ist im Vcr gleich mit einem Spiegel aus Aluminium, der bis zi einer Schichtdicke von etwa 0,5 Mikron eloxiert ist, im etwa 10% erhöht.Another advantage is that the vapor-deposited aluminum nium view not c! needs to be vertically. This be indicates a further saving in manufacturing costs. The silicone resin layer on the vapor-deposited aluminum Umschicht proves to be a particularly good protection against corrosion. The curved inside of the reflector ha a shiny appearance. The luminous efficacy is in comparison with an aluminum mirror, which is up to zi a layer thickness of about 0.5 microns is anodized, increased by about 10%.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen1 sheet of drawings

Claims

Patent claims:

1. A method for producing a metal reflector, with a housing which is made of an aluminum alloy with magnesium and Siüzium as Hauptiegierungszusätze by casting and the curved inside is provided by vacuum evaporation with a reflective layer of pure aluminum, characterized in that before and after deposition of the reflecting layer of aluminum per a thin layer of a colorless Silikonhai ζ applied to the reflector and is cured by a heat treatment at a temperature below 280 ⁰ C temperature.

2. The method according to claim 1, characterized in that in each case such a silicon resin amount is applied that the layer thickness after evaporation of the solvent and after Heat treatment is between 1 and 25 microns.

3. The method according to claim 2, characterized in that the silicone resin layers are thereby applied be that the reflector housing is immersed in a silicone resin solution.

4. The method according to claim 1, characterized in that the pure aluminum in a vacuum a temperature of the support body between 200 and 270 ° C is evaporated.

5. The method according to claim 1, characterized in that on the curved inside of the with the first layer of silicone resin coated reflector housing in a vacuum first a thin chrome layer and then the reflective layer made of pure aluminum is vapor-deposited.