DE1619251A1

DE1619251A1 - SUEDE-LIKE MATERIAL AND METHOD FOR MANUFACTURING IT

Info

Publication number: DE1619251A1
Application number: DE1967G0051225
Authority: DE
Inventors: Victor Lee Hallenbeck
Original assignee: BF Goodrich Corp
Current assignee: Goodrich Corp
Priority date: 1966-10-03
Filing date: 1967-09-30
Publication date: 1975-02-06
Also published as: SE341172B; NL6713073A; GB1199745A; FR1551072A; BE704350A; US3514307A

Description

PATENTANWÄLTEPATENT LAWYERS

DR.-ING. VON KRiIStER DR.-ING. SCHONWALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUESDR.-ING. BY KRiIStER DR.-ING. SCHONWALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES

KÖLN T, DEICHMANNHAUSCOLOGNE T, DEICHMANNHAUS

Köln, den 28.9*1967 Kl/Ax/HzCologne, September 28th * 1967 Kl / Ax / Hz

The B.F. Goodrich Company,

500 South Main Street, Akron, Ohio 44318 (U.S.A.).500 South Main Street, Akron, Ohio 44318 (U.S.A.).

Wildlederartiges Material und Verfahren zuSuede-like material and process too

HerstellungManufacturing

Die Erfindung betrifft künstliche wildlederartige Materialien und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.The invention relates to artificial suede-like materials and a method for their production.

In den letzten Jahren wurden große Anstrengungen gemacht, Materialien herzustellen, die in Bezug auf die Eigenschaften, das Aussehen und die Brauchbarkeit dem natürlichen Leder gleichwertig oder überlegen sind, Tierhäute, inabesondere vom Kalb und von den Haussäugetieren, sind das hauptsächliche Ausgangsmaterial des Naturprodukts. Die Häute werden durch Gerben in Leder umgewandelt, das sioh zur Herstellung von Schuhoberleder, Koffern, für Polsterzwecke, für Bekleidungsstücke und ähnliche Zwecke eignet. Das Leder kann den verschiedensten Zurichtungen unterworfen werden. Es kann in sämtlichen Farben eingefärbt werden, und ihm kann jeder Grad von Steifigkeit und Flexibilität verliehen werden,In recent years, great efforts have been made to produce materials that, in terms of the properties, Appearance and usability to natural leather Equivalent or superior, animal skins, in particular from calves and domestic mammals, are the cardinal Raw material of the natural product. The hides are transformed into leather by tanning, which is used to produce Shoe uppers, suitcases, suitable for upholstery, clothing and similar purposes. The leather can be of the most varied Dressings are subjected. It can be colored in any color, and any degree of Stiffness and flexibility are given,

Wildleder ist ein speziell verarbeitetes Material mit noppiger Oberfläche. Es wird weitgehend für Kleidungsstücke, Handschuhe, Jacken, Oberleder von Schuhen und ähnliohe Zweoke verwendet. Die noppige Oberfläche ähnelt weichen, flockigen Fasern, Sie wird zuweilen als flaumig oder daunenartig beschrieben. Eine solche Oberfläche wird gewöhnlich auf dem Leder erzeugt, indem die Haut im allgemeinen auf der Fleischseite mitSuede is a specially processed material with a nubby surface. It is widely used for clothing, gloves, Jackets, upper leather of shoes and similar purposes are used. The nubby surface resembles soft, flaky fibers, it is sometimes described as fluffy or down-like. Such a surface is usually created on the leather by having the hide generally on the flesh side

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einer rauhen Oberfläche, z.B. einer Schleifwalze oder einem Sohmirgelmittel, z.B· Schmirgelleinen oder Schmirgelpapier, geschliffen wird«, Lederersatzstoffe haben im allgemeinen Sohichtstruktur.. Das aussichtsreichste dieser Materialien, die heute hergestellt werden, besteht aus einem textlien Träger, einer verstärkenden Textilschioht und einer Deckfolie aus einem synthetischen Polymeren. Die Trägerschicht, die im allgemeinen ein Vliesstoff ist, wird mit einem füllstoff und einem Bindemittel imprägniert. Auf dieses Trägermaterial wird eine verstärkende Schicht aus einem gewebten Stoff aufgebracht, und als obere Schicht wird eine Kunststoffolie, z.B. aus einem Vinylpolymeren oder Polyurethan, geschichtet. Diese Arbeitsgänge müssen so vorgenommen werden, daß der Gesamtaufbau porös ist oder atmen kann, so daß nach der Verarbeitung zu Kleidungsstücken der Artikel bequem zu tragen ist. Häute, aus denen das Leder hergestellt wird, sind von Natur aus porös. Wie bereits erwähnt, kann Wildleder aus einer gegerbten Haut hergestellt werden, indem diese geschliffen wird, wobei die samtartige Oberfläche des Wildleders entsteht. Wenn man versucht, die vorstehend genannten Lederersatzstoffe mit Sohichtstruktur dieser Behandlung zu unterwerfen, so wird le-r diglioh die obere Kunststoffolie abgeschliffen, so daß die verstärkende gewebte Einlage, falls sie vorhanden ist, oder der ale Trägermaterial dienende faserige Vliesstoff zum Vorschein kommt. Man zerstört also das Material, dessen Entwicklung jahrelange.Bemühungen gekostet hat. Wenn die Oberflächensohioht von vornherein so dick aufgebracht wird, daß eine aufgerauhte Oberfläche durch Schleifen gebildet werden könnte, ohne daß die zweite Schicht erreicht wird, ist die Herstellung dea Materials unwirtschaftlich, oder das Material hat nicht den Griff und die Elastizität von natürlichem Wildleder· Die Bildung einer wildlederähnlichen oder samtartigen Oberfläche durch bloßes Schleifen einer Kunststoffolie ist nicht bekannt geworden»a rough surface, e.g. a sanding roller or a Sanding material, e.g. emery cloth or emery paper, is sanded «, leather substitutes generally have Sohichtstruktur .. The most promising of these materials, which are manufactured today, consists of a textile carrier, a reinforcing textile sheet and a cover sheet made of a synthetic polymer. The carrier layer that is in is generally a nonwoven fabric, is impregnated with a filler and a binder. On this carrier material is a reinforcing layer of woven fabric is applied and a plastic film, e.g. made of a vinyl polymer or polyurethane. These operations must be carried out in such a way that the overall structure is porous or breathable so that after being made into garments, the article is comfortable to wear. The skins from which the leather is made are inherently porous. As mentioned earlier, suede can be tanned from a Skin can be made by sanding it, creating the velvety surface of the suede. if if one tries to subject the above-mentioned leather substitute materials with a layered structure to this treatment, then le-r diglioh sanded off the upper plastic sheet so that the reinforcing woven insert, if it is present, or the fibrous nonwoven fabric serving as the carrier material emerges comes. So you destroy the material, which took years of effort to develop. When the surface drops is applied so thick from the start that a roughened surface can be formed by grinding could, without reaching the second layer, the production of the material is uneconomical, or the material does not have the feel and elasticity of natural suede · The formation of a suede-like or velvety Surface by simply grinding a plastic film has not become known »

Es besteht somit ein Bedarf für ein künstlich hergestelltes Wildleder, d.h. ein mikroporöses, durchlässiges, flexiblesThere is thus a need for a man-made suede, i.e., a microporous, permeable, flexible one

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BAD OFSiOiHALBAD OFSiOiHAL

Material mit feiner samtartiger Oberfläche, das in Bezug auf Festigkeit, Faltenwurf und Griff dem natürlichen Wildleder gleichwertig oder überlegen ist..Bin solches Material und ein Verfahren zu seiner Herstellung sind Gegenstand der Erfindung· Material with a fine, velvety surface that is related to Strength, folds and feel are equivalent to or superior to natural suede. In such a material and a process for its production are the subject of the invention

Beim Verfahren gemäß-der Erfindung wird eine lösung eines Gemisches aus 70 bis 99 Teilen Polyurethan und 1 bis 30 Teilen Polyvinylchloridharz in einem organischen Lösungsmittel, in dem 35 bis 45 Teile Fasern pro 100 Teile des Polymeren dispergiert sind, auf eine Unterlage, die. aus einem Gewebe oder einem Vliesstoff besteht, geschichtet und nach bekannten Verfahren in einem Flüssigkeitsbad behandelt, das ein Niohtlösungsmittel für das Polyurethan-Vinylpolymerisat-Gemisoh, aber mit dem lösungsmittel für dieses Gemisch mischbar ist· Der flüssige Nichtlöser entfernt das lösungsmittel des Polymeren und fällt das Polyurethan-Polyvinyl-Gemisch als zelliges, mikroporöses Gebilde aus, das die regellos verteilten Fasern enthält. Wenn dieser Schichtstoff leicht geschliffen wird, wird die samtartige Oberfläche von natürlichem Wildleder täuschend ähnlioh ausgebildet. Die regellos verteilten Fasern, von denen sich viele an der Oberfläche des Schichtstoffs befinden, werden durch das Schleifmittel freigelegt, und wenn das Polymere von ihnen abgeschliffen wird, zeigen sie in bemerkenswerter und überraschender Weise eine feine samtartige Oberfläche, samtartigen Griff und samtartiges Aussehen«, Der Schichtstoff ist so, wie er hergestellt wird, durchlässig für luft und Wasserdampf und hat Festigkeitseigenschaften und andere Eigenschaften, die denen des leders entsprechen, so daß nach der Ausbildung der samtartigen Oberfläche ein echtes künstliches Wildleder hergestellt worden ist.In the method according to the invention, a solution of a mixture from 70 to 99 parts of polyurethane and 1 to 30 parts of polyvinyl chloride resin in an organic solvent, in dispersing 35 to 45 parts of fiber per 100 parts of polymer are, on a pad that. from a fabric or consists of a non-woven fabric, layered and according to known methods treated in a liquid bath containing a non-solvent for the polyurethane-vinyl polymer-Gemisoh, but is miscible with the solvent for this mixture · The liquid nonsolvent removes the solvent from the polymer and the polyurethane-polyvinyl mixture falls as a cellular, microporous structure that contains the randomly distributed fibers. When this laminate is sanded lightly the velvety surface of natural suede is designed to be deceptively similar. The randomly distributed Fibers, many of which are on the surface of the laminate, are exposed by the abrasive, and when the polymer is abraded from them, they remarkably and surprisingly show fine velvety surface, velvety feel and velvety appearance «, As it is manufactured, the laminate is permeable to air and water vapor and has strength properties and other properties that correspond to those of leather, so that after the formation of the velvety surface a real artificial suede has been made.

Die USA-Patentschriften 3 1.69 885 und } 222 208 beschreiben die Herstellung von lederaustauschstoffen aus im wesentlichen linearen Polyurethanelastomeren, die in der USA-Patentschrift 2 871 218 beschrieben sind. Diese Polyurethane werden in lösung mit 10 bis 30 Gew.-$ Faserflocken plus Wasser, das einU.S. Patents 3,169,885 and} 222,208 describe the production of leather substitutes from essentially linear polyurethane elastomers described in U.S. Patent 2,871,218. These polyurethanes are in solution with 10 to 30 wt .- $ fiber flakes plus water, which is a

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kolloidales Magnesiumalumihiumsilicat oder Carboxymethylcellulose oder ein natürliches Pflanzenharz enthält, kombiniert. Diese Dispersion wird auf eine textile Unterlage aufgebracht, in kaltem Wasser ausgelaugt und an der Luft getrocknet, wobei ein wasserdampfdurohlässiges Gebilde mit vielen wildlederähnliohen Eigenschaften erhalten wird. Trotz der Tatsache, daß sie ebenso wie die erfindungsgemäßen Materialien Fasern enthalten, zeigen die in den USA-Patentschriften 3 169 885 und 3 222 208 beschriebenen Materialien nicht die erwünschte samtartige Oberfläche, die für Wildleder charakteristisch ist, wenn sie geschliffen werden. Die geschliffenen Materialien haben einen weichen, waohsartigen Griff. Sie haben zwareine ausreichende Durchlässigkeit, jedooh geringe Biegefestigkeit, die nur 45.000 Knickungen am Bally-Flexometer bei 1,7⁰C beträgt. Der Unterschied zwischen diesen und den erfindungsgemäß erzielten Ergebnissen ist darauf zurückzuführen, daß erfindungsgemäß kein Wasser zugesetzt und eine entscheidend wichtige Fasermenge im Bereich von 35 bis 45 Gew.~% des verwendeten Polyurethane verwendet wird.colloidal magnesium aluminum silicate or carboxymethyl cellulose or a natural plant resin, combined. This dispersion is applied to a textile base, leached in cold water and air-dried, resulting in a structure that is steam-permeable and has many properties similar to suede. Despite the fact that they contain fibers like the materials of the present invention, the materials described in U.S. Patents 3,169,885 and 3,222,208 do not exhibit the desirable velvety surface which is characteristic of suede when sanded. The sanded materials have a soft, waoh-like feel. Although they have a sufficient permeability jedooh low bending strength, the only 45,000 flexes on Bally Flexometer is 1.7 ⁰ C. The difference between these and the results obtained according to the invention is due to the fact that according to the invention no water is added and a critically important amount of fiber in the range from 35 to 45% by weight of the polyurethane used is used.

Die für die Zwecke der Erfindung verwendeten Polyesterurethane werden vorzugsweise mit einem Homo polymeren, oder Copolymeren eines Vinyladditionepolymeren im Verhältnis von 70 bis 99 Teilen Polyesterurethan zu 30 bis 1 Teilen Vinyladditionspolymerisat gemischt, wobei dit Summ· der Polymeren 100 Teile beträgt. Polyvinylbutyral, Polystyrol, Poly-cc-methylstyrol, Polyvinylidenchlorid, Polymer· von Methylmethfrorylat einschließlich der Homopolymeren und Copolymeren mit geringfügigen Mengen (unter 25 Gew.-#) Acrylsäure, Methacrylsäure, Methylaorylat, JLthylaorylat, A'thylmethaorylat, Vinylacetat, Acrylnitril und Styrol können verwendet werden. Weitere geeignete Vinylpolymere sind Copolymer· von Acrylnitril, vorzugsweise mit weniger ale 50 Gew.-# Estern von a-olüfinischen Monocarbonsäuren mit gesättigten aliphatischen einwertigen Alkoholen mit 1 bis 8 C-Atomen, z.B. Methyl-, Butyl-, Cyclohexyl- und Ootylacrylat. Am meisten bevorzugt von den Vinyladditionspolymeren werden die Homopolymeren von VinylchloridThe polyester urethanes used for the purposes of the invention are preferably with a homopolymer, or copolymer of a vinyl addition polymer in the ratio of 70 to 99 parts of polyester urethane to 30 to 1 parts of vinyl addition polymer mixed, the sum of the polymers being 100 parts. Polyvinyl butyral, polystyrene, poly-cc-methylstyrene, Polyvinylidene chloride, polymer · of methyl methfrorylate including of homopolymers and copolymers with small amounts (below 25 wt .- #) acrylic acid, methacrylic acid, Methyl aorylate, ethyl methyl aorylate, ethyl methaorylate, vinyl acetate, Acrylonitrile and styrene can be used. More suitable Vinyl polymers are copolymers of acrylonitrile, preferably with less than 50% by weight of esters of α-olefinic Monocarboxylic acids with saturated aliphatic monohydric alcohols with 1 to 8 carbon atoms, e.g. methyl, butyl, cyclohexyl and ootyl acrylate. Most preferred of the vinyl addition polymers become the homopolymers of vinyl chloride

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oder Copolymere von yinylohlorid, die wenigstens 85 Gew.-56 Vinylchlorid enthalten, von Vinylacetat, Acrylnitril, Vinylidenchlorid, Maleinsäure-, Fumarsäure- oder Acrylsäureester» Diese Vinylchloridpolymeren sind verhältnismäßig billig und im Hand-el erhältlich. Sie sind abriebfest und mit den für die Zwecke der Erfindung verwendeten Polyesterurethanen verträglich. Die Vinyladditionspolymeren werden im allgemeinen mit üblichen Weichmachern, ζ·Β· Di(2-äthylhexyl)Ehthalat, Dioctylsebaoat, Diocty!phosphat, Biootylazetal und Trioresylphosphat weiohgemaeht. Der Weichmacher wird vorzugsweise in einer Menge von 50 bis TOO (Jew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des verwendeten Vinyladditionspolymeren zugesetzt.or copolymers of yinylochloride which are at least 85% by weight Contain vinyl chloride, from vinyl acetate, acrylonitrile, vinylidene chloride, maleic, fumaric or acrylic acid esters » These vinyl chloride polymers are relatively inexpensive and available in the stores. They are abrasion resistant and with the for the purposes of the invention used polyester urethanes compatible. The vinyl addition polymers are generally with common plasticizers, ζ di (2-ethylhexyl) eththalate, Dioctyl sebaoate, dioctyl phosphate, bio-acetal and trioresyl phosphate whitewashed. The plasticizer is preferably used in an amount from 50 to TOO (parts by weight per 100 parts by weight of the vinyl addition polymer used added.

Als weiterer Bestandteil^der in gewissen fällen die Streiohbarkeit des Gemisches aus Polymerisat und Fasern verbessert, können Polyäthylenoxyd mit einem Molekularg-ewiohtsbereioh von etwa 200 bis 800 oder Polyäthylenglykolmonoalkyläther mit einen Molekulargewiohtsbereioh von 300 bis 6000 zugesetzt -werden. Diese Materialien werden vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 40 !Dellen pro 100 Teile Gesamtpolymerisat zugesetzt·As a further component ^ which in certain cases improves the dispersibility of the mixture of polymer and fibers, can polyethylene oxide with a molecular weight from about 200 to 800 or polyethylene glycol monoalkyl ether with a molecular weight range of 300 to 6000 can be added. These materials are preferably used in an amount from 1 to 40! dents per 100 parts of total polymer added

Als Polymere werden im mikroporösen Überzug auf dem textlien Grundmaterial zur Herstellung von lederauatausohatoffen vorzugsweise Polyurethankondenaationaprodukte verwendet· Bevorzugt werden im wesentlichen linear· und nicht stark vernetzte Polymere· Polyesterurethant und Eolyalkylenätherurethane können verwendet werden. Die jeweils verwendeten Polymeren bilden keinen Seil der Erfindung. Zu den typisohen Polyesterurethanen, die verwendet werden können, gehören die in der USA-Patentschrift 2 871 218 besohritbenen. Diese Polyesterurethane sind Produkt· der Reaktion von 1 Mol eines im wesentlichen linearen, endetändig· Hydroxylgruppen enthaltenden Polyesters eines gesättigten aliphatischen Glykole, das 2 bit '10 0-Atom· und an seinen endständigen Kohlenetoffatomen Hydroxylgruppen enthält, und einer Carbonsäure der Formel HOOO-R-OOOH, worin H ein Alkylrest mit 2 bis 8 C-Atomen let* oder den Anhydrids einer solchen Säur·, wobei der PolyesterPolymers are used in the microporous coating on the textlien Basic material for the production of lederauatausohatoffen Preferably polyurethane condensation products are used · Preference is given to essentially linear and non-strongly crosslinked polymers · Polyester urethane and polyalkylene ether urethanes can be used. The polymers used in each case do not form a rope of the invention. Typical polyester urethanes that can be used include those described in US Pat U.S. Patent 2,871,218. These polyester urethanes are the product of the reaction of 1 mole of an essentially linear, terminally-terminated hydroxyl group Polyester of a saturated aliphatic glycol, the 2 bit '10 0 atom · and at its terminal carbon atoms Contains hydroxyl groups, and a carboxylic acid of the formula HOOO-R-OOOH, where H is an alkyl radical with 2 to 8 carbon atoms let * or the anhydride of such an acid · being the polyester

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ein mittleres Molekulargewicht zwischen 600 und 2000 und eine Säurezahl unter 10 hat, mit 1,1 bis 3»1 Mol eines Diphenyldiisooyanata, das eine Isocyanatgruppe an jedem Phenylkern enthält, in Gegenwart von 0,1 bis 2,1 Mol eines gesättigten aliphatischen freien Glykole, das 2 bis 10 C-Atome und an seinen endständigen Kohlenstoffatomen Hydroxylgruppen enthält, wobei die molare Menge des Polyesters und des freien Glykole zusammen im wesentlichen der molaren Menge des Dipheny!diisocyanate äquivalent iat, wodurch praktisch keine nicht umgesetzten Isocyanat- oder Hydroxylgruppen im Reaktionsprodukt vorhanden sind.an average molecular weight between 600 and 2000 and has an acid number below 10, with 1.1 to 3 »1 mol of a Diphenyldiisooyanata, containing an isocyanate group on each phenyl nucleus, in the presence of 0.1 to 2.1 moles of a saturated one aliphatic free glycols that have 2 to 10 carbon atoms and hydroxyl groups on their terminal carbon atoms contains, the molar amount of the polyester and the free glycols together being essentially the molar amount of the diphenyl diisocyanate equivalent iat, whereby practically no unreacted isocyanate or hydroxyl groups in the reaction product available.

Bevorzugt für die Zwecke der Erfindung werden basische Polyester, die durch Veresterung von Dicarbonsäuren, wie Adipinsäure, Bernsteinsäure, Pimelinsäure und Sebacinsäure, insbesondere Adipinsäure, hergestellt werden.For the purposes of the invention, preference is given to basic polyesters obtained by esterification of dicarboxylic acids, such as adipic acid, Succinic acid, pimelic acid and sebacic acid, especially adipic acid, can be produced.

Als Glykole werden für die Herstellung des Polyesters vorzugsweise die geradkettigen Glykole mit 2 bis 10 0-Atomen, wie Butandiol-1,4 und Deoamethylendiol-1,10, verwendet, Alle diese Glykole, vorzugsweise Butandiol-1,4t können als freies Glykol verwendet werden, das anwesend iet, wenn der Polyester mit dem Diieooyanat umgesetzt wird.Glycols are preferred for the production of the polyester the straight-chain glycols with 2 to 10 0 atoms, such as 1,4-butanediol and 1,10 deoamethylene diol, all of these used Glycols, preferably 1,4-butanediol, can be used as free Glycol can be used, which is present when the polyester is implemented with the Diieooyanat.

Sipheny!diisocyanate, z.B. Diphenylmethandiisocyanat, Diphenylmethan-p,p'-diisocyanat, und Diphenylätherdiisocyanat werden zur Umsetzung mit dem Gemisch aus Polyester und freiem Glykol verwendet.Siphenyl diisocyanate, e.g. diphenylmethane diisocyanate, diphenylmethane-p, p'-diisocyanate, and diphenyl ether diisocyanate are used to react with the mixture of polyester and free Glycol used.

lin bevoraugtes Pftlyesterurethan dieses Typs wird wie folgt hergestellt* Bin Gemisch aus 1447 g (1»074 Mol) Hydroxypoly-(tetramethylenadipat), das ein Molekulargewicht von 849» eine Hydroiylzahl τοη 130,4 und eine Säurezahl von 0,89 hat, und 109,6 g (1,218 Mol) Butandiol-f^^bei 100 bis 110⁰C geschmolzen und 20 Minuten bei einem Druck von 5 bis 6 mm Hg gerührt. Anschließend werden 730 g (2,92 Mol) Diphenylmethan-ρ,ρ¹-diisocyanat zugesetzt. Das Gemisch wird 1 Minute gerührt und in einen Behälter gegossen, der verschlossen und 3,5 StundenA preferred polyester urethane of this type is produced as follows * A mixture of 1447 g (1 »074 mol) of hydroxypoly- (tetramethylene adipate), which has a molecular weight of 849, a hydroxyl number τοη 130.4 and an acid number of 0.89, and 109 , 6 g (1.218 mol) butanediol-f ^^ ^{melted at 100 to 110 0} C and stirred for 20 minutes at a pressure of 5 to 6 mm Hg. 730 g (2.92 mol) of diphenylmethane-ρ, ρ ¹ -diisocyanate are then added. The mixture is stirred for 1 minute and poured into a container that is sealed and 3.5 hours

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BADBATH

in einem Ofen bei HO C gehalten "wird, um die Reaktion zu vollenden. * .kept in an oven at HO C "to complete the reaction complete. *.

Geeignete lineare Polymer© au® lineare» Polyalkylenätherglykol, freiem GIykol und aromatischem Diisooyanat sind in der USA-Patentschrift 2 899 411 beschrieben.Suitable linear polymer © au® linear »polyalkylene ether glycol, free glycol and aromatic diisooyanate are in U.S. Patent 2,899,411.

Durch Kettenverlängerusg bei* Präpolymeren hergestellte Polymere von Polyalkylenätherglykol und Diisocyanat sind ebenfalls für die Zwecke der Erfindung geeignet. Diese Präpolymeren werden durch Kottenverlängerung eines Prepolymeren, · das ein Molekulargewicht von 750 bis 10.000 hat, mit einer Verbindung, die zwei aktive Wasserstoffatome enthält, hergestellt. Bin oder mehrere Polyalkylenätherglykole werden mit einem molaren Diisocyanatübersohuß gemischt. Das Gemisch wird von 50 auf 12O⁰O erhitzt, wobei ein Polymeres gebildet wird, das endständige -NGO-Gruppen enthält. Es ist auch möglich, das Dilsocyanat mit einem molaren Überschuß eines lolyalkylenätherglykols umzusetzen und am erhaltenen, endständige Hydroxylgruppen enthaltenden Produkt eine Indblockierung durch Umsetzung^ mit weiterem Diisooyanat vorzunehmen, wobei ein Prepolymeres gebildet wird, das endständige -NGO«Gruppen enthält. Polymers of polyalkylene ether glycol and diisocyanate produced by chain extension in prepolymers are also suitable for the purposes of the invention. These prepolymers are produced by capping a prepolymer, which has a molecular weight of 750 to 10,000, with a compound which contains two active hydrogen atoms. One or more polyalkylene ether glycols are mixed with a molar excess of diisocyanate. The mixture is heated from 50 to 12O ⁰ O, whereby a polymer is formed which contains terminal -NGO groups. It is also possible to react the disocyanate with a molar excess of a lolyalkylene ether glycol and to carry out an indblocking on the product obtained containing terminal hydroxyl groups by reacting with further diisooyanate, a prepolymer being formed which contains terminal -NGO "groups.

Als Polyalkylenätherglykole eignen sich Polyäthylenätherglykol, Polypropylenätherglykol, Polydeoamethylenätherglykol und deren Gemische.Polyethylene ether glycols are suitable as polyalkylene ether glycols, Polypropylene ether glycol, polydeoamethylene ether glycol and their mixtures.

Als Diisocyanate eignen' sich für die Herstellung der Prepolymeren aromatische, aliphatisch« und cycloaliphatisch· Diieocyänate, z.B. m-EhenylendiiBocyanat, 1,6-Hexamethylendiieocyanat und 1 ^-Tetrahydronaphthalindiisocyana-t.Suitable diisocyanates are 'for the preparation of the prepolymers aromatic, aliphatic and cycloaliphatic diieocyanates, e.g. m-phenylene diisocyanate, 1,6-hexamethylene diocyanate and 1 ^ -Tetrahydronaphthalindiisocyana-t.

Am Prepolymeren aus Polyalkylenätherglykol und Diisooyanat wird eine Kettenverlängerung mit einer Verbindung vorgenommen, die zwei aktive Wasserstoffatome enthält, wobei ein im wesentlichen lineares Polymerisat erhalten wird, das ein Molekulargewicht von 25.000 bis 300.000 hat. Bevorzugt als Kettenverlängerer werden Hydrazin, Wasser, Äthylenglykol undOn prepolymers made from polyalkylene ether glycol and diisooyanate chain extension is made with a compound containing two active hydrogen atoms, one being essentially linear polymer is obtained which has a molecular weight of 25,000 to 300,000. Preferred as a chain extender are hydrazine, water, ethylene glycol and

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BAD OBATH O.

Dimethylpiperazin. Polymere dieses Type werden in der USA-Patente chrift 2 692 873 beschrieben·Dimethylpiperazine. Polymers of this type are described in U.S. Patent 2,692,873.

Ale Textilgrundlage, die als Gerüsteubstanz bei der Herstellung dee künstlichen Wildledere gemäß der Erfindung verwendet wird, werden Vliesstoffe bevorzugt. Vliesstoffe sind porös und durchlässig und haben je naoh ihrem Faeergehalt unterschiedlich· Grade der Geschmeidigkeit, dee Aufnahmevermögens für Feuchtigkeit und der Festigkeit« Vliesstoffe sind in Form von Matten, Bahnen, Filz u.dergl. allgemein bekannt. Sie bestehen au· natürlichen oder künstlichen Fasern, die zu einer Bahn oder einem Fläohengebilde durch Kardieren, Garnettieren, Ablegen mit Hilfe von Luft oder Wasser oder naoh anderen bekannten Verfahren verarbeitet werden. Die Vliesstoffe enthalten regellos verteilte kurze Stapelfasern· Sie enthalten gewöhnlich eine geringe Menge eines Klebstoffe als Bindemittel, und für die Verwendung ale Gerüstsubstanz für Kunstleder werden eie mit polymeren Laticee so imprägniert, daß der Vliesstoff 50 bie 200 Gew*-# Latex aufnimmt· Zur Herstellung der Vlieeetoffe können natürliche und synthetische Fasern verwendet werden. Geeignet sind Baumwolle, Ramie, Nylon, Polyester, Polyacrylnitril, Polypropylen, Reyon u. dergl. Bevorzugt wird ein Fasertiter von etwa 0,5 bie 20 den· Die Faeerlängen betragen vorzugsweise 1,3 bis etwa 7,5 on· Das Gewicht dee Textilvlieees kann zwieohen 1,7 und 306 oder 340 g/m² liegen* Ib Fall· der extrem leiohten Materialien wird eine Anzahl von lagen des Vliesstoff· aufeinander kaschiert, wodurch Jede gewtinsohte Dick· und jedes gewüneohte Quadrataotergewioht erhalten werden kann. Vliesstoff· können orientiert, verfeetigt und verdichtet werden, indem sie auf einem Nadeletuhl Bit Nadeln durchstoßen werden, wobei die Bahn bie zu 310©mal/e» mit Nadeln von 0,025 bie O₉25 mm Durchmesser durchbohrt wird* Di· Vlieee werden vorzugsweise in eine Imprägalerflotte getaucht, üb die Festigkeit, den Zusammenhalt und di· Maßhaltigkeit zu erhöhen. Im allgemeinen nimmt da· VIi·· ein· lBprigni«mitt«ln«ng· von 90 bie 200Ji «ein·· lif«ng«wioht· auf. Vlieee «ind In Rollen-Nonwoven fabrics are preferred for the textile base used as a framework in the manufacture of the artificial suede according to the invention. Nonwovens are porous and permeable and, depending on their fiber content, have different degrees of suppleness, the ability to absorb moisture and strength. Nonwovens are in the form of mats, sheets, felt and the like. well known. They consist of natural or artificial fibers which are processed into a web or a flat structure by carding, garnetting, laying with the aid of air or water or other known processes. The nonwovens contain randomly distributed short staple fibers.They usually contain a small amount of an adhesive as a binder, and for the use of all structural substances for artificial leather, they are impregnated with polymeric laticee in such a way that the nonwoven takes up 50 to 200 wt * - # latex · For production of the non-woven fabrics, natural and synthetic fibers can be used. Cotton, ramie, nylon, polyester, polyacrylonitrile, polypropylene, rayon and the like are suitable. A fiber titer of about 0.5 to 20 denier is preferred can be between 1.7 and 306 or 340 g / m ² * In the case of extremely borne materials, a number of layers of the nonwoven fabric are laminated to one another, whereby every desired thickness and every desired quadrataoter can be obtained. Nonwoven · can be oriented, verfeetigt and compacted by being pierced on a Nadeletuhl bit needles, said web bie to 310 © times / e "with needles of 0.025 bie O ₉ 25 mm diameter is pierced * Di · Vlieee are preferably in an impregnating liquor is dipped in order to increase the strength, the cohesion and the dimensional accuracy. In general, da · VIi ·· takes a · lBprigni «with« ln «ng» from 90 to 200Ji «a« lif «ng« wioht ·. Vlieee «ind in roles

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form im Handel erhältlich. Sie werden zur Tränkung und Imprägnierung im wäasrige Dispersionen eines oarhonsäuremodi— fizierten Acryl- oder Methaoryllatex,eines oarbonsauremodifizierten Butadien-Styrol-LataXj eines oarbonaäuremadifizierten Butadien-Acrylnitril-Latex oder einer 10- "bis 25$-igen Lösung eines der oben genannten Polyurethane in einem Lösungsmittel, wie Dimethylformamid, getauoht« form available in stores. They are used for impregnation and impregnation in aqueous dispersions of a carboxylic acid- modified acrylic or methaoryl latex, a carboxylic acid-modified butadiene-styrene latex, an carbonic acid-modified butadiene-acrylonitrile latex or a 10 "to 25% solution of one of the above-mentioned polyurethanes thawed in a solvent such as dimethylformamide "

Sowohl natürliche als auch synthetische Fasern werden erfolgreich als Zusatz zu den synthetischen Polymerfolien im Rahmen der Erfindung verwendet. Die einzige Beschränkung besteht darin, daß es sich um Pasern handeln muß, die allgemein als Textilmaterialien geeignet sind· Fasern aus Baumwolle) Wolle, Hamie, Cellulose, Seide, Reyon, Nylon, Polyacrylnitril, Polypropylen und Polyurethan erwiesen sich sämtlich als geeignet für die Zwecke der Erfindung. Die Fasern haben vorzugsweise eine Länge von 0,5 bis 1,5 mm. Kürzere Fasern oder Staub mit Teilchengrößen von 0,005 mm bis 0,150 mm können ebenfalls entweder allein oder in Misohung mit 0,5 mm- bis 1,5 mm-Fasern in Mengen von 5 bis 95#, vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-?i, verwendet werden, um erwünschte Variationen in der samtartigen Oberfläche zu erzielen. Fasern, die länger sind als 1,5 mm, pflegen nach dem Schmirgeln und Schleifen hängende Fäden zu hinterlassen. Das Gewiohtsverhältnis von Faser zu Polymerisat ist entscheidend wichtig und liegt bei 35 bis 45 Tallin laser zu 100 Teilen Polymerisat. Mit weniger al· 35 !Dellen faser werden ^nPrImU erhalten, die nicht eine samtartig· Oberfläche nach dem Schleifen ergeben, und bei mehr al· 45 Teilen Faser werden Gemische erhalten, die für die Verarbeitung zu dick und viakoa sind.Both natural and synthetic fibers are used successfully as additives to the synthetic polymer films in the frame of the invention used. The only restriction is that they must be pasers, commonly known as Textile materials are suitable: fibers from cotton) wool, Hamie, cellulose, silk, rayon, nylon, polyacrylonitrile, polypropylene, and polyurethane were all found to be suitable for the purposes of the invention. The fibers preferably have a length of 0.5 to 1.5 mm. Shorter fibers or dust with Particle sizes from 0.005 mm to 0.150 mm can also be used either alone or mixed with 0.5 mm to 1.5 mm fibers in amounts of 5 to 95 #, preferably 10 to 25 wt .-? i, can be used to achieve desired variations in the velvety To achieve surface. Fibers longer than 1.5 mm, maintain hanging threads after sanding and sanding leave behind. The weight ratio of fiber to polymer is crucially important and is 35 to 45 tallin laser to 100 parts polymer. With less than 35! Dents fiber, ^ nPrImU are obtained which are not velvety Surface after grinding, and if more than 45 Parts of fiber result in mixtures that are too thick and viakoa for processing.

Das für dif Zweoke der Erfindung verwendete Lösungsmittel muß mit dem Niohtlöser mieohbar «ein, dar verwendet wird, u* das Polyurethan in mikroporöser Foym auaiufAllen· N₉N*-Dimethylformamid let ein besonder« gut gaaigna-fcaa LöaungaeiVtal. Weitare geeignet· Löeungeaittal aind Dimathjlaulfoxid, GJatr»*- hydrefuran, H,N'-:Oiaitkylao*-fcaal*_y f-Bu-lyrolaotoa uniThe solvent used for the invention must dif Zweoke with the Niohtlöser mieohbar "a, is used is, u *, the polyurethane let make a singular" in microporous Foym auaiufAllen · N ₉ N * dimethylformamide well gaaigna-FCAA LöaungaeiVtal. Also suitable · Löeungeaittal aind Dimathjlaulfoxid, GJatr »* - hydrefuran, H, N '-: Oiaitkylao * -fcaal * _y f-Bu-lyrolaotoa uni

Das Verfahren gemäß der Erfindung wird wie folgt durchgeführt: Aue dem Polyurethan und den kurzen Fasern wird eine Lösung und Suspension hergestellt, die homogene Textur hat. Diese lösung bzw· Suspension wird nach beliebigen geeigneten Methoden, JZ.B. mit Hakein, durch Streiohen, Tauchen oder Kalandern, auf das als Trägermaterial dienende Gewebe oder Vlies bei 25'bie 70⁰O aufgetragen. Die aufgetragene nasse Beschichtung hat vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,63 bis 1 mm, Wenn die Länge aller verwendeten lasern im Bereich von 0,5 bis 1,5 nun liegt, ergibt eine nasse Beschichtung einer Dicke von etwa 1 mm nach dem Schleifen eine trockene Beschichtung von etwa 0,5 nun. Wenn die lasern zu je 50 Gew.-# aus lasern von 0,5 bie 1,5 mm länge und Staub oder kürzeren Pasern bestehen, ergibt eine nasse Beschichtung einer Dicke von etwa 0,63 mm eine trookene Beschichtung von etwa 0,5 mm in der Deckschicht. Der Auftrag einer nassen Beschichtung, die dicker ist ale eine Beschichtung, die eine trookene Deckschicht der gewünsohten endgültigen Dicke ergibt, bringt kfcinen Vorteil, denn das überschüssige Material wird beim Schleifen beseitigt. Bei den erfin§ungsgemäßen Produkten hat die faserhaltige Polymerschicht, die auf das Trägermaterial geschichtet und getrocknet wird, vor dem Schleifen eine Dicke von etwa 0,13 bis 1 mm, vorzugsweise von 0,25 bis 1 mm. Duroh das Schleifen werden etwaig« Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche ausgegliohen. Interessant ist die Feststellung, daß nach dem Sohleifen der gesamten zu behandelnden Oberfläche der Griff dieser Oberfläche sioh ohne Rücksicht darauf, wieviel noch . von der Gesamtoberflächendioke bis zum Erreichen des Trägermaterial duroh das Schleifmittel abgeschliffen wird, nicht mehr verändert* Beispielsweise kann ein 0,63 mm dicker Film auf einem textlien Trägermaterial bis zu einer Filmdicke von 0,58, 0,51» 0,38, 0,13 oder sogar etwa 0,05 mm geschliffen werden* In allen fällen fühlt eine Hand, die mit dem Strich oder gegen den Strich über die Oberfläche streicht, den gleichen Griff.The method according to the invention is carried out as follows: From the polyurethane and the short fibers, a solution and suspension is prepared which has a homogeneous texture. This solution or suspension is made by any suitable method, JZ.B. applied with Hakein by Streiohen, dipping or calendering, in which serves as a carrier material in woven or nonwoven 25'bie 70 ⁰ O. The applied wet coating preferably has a thickness of about 0.63 to 1 mm. If the length of all lasers used is in the range of 0.5 to 1.5 now, a wet coating of a thickness of about 1 mm after sanding gives one dry coating of about 0.5 now. If the lasers consist of lasers of 50 wt in the top layer. Applying a wet coating that is thicker than a coating that gives a dry topcoat of the desired final thickness has a kfcine benefit because the excess material is removed during sanding. In the case of the products according to the invention, the fiber-containing polymer layer, which is coated on the carrier material and dried, has a thickness of about 0.13 to 1 mm, preferably 0.25 to 1 mm, before grinding. During the grinding, any irregularities in the surface are smoothed out. It is interesting to note that after the entire surface to be treated has been soiled, the grip of this surface sioh regardless of how much more. from the total surface dioke to the point where the abrasive is sanded off until it reaches the backing material, no more changes. 13 or even about 0.05 mm can be sanded * In all cases, a hand that strokes the surface with or against the grain feels the same grip.

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Zur wirtschaftlichen und leichten Herstellung sollte die Deckschicht nicht dicker sein, als erforderlich ist, um den gewünschten Grad der samtartigen Oberfläche mit minimalem Schmirgeln und Schleifen zu erzielen. Bin Wasserbad wird verwendet, um die Oberfläche, die die lasern enthält, zu koagulieren und das Lösungsmittel au entfernen. Anschließend wird das Material getrocknet, z.2?_e in einer !Trockenkammer mit Luftumwälzung bei 70⁰O oder über heißen Tri>ekentrommeln. Die ursprünglich sehr glatte Polymeroberflache wird nun geschliffen, ζ·Β· mit handelsüblichem Sandpapier "120 grit". Schmirgelpapier, Carborundpapier und andere ähnliche Schleifmittel können verwendet werden. Da die Oberflächenschicht aus Polymerisat und Paser homogen ist, wird eine dem Wildleder gleichende samtartige Oberfläche sohon bei ganz leichtem Schleifen erzielt, aber das Schleifen kann fortgesetzt werden, um jede beliebige gewünschte Menge des Decksohichtmaterials zu entfernen, bis die gewünschte Dicke des Materials erreicht ist· 'For economical and ease of manufacture, the top layer should not be thicker than is necessary to achieve the desired degree of velvety surface with minimal sanding and sanding. A water bath is used to coagulate the surface containing the lasers and remove the solvent. Then the material is dried, e.g. 2? _e in a drying chamber with air circulation at 70 ⁰ O or over a hot triangle drum. The originally very smooth polymer surface is now sanded, ζ · Β · with commercially available sandpaper "120 grit". Sandpaper, carborundum paper, and other similar abrasives can be used. Since the surface layer of polymer and fiber is homogeneous, a velvety surface resembling suede is achieved even with very light sanding, but sanding can be continued to remove any desired amount of the top layer material until the desired thickness of the material is achieved. '

Example t

Bin Reyonvlies, das durch Kardieren und Kreuzlegen aus Fasern von 1,5 den und 38 mm Länge hergestellt worden ist, 323 g/m wiegt, eine Dicke von 1,2 mm hat und mit 310 Stiohen/cm genadelt worden ist, wird in einer Lösung aus 13 Teilen Wasser und ein iFeif'/faicarbonat getränkt und bei 100°0 getrocknet· Das Vlies nimmt 22,4 Gew,-# öarbonat auf. Es wird ansohlieflend in einen carboxylmodifizierten, hitzehärtbaren Polybutadienlatex getaucht, der 37 »5# Gesamtfeststoffe und 3,9£ Natrium» bicarbonat (bezogen auf Gesamtpolymerfeststoffe) enthält, In 5£iges Calciumchlorid und anschließend in 5#ige Eeiigs&ure getaucht, mit Wasser gewaschen und getrocknet·Am rayon fleece, which is made from fibers by carding and cross-laying of 1.5 denier and 38 mm in length, 323 g / m weighs, has a thickness of 1.2 mm and needled with 310 stiohen / cm has been, is soaked in a solution of 13 parts of water and an iFeif '/ faicarbonate and dried at 100 ° 0 The fleece takes up 22.4% by weight carbonate. It will start into a carboxyl modified, thermosetting polybutadiene latex submerged of 37 »5 # total solids and 3.9 lbs sodium» bicarbonate (based on total polymer solids), In 5% calcium chloride and then in 5% acetic acid dipped, washed with water and dried

Das hierbei erhaltene weiche, geschmeidige Material ist ausgezeichnetes Trägermaterial für Kunstleder. Ee h*t folgende Eigenschaften! Gewicht 680 g/m , Polymerauf nähme 120j(₉ bezogen auf das Fasergewioht, Dicke 1,52 mm, Dichte 0,4-1 g/om, Durchlässigkeit für Peuohtigkeitsdampf 1156 g/ern²/²* Stunden, Geschmeidigkeit 2,18 kg/om² (ASTM D1388-55T). ·The soft, pliable material obtained in this way is an excellent carrier material for artificial leather. Ee has the following properties! Weight 680 g / m, based polymer would take 120j ₍₉ based on the Fasergewioht, thickness 1.52 mm, density of 0.4-1 g / om, permeability Peuohtigkeitsdampf 1156 g / s ^{^2/2} * hours, suppleness 2.18 kg / om ² (ASTM D1388-55T).

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Ein lineares Polyeeterurethan wird naoh dem In der USA-Patenteohr if t 2 871 218 beschriebenen Verfahren hergestellt, Zunäohst werden 1000 g (1,0 Mol) Hydroxypoly(tetramethylenadipat^ da« ein Molekulargewicht von 1000, eine Hydroxylzahl von 112 und eine Säurezahl von 2,5 hat, und 180 g (2,0 Mol) Butandiol*- 1,4 in einem beheizten Autoklaven unter Rühren 15 Hinuten bei einem Druck von 10 mm Hg bei 100 bis 105°0 gemischt· Anschließend werden 750 g (3,0 Mol) Diphenylmethan-p,p'-diisooyanat zugesetzt und 2 Minuten eingerührt. Die Sohmelze wird in Schalen gegossen, die mit einem !Trennmittel bestrichen sind, und 3 Stunden in einem Wärmeschrank bei HO⁰O gehalten. 100 Teile des Polyesterurethans werden in 400 Teilen Dimethylformamid gelöst.A linear polyether urethane is produced according to the process described in US Pat , 5, and 180 g (2.0 mol) of butanediol * - 1.4 mixed in a heated autoclave with stirring for 15 minutes at a pressure of 10 mm Hg at 100 to 105 ° C. Then 750 g (3.0 Mol) diphenylmethane-p, p'-diisooyanate was added and stirred in for 2 minutes. The molten salt was poured into dishes coated with a release agent and kept in a heating cabinet at HO ⁰ O for 3 hours. 100 parts of the polyester urethane were dissolved in 400 ml Parts of dimethylformamide dissolved.

Mit dieser Lösung wird eine nasse Schicht von 1,02 mm Dicke auf das vorstehend beschriebene Reyonvlies bei 65⁰O aufgetragen und bei 30⁰O in ein Wasserbad getaucht, bis da* Dimethylformamid entfernt ist. Der Film wird 30 Minuten bei 10O⁰O getrocknet. Nach dem Trocknen hat der Überzug die Form eines weißen, undurchsichtigen, glatten, glänzenden Film·. Die Dioke der Beschichtung beträgt 0,51 ■», und die Wasserdampf durchlässigkeit beträgt 138ji der Durchlässigkeit einer Vergleicheprobe aus 113 g-Kalbleder. Dieser Wert der Dampfdurchlässigkeit zeigt, daß eine Mikroporöse Folie gebildet worden ist«With this solution, a wet layer thickness of 1.02 mm is applied to the above-described Reyonvlies at 65 ⁰ O ⁰ O and immersed at 30 in a water bath until da * dimethylformamide is removed. The film is ^{dried at 10O 0} O for 30 minutes. After drying, the coating is in the form of a white, opaque, smooth, glossy film. The dioke of the coating is 0.51 »and the water vapor permeability is 138ji of the permeability of a comparative sample made of 113 g calf leather. This value of the vapor permeability shows that a microporous film has been formed «

Der Schichtstoff wird auf einer Ourtin-Herbert-Sohleifmasohine mit oszillierenden Trommeln unter Verwendung von Schmirgelpapier Nr* 120 geschliffen. Durch das Sohlelfen wird die Oberfläche der Polymer schient lediglich aufgerauht, und bevor irgendein ffoppeneffekt ausgebildet werden kann, 1st die gesamte Dioke der Polymerfolie stellenweise von dem als Trägermaterial dienenden Vlies entfernt.The laminate is sanded on an Ourtin Herbert sole machine with oscillating drums using No. 120 sandpaper. Through the sole elf, the The surface of the polymer is merely roughened, and before any puff effect can be formed, the entire diameter of the polymer film is removed in places from the nonwoven used as the carrier material.

Beispiel 2Example 2

Der in Beispiel 1 beschrieben· Versuoh wird wiederholt mit dem Unterschied, daß Tor dem Auftrag der Polyeaterurethahlöaung auf das Vllea 40 Teile Bauawollfasern einer Länge von 0,5 bis 1,5 mn durch gute« Rührtη in einem Xppenbaoh-MlsoherThe Versuoh described in Example 1 is repeated with the difference that Tor the order of Polyeaterurethahlöaung on the Vllea 40 parts of cotton fibers a length of 0.5 to 1.5 mm by stirring well in a Xppenbaoh-Mlsoher

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- 13 - 1819251- 13 - 1819251

darin verteilt werden· Die Oberfläche des getrockneten Sohiohtatoffs sieht matt und etwas uneben aus und hat keine Ähnlichkeit mit gegerbtem Leder· Wenn der Schichtstoff in der Curtin-Herbert-Sohleifmaschin· geschliffen wird, wird eine noppige, faserige Oberfläche erhalten, die den Griff und das Aussehen von natürlichem Wildleder hat· Die Durchläsaigkeit für Feuohtigkeitsdampf beträgt 600 g/m /24 Stunden, und die Bally-Biegefestigkeit bei 1,7⁰O beträgt 145.000.The surface of the dried carbon fiber looks dull and somewhat uneven and has no resemblance to tanned leather When the laminate is sanded in the Curtin Herbert sole grinding machine, a nubby, fibrous surface is obtained, which gives the handle and the The appearance of natural suede has · The permeability to moisture vapor is 600 g / m / 24 hours, and the Bally flexural strength at 1.7 ⁰ O is 145,000.

Beispiel 3Example 3

Der in Beispiel 2 beschriebene Versuch wird wiederholt mit dem Unterschied, daß 30 Teile handelsübliches Polyvinylohloridharz anstelle von 30 Teilen Polyesterurethan zugeseta"! werden· Ferner werden 30 Teile Dlootylazelat als Weichmaoher für das Polyvinylchlorid zugesetzt. Auch hier wird ein künstliohes Wildleder erhalten, das den Griff des natürlichen Produkte ausgezeichnet imitiert. Das Produkt hat eine besser« Biegefestigkeit als da» Produkt von Beispiel 2_# The experiment described in Example 2 is repeated with the difference that 30 parts of commercially available polyvinyl chloride resin are added instead of 30 parts of polyester urethane. In addition, 30 parts of dlootyl azelate are added as a softener for the polyvinyl chloride of the natural product perfectly imitated. The product has a better «flexural strength than that» Product of Example 2 _#

Beispiel 4Example 4 Das Polyesterurethan von- Beispiel 1 wird im folgenden Aneat»The polyester urethane of Example 1 is in the following aneat »

verwendet»used"

Polyurethan 100 Teil·Polyurethane 100 parts Polyäthylehoxyd, Molekulargewicht 400 40 Teil·Polyethylene oxide, molecular weight 400 40 parts Baumwollfasern (0,5 bis 1,5 mm lang) 40 TeiltCotton fibers (0.5 to 1.5 mm long) 40 parts Dimethylformamid 360 Teil·Dimethylformamide 360 part

Die lasern werden zunäohet im Lösungsmittel suspendiert» Anschließend werden daa Polyäthylenoxyd und das Polymere in die Lösung eingearbeitet· Die Temperatur wird vorsichtig auf 100⁰O erhöht und bia zur vollständigen Auflösung auf diesel· Höhe gehalten· Der An· at β wird auf 65⁰O gekühlt und Bit Hak:·! auf das gemäß Beiapi·! 1 hergestellt· Trägermaterial gesohiohtet· Der getrocknet· Schichtstoff wird mit Schmirgelpapier Nr· 120 geschliffen» ■The lasers zunäohet in the solvent suspended "Subsequently daa polyethylene oxide and the polymer are incorporated into the solution · The temperature is carefully raised to 100 ⁰ O and kept bia complete dissolution diesel x height x The on stability β is at 65 ⁰ O chilled and bit Hak: ·! on that according to Beiapi ·! 1 produced · Carrier material made up · The dried · laminate is sanded with emery paper No. 120 »■

Bin· Prob· de· gebildet·» wildlederartigen Hai·rial« hat Biegefestigkeit von 323.000 bei 1,7°0 im Bally-fl·*·*·*·».Am · prob · de · formed · "suede-like shark · rial" Flexural strength of 323,000 at 1.7 ° 0 in the Bally-fl · * · * · * · ».

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Die Durchlässigkeit für Peuchtigkeitsdampf beträgt 600 g/m / 24 Stunden.·The permeability for moisture vapor is 600 g / m / 24 hours.·

Beispiel 5 . Example 5 .

Das Polyeeterurethan von Beispiel 1 wird im folgenden Ansatz verwendet:The polyether urethane of Example 1 is used in the following approach used:

Eolyesterurethan 70 TeileEolyesterurethane 70 parts

Polyvinylchlorid 30 TeilePolyvinyl chloride 30 parts

Dioctylazela-t 30 TeileDioctylazela-t 30 parts

Polyäthylenoxyd (Molekulargewicht 400) 40 TeilePolyethylene oxide (molecular weight 400) 40 parts

Saunmollfasern 40 TeileSaunmoll fibers 40 parts

Dimethylformamid 360 TeileDimethylformamide 360 parts

Die Lösung und Dispersion wird auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise hergestellte Das duroh Schleifen erhaltene wildlederartige Material hat folgende Eigenschaften:The solution and dispersion is produced in the manner described in Example 4. The suede-like obtained by grinding Material has the following properties:

Durchlässigkeit für Peuchtigkeitedampf 495 g/m²/24 Stunden, Eniokungen auf der Bally-Maschine (1,7°O) 392.000, Abriebfestigkeit naoh laberPermeability to Peuchtigkeitedampf 495 g / m ^2/24 hour, Eniokungen on the Bally Machine (1.7 ° O) 392,000, abrasion resistance NaOH laber

(Belastung 500 g): bei 500 Umdrehungen 0,0785 g entfernt.(Load 500 g): 0.0785 g removed at 500 revolutions.

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BAD OSiGi^BAD OSiGi ^

Claims

1) Material similar to suede in the form of flexible fur with a nubby surface, characterized by a textile Carrier layer and a top layer on the carrier layer, which has the following composition:

70 to 99 parts of polyurethane polymers,.

30 to 1 part vinyl addition polymers,

the total amount of polymer being 100 parts,

35 to 45 parts per 100 parts of the sum of polyurethane and Vinyl polymers on fibers with a length of 0.5 to 1.5 mm and / or fiber dust with a particle size of 0.05 to 0.150 mm,

and further characterized in that the nubbed surface by a grinding and sanding treatment of the fiber-containing Polymer surface of the fur has been obtained.

2) Method of making a synthetic suede-like Materials, characterized in that one

1) a homogeneous dispersion of 70 to 99 parts in a solvent for polyurethanes. Polyurethane, jJO to 1. Part of vinyl addition polymers and 30 to 45 parts of Textile fibers with a length of 0.5 to 1.5 mm and / or fiber dust with a particle size of 0.005 to 0.150 mm manufactures,

2) applies this dispersion to a textile base layer,

3) the solvent by immersion in an inert solvent, that with. is miscible with the solvent for the polyurethane, but not a solvent for the polyurethane is removed,

4) dries to remove the inert solvent and

5) sand the surface.

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3) Method according to claim 2, characterized in that one a linear polyester urethane as a polyurethane and a vinyl addition polymer Polyvinyl chloride and / or copolymers of vinyl chloride with a content of at least 85 wt .- ^ vinyl chloride begins.

4) Process according to claim 2, characterized in that one per 100 parts of the sum of · polyurethane and vinyl addition polymers 1 to 4θ parts of polyethylene oxide and / or polyethylene glycol monoalkyl ether clogs.

5) Method according to claims 2 to 4, characterized in that that 0.5 to 60 parts of a plasticizer for the polyvinyl chloride clogs.

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