DE1785203A1

DE1785203A1 - Process for the continuous production of staple fibers from thermoplastic material

Info

Publication number: DE1785203A1
Application number: DE19681785203
Authority: DE
Inventors: Oskar Dr Dorschner; Dr Carduck Franz Josef
Original assignee: Metallgesellschaft AG
Current assignee: GEA Group AG
Priority date: 1968-08-24
Filing date: 1968-08-24
Publication date: 1971-04-01

Description

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Stapelfasern aus ther-moplastischem Material Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern aus spinnbarem thermoplastischem Mazerial, bei dem die gesponnenen Fäden mit hohen Geschwir:4,',;£'9iten abgezogen werden. Zur Herstellung von Stapelfasern aus spinnbaren @cop@a- stischen Kunststoffen, wie z. B. Polyestern, Po:yam'iden und Polyolefinen, wird eine Schmelze des thermo@@ia+,ischen Kunststoffs durch Spinndüsen geprellt, die Fäden, die beim Anblasen mit Luft erstarren, werden abgezogen aufge- spult. Die aufgespulten Fäden werden dann wieder, e,z.iespult, zu einem Kabel zusammengefaßt, verstreckt und a.k>` -11.e ge- wünschte Länge, den sogenannten Stapel, geschni°..4,, Wegen der verschiedenen Arbeitsgeschwindigkeiten beim Jpy.a»n, Verstrecken und Schneiden wird der Spinnvorgang xrc. aer nachfolgenden Verarbeitung getrennt. Anstatt #:3 ;e geepsn..ne- nen Fäden zunächst auf Spulen aufzuwickeln, iss, *f »! der Stapelfaserherstellung auch bekannt, das SpiruV"-. #zÄa,1-hst in Kannen abzulegen. Spinnkannen sind oben etfe,-"* bdetlter, die Spinngut-Mengen von 200 kg und mehr aurmG xbn*a. Die Ablage des Spinngutes in Kannen erlaubt n%.- f4- schwindigkeiten von etwa 1.000 m/min. Bei der 4-:Nl.klung der Fäden auf Spulen lassen sich höhere @a@lenger@,ae@dig- keiten von z. B. 1.500 m/min und darüber erzie'.en- Um die aufgespulten Fäden im Gatter von den Spulen wieder einwandfrei abwickeln zu können, ist es jedoch erforderlich, ein sogenanntes Präparationsmittel vor dem Aufspulen auf die Fäden zu bringen. Das Präparationsmittel ist im allgemeinen ein flüssiges Gemisch aus Gleitmitteln, Emulgatoren, Netzmitteln, Antistatica, Ölen usw. Das auf den Faden gebrachte Präparationsmittel kann bis zu 2 % des Fadengewichts betragen. Bei den bekannten Verfahren läßt sich eine sichere Faden- ablage bei hohen Fadengeschwindigkeiten von über 1.500 m/min nicht durchführen. Nachteilig ist ferner, daß das Spinngut vor dem Schneiden zu Stapelfasern auf Spulen oder in Spinnkannen gespeichert werden muß und somit keine völlig köriti-. nuierliche Herstellung der Stapelfasern möglich ist. Es wurde nun gefunden, daß man auf einfache Weise mit hoher Geschwindigkeit gesponnene Fäden aus thermoplastischem Mate- rial ohne Anwendung von Präparationsmitteln kontinuierlich verarbeiten kann. Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zurkonti- nuierlichen Herstellung von Stapelfasern aus thermoplasti.- schein Material, bei dem Fäden gesponnen; abgezogen, abgelegt er - -: und anschließend zu Stapelfasern geschnitten werden. f indungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden auf einer unterhalb der Abzugsvorrichtung fortlaufen- den luftdurchlässigen Unterlage zum Teil über einer Unter- druckzone, in der ein Unterdruck von mindestens 50`mm Wasser- säule herrscht, und zum anderen Teil außerhalb des Bereiches der Unterdruckzone abgelegt werden, und saß die auf der Un- terlage abgelegten Fäden verpreBt und zu einen Strang ver- dreht werden und daß der Strang zu Stapelfasern geschnitten wird. Es ist zweckmäßig, wenn 5 bis 80 % äer Fäden außerhalb der Unterdruckzone in Form von Fasersträngen abgelegt werden. Die mit hoher Geschwindigkeit auf die luftdurchlässige Unterlage über der Unterdruckzone auftreffenden Fäden werden in wirrer Form abgelegt und ermöglichen den Zusammenhalt der außerhalb der Unterdruckzone in Form von langen Fasersträngen abgelegten Fäden. Der durch die verwirrten Fäden hervorgerufene lockere Zusammenhalt zwischen dem wirren Fadenanteil und dem in Form von langen Fasersträngen vorliegenden Fadenanteil ermöglicht es, das auf der luftdurchlässigen Unterlage abgelegte Bahngebilde für die Weiterverarbeitung zu handhaben. Es ist zweckmäßig, wenn der außerhalb des Bereiches der Unterdruckzone abgelegte Fadenanteil, bezogen auf die Laufrichtung der sich bewegenden Unterlage, vor der Unterdruckzone abgelegt wird. Um hohe Fadenabzugsgeschwindigkeiten zu erzielen, werden zum Abziehen pneunatiache Abzugsvorrichtungen verwendet, in denen durch Entspannen eines gas- oder dampfförmigen Treibmittels ein Zug auf die Fäden ausgeübt wird. Bei einer Entspannung des Treibmittels auf Überschallgeschwin- digkeit lassen sich Fadenabzugsgeschwindigkeiten bis 4.000 */ein und darüber erzielen. Von solchen pnewrati- sehen Abzugsvorrichtungen werden vorteilhafterweise mehre- re oberhalb der Unterdruckzone in einem Abstand von etwa 0,5 bis 2 0 ansoordnet und durch jede Abzugsvorrichtung eine Vielzahl von Fäden, z. B. bis zu mehreren hundert Fäden, geführt. =in Teil der Abzugsvorrichtungen bläst die Fäden direkt auf die Stelle der fortlaufenden luft- durchlässigen Unterlage, die sich über der Unterdruckzone befindet, in der ein Unterdruck von 50 bis 300 mm Wasser- säule herrscht. Der andere Teil der pneumatischen Abzugs- vorrichtungen bläst die Fadenbündel, vorteilhafterweise entgegen der Laufrichtung der fortlaufenden Unterlage, außerhalb des Bereiches der Unterdruckzone auf die Unterlage auf. Die Fäden oberhalb der Unterdruckzone werden in wirrer Form von langen Fasersträngen abgelegt. Mit der Angabe 'außerhalb des Bereiches der Unterdruckzone" ist ein Bereich der fortlaufenden luftdurchlässigen Unterlage gemeint, der sich nicht oberhalb der Unterdruckzone befindet und durch den auch keine Luft in die Unterdruckzone angesaugt wird.Process for the continuous production of staple fibers from thermoplastic material The invention relates to a method for producing Staple fibers made from spinnable thermoplastic macerial, in which the spun threads with high tangles: 4, ',;£' 9iten subtracted from. For the production of staple fibers from spinnable @ cop @ a- elastic plastics, such as. B. Polyesters, Po: yam'iden and polyolefins, becomes a melt of the thermo @@ ia +, ical Plastic bruised through spinnerets, the threads that come out of the Freeze blown with air, are pulled off rewinds. The spooled threads are then rewound, e, z. combined into a cable, stretched and ak> `-11.e ge desired length, the so-called pile, cut ..4 ,, ways the different working speeds with the Jpy.a »n, The xrc spinning process is used for drawing and cutting. aer subsequent processing separately. Instead of #: 3; e geepsn..ne- First wind up a thread on bobbins, eat, * f »! the Staple fiber production also known, the SpiruV "-. # ZÄa, 1-hst to put in jugs. Spinning cans are at the top, - "* bdetlter, the spinning material quantities of 200 kg and more aurmG xbn * a. The deposit of the spinning material in cans allows n% .- f4- speeds of around 1,000 m / min. With the 4-: Nl.klung the threads on bobbins can be higher @ a @ lenger @, ae @ dig- opportunities of z. B. 1,500 m / min and above educate'.- To the However, to be able to handle the wound strings in the gate of the coils properly again, it is necessary to bring a so-called spin finish before winding to the threads. The spin finish is generally a liquid mixture of lubricants, emulsifiers, wetting agents, antistatic agents, oils, etc. The spin finish applied to the thread can be up to 2% of the thread weight. With the known methods, reliable thread deposition cannot be carried out at high thread speeds of over 1,500 m / min. Another disadvantage is that the spun material has to be stored on bobbins or in sliver cans before being cut into staple fibers and therefore not completely köriti-. natural production of the staple fibers is possible. It has now been found that threads made of thermoplastic material spun at high speed can be processed continuously in a simple manner without the use of spin finish agents. The present invention relates to a method for continuous natural production of staple fibers from thermoplastic. sham material in which threads are spun; withdrawn, filed he - -: and then cut into staple fibers . The method according to the invention is characterized in that the Threads running on a the air-permeable underlay partly over an under- pressure zone in which a negative pressure of at least 50 mm water pillar prevails, and on the other hand part outside the area the vacuum zone, and sat on the un- threads deposited on the base and knitted into a strand rotates and that the strand is cut into staple fibers will. It is useful if 5 to 80% outer threads are outside the vacuum zone are deposited in the form of fiber strands. The threads striking the air-permeable base above the vacuum zone at high speed are deposited in a tangled form and enable the threads deposited outside the vacuum zone in the form of long fiber strands to be held together. The loose cohesion caused by the tangled threads between the tangled thread portion and the thread portion present in the form of long fiber strands makes it possible to handle the web structure deposited on the air-permeable base for further processing. It is expedient if the portion of thread deposited outside the area of the vacuum zone, based on the running direction of the moving substrate, is deposited in front of the vacuum zone. In order to achieve high thread take-off speeds, used to pull off pneumatic pull-off devices, in which by releasing a gas or vapor Propellant a tension is exerted on the threads. at expansion of the propellant to supersonic thread take-off speeds of up to Achieve 4,000 * / one and above. Of such pnewrati- see trigger devices are advantageously several re above the negative pressure zone at a distance of about 0.5 to 2 0 and by each trigger device a variety of threads, e.g. B. up to several hundred Threads, led. = blows in part of the trigger devices the threads directly on the place of the continuous air- permeable underlay that extends over the negative pressure zone in which a vacuum of 50 to 300 mm water pillar prevails. The other part of the pneumatic trigger devices blows the thread bundle, advantageously against the running direction of the continuous base, outside the area of the negative pressure zone on the surface on. The threads above the negative pressure zone are laid in a tangled form of long fiber strands. The term 'outside the area of the negative pressure zone' means an area of the continuous air-permeable base which is not located above the negative pressure zone and through which no air is sucked into the negative pressure zone.

Als fortlaufende luftdurchlässige Unterlage kann beispielsweise ein endloses Draht- oder Siebgewebe verwendet werden, das zwischen zwei sich drehenden Walzen umläuft und unter dessen oberem Mittelteil zur Erzeugung der Unterdruckzone ein Absaugkasten angeordnet ist. Man kann jedoch auch eine luftdurchlässige z. B. perforierte Trommel als fortlaufende Unterlage verwenden, in deren Innerem unterhalb des Trommelmantels ein Absaugkasten angeordnet ist.As a continuous air-permeable base, for example, a endless wire or screen mesh can be used, which is between two rotating Rolls revolves and under its upper middle part to generate the vacuum zone a suction box is arranged. However, you can also use an air-permeable z. B. use perforated drum as a continuous base, inside of which underneath a suction box is arranged on the drum shell.

Es ist zweckmäßig, wenn der nicht über der Unterdruckzone abgelegte Anteil der Fäden in Form möglichst langer Fadenscharen abgelegt wird. Das kann z. B. dadurch erreicht werden, daß bei einem endlosen über zwei Walzen umlaufenden Band die Unterdruckzone, d. h. der Absaugkasten, in Laufrichtung des Bandes gesehen, dicht hinter der Umlenkrolle des Bandes angeordnet wird. Ein Teil der Fäden wird dann entlang der durch die Umlenkwalze bedingten Bandkrümmung vor der Unterdruckzone in Form langer Fadenscharen abgelegt. Ähnlich wird verfahren, wenn als Ablagefläche eine rotierende perforierte Trommel benutzt wird.It is useful if the not placed over the vacuum zone Share of the threads is deposited in the form of the longest possible thread sheets. This can be B. can be achieved in that with an endless revolving over two rollers Tape the vacuum zone, d. H. the suction box, seen in the running direction of the belt, is placed just behind the pulley of the belt. Part of the threads will then along the belt curvature caused by the deflection roller in front of the vacuum zone stored in the form of long sets of threads. The procedure is similar if it is used as a storage area a rotating perforated drum is used.

Die in Form eines uneinheitlichen Vlieses erzeugte Waren- bahn wird von der fortlaufenden Unterlage von den Ablagestellen weggeführt. Die Warenbahn wird dann verpreßt, wozu sich zwei Walzen eignen. Der Stempeldruck bei der Verpressung kann bis zu 60 atü betragen. Die verpreßte Warenbahn wird dann zu einem Strang verdreht. Die Verdrehung soll so erfolgen, daß der verdrehte Strang mindestens 5 Verdrehungen pro laufenden Meter aufweist. Die Verdrehung der Warenbahn kann durch einen rotierenden Trichter erfolgen, in den die Warenbahn ein-und der verdrehte Strang austritt. Der rotierende Trichter enthält in seinem Inneren Mitnehmer, welche die Verdrehung bewirken.The railway goods produced in the form of a non-uniform web is guided away from the continuous support of the storage locations. The material web is then pressed, for which purpose two rollers are suitable. The stamp pressure during pressing can be up to 60 atmospheres. The compressed material web is then twisted into a strand. The twist should be done in such a way that the twisted strand has at least 5 twists per running meter. The twisting of the web of material can take place by means of a rotating funnel into which the web of material enters and the twisted strand exits. The rotating funnel contains drivers inside which cause the rotation.

Der verdrehte Strang wird der Schneidvorrichtung zugeführt, in welcher der Strang zu Stapelfasern zerschnitten wird. Bis zu seiner Zuschneidung muß ein Aufdrehen des Stranges verhindert werden. Dies geschieht zweckmäßigerweise so, daß der verdrehte Strang durch einen Flüssigkeitsejektor geführt wird, in den Flüssigkeit tangential eintritt und dem Strang einen Drall und einen Zug erteilt. Als Flüssigkeit wird am einfachsten Wasser verwendet. Das Schneiden auf die Stapellänge erfolgt dann in handelsüblichen Naßschneidevorrichtungen, in denen der Strang von rotierenden Messern zerschnitten wird.The twisted strand is fed to the cutting device in which the strand is cut into staple fibers. Before it can be cut, a Unwinding the strand can be prevented. This is expediently done so that the twisted strand is passed through a liquid ejector into the liquid enters tangentially and gives the strand a twist and a pull. As a liquid the easiest way to use it is water. The cutting to the length of the pile takes place then in commercially available wet cutting devices, in which the strand of rotating Knives being cut up.

Anhand der Figuren 1 und 2 wird die Erfindung weiter erläutert.The invention is explained further with reference to FIGS. 1 and 2.

Figur 1 zeigt eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in beispielsweiser und schematischer Darstellung in perspektivischer Ansicht.FIG. 1 shows a system for carrying out the method according to the invention in an exemplary and schematic representation in a perspective view.

Unterhalb einer nicht dargestellten Spinnvorrichtung sind fünf pneumatische Abzugaejektoren 2 (2.1 bis 2.5) angeord- net. Durch jeden Abzugsejektor wird ein Fadenbündel 1 abge- zogen. Ein endloses perforiertes Ablageband 10 läuft um die Walzen 9 um. Unterhalb der Zone 6 (Unterdruckzone) ist der Absaugkasten 7 mit darin angesohlofisener Absaugleitung angeordnet. Die Absaugejektoren 2.1, 2.3 und@2.5 sind am Austritt mit einem Kugelgelenk und einem Rohrstutzen versehen, mit dessen Hilfe man die Luft und die Faserscharen aus der senkrechten Faserrichtung ablenken kann. Während die Abzugsejektoren 2.2 und 2.4 direkt auf das perforierte Ablageband oberhalb des Saugkastens 7 in die Unterdruckzone .6 die Fäden aufblasen, legen die Bjektoren 2.1, 2.3 und 2.5 die Faserscharen über die Krümmung der linken Walze 9 hinaus auf das perforierte Ablageband 10 ab. Das Band bewegt sich in Pfeilrichtung. Die abgelegte Warenbahn wird zwischen den Preßwalzen 8 verpreßt und von dem rotierenden Trichter 12 zu einem Strang 11 verdreht. Der Strang wird durch den Wasserejektor 13 geführt, dem bei 14 tangential Wasser zugeleitet wird. Der Ejektor 14 hält-den Strang 11 unter Spannung, zieht ihn aus dem Trichter 12 ab und führt ihn unter Drall dem rotierenden Messer 15 zu, das den Strang zu Stapelfasern zerschneidet. Das Stapelfaser-Wasser-Grenisch wird über den Trichter 16 zur Abtrennung des Wassers dem Siebband 17 zugeführt. In Figur 2 ist eine andere Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in beispielsweiser und sche- matischer Darstellung in perspektiviscüuer Anrieht gezeigt, die mit einer luftdurchlässigen perforierten Trommel als Fadenablagefläche ausgerüstet ist. Unterhalb der nicht dargestellten Spinnvorrichtung sind wieder 5 pneumatische Abzugsejektoren 2 (2.1 bis 2.5) angeordnet. Durch jeden Abzugsejektor wird-wieder ein Fadenbündel 1, bestehend aus einer Vielzahl von Einzelfäden, defUhrt. Die Ab$ugs- ejektoren 2.2 und 2.$ blasen die Fadenusaharen direkt auf die Unterdruckzone 6 der rotierenden Trowtrel 4 auf. Unter- halb der Unterdruckzone 6 ist der Absaugkasten angeordnet. Die Abzugsejektoren 2.1, 2.3 und 2.5 sind wieder mit Kugelgelenken und Rohrstreben versehen, mit deren Hilfe die Luft-und Faserscharen, in Laufrichtung der perforierten Trommel gesehen, vor der Unterdruckzone abgelegt werden. Die abgelegte uneinheitliche Warenbahn wird zwischen der perforierten Trommel 4 der Anspreßwalze 3 verpreßt. Die verpreBte Warenbahn wird durch den rotierenden Trichter 8 geführt, der sie zu einem Strang 7 verdreht. Der verdrehte Strang tritt in den Wasserejektor 10 ein, dem Wasser tangential zugeführt wird. Dadurch wird der verdrehte Strang aus dem Trichter 8 abgezogen und unter Drall dem rotierenden Schneid- messer 11 zugeführt, das den Strang zu Stapelfasern zersch%i- det. Das Gemisch von Stapelfasern und Wasser wird über den Trichter der Siebvorrichtung 13 aufgegeben, in der das Wasser von den Stapelfasern abgetrennt wird.Five pneumatic take-off ejectors 2 (2.1 to 2.5) are arranged below a spinning device (not shown). Through each Abzugsejektor a filament bundle 1 is subtracted. An endless, perforated depositing belt 10 runs around the rollers 9 . Below the zone 6 (negative pressure zone) is the suction box 7 with a suction line attached to it. The suction ejectors 2.1, 2.3 and 2.5 are provided with a ball joint and a pipe socket at the outlet, with the help of which the air and the fiber bundles can be deflected from the vertical fiber direction. While the withdrawal ejectors 2.2 and 2.4 blow the threads directly onto the perforated depositing belt above the suction box 7 in the negative pressure zone .6, the projectors 2.1, 2.3 and 2.5 place the fiber bundles over the curvature of the left roller 9 onto the perforated depositing belt 10. The tape moves in the direction of the arrow. The deposited web is pressed between the press rollers 8 and twisted into a strand 11 by the rotating funnel 12. The strand is passed through the water ejector 13, to which water is fed tangentially at 14. The ejector 14 keeps the strand 11 under tension, pulls it out of the funnel 12 and, with a twist, feeds it to the rotating knife 15, which cuts the strand into staple fibers. The staple fiber water Grenisch is fed to the sieve belt 17 via the funnel 16 to separate the water. In Figure 2 is another system for performing the method according to the invention in example and sch- matic representation shown in perspective Anrieht, those with an air-permeable perforated drum is equipped as a thread storage area. Below the not Spinning device shown are again 5 pneumatic Extract ejectors 2 (2.1 to 2.5) arranged. By everyone The trigger ejector is again a thread bundle 1, consisting from a large number of single threads. The Ab $ ugs- ejectors 2.2 and 2. $ inflate the thread usahars directly the negative pressure zone 6 of the rotating drum 4. Under- half of the negative pressure zone 6, the suction box is arranged. The extraction ejectors 2.1, 2.3 and 2.5 are again provided with ball joints and tubular struts, with the aid of which the air and fiber flocks, viewed in the direction of travel of the perforated drum, are deposited in front of the negative pressure zone. The deposited non-uniform web of material is pressed between the perforated drum 4 of the pressure roller 3. The compressed material web is guided through the rotating funnel 8, which turns it into a strand 7. The twisted strand enters the water ejector 10, to which water is supplied tangentially. As a result, the twisted strand is withdrawn from the funnel 8 and the rotating cutting knife 11 is supplied, which cuts the strand into staple fibers. det. The mixture of staple fibers and water is fed through the funnel of the sieve device 13, in which the water is separated from the staple fibers.

Es ist selbstverständlich möglich, das erzeugte Gemisch aus Wasser und Stapelfasern direkt einer gewünschten Weiterverarbeitung, z. B. einer Papie.,:,..schine, zuzuführen. Beispiel 1 Auf einer Anlage entsprechend der Figur 1 wurden durch jeden Abzugsejektor 600 Polypropylenfäden abgezogen. Jeder Ejektor wurde mit Druckluft von 22 atü betrieben. Der Abstand zwischen den Spinnvorrichtung und den Ejektoren betrug 6 m. Der Unterdruck in dem Absaugkasten 7 betrug 130 mm Wassersäule. Das 1,2 m t.»--wte Ablegeband bewegte sich mit einer Geschwindigkeit von 38 m/min. Die Abzugsgeschwindigkeit der Fäden (Einzeltiter 1,5 den.) betrug ca. 4.300 m/min. Das ungefähre Flächengewicht der abgelegten, uneinheitlichen Warenbahn betrug ca. 50 g/m2. Die Warenbahn wurde mit einem Stempeldruck von 35 atü verfestigt und zu einem Strang mit 11 bis 12 Verdrehungen pro Meter verdreht. Das in den Wasserejektor 13 zugeführte Wasser stand unter einem Druck von 4 atü. Die Geschwindigkeit des rotierenden Messers 15 war so eingestellt, daß eine mittlere Stapelfaserlänge von 8 bis 10 mm erhalten wurde.It is of course possible to use the resulting mixture of water and staple fibers directly for a desired further processing, e.g. B. a paper.,:, .. Schine, to feed. Example 1 In a plant according to Figure 1 were drawn through each Abzugsejektor 600 polypropylene filaments. Each ejector was operated with compressed air at 22 atmospheres. The distance between the spinning device and the ejectors was 6 m, and the negative pressure in the suction box 7 was 130 mm water column. The 1.2 m t. »- wte depositing belt moved at a speed of 38 m / min. The take-off speed of the threads (individual titer 1.5 den.) Was approx. 4,300 m / min. The approximate weight per unit area of the deposited, non-uniform material web was approx. 50 g / m2. The web was solidified with a stamp pressure of 35 atm and twisted into a strand with 11 to 12 twists per meter. The water fed into the water ejector 13 was under a pressure of 4 atm. The speed of the rotating knife 15 was adjusted so that an average staple fiber length of 8 to 10 mm was obtained.

Beispiel 2 In einer Anlage nach Figur 1 wurden durch jeden Abzugsejektor 200 Polypropylenfäden abgezogen und auf dem Ablegeband abgelegt. Die durch die Ejektoren 2.2 und 2.4 abgezogenen Fadenbündel wurden direkt auf die Unterdruckzone 6, die durch die drei anderen Abzugsejektoren abgezogenen Fadenbündel über die Krümmung der linken Trommel 9 hinaus auf das perforierte Ablegeband 10 abgelegt. Der Einzelfadentiter betrug 15 den. Der Abstand Spinndüse - Abzugsejektor war 9 m. Die Fäden wurden mit einer Spinnlochbelastung von 6,85 g/min ausgesponnen, so daß der Fadenabzug sich auf ca. 4.100 m/min beläuft. Die Bandgeschwindigkeit war 75 m/min. Das Vliesgewicht betrug etwa 78 g/m2. Ein Manometer, das den Unterdruck im Absaugkasten 7 anzeigte, stand auf 190 mm Wassersäule. Es wurden Stapelfasern mit einer mittleren Länge vom 30 mm erzeugt. Example 2 In a system according to FIG. 1, 200 polypropylene threads were withdrawn by each withdrawal ejector and deposited on the depositing belt. The thread bundles withdrawn by the ejectors 2.2 and 2.4 were deposited directly on the vacuum zone 6, the thread bundles withdrawn by the three other withdrawal ejectors were deposited on the perforated depositing belt 10 beyond the curvature of the left drum 9. The single thread denier was 15 den. The distance between the spinneret and the withdrawal ejector was 9 m. The threads were spun with a spinning hole load of 6.85 g / min, so that the thread withdrawal amounts to approx. 4,100 m / min. The belt speed was 75 m / min. The web weight was about 78 g / m2. A manometer, which indicated the negative pressure in the suction box 7, showed a water column of 190 mm. Staple fibers with an average length of 30 mm were produced.

Die übrigen Bedingungen waren wie in Beispiel 1. Beispiel 3 In einer Anlage nach Figur 2 wurden durch die fünf Abzugsejektoren je 600 Nylon-6-Fäden abgezogen. Der Abstand der Abzugsejektoren von den fünf Einzelspinridüsenplatten betrug 7 m. Die Abzugsejektoren 2.2 und 2.4 bliesen die Nylon-Filamente direkt auf die Unterdruckzone 6 auf. Die anderen Abzugsejektoren legten ihre Fadenbündel entlang der perforierten Trommel in längeren Bündeln von 2 bis 4 m ab. Die Rotationsgeschwindigkeit der Trommel war auf 95 m/min eingestellt. Die Anpreßrolle verpreßte das uneinheitliche Vlies nur so stark, daß es an der Preßlinie lediglich gehalten wurde. Der Wasserejektor 10 wurde mit Wasser betrieben, das mit einem Druck von 6 atü eingespeist wurde. Es wurden Stapelfasern mit einer mittleren Stapellänge von 80 mm erhalten.The other conditions were as in Example 1. Example 3 In a system according to FIG. 2, 600 nylon 6 threads were withdrawn by the five withdrawal ejectors. The distance between the trigger ejectors and the five individual spin nozzle plates was 7 m. The trigger ejectors 2.2 and 2.4 inflated the nylon filaments directly onto the negative pressure zone 6. The other trigger ejectors laid their thread bundles along the perforated drum in longer bundles of 2 to 4 m. The rotation speed of the drum was set at 95 m / min. The pressure roller only pressed the non-uniform fleece so strongly that it was merely held on the press line. The water ejector 10 was operated with water which was fed in at a pressure of 6 atmospheres. Staple fibers with an average staple length of 80 mm were obtained.

Claims

Are P atentanspr ü before 1) Process for the continuous production of staple fibers of thermoplastic material, spun at the threads, honed, stored, and then cut into staple fibers, characterized in that the threads on one beneath the extraction device continuous air-permeable base part via a negative-pressure zone , in which there is a negative pressure of at least 50 mm water column, and on the other hand are deposited outside the area of the negative pressure zone and that the threads deposited on the base are compressed and twisted into a strand and that the strand is cut into staple fibers.

2) procedure according to claim 1, characterized in that 5 to 80% of the threads outside the Vacuum zone can be stored.

3) Method according to claim 1 and / or 2, characterized in that the threads are deposited in the form of fiber strands outside the vacuum zone. Process according to Claims 1 to 3, characterized in that the negative pressure in the negative pressure zone is 50 to 300 mm water column. 5) Method according to claims 1 to ä, characterized in that the deposited threads are pressed between two rollers. 6) Process according to claims 1 to 5, characterized in that the ram pressure during the pressing is up to $ u 60 atU. 7) Method according to claims 1 to 6, characterized in that after the rotation to the strand, the strand has at least 5 rotations per running meter. 8) Method according to claims 1 to 7, characterized in that the rotation takes place by means of a rotating funnel. 9) Method according to claims 1 to 8, characterized in that the twisted strand is held under tension and twist until it is cut. 10) Method according to claims 1 to 9, characterized in that the twisted strand is passed through a water ejector to which the water is fed tangentially. 11) Method according to claims 1 to 10, characterized in that the thread portion not erroneously deposited in the vacuum zone, based on the running rics ,,; 1>; z the air-permeable base, before which the negative pressure (- @ Js Zfl is applied. 12) Process according to Claims 1 to 11, characterized in that the threads are pulled off by pneumatic take-off devices. 13) Verf-, iren according to claims 1 to 12, characterized in that part of the deposited threads are deposited outside the region of the negative pressure zone along a curvature of the storage surface.