Zweiteiliger Eisenkern, insbesondere für Transformatoren
Die
Erfindung betrifft einen zweiteiligen Eisenkern, insbesondere für Transformatoren
kleiner bis mittlerer Leistung, der aus einer Anzahl von ebenfalls zweiteiligen,
z.B. als EI-, UI- oder M-Blechen ausgebildeten Einzelblechen gebildet ist, wobei
die jeweils einen Eisenkernteil bildenden Einzelblechteile vorpaketiert sind und
die beiden zusammen-Gehörendenvorpaketierten Eisenkernueile nach dem Einlegen der
Wicklungsspule bzw. -spulen zusammengefügt sind. Es ist bereits ein derartiger Eisenkern
für Mantel-Uransformatoren bekannt, der einen Mittelschenkel und zwei parallel zu
diesem verlaufende Außenschenkel aufweist. Die Aussenschenkel sind beiderseits des
Mittelechenkels angeordnet und bilden zusammen mit einem oberen und einem unteren
Jochteil einen-geschlossenen Eisenkern. Dieser geschlossene Eisenkern ist, um das
Aufbringen der Wicklung zu@erleichtern, in zwei Eisenkernteile unterteilt, die jweils
drei Teilflächen besitzen, mit denen die beiden Eisenkernteile im zusammengebauten
Zustand aneinander anliegen. Die Teilflächenpaare sind dabei auf einer gemeinsamen
Ebene angeordnet, die sich etwa senkrecht zum Mittelschenkel und zu den jeweiligen
Außenschenkeln erstreckt. Die beiden Eisenkernteile werden bei der bekannten Bauart
mit Hilfe von Befestigungswinkeln und Verbindungselementen, wie z,B. Schrauben oder
Niete, zusammengehalten. Außerdem ist es bei diesem bekannten Eisenkern erforderlich,
daß die aus einer-Vielzahl von .Einzelblechteilen bestehenden-Eisenkernteile selbst
zusammengehalten werden, um zu vermeiden, daß sich die Einzelblechteile der einzelnen
Eisen-Kernteile voneinander lösen.
`Dieser bekannte Eisenkern besitzt
zunächst den Nachteil, daß die Einzelblechteile der Eisenkernteile nicht so fest
miteinander verbünden sind, wie dies eigentlich erforderlich ist. Die Einzelblechteile
des bekannten Eisenkerns werden nämlich im wesentlichen nur von den Befestigungswinkeln
bzw. den Verbindungselementen, wie Schrauben, Niete oder dergl.,. zusammengehalten.
Diese Befestigungswinkel und Verbindungselemente sind aber nicht in der Lage, geringfügige
Verschiebungen der Einzelblechteile gegeneinander zu verhindern. Der Grund hierfür
liegt vor allem darin., daß die als Verbindun@;selemente dienenden Schrauben oder
Niete stets mit einem mehr oder weniger großen Spiel in die Bohrungen der Eisenkernteile
bzw. der Einzelblechteile eingebracht sind, go daß keine genaue Fixierung der Einzelblechteile
in ihrer vorbestimmten Lage erfolgt. Infolgedessen können. sich die Einzel blechteile
um ein geringes Maß gegeneinander verschieben; was wiederum zur Folge hat, daß die
aufeinanderliegenden Teilflächen der EisenkernteilE die aus einer Vielzahl von Stirnflächen
bzw. Stirnflächenabschnitten von Einzelblechteilen bestehen, uneben sind bzw. werden:
Bei unebenen Teilflächen liegen bei zusammengebautem Eisenkern die Teilflächenpaare
jedoch nicht fest aufeinander auf, sondern sie stützen sich nur stellenweise aufeinander
ab, so daß neben diesen Absützstellen relativ große Luftspalte verbleiben. Die auf
diese Weise entstehenden Luftspalte zwischen den Teilflächen der Eisenkernteile
sind so groß, daß ein beträchtlicher Widerstand für den magnetischen Fluß innenhalb
des Eisenkerns während des Betriebes auftritt und auch beträchtliche Streuverluste-nicht
zu vermeiden sind. Die Größe der Streuverluste ist im wesentlichen von der Größe
der Luftspalte zwischen den Teilflächen abhängig. Infolgedessen und um den Widerstand
für den magnetischen Fluß so gering wie möglich zu halten, ist man bestrebt, die
Luftspalte zwischen den Teilflächen der Eisenkernteile möglichst klein zu gedalten,
was jedoch bei dem bekannten Eisenkern wegen der ungenügenden Verbindung der Einzelblechteile
untereinander und der hierdurch entstehenden unebenen Teilflächen der Eisen1Lernteile.nicht
verwirklicht werden kann. Selbst eine spanabhebende
Bearbeitung der Teilflächen führt nicht zu der ,gewünschten
Verr_leinerung der Luftspalte, weil sich die Einzelblechteile
nach der spanabhebenden Bearbeitung leicht wieder gegenen-
aiider verschieben, so daß die unmittelbar nach der spanabheben-
den Bearbeitung; noch glatten Teilflächen wieder uneben werden
-und erneut die Entstehung relativ großer Luftspalte verursa-
chen.
Ein weiterer Nachteil der unebenen Teilflächen des.
bekannten EisenkerrP ist darin zu sehen, däß man gezwungen
ist, die beiden Eisenkernteile-mit einem: verhältnismäßig
großen Anpreßdruck gegeneinander zu pressen, um auf diese
Weise wenigstens eine halbwegs ausreichende Anpassung der auf-
einanderlegenden Teilflächen und damit eine Verringerung: der
vorhandenen Luftspalte zu erreichen. Eine derart hohe Anpreß-
kraft bewirkt zwar eine gewisse Ver i ingerüng a der Luftspalte
und damit eine begrenzte VerbesserunrJ der magnetischen Eigen-
Schafen des EisenL,--eras, ist jedoch nicht in der Lage,: die
durch die unebenen Teilflächen verursachten Mäng-el_ in wirk-
.
lieh zufriedenstellender Weise zu beheben. Um-jedoch den ma`-
.
netischen Widerstand sowie die Streuverluste in Grenzen zu
hatten, ist man t.ezwuii,#;en, auch diese zusätzlichen I,littel
i dem bekannten Eisennern anzuwenden, was. eine besonders
stabile Ausbildung der Befestiguiit;sw-*Lrikel sowie der Ver-
blidungselemente bediri6t. Dies ist.nicht ohne Mehraufwand
be', der he"stellun;" der Befestib#,un gsvTinkel und der Verbi,n-
duiigselemente möglich, was sich in entsprechender Weise nach-
@.eliigauf die Höhe der Herstellungs< asten eines solchen
Ei-
se:a=@erns auswirkt. Der.vorgeriannte Nachteil .stvör all ern
deshalb von besonderer Bedeutung, weil es sich bei derartia-;en
Esse-nrer°rien um ausL#,esprochene Massenartikel handelt, die
stets
yr, sehr großen Stückzahlen hergestellt werden:
Außerdem ist es bei dem lekannt en Eisenkern- sehr,
leicht mögl ich, daß sich die Befes ,gurigswinkel bzw. dle
Ver-
bi,rirlun,-selemente, wie Schrauben oder: Niete, Ler°ingfügig
ver-
formen oder etwa lösen, so daß sich die Einzelblech-Geile nicht
nur gegeneinander verschieben können, sondern infolge der, Wechselstromfrequenz
gegeneinander schwinL'en, wodurch ein häufig sehr lautes Brummgeräusch entsteht.
Außerdem .besteht stets die Gefahr, daß bei mechanischen Beanspruchungen, beispiel-weise
beim Transport, beim Einbau oder bei einer Reparatur, wie Einzelblechteile der Eisenkernteile
E;egeneinander verschoben werden oder sich sogar völlig voneinander lösen. Letzteres
ist insbesondere dann möglich, wenn als Verbindungselemente Schrauben benutzt werden,
die sich verhältnismäßig leicht lösen lassen. Beides ist aber auch während des Betriebes
des Eisenizerns möglich, vor-allem dann, wenn dieser laufend Erschütterungen ausgesetzt
ist, was in der Praxis insbesondere bei transportablen oder an Maschinen angebauten
Einrichtungen vorkommt. Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, einen Eisenkern
zu schaffen, dem die vorstehend behandelten Nachteile nicht anhaften und de@`mit
einem möglichst geringen Aufwand an Arbei'u-szeit und Kosten herzustellen ist. Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst; daß die Einzelblechteile aus Dynamoblech
ausgeschnitten sind, welches auf mindestens einer Deckfläche mit einer dünnen Schicht
aus einem thermoplastischen Lack versehen ist und daß die Einzelblechteile mittels
ihrer thermoplastischen Lackschichten fest miteinander verklebt sind. Hierdurch
wird zunächst erreicht, daß die zahlreichen Einzelblechteile in zuverlässiger Weise
fest miteinander verbunden sind. Ein Verschieben der Einzelblechteile gegeneinander
ist allein aufgrund der Klebewirkung der thermoplastischen Lackschichten nicht mehr
möglich, so daß man auf Verbindungselemente, wie Schrauben oder Niete, zum Zusammendrücken
und Fixieren der Einzelblechteile der Eisenkernteile verzichten kann. Auf diese
Weise wireiicht nur ein Auseinanderfallen der Einzelblechteile, sondern es werden
.selbst geririgf'ügi;e Verschiebungen der Einzelblechteile gegeneinander verhindert:
Somit ist es auch nicht mehr möglich; daß sich die
Teilflächen,
beispielsweise nach- einer spanabhebenden-Bearbeitung, durch Verschiebungen der
Einzelblechteile-gegeneinander derart verändern, d aß wieder beträchtliche Unebenheiten
der Teilflächen entstehen.,Es lassen sich vielmehr Teilflächen erzielen, die völlig
glatt und eben ausgebildetsind und es. auch bleiben, so daß sie° bei zusammengebautem
Eisenkern fest aufeinander aufliegen. Die Größe der Luftspalte kann dabei bis- auf
wenige .A beispielsweise auf- 5 bis ,30 IA verrin-@;ert werden,. was =bei dem bekannten-Eisenkern-nicht
möglich ist. Durch die beträchtliche Verringerung der- Luftspaltgröß'e verringert
sich in vorteilhafter Weise der magnetische Widerstand des erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Eisenkerns im--Bereich reich der Teilflächen, so daß' ein größerer magnets@cher-Fluß
und-damit,-eine Verbesserung der-Leistung,: beispielsweise des Tr=ansformators,
erzielt werden-kann.- Auch verringern sich die Streuverluste beidem erfindungsgemäßen
Eisenkern: infolge der-kleinen Luftspalte zwischen dien Teilflächen beträchtlich,
was sich ebenfalls günstig auf die Leistung auswirkt. Außerdem ist es, bei- dem
erfindungsgemäßen Eisenkern. nicht mehr -erford.erlich, die beiden Eisenkcernteile
besonders fest gegen--einander zu pressen, weil die-.Teilflächen-der Eisenkernteil:e
aufgrund ihrer durch-die fest auf einarid erg eklebt en Einzelblechteile erzielbaren
glatten und ebenen Oberfläche schon. bei ,geringem DrucK fest und ohne nennenswerten
Luftspalt aufeinander aufliegen. Man--kann-daher auf -eine besonders starke Ausbildung
der Befestigungswinkel bzw. der :Verbindungs= e1 emente verzichten: Ferner <ist
es sogar möglich, andere Verbindungselemente als die herkömmlichen zu verwenden,
- um die Herstellung und die Montage derartiger Eisenkerne- zu verein= fachen. In
,jedem: Falle jedoch wird vermieden, daß die Einzelblechteile eines Eisenkernteils
gegeneinander schwingen,.- so daß die bei den bekannten Eisenkernen hierdurch häufig
verursachten lauten Brummgeräusche weitgehend vermieden werden; Bei einer bevorzü:gten
Au'ührungsförf der Erfindung sind die Teilflächen der Eisenkernteile durch-Plarischleifen
weitestgehend
glatt und eben ausgebildet und von Spannmitteln mit 'einer fixierten Vorspannunggegene'inander
angepreßt. Das Planschleifen der Teilflächen ermöglicht es, in besonders wirtschaftlicher
Weise die Teilflächen der Eisenkernteile weitestgehend glatt und eben auszubilden,
um die eingangs erwähnten Vorteile zu erzielen. Die zum Zusammenpressen der Teilflächen
der Eisenkernteile benötigten Spannmittel brauchen deshalb nur eine so große Vorspannung
zu erzeugen,. wie sie für ein zuverlässiges Zusammenhalten der Eisenkernteile während
des Betriebes notwendig ist. Ein besonders festes Gegeneinanderpressen der Eisenkernteile,
um eine Reduzierung der Luftspaltgröße zu erzwingen, ist demnach nicht mehr erforderlich.-Die
Spannmittel lassen sich demzufolge entsprechend leichter und einfacher abbilden..'
wodurch er-
" werden
hebIiche Kosten für deren Herstellung eingespart/und der
Materialaufwand wesentlichver@ringert wird. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen,
wenn die Eisenkernheile durch mindestens ein Verbindungsstück gegeneinander gepreßt
sind, wobei das bzw. die Verbindungsstücke in jeweils zwei einander gegenüberliegende,
in den Teilflächen der beiden Eisenkernteile angeordnete Nuten eingreifen. Hierdurch
wird . erreicht, daß die beiden Eisenkern%eile zuverlässig gegeneinander gedrückt
werden, ohne daß hierzu irgendwelche Befestigungswinkel oder sonstige Verbindungselemente
bzw. Spannmittel benutzt werden müssen, die in nachteiliger Weise über die äußeren
Umrisse des eigentlichen Eisenkerns hinausragen. Der Platzbedarf derartiger Eisenkerne
ist demzufolge relativ gering, was sich auch vorteilhaft auf die Aggregate und Geräte
auswirkt, in denen der Eisenkern eingebaut wird. Bei einer vorteilhaften Auführungsform
der Erfindung bestehen das bzwdie Verbindungsstücke im Querschnitt aus jeweils einem
leistenartigen Mittelteil mit zwei wulstartl@, verdickten Randabschnitten. Mit einem
derartigen Verbindungsstück lassen sich in relativ, einfacher Weise die beiden Eisenkernteile
zu
einem kompletten Eisenkern montieren, indem man die wulstartg verdickten Randabschnitte
in jeweils eine entsprechend ausgebildete und bemessene Bohrung jeweils eines Eisentlernteils
einschiebt-. Der leistenartige Mittelteil, welcher die zwei wulstartig verdickten
Randabschnittg(niteinander verbindet, bildet dabei das Verbindungselement zwischen
den, beiden Eisenkernteilenwährend die wulstartigen Randabschnitte als Befestigungselemente
des Verbindungsstückes benutzt werden, die fest in die Bohrungen der Eisenkernteile
eingreifen.»-Im allgemeinen besitzen die beiden wulstarti-f verdickten Randabschnitte
des bzw: der Verbindungsstücke einen etwa kreis= runden oder ovalen Querschnitt.
Es ist jedoch auch möglich, daß nur einer der beiden wulstartig verdckten Randabschnitte
des bzw: der Verbindunbastücrie einen etwa i_reisrunden oder ovalen Querschnitt
besitzt; während der andere einen etwa ' rechteckigen oder quadratischen Querschnitt
:aufweist. Bei einer anderen Ausführungsform der Erf indung besitzt nur einer der
beiden wulstartig verdickten Randabschnitte des bzw. der Verbiri.dungsstücke einen
etwa kreisrunden oder ovalen Querschnitt während der andere einen etwa trapezförmigen
oder doppeltrapezförmigen Querschnitt aufweist. lieben den vorstehend ger,.nnten
bevorzugten Ausfiihrungsformen des Verbndungsstüci-es sind noch zahlreiche bae@ez°e,
in anderer Weise ausgebildete AusführunEsfdrmen denkbar, die ebenfalls zur Verbindung
der s beiden Eisenkernteile benutzt werden rönnen. In der Regel ist-es jedoch ratsam,
mindestens einem der beiden wulstaortigen Randabschnitte des bzw: der Verbindungsstücke
eine -sich in- seiner Längsrichtung erstreckende und etwa senkrecht zu den Teilflächen
verlaufende, in den Randabschnitt eingebrachte Nut zu geben. Auf' diese Weise wird
erreicht, daßsich mindestens einer der beiden wulstartigen Randabschnitte in solcher
Weise zusammendrücken lä.ßt, daB en einwandfreies Einführen des -wulstartigen -Randabschnittes
in die entsprechende Bohrung des zugeordneten -Eisenkernteils -möglich ist. Schwierigkeiten
beim Einführen des bzw. der Verbindungsstücke
in die entsprechenden
Bohrungen und Nuten der Eisenkernteile werden hierdurch vermieden.Two-part iron core, in particular for transformers The invention relates to a two-part iron core, in particular for transformers of small to medium power, which is formed from a number of also two-part individual sheets, for example as EI, UI or M sheets, each with an iron core part forming individual sheet metal parts are pre-packaged and the two pre-packaged iron core parts that belong together are assembled after the winding coil or coils have been inserted. Such an iron core for jacketed uretransformers is already known, which has a middle limb and two outer limbs running parallel to this. The outer legs are arranged on both sides of the middle leg and together with an upper and a lower yoke part form a closed iron core. In order to facilitate the application of the winding, this closed iron core is divided into two iron core parts, each of which has three partial surfaces with which the two iron core parts rest against one another in the assembled state. The partial surface pairs are arranged on a common plane which extends approximately perpendicular to the central limb and to the respective outer limb. The two iron core parts are in the known design with the help of mounting brackets and connecting elements, such as, B. Screws or rivets, held together. In addition, it is necessary with this known iron core that the iron core parts consisting of a multitude of individual sheet metal parts are themselves held together in order to prevent the individual sheet metal parts of the individual iron core parts from becoming detached from one another. `This known iron core initially has the disadvantage that the individual sheet metal parts of the iron core parts are not connected to one another as firmly as is actually necessary. The individual sheet metal parts of the known iron core are essentially only of the mounting brackets or the connecting elements, such as screws, rivets or the like. held together. However, these mounting brackets and connecting elements are not able to prevent slight shifts of the individual sheet metal parts with respect to one another. The main reason for this is that the screws or rivets used as connections are always introduced into the bores of the iron core parts or the individual sheet metal parts with a greater or lesser degree of play, so that the individual sheet metal parts are not precisely fixed in their predetermined position Location takes place. As a result, you can. the individual sheet metal parts move against each other by a small amount; Which in turn has the consequence that the superimposed partial surfaces of the iron core parts, which consist of a large number of end faces or front surface sections of individual sheet metal parts, are or become uneven: In the case of uneven partial surfaces when the iron core is assembled, the partial surface pairs do not rest firmly on one another, but they are supported only in places from one another, so that relatively large air gaps remain next to these support points. The air gaps that arise in this way between the partial surfaces of the iron core parts are so large that there is considerable resistance to the magnetic flux inside the iron core during operation and considerable scatter losses cannot be avoided. The size of the scattering losses is essentially dependent on the size of the air gaps between the partial areas. As a result, and in order to keep the resistance to the magnetic flux as low as possible, efforts are made to keep the air gaps between the partial surfaces of the iron core parts as small as possible, which, however, in the known iron core because of the inadequate connection of the individual sheet metal parts to one another and the resulting uneven surfaces Partial areas of the iron 1 learning parts. Cannot be realized. Even a cutting one Processing of the partial areas does not lead to the desired
Reduction of the air gap, because the individual sheet metal parts
after machining, easily counterbalanced
move aiider so that the
the processing; surfaces that are still smooth become uneven again
-and again cause the formation of relatively large air gaps-
chen.
Another disadvantage of the uneven surfaces of the.
The well-known EisenkerrP can be seen in the fact that one is forced
is, the two iron core parts - with one: proportional
to press against each other large contact pressure to this
Make at least a reasonably adequate adjustment of the
superimposed partial areas and thus a reduction: the
to achieve existing air gaps. Such a high pressure
force causes a certain reduction in the air gaps
and thus a limited improvement in the magnetic properties
Sheep of the iron L, - eras, however, is not able: the
Defects caused by the uneven partial areas in effective.
borrowed satisfactory way to fix. To-however the ma`-.
netic resistance as well as the scatter losses within limits
had, one is t.ezwuii, #; en, also these additional I, littel
i apply what the well-known iron connoisseur. a special one
stable formation of the fastening; sw- * Lrikel as well as the
formation elements required. This is not without additional effort
be ', the hey "stellun;" the fastening #, un gsvTinkel and the verb, n-
duiigselemente possible, which can be seen in a corresponding way
@ .eliig to the amount of the production branches of such an
se: a = @ erns affects. The.forged disadvantage .stvör all
therefore of particular importance, because there are things like that
Esse-nrerien are out of L #, esspoken mass-produced articles, which are always
yr, very large quantities are produced:
In addition, with the iron core, it is very,
it is easy for the fasteners, gurig angles or the
bi, rirlun, elements, such as screws or: rivets, ler ° ing
shape or loosen, so that the single sheet metal horns can not only move against each other, but also oscillate against each other due to the alternating current frequency, which often creates a very loud humming noise. In addition, there is always the risk that, in the event of mechanical stresses, for example during transport, installation or repair, such as individual sheet metal parts of the iron core parts E; they are shifted from one another or even become detached from one another completely. The latter is particularly possible when screws are used as connecting elements, which can be loosened relatively easily. However, both are also possible while the Eisenizern is in operation, especially when it is continuously exposed to vibrations, which in practice occurs in particular with devices that are portable or attached to machines. The invention has set itself the task of creating an iron core which does not adhere to the disadvantages dealt with above and which can be produced with the lowest possible expenditure in terms of working time and costs. This object is achieved according to the invention; that the individual sheet metal parts are cut out of dynamo sheet, which is provided on at least one top surface with a thin layer of a thermoplastic lacquer and that the individual sheet metal parts are firmly glued to one another by means of their thermoplastic lacquer layers. This first of all ensures that the numerous individual sheet metal parts are firmly connected to one another in a reliable manner. Moving the individual sheet metal parts against one another is no longer possible solely due to the adhesive effect of the thermoplastic lacquer layers, so that connecting elements such as screws or rivets for pressing together and fixing the individual sheet metal parts of the iron core parts can be dispensed with. In this way, the individual sheet metal parts do not just fall apart, but even straightforward displacements of the individual sheet metal parts against one another are prevented: This means that it is no longer possible; that the partial surfaces change, for example after a machining process, by displacing the individual sheet metal parts against each other in such a way that considerable unevenness of the partial surfaces again occurs. also remain so that they rest firmly on one another when the iron core is assembled. The size of the air gaps can be reduced to a few .A, for example by 5 to .30 IA. which = with the known iron core is not possible. Due to the considerable reduction in the size of the air gap, the magnetic resistance of the iron core proposed according to the invention is advantageously reduced in the area of the sub-surfaces, so that 'a greater magnet @ cher flux and - thus, an improvement in the performance, : for example the transformer, can be achieved. The scattering losses in the iron core according to the invention are also reduced: as a result of the small air gaps between the partial surfaces, which also has a favorable effect on the performance. In addition, it is both an iron core according to the invention. It is no longer necessary to press the two iron core parts particularly tightly against one another, because the-.part surfaces-of the iron core part: e due to their smooth and even surface, which can be achieved through the individual sheet metal parts that are firmly glued to one another. at, low pressure, lie firmly on top of one another without any noticeable air gap. One can - therefore - do without a particularly strong design of the fastening angle or the: connection elements: Furthermore, it is even possible to use other connection elements than the conventional ones - in order to manufacture and assemble such iron cores association = fold. In every case, however, it is avoided that the individual sheet metal parts of an iron core part vibrate against each other, so that the loud humming noises often caused by this in the known iron cores are largely avoided; In a preferred embodiment of the invention, the partial surfaces of the iron core parts are largely smooth and flat by means of plane grinding and are pressed against one another by clamping means with a fixed pre-tension. The flat grinding of the partial surfaces makes it possible to design the partial surfaces of the iron core parts as smooth and even as possible in a particularly economical manner in order to achieve the advantages mentioned at the beginning. The clamping means required to press the partial surfaces of the iron core parts together therefore only need to generate such a large preload. as it is necessary for a reliable holding together of the iron core parts during operation. A particularly firm pressing of the iron core parts against one another in order to force a reduction in the size of the air gap is therefore no longer necessary. " will
saves significant costs for their production / and the
Material costs are significantly reduced. It has proven to be useful if the iron core parts are pressed against one another by at least one connecting piece, the connecting piece (s) engaging in two opposing grooves arranged in the partial surfaces of the two iron core parts. This will. achieves that the two iron core% rushes are reliably pressed against each other without having to use any mounting brackets or other connecting elements or clamping means which protrude in a disadvantageous manner beyond the outer contour of the actual iron core. The space requirement of such iron cores is therefore relatively small, which also has an advantageous effect on the units and devices in which the iron core is installed. In an advantageous embodiment of the invention, the connecting piece or pieces each consist in cross section of a strip-like central part with two bulging edge sections. With a connecting piece of this type, the two iron core parts can be assembled into a complete iron core in a relatively simple manner by inserting the bead-like, thickened edge sections into a correspondingly designed and dimensioned bore in each of the iron removal parts. The strip-like middle part, which connects the two bead-like, thickened edge sections to one another, forms the connecting element between the two iron core parts, while the bead-like edge sections are used as fastening elements of the connecting piece, which firmly engage in the bores of the iron core parts -f thickened edge sections of the connecting piece (s) have an approximately circular = round or oval cross-section. However, it is also possible that only one of the two bead-like, thickened edge sections of the connecting structure or: the connecting structure has an approximately circular or oval cross-section; while the other has an approximately In another embodiment of the invention, only one of the two bead-like, thickened edge sections of the connecting piece (s) has an approximately circular or oval cross-section while the other has an approximately trapezoidal cross-section or double trapezoidal cross-section. The preferred embodiments of the connecting piece mentioned above are also conceivable in numerous other embodiments designed in a different way, which can also be used to connect the two iron core parts. As a rule, however, it is advisable to give at least one of the two bead-local edge sections of the connecting piece (s) a groove which extends in its longitudinal direction and runs approximately perpendicular to the partial surfaces and is introduced into the edge section. In this way it is achieved that at least one of the two bead-like edge sections can be pressed together in such a way that perfect insertion of the -bead-like edge section into the corresponding bore of the associated iron core part is possible. Difficulties in inserting the connecting piece or pieces into the corresponding bores and grooves of the iron core parts are avoided in this way.
Bei einer bevorzugten AusfUhr,ungsforrn: der Erfindung sind die Eisenkernteile
durch mindestens. zwei federnde, _streifenförmig ausgebildete Klammern gegeneinandergepreßt.
Zweckmäßigerweise bestehen die federnden Klammern dabei aus einem nach einem großen
Radius gebogenen Mittelabschnitt und aus zwei nach einem wesentlich kleineren Radius
in der gleichen Krümmungsrchtung gebogenen Randabschnitten. Derartige Klammern lassen
sich in verhältnismäßig einfacher Weise sowie billig herstellen, so daß der Aufwand
für die Spannmittel bei dem erfindungsgemäßen Eisennern sehr gering ist. Ferner
besitzen diese Klammern den Vorteil, daß sie leicht zu handhaben sind, wenig Platz
beanspruchen und trotzdem eine zuverlässige Verbindung der beiden Eisenkernteile
ermöglichen. Dabei ist es empfehlenswert, die federnden Klammern mit ihren gebogenen
Randabschnitten in jeweils eine parallel zu den Teilflächen verlaufende Nut jeweils
eines der beiden Eisen-.?Lernteile eingreifen zu lassen. Die Endabschnitte der hlämmern
sind auf" diese Weise fest mit den Eisenkernteilen verbunden, so daß ein unbeabsichtigtes
Abrutschen der Klammern von den Eisenkernteilen vermieden wird. Ferner ist es vorteilhaft,
wenn mindestens der von einer federnden Klammer abgedeckte Oberflächenabschnitt
jedes Eisenkernteils derart verser.zt gegenüber den angrenzenden Oberflächenabschnitten
der Eisenkernteile angeordnet ist, daß die federnde Klammer die äußeren Umrisse
des gesamten Eisenkerns nicht überragt. hierdurch wird selbst die nur geringfügige
Vergrößerung des Platzbedarfs des Eisenkerns durch die Klammer vermieden, indem
sie in einer. Aussparung des Eisenkerns angeordnet ist. Demgegenüber ist es jedoch
auch möglich; daß die federnden Klammern jeweils die Stirnflächen zweier Eisenkernteil
e im, wesenülcheii . abdecken, die in einer gemeinsamen etwa senkrecht zu deal Teilflächen
verlaufenden Ebene angeordnet sind, wobei die Klammerei
mit.ihren
gebogenen Randabschnitten die Randkanten dieser ü.irnflächen umgreifen: Bei der
letzteren Ausführungsform der Erfindung ist es nicht einreal mehr erforderlich;
die Eisenkernteile mit Nuten oder Bohrungen zu versehen; in welche Verbindungsstücke
oder die Endabschnitte von Klammern eingreifen können. Infolgedessen lassen sich
zum Ausschneiden der hierfür verwendeten Einzelblechteile die herkömmlichen werrzeuge
unverändert verwenden. Bei einem Eisenkern mit mindestens zwei den Eisenkern haltenden
Montagewinkeln besitzen gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung die Monllagewinkel
jeweils einen Schenkel mit einem von der Deckfläche des Eisenkerns abgebogenem Endabschnitt,
durch dessen Keilwirkung die beiden Eisenkernteile zusammengedrückt sind: Dabei-ist
es zweckmäßig, wenn im Bereich der von der jeweiligen Deckfläche des Eisenkerns
abgebogenen Endabschnitte der Montagewinkel jeweils eine durch eine parallel zu
den Teilflächen verlaufende Bohrung des Eisenkernteils hindurchgeführte Befestigungsschraube
sowie ein Gleitstück angeordnet: sind; derart; daß durch Festschrauben der Befestigungsschraube
der diese aufnehmende Eisenkerrnteil 'gegen den anderen Eisenkernteil anpreßbar
ist." Dies geschieht vor allerri dadurch, daß die Befestigungsschraube beim Festziehen
gegen den abgebogenen Endabschnitt des-betreffenden Montagewinkels angezogen wird,
wobei eine Kraftkomponente auf die Befestigungsschraube einwirkt, wodurch diese
zu dem anderen Eisenkernteil hin verschoben wird und dabei den Eisenkernteil mitnimmt;
in dessen Bohrung sie angeordnet ist. Somit werden beide Eisenkernteile gegeneinander
gedrückt; ohne daß besondere, sperrige Befestigungsschrauben benötigt werden, die
senkrecht oder annähernd senkrecht zu den Teilflächen-angeordnet sind. Bei einem
anderen Eisenkern,- der ebenfalls mindestens zwei den Eisenkern haltende Montagewinkel
besitzt, pressen die Montagewinkel jeweils mindestens eine Drucklasche
gegen
die zugeordnete Deckfläche des Eisenkerns an, wobei die Drucklasehenmindestens an
einem Endabschnitt derart gebogen sind, daß dieser Endabschnitt auf einer parallel
zu den Teilflächen verlaufenden Stirnfläche eines Eisenkernteils aufruht und durch
Festschrauben einer im Bereich des gebogenen Endabschnittes durch eine parallel
zu den Teilflächen verlaufende Bohrung des einen Eisenkernteils hindurchgeführte
Befestigungsschraube gegen den anderen Eisenkernteil anpreßbar ist: Bei dieser Ausführungsform
der Erfindung wird der gebogene Endabschnitt jeder Drucklasche in solcher Weise
gebogen, daß der eingeschlossene Winkel kleiner, ist als der meist 900 betragende
Winkel zwischen der parallel zu den Teilflächen verlaufenden Stirnfläche und der
entsprechenden Deckfläche des Eis .enkerns. Beim- Anpressen der Drucklasche gegen
die Deckfläche des Eisenkerns durch Festschrauben der im Bereich des abgebogenen
Endabschnittes angeordneten Befestigungsschraube übt der gebogene Endabschnitt der
Drucklasclhe einen beträchtlichen Druck auf den Eisenkernteil aus, auf dessen Stirnfläche
dieser aufliegt. Dabei drückt er diesen gegen den zweiten Eisenkernteil, wodurch
beide fest miteinander verbunden werden. ' Schließlich ist es: bei einem Eisenkern
mit mindestens zwei den Eisenkern haltenden Montagewinkeln möglich,-daß die Montagewinkel
gegen die zugeordnete Deckfläche des Eisenkerns mindestens eine Drucklasche anpressen,
die im Bereich ihres freien Endabschnittes ihrerseits ein Klemmstück gegen die Deckfläche-des
Eisenkerns andrückt, wobei das Klemmstück in solcher Weise gebogen und angeordnet
ist, daß es mit einem Endabschnitt auf einer parallel zu den Teilflächenverlaufenden
Stirnfläche eines Eisenkernteils aufruht, s,o daß infolge des Anpreßdruckes der
Drucklasche und einer zusätzlichen., das jeweilige Klemmstück gegen die Deckfläche
anpressenden Befestigungsschraube die beden'Eisenkernteile gegeneinander anpr eßbar
sind.
Ferner.hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn
die nicht auf einer Montageplatte aufruhenden freien Stirn-
. -
flachen des EiseniCerns von einer rahmenartigen Halterung
ganz oder teilweise abgedeckt bzw. -umschlossen sind, wobei
die der, Tviontagepl_atte zugekehrten Endabschnitte jeweils
einen
Bel'estigungsf7.ansch besitzen, der etwa parallel-zur Oberfläche
der Mon;aLeplatte und im Abstand- zu dieser angeordnet :ist.
Bei
,dieser Ausführungsform der Erfindung--werde n die beiden Eisen-
._erntele erst im Augenblick der Montage auf. einer Montage-
p7_atte fest miteinander, verbunden, während vorher die beiden
-
Eiseniernteile keinerlei kraf tschlüssige Verbindung miteinan-
der aufweisen. Daß der Befestigungsflansch der hierzu benö-
-,fiten rahmenartigen Halterun- im Abstand zur Oberfläche der
MontaLep? atze angeordnet ist, hat seinen Grund darin, daß.
hierdurch ein Anziehen der Befesticungsl'lansche ,gei,en die
Oberfläche der Montageplatte möglich ist und daß mit dem
der BefestiGüngsflansche die _esamte rahmenartige Hal- .
-.erun@= .,e-en die Monta-epl at:e arLepreßt wird. Die rahmenartige
;laIt-e:,°ün E; wiederum benu'zt dabei di g#auf'einandergelegten
Eisen-
,.-
,ernteile -als Widerlager und preßt diese nicht nur gegen die
.
P"lon',aj_eul.atte; sondern auch gegeneinander-, sä d.äß ein.
unbeabsich#
:es #iösen der Eisenkenzteile voneinander nicht zu beZürchten
ist. Bei einer -derartiÜeiz Ausbildung des IJisenizerns empfiehlt
es sich; zwischen der rahmenartigen I-alte@ung:und einer parallel
zu den Teilflächen verlaufenden Stirnfläche des Eisenmerns
ehre
oder mehrere Druckfedern anzuordnen, welche- die beiden Eisen-
Y;ernteile gegeneinander drücken,. D@erarti,ge Drucifedern
gleichen
Herszel-lungstoleranzen @ der rahmenarti gen Halterum weitgehend
aus und bilden gleichzeitig eine wirkungsvolle Sicherung gegen
unbeabsichtigtes Lösender BefestigunEsschrauben; mit denen.
die Halterung auf der Montageplatte aufgeschraubt ist.
I ri den Fällen, in d.en en der Eisenkern wiederum
rni l,,- mindestens zwei, den Eisenkern haltenden Montagewinkeln
ausgerllistet ist, können in wei-erer Ausgestaltung der Erfindung
die einen Teil der Deckflächen abdeckenden Schenkel der Mon-
tagewinkel mit Langlochbohrungen für Befestigungsschrauben versehen
sein, die wiederum in Langl o chbohrung en der Ei s enkernteile eingesetzt sind,
welche eiwa parallel zu den Teil-. Flächen verlaufen. Bei dieser Ausführungsform
werden die beiden Eisenkernteile von Hand oder in anderer Weise gegeneinander gedrücct
und gleichzeitig die Befestigungsschrauben angezogen. Infolge der dabei entstehenden
Reibung zwischen den Deckflächen der Eisenkernteile und den dagegen angepreßt-en
Oberflächen der Montagewinkel lassen sich die Eisenkernteile nicht mehr gegeneinander
bewegen bzw. nicht mehr wneinänder abheben, so daß die beim Anziehen der Befestigungsschrauben
auf die Eisenkernteile von Hand oder in anderer Weise einwirkende Anpreßkraft erhalten
bleibt. Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen
Eisenkerns, bei dem die Einzelblechteile aus einem einseitig mit thermoplastischem
Lack überzogenen Dynamoblech ausgeschnitten und in vorbestimmter Stüci.zahl zu einem
Eis-enkernteil vorpaketiert werden, worauf die Ei-senkernteile unter gleichzeitiger
Einwirkung von Druck und Wärme miteinander verklebt und anschließend die Teilflächen
der Eisenkernteile durch Schleifen abgeplant und geglättet werden. Bei diesem Verfahren
empfiehlt es sich besonders, die Erwärmung der Eisenkerriteile zum gegenseitigen
Verkleben der Einzelblechteile durch Induktionserwärmung durchzuführen. Mit der
induktiven Erwärmung, die in der Hegel dazu verwendet wird, die Oberfläche eines
Körpers zum Härten oder Glühen zu erwärmen, kann durch geeignete Dimensionierun«
der Dynamobleche erreicht werden, daß die relativ dicken Eisen--kernteile in wenigen
Senkunden vollständig durchwärmt werden. Dies ,ist insbesondere deshalb möglich,
weil die Einzelblechteile eines Eisenicernteils dünner sind als die halbe Eindringtefe
der für die induktive Erwärmung verwendeten Strom-Frequenzen. Eine Erwärmung mit
50 Hz, ist dabei zwar nicht möglich, weil dabei die notwendige Energiemenge nicht
in die Einzelbleche _einU-;ebx°acht werden kann. Eine Frequenz von uilL;efähr
10.000
Hz ist hierbei am geeignetsten, weil diese gewährleistet, daß sämtliche Einzelblechteile
der Eisenkernteile in wenigen Senkunüen gleichmäßig durchwärmt sind. Letzteres hat
den-Vorteil, daß die Erwärmungszeit der Eisensntele beim Verkleben der- Einzelblechteile
außerordentlich kurz/und somit nur ein geringer Zeitaufwand zur Herstellung ders_elben
benötigt wird. In der Zeichnung ist die Erfindung anhand: einiger Ausführungsbeispiele
veranschaulicht. Es zeigen: Fig. 1 . bis 3 Eisenkerne, deren Eisenkernteile durch
Verbindungsstücke miteinander verbunden sind in der Vorderansicht;: -Fig: 4 die
Stelle bei A der Fig. 3 in vergrößertem Maßstab; Fig. 5 einen Eisenkern, dessen
Eisenkernteile mittels zweier federnder Klammern gehalten sind; in der Vorderansicht;:
Fig. 6 die Stelle bei B der Fig. 5 in vergrößertem Maßstab; Fig. 7 und 8 einen Eisenkern,
mit zwei die Eisenkernteile außen umfassenden Klammern in der Vo-rderansieht bzw.
in der Seitenansicht; Fig. -S-und 10 einen Eisenkern mit Montagewinkeln:mit abgebogenen
Endabschnitten in der Vorderansieht bzw.,in der Seitenansicht; Fig:11 -bis 14- Eisenkerne
mit an den Endabschnitten gebogenen, von Montagewinkeln gehaltenen Druck Laschen,
in 'der Vorder- und Seitenansicht; Fig: I 5 und 16 einen Eisenkern mit Drucklaschen
und Klemmstücke in der Vorder- und Seitenansicht;-
Fig: 17 und
18 einen Eisenkern mit rahmenartiger Halt@erung in der Vorder- und Seitenansi.ht;
Fig. 19 und 20 einen Eisenkern mit rahmenartiger Halterung und zwischengelegter
Druckfeder in der Vorder- und Seitenansicht; Fig. 21 einen Eisenkern mit Montagewinkeln
und in Langlochbohrungen eingesetzter Befestigungsschrauben in der Vorderansicht;
Fig. 22 einen chnitt nach der Linie XXII - XXII der Fig. 21. Der in Fig. 1 dargestellte
Eisenkern besteht aus zwei Eisenkernteilen 1 und 2,- die durch ein Verbindungsstück
3 zusammengehalten sind. DeVinit 1 bezeichnete E-förmige Eisenkernteil weist einen-Mittelschenkel
la sowie zwei Außenschenkel 1b auf, die über einen Jochteil 1c miteinander verbunden
sind. Demgegenüber besitzt der mit-2 bezeichnete andere Eisenkernteil eine etwa
I-förmige Ausbildung. Beide Esenkernteile l und 2 bestehen aus einer Vielzahl von
untereinander gleich ausgebildeten Einzelblechteilen, die parallel zur Zeichenebene
aufeinandergeschichtet und durch Kleben miteinander verbunden sind. Dies ist jedoch
in Fig. l nicht zu erkennen: Das Verbindungsstück 3 besteht bei Fig. 1 aus zwei
wulstartig verdickten Randabschnitten 3a, die über einen leistenartigen Mittelteil
3b miteinander verbunden sind.Die beiden wulstartig verdickten Randabschnitte 3a
besitzen in Fig:. 1 einen etwa Kreisrunden Querschnitt und sind in entsprechend
ausgebildete und bemessene Bohrungen der Eisenkernteile 1 und 2 eingeschoben. Diese
Bohrungen sind auf ihren einander zugekehrten Seiten durch eine Nut offen ausgebildet,
wobei diese Nut gerade so bemessen ist, daß sie den leistenartigen Mittelteil 3b
des Verbindungsstückes 3 aufnehmen kann.
Der Abstand der, Bohrungen bzw. die Länge des leistenartiger
Mittelteils 3b des Verbindungsstückes 3 sind so bemessen,
daß=die beiden Eisenkernteile 1 und 2 bei eingesetztem
Verbindungsstück 3 gegeneinander gedrücxt werden,-so- .daß
die mit 4 und 5 bezeichneten Teilflächen fest'aufeinander `
auf 1i egen. -
Der Eisenkern nach Fig. 2 entspricht im wesentlichen
dem aEisenkern nach Fig. 1 mit dem Unterschied, da-ß `das Verbin-
dungsstück 3 nicht im Bereich des Mittelzchenkels 1a bzw.
im mittleren Längenabschnitt des I-förmigen Eisenkernteils
@2 an-
i,eordnet ist, sondern im Bereich der Außenschenkel 1b bzw.
im
Bereich der Endabschnitte des'I-förmigen Eisenkernteils 2,
so
daß insgesamt zwei Verbindungsstücke 3 vorhanden sind.
In Fig. 3 ist ein Eisenkern gezeigt, der mit Aus-
nahme der Ausbildung des Verbindungsstückes 3:x dem Eiseneiern
nach riG@ l entspricht. Wie insbesondere in de#.°
4 zu erkennen .-7 ,'L-, das. Verbindun gsstüch 3 auch
bei dieser Ausführungsform,\@Zw-e;wülstarcig verdickte Rand-
abschnitte 3a und 3e, die über einen leistenartigen Mittel-
teil 3p miteinander verbunden sind.`Lum Unterschied zu den
Verbindungsstücken 3 der F'ig. 1 und 2 -besitzt das ' Verbindüngs-
s:t ück 3 nach Fig: 3 und 4 jedoch nur einen wulstart-_g ver-
d-*ckten Randabschnitt mit ewa Kreisrunder Quer.schnil;sform,
i;@@lend der wul startis `'verdiciite Randabschnitt 3e, der
dem
I-f'öi°n@i,en Elsenrertlteil 2 Lue-.eo.@,dnet ist, einen etwa
recht-
eck1gen Zuerschnitt aufweist: Dabei sind die etwa senkrecht
zu den Teilflächen 11 und 5: des Eisenkerns sieh erstrechenden,
mit 6 bezeichneten SeitenflUchen des wulstartigen,, im Quer-
sclini@,t rechteckigen Randabschnittes 3c nach einem großen
Ra-
dius -ekrümmt ausgebildet. In entsprechender Weise ist auch
die
l;ut ifn I-förmiGen Eisenkernteil 2 ausgebildet,; was zur Folge:
hat, daß der wülstartige Randabschnitt 3e nur durch Verschie-
ben in axialer Richtung von dem Eisenkerxiteil 2 getrennt wer-
den rann. Um dieses axiale Verschieben zu erleichtern, weist
der Randabschnitt 3c eine sich in seiner Längsrichtung erstreckende
und etwa senkrecht zu den Teilflächen 4 und 5 verlaufende Nut 7 auf. Die Nut 7 erlaubt
ein geringfügiges Zusammendrücken der Seitenflächen 6, wodurch das axiale Einschieben
senkrecht zur Zeichnungsebene erleichtert wird. Demgegenüber verspannt sich der
wulstartige Randabschnitt 3c fest in der Nut des Eisenkernteils 2, wenn das Verbindungsstück
3 völlig eingeschoben ist. Die'natürliche Federwirkung' des Werkstoffes verhindert
ein unbeabsichtigtes axiales Verschieben des Verbindungsstückes 3. In Fig. 5 sind
die beiden Eisenkernteile 1 und 2 durch zwei federnde, streifenförmig ausgebildete
Klammern ö f.e@;eneinandert-;edr,ücKt. Wie besonders deutlich in Fig. 6 zu erE_ennen
ist; besitzt jede federnde Klammer 8 einen nach einem großen Radius gebogenen Mittelabschnitt
8a und zwei nach einem wesentlich kleineren Radius, jedoch in der fleichen Krümmungsrichtung
gebogene Randabschnitte 8b. Die federnde Klammer 8 greift mit ihren gebogenen Randabschnitten
8b in jeweils eine, etwa parallel zu den Teilflächen 4 und 5 verlaufende Nut 9 jeweils
eines der beiden Eisenkernteile 1 und 2 ein. Die Nuten 9 zur Aufnahme der gebogenen
Randabschnitte 8b der federnden Klammer 8 besitzen eine den gebogenen Randabschnitten
8b entsprechend hinterechnittene Querschnittsform. Bei der Ausführung nach Fig.
5 und 6 ist der von der federnden Klammer 8 abgedeckte, mit 10 bezeichnete
Oberflächenabschnitt jedes Eisenkernteils 1 und 2 derart vorsetzt gegenüber den
angrenzenden Oberflächenabschnitten 10a der Eisenkernteile 1 ürld 2 angeordnet,
daß die federnde Klammer 8 die äußeren Umrisse des gesamten Eisenkerns nicht überragt.-Die
mit 11 bezeichneten Bohrungen durch den I-förmigen Eisenkernteil 2 werden allenfalls
zum Befestigen des gesamten Eisenkerns auf einer Montageplatte benötigt. Zum Zusammenhalten
der Einzelblechteile`sowie zum Zusammendrücken der Eisenkernteile 1 und 2 sind die
Bohrungen 11 nicht erforderlich.
Bei dem: Eisenkern nach Fig. 7
und-8 werden die beiden Esenkernteile 1 und 2 ebenfalls durch zwei federnde, streifenförmig
ausgebildete Klammern 8 gegeneinander gepreßt. Auch hier besitzen die federnden.
Klammern 8 zwei nach einem kleinen Radius umgebogene Randabschnitte 8b, während
der Mittelteil - im Gegensatz zu Fig.- 5 und 6 - gerade ausgebildet ist. Die federnden
Klammern .8 decken im wesentlichen die Stirnflächen der beiden Eisenkernteile 1
und 2 ab, die jeweils -in einer gemeinsamen; etwa senkrecht zu den Teilflächen 4
und 5 verlaufenden Ebene angeordnet sind. Die gebogenen Randabschnitte 8b umgreifen
dabei die mit 12 bezeichneten RandkanGen dieser: Stirnflächen und drücken die Teilflächen
4 und 5 der Eisenkernteile 1 und 2 gegeneinander. Für die Bohrungen 11 gilt das
gleiche; was vorstehend bereits im Zusammenhängt mit-den Fig. 5 und 6 ausgeführt
ist. gei der Ausführungsform nach-Fig. 9 und 10 werden die beiden Eisenkernteile-l
und 2 mit Hilfe von Montagewinkeln 13 zusammengedrückt. Die Montagewinkel 13 sind
- wie durch die strichpunktierten Linien angedeutet ist - fest mit dem Eisenkernteil
1 und mit einer nicht dargestellten Montageplatte, vorzugsweise durch-Schrauben
oder Niete, verbunden.In a preferred embodiment of the invention, the iron core parts are at least. two resilient, strip-shaped clamps pressed against each other. The resilient clips expediently consist of a central section bent along a large radius and two edge sections bent along a significantly smaller radius in the same direction of curvature. Such clamps can be produced in a relatively simple manner and inexpensively, so that the effort for the clamping means in the iron rods according to the invention is very low. Furthermore, these clamps have the advantage that they are easy to handle, take up little space and still allow a reliable connection of the two iron core parts. It is advisable to let the resilient clips with their curved edge sections engage in a groove running parallel to the partial surfaces in each case of one of the two iron.?Learning parts. The end sections of the hammers are firmly connected in this way to the iron core parts, so that the clips cannot inadvertently slip off the iron core parts Adjacent surface sections of the iron core parts is arranged so that the resilient clip does not protrude beyond the outer contours of the entire iron core. This avoids even the slight increase in the space requirement of the iron core by the clip by being arranged in a recess in the iron core However, it is also possible that the resilient clamps each cover the end faces of two iron core parts e im, wesenülcheii., which are arranged in a common plane running approximately perpendicular to the subareas, the brackets with their curved edge sections, the edge edges of these parts. encompassing surfaces: In the latter embodiment of the invention, it is no longer really necessary; to provide the iron core parts with grooves or bores; which connectors or the end portions of brackets can engage. As a result, the conventional tools can be used unchanged to cut out the individual sheet metal parts used for this purpose. In the case of an iron core with at least two mounting brackets holding the iron core, according to a further feature of the invention, the mounting brackets each have a leg with an end section bent away from the top surface of the iron core, the wedge effect of which presses the two iron core parts together: It is useful if in the area the end sections of the mounting brackets bent from the respective top surface of the iron core each have a fastening screw guided through a hole in the iron core part running parallel to the partial surfaces, and a slider: are arranged; such; that by tightening the fastening screw the iron core part receiving it can be pressed against the other iron core part is shifted towards the other iron core part and thereby takes the iron core part with it; in whose bore it is arranged. Thus, both iron core parts are pressed against one another; without the need for special, bulky fastening screws which are perpendicular or approximately perpendicular to the partial surfaces another iron core, - which also has at least two mounting brackets holding the iron core, the mounting brackets each press at least one pressure tab against the assigned top surface of the iron core, the pressure glass layers being bent at least at one end section in such a way that that this end section rests on an end face of an iron core part running parallel to the partial surfaces and can be pressed against the other iron core part by screwing a fastening screw in the area of the curved end section through a hole in one iron core part running parallel to the partial surfaces: In this embodiment of the invention, the The curved end section of each pressure tab is bent in such a way that the included angle is smaller than the angle, which is usually 900 , between the end face running parallel to the partial surfaces and the corresponding top surface of the egg core. When pressing the pressure tab against the top surface of the iron core by screwing the fastening screw arranged in the area of the bent end section, the bent end section of the pressure glass exerts considerable pressure on the iron core part, on whose end face it rests. In doing so, he presses it against the second iron core part, whereby the two are firmly connected to one another. 'Finally it is: with an iron core with at least two mounting brackets holding the iron core, -that the mounting brackets press against the assigned top surface of the iron core at least one pressure tab which in turn presses a clamping piece against the top surface of the iron core in the area of its free end section, whereby the clamping piece is bent and arranged in such a way that it rests with one end portion on an end face of an iron core part running parallel to the partial surfaces, s, o that due to the contact pressure of the pressure tab and an additional., the respective clamping piece pressing against the top surface of the fastening screw 'Iron core parts can be pressed against one another. Furthermore, it has proven to be advantageous if
the free end face that does not rest on a mounting plate. -
flatten the iron core from a frame-like bracket
are completely or partially covered or enclosed, with
the end sections facing the Tviontagepl_atte each have one
Bel'estigungsf7.ansch have approximately parallel to the surface
the mon; aLeplatte and arranged at a distance from this: is. at
, this embodiment of the invention - n the two iron
._erntele only at the moment of assembly. an assembly
p7_atte firmly together, connected, while previously the two -
Iron parts no force-fit connection with one another
the exhibit. That the mounting flange of the
-, fit frame-like brackets at a distance from the surface of the
MontaLep? is arranged, has its reason that.
as a result, the fastening flanges are tightened
Surface of the mounting plate is possible and that with the
of the fastening flanges the entire frame-like neck.
-.erun@=., e-en the Monta-epl at: e arLepreßt. The frame-like
; laIt-e:, ° ün E ; again uses the g # stacked iron
, .-
, judge -as an abutment and not only press them against the.
P "lon ', aj_eul.atte; but also against each other-, sä d.äß an. Unintentional #
: It is not to be feared that the iron parts will separate from one another
is. Recommended for a -derartiÜeiz training of the IJisenizer
it is; between the frame-like I-old @ ung: and a parallel one
honor to the face of the iron core running along the partial surfaces
or to arrange several compression springs, which- the two iron-
Y; press judgments against each other. D @ erarti, like pressure springs
Manufacturing tolerances @ of the frame-like holder to a large extent
and at the same time form an effective protection against
unintentional loosening of the fastening screws; with whom.
the bracket is screwed onto the mounting plate.
I ri the cases in which the iron core again
rni l ,, - at least two mounting brackets holding the iron core
is listed, can be used in a further embodiment of the invention
the legs of the mon-
day angle be provided with oblong holes for fastening screws, which in turn are inserted into oblong holes in the iron core parts, which eiwa parallel to the part. Surfaces run. In this embodiment, the two iron core parts are pressed against one another by hand or in some other way and the fastening screws are tightened at the same time. As a result of the resulting friction between the top surfaces of the iron core parts and the surfaces of the mounting brackets pressed against it, the iron core parts can no longer be moved against each other or can no longer be lifted off from one another, so that when the fastening screws are tightened on the iron core parts by hand or in some other way acting contact pressure is retained. The invention also relates to a process for the production of the iron core according to the invention, in which the individual sheet metal parts are cut out of a dynamo sheet coated on one side with thermoplastic lacquer and prepackaged in a predetermined number of pieces to form an iron core part, whereupon the iron core parts are simultaneously subjected to pressure and heat glued together and then the partial surfaces of the iron core parts are planed and smoothed by grinding. With this method, it is particularly recommended to use induction heating to heat the iron core parts in order to glue the individual sheet metal parts together. With inductive heating, which is used in Hegel to heat the surface of a body for hardening or annealing, suitable dimensioning of the dynamo sheets can ensure that the relatively thick iron core parts are completely heated in a few seconds. This is possible in particular because the individual sheet metal parts of an iron core part are thinner than half the penetration range of the current frequencies used for inductive heating. Heating at 50 Hz is not possible because the necessary amount of energy cannot be poured into the individual sheets. A frequency of around 10,000 Hz is most suitable here because it ensures that all the individual sheet metal parts of the iron core parts are evenly heated in a few sinks. The latter has the advantage that the heating time of the iron shell when gluing the individual sheet metal parts is extremely short / and thus only a small amount of time is required to manufacture the same. In the drawing, the invention is illustrated with the aid of some exemplary embodiments. They show: FIG. 1. 3 to 3 iron cores, the iron core parts of which are connected to one another by connecting pieces, in the front view; 5 shows an iron core, the iron core parts of which are held by means of two resilient clips; in the front view; Fig. 6 shows the point at B of Fig. 5 on an enlarged scale; 7 and 8 show an iron core, with two brackets surrounding the iron core parts on the outside, in the front view and in the side view; FIGS. -S- and 10 show an iron core with mounting brackets: with bent end sections in the front view and in the side view; 11 to 14 iron cores with pressure tabs bent at the end sections and held by mounting brackets, in the front and side views; Fig: I 5 and 16 an iron core with pressure straps and clamping pieces in the front and side views; - Fig: 17 and 18 an iron core with a frame-like support in the front and side views; 19 and 20 show an iron core with a frame-like holder and an interposed compression spring in the front and side views; 21 shows an iron core with mounting brackets and fastening screws inserted in elongated holes in the front view; 22 shows a section along the line XXII - XXII in FIG. 21. The iron core shown in FIG. 1 consists of two iron core parts 1 and 2, which are held together by a connecting piece 3. DeVinit 1 designated E-shaped iron core part has a middle leg la and two outer legs 1b, which are connected to one another via a yoke part 1c. In contrast, the other iron core part designated by -2 has an approximately I-shaped design. Both Esenkernteile 1 and 2 consist of a plurality of mutually identical individual sheet metal parts, which are stacked parallel to the plane of the drawing and connected to each other by gluing. However, this cannot be seen in FIG. 1: The connecting piece 3 in FIG. 1 consists of two bead-like, thickened edge sections 3a which are connected to one another via a strip-like middle part 3b. The two bead-like, thickened edge sections 3a have in FIG. 1 have an approximately circular cross-section and are inserted into correspondingly designed and dimensioned bores in the iron core parts 1 and 2. These bores are designed to be open on their sides facing one another through a groove, this groove being just dimensioned such that it can receive the strip-like middle part 3b of the connecting piece 3. The distance between the holes or the length of the strip-like
Middle part 3b of the connecting piece 3 are dimensioned so
that = the two iron core parts 1 and 2 when inserted
Connector 3 are pressed against each other, -so- .that
the sub-areas marked 4 and 5 are fixed 'on top of each other'
on 1i egen. -
The iron core according to FIG. 2 corresponds essentially
the iron core according to Fig. 1 with the difference that-ß `the connection
extension piece 3 not in the area of the middle leg 1a or
in the middle length section of the I-shaped iron core part @ 2
i, is arranged, but in the area of the outer legs 1b or im
Area of the end sections of the I-shaped iron core part 2, see above
that a total of two connectors 3 are available.
In Fig. 3, an iron core is shown, which with Aus
took the training of the connector 3: x the iron eggs
according to riG @ l corresponds to. As in particular in de #. °
4 to recognize. -7, 'L-, the. Connection 3 also
in this embodiment, \ @ Zw-e; bulge-like thickened marginal
sections 3a and 3e, which have a strip-like central
part 3p are interconnected.`Lum difference to the
Connecting pieces 3 of Figs. 1 and 2 -has the 'connection-
s: t ück 3 according to Fig: 3 and 4 but only a bead start-_g
thick edge section with approximately circular cross-cut; s shape,
i; @@ lend the wul startis `` 'verdiciite edge section 3e, which the
I-f'öi ° n @ i, en Elsenrertlteil 2 Lue-.eo. @, Dnet is, a roughly right-
Has an angular cut-off: They are approximately vertical
to the sub-areas 11 and 5: of the iron core see first,
with 6 designated side surfaces of the bead-like, in the transverse
sclini @, t rectangular edge section 3c after a large radius
dius - curved. The
l; formed in an I-shaped iron core part 2; resulting in:
has that the bead-like edge section 3e only by shifting
ben are separated from the iron core part 2 in the axial direction
the ran. To facilitate this axial displacement, has
the edge section 3c has a groove 7 extending in its longitudinal direction and running approximately perpendicular to the partial surfaces 4 and 5. The groove 7 allows a slight compression of the side surfaces 6, which facilitates the axial insertion perpendicular to the plane of the drawing. In contrast, the bead-like edge section 3c is clamped firmly in the groove of the iron core part 2 when the connecting piece 3 is fully inserted. The 'natural spring action' of the material prevents unintentional axial displacement of the connecting piece 3. In Fig. 5, the two iron core parts 1 and 2 are held together by two springy, strip-shaped clips. As can be seen particularly clearly in FIG. 6; each resilient clip 8 has a central section 8a which is bent along a large radius and two edge sections 8b which are bent along a significantly smaller radius, but in the same direction of curvature. The resilient clip 8 engages with its curved edge sections 8b in a respective groove 9 running approximately parallel to the partial surfaces 4 and 5 of one of the two iron core parts 1 and 2. The grooves 9 for receiving the curved edge sections 8b of the resilient clip 8 have a cross-sectional shape that is rear-cut corresponding to the curved edge sections 8b. In the embodiment according to FIGS. 5 and 6, the surface section of each iron core part 1 and 2 which is covered by the resilient clamp 8 and denoted by 10 is arranged in front of the adjoining surface sections 10a of the iron core parts 1 and 2 in such a way that the resilient clamp 8 corresponds to the outer contours of the The entire iron core does not protrude. The holes indicated by 11 through the I-shaped iron core part 2 are at most required for fastening the entire iron core on a mounting plate. The holes 11 are not required to hold the individual sheet metal parts together or to press the iron core parts 1 and 2 together. In the case of the iron core according to FIGS. 7 and 8, the two core parts 1 and 2 are also pressed against one another by two resilient, strip-shaped clamps 8. Here, too, have the resilient ones. Clamps 8 have two edge sections 8b bent over to a small radius, while the central part - in contrast to FIGS. 5 and 6 - is straight. The resilient clips .8 essentially cover the end faces of the two iron core parts 1 and 2, each in a common; are arranged approximately perpendicular to the partial surfaces 4 and 5 extending plane. The curved edge sections 8b encompass the edge edges labeled 12 of these: end faces and press the partial surfaces 4 and 5 of the iron core parts 1 and 2 against one another. The same applies to the bores 11; which has already been explained above in connection with FIGS. 5 and 6. gei the embodiment according to-Fig. 9 and 10, the two iron core parts 1 and 2 are pressed together with the aid of mounting brackets 13. The mounting brackets 13 are - as indicated by the dash-dotted lines - firmly connected to the iron core part 1 and to a mounting plate, not shown, preferably by screws or rivets.
Im Bereich der oberen Stirnfläche des-Eisenkernteils 2 besitzen die
Moniggewinkel l_3-jeweils einen-von der Deckfläche der fisenkernteile 1 und 2 abgebogenen
Endabschnitt 13a , gegen den sich jeweils ein Gleitstück 14 anlegt. Die Gleitstärke
14 sind - wie insbesondere in Fig. 10 zu erkennen ist -von Befestigungsschrauben
15 gehalten,-die in Fig. 10-nur lose eingesecKt und nicht festgeschraubt sind. Beim
Festschrauben der Befestigungsschrauben 15 werden die Gleitstücke 111 gegen die
abgebogenen Endabschnitte 13a der Montagewinkel 13 angedrückt, was zur Folge
hat, daß die Befestigungsschrauben 15 in Richtung auf den Eisenkernteil 1 verschoben
werden. Da die Befetigungs-schrauben 15 in eine relativ enge Bohrung _des
Eisenkernteils 2 eingesetzt sind, wird auch der I-förmige Eiaenkeruteil 2 gegen
den E-:förmigen Eisenkernteil 1 angedrückt.
Auch bei dem Eisenkern
nach Fig. 11 und 12 sind zwei Montagewinkel 13 vorhanden, die jedoch im wesentlichen
die'Aufgabe haben, den Eisenkern auf einer nicht dargestellten Montageplatte zu
halten. Gegen die Deckflächen der Eisenkernteile 1 und 2 werden Drucklaschen 16
sowohl von den Montagewinkeln 13 als auch von Befestigungsschrauben 15 angepreßt.
Die Drucklaschen 16 besitzen gebogene Endabschnitte 16a, welche auf der parallel
zu den Teilflächen und 5 verlaufenden Stirnfläche des I-förmigen Eisenkernteils
2 aufruhen. Zwischen der Befestigungsschraube 15 und den Drucklaschen 16 sind wiederum
Gleitstücke 14 angeordnet,.die beim Anziehen der Befestigungsschraube 15 derart
gegen die Drucklaschen 16 angepreßt werden, daß ihre gebogenen Endabschnitte
16a fest auf die parallel zu den Gleitflächen und 5 verlaufende Stirnfläche des
I-förmigen Eisenkernteils 2 aufgedrückt werden, wodurch der I-förmige Eisenkernteil
2 gqpn den E-förmigen Eisenkernteil 1 verspannt wird. Innähnlicher Weise wie bei
der Ausführungsform nach Fig. 1l und 12 werden auch bei dem Eisenkern gemäß Fig.
13 und 14 die beiden Eisenkernteile 1 und 2 gegeneinander angedrückt. Der
einzige Unterschied zwischen diesen beiden Ausführungsformen besteht darin, daß
die gebogenen Endabschnitte 16a und 16b der Drucklaschen 16 in unterschiedlicher
Weise gebogen sind. Während die Endabschnitte 16a - wie insbesondere in Fig. 12
zu erkennen ist - nach einem kleinen Radius gebogen sind, sind die mit 16b bezeichneten
Endabschnitte der Drucklaschen 16 bei der Ausführungsform nach'Fig. 13 und 14 unter
einem spitzen Winkel geneigt zur Deckfläche des Eisenkerns umgebogen:. Erst durch
das Anziehen der Befestigungs-. schraube 15 werden die in dieser Weise umgebogenen
Endabschnitte '16b der Drucklaschen 16 in die parallel zu den Teilflächen 4 und
5 verJaufende Stellung gebracht: Aufgrund der Federwirkung des Werkstoffes. der
Drucklaschen 16 sind deren umgebogene Endabschnitte 16b bestrebt; wieder ihre
ursprüngliche Lage einzunehmen. Infolgedessen drücken die
umgeboggenen. Endabschnitte l6b auf die parallel zu den Teil-
flächen 4 und 5 verlaufende Stirnfläche des I-förmigen Eisen-
-ernteils 2 und drücken diesen gegen den- ES-förmigen Eisenkern-
teil 1.
Nach dem gleichen Grundprinzip wie bei dem Eisen-
kein gemäß Fig. 11 und 12 werden auch die Eisenrernteile 1_
und 2 nach Fig . _ 15 und 16 gegeneinander gedrückt. Der Unter-
schied Gegenüber Fig. 11 und 12 besteht vor allem darin,
daß die Drucklaschen 16 keinen gebogenen Endabschnitt besitzen;
-oizdern daß besondere
17 vorgesehen sind, die -von -
den Def estigungsschraub.en 15 in Gleicher- Weise wie die ge-
bä,eridiz Endabschnitte 16a in Fig. 12 gegen die parallel zu
den Teilflächen 4 und 5 verlaufende Stirnfläche des -förmi-
L_er= ü-isenr#,ernteils 2 an;edrückt werden. Die j)ruärilaschen
16
ei°f:.ll en dabei auch die- Funktion der Gleitstüc't e 14.
Eine völlig andere Ausf ührunLsf örm der Erfindung,
ist in den Fig::. 1'T bis 20 veranschaulicht. Dort werden die
beider Eisenkernteile 1 und 2 von einer rahmenartigen Hal-
terun-, 18 umschlossen, -und zwar derart, daß sämtliche Stirn-
fLächen des Eisenkerns, mit Ausnähme der Stirnfläche, die der
nicht dar`estellten PTcntageplatte zuge;,iehrt isu, von der
rahrnenartit-;en Halterung 1c abgedeckt sind. Die rahmenartige
äl te@°un@ 1:-st aus Blech hergestellt arid besitzt rh Bereich
der nicht dargestellteri' i..oricageplai,te zwei
3ef'estigungsfl-ap-
sche 19, die parallel zur Oberfläche der Montageplatte
und in
einem gewissen .Abstand zu dieser an-;eordnet sind.--Beim Anzie-
hen der durch Jeweils eine stridhpun'_itierte-Linie angedeu-
teten Befestigungsschrauben 20 werden die rahmenartige Halte-
rang 13 und £;leichzeiti#, damit--die E3senkernteile 1 und
2
regen die #Aontageplatte bzw;: geeneder verspannt: Die
Ausführungsform nach Fig. 19 und 20 unterscheidet sich gegen-
über der Ausführungsform nach Fij;. 17 und 1ü lediglich dadurch,
daß zwischen der rahmenartigen Halterung 18 und der parallel zu
den Teilflächen 4 und 5 verlaufenden Stirnfläche des Eisenkernteils 2 eine Druckfeder
21 angeordnet ist. Die Druckfeder 21 besteht aus einem wellenförmig gebogenen Federblatt,
das zwischen der Halterung 18 und der, Stirnfläche des I-förmigen Eisenkernteils
2 eingelegt ist. Die Eisenkerne nach Fig. 21 und 22 werden von Befestigungswinkeln
13 nicht nur auf einer nicht dargestellten MontaLeplatte gehalten, sondern es werden
auch die Eisenkertiteile 1 und 2 mit Hilfe der Befestigungsschrauben 15 gegeneinander
gepreßt. Dies geschieht dadurch, daß man die beiden Eisenkernteile 1 und 2 zunächst
mittels einer Spannvorrichtung gegeneinander--drückt und während des Andrückens
die in Langlochbohrungen angeordneten Befestigungsschrauben 15 einsetzt und festschraubt.
Die dabei entstehende Reihung zwischen den Deckflächen des Eisenkerns und den Montagewinkeln
13 reicht aus, um die beiden Eisenkernteile 1 und 2 auch dann noch fest gegeneinandergedrückt
zu halten,-wenn die Spannvorrichtung gelöst wird.In the area of the upper end face of the iron core part 2, the Moniggewinkel l_3 - each have an end section 13a which is bent from the top face of the iron core parts 1 and 2 and against which a sliding piece 14 rests in each case. As can be seen in particular in FIG. 10, the sliding thickness 14 is held by fastening screws 15, which in FIG. 10 are only loosely inserted and not screwed tight. When the fastening screws 15 are tightened, the sliders 111 are pressed against the bent end sections 13a of the mounting brackets 13 , with the result that the fastening screws 15 are displaced in the direction of the iron core part 1. Since the fastening screws 15 are inserted into a relatively narrow hole in the iron core part 2, the I-shaped egg arm part 2 is also pressed against the E-shaped iron core part 1. The iron core according to FIGS. 11 and 12 also has two mounting brackets 13 which, however, essentially have the task of holding the iron core on a mounting plate (not shown). Pressure tabs 16 are pressed against the top surfaces of iron core parts 1 and 2 both by mounting brackets 13 and by fastening screws 15. The pressure tabs 16 have curved end sections 16 a, which rest on the end face of the I-shaped iron core part 2 that runs parallel to the partial surfaces and 5. Between the fastening screw 15 and the pressure tabs 16, slide pieces 14 are in turn arranged, which are pressed against the pressure tabs 16 when the fastening screw 15 is tightened in such a way that their curved end sections 16a firmly rest on the end face of the I-shaped iron core part, which runs parallel to the sliding surfaces and 5 2 are pressed, whereby the I-shaped iron core part 2 gqpn the E-shaped iron core part 1 is braced. In a manner similar to the embodiment according to FIGS. 11 and 12, the two iron core parts 1 and 2 are also pressed against one another in the iron core according to FIGS. 13 and 14. The only difference between these two embodiments is that the bent end portions 16a and 16b of the pressure tabs 16 are bent in different ways. While the end sections 16a - as can be seen in particular in FIG. 12 - are bent according to a small radius, the end sections of the pressure tabs 16 labeled 16b in the embodiment according to FIG. 13 and 14 bent at an acute angle to the top surface of the iron core: Only by tightening the fastening. screw 15, the end sections 16b of the pressure tabs 16 bent in this way are brought into the position running parallel to the partial surfaces 4 and 5: due to the spring action of the material. of the pressure tabs 16, the bent end portions 16b thereof endeavor; her again to take up the original position. As a result, the press
bent over. End sections l6b on the parallel to the partial
surfaces 4 and 5 running end face of the I-shaped iron
- core 2 and press it against the ES-shaped iron core-
Part 1.
According to the same basic principle as with the iron
11 and 12, the iron core parts 1_
and 2 according to Fig. _ 15 and 16 pressed against each other. The under-
The main difference compared to Figs. 11 and 12 is
that the pressure tabs 16 do not have a curved end portion;
-oizdern that special
17 are provided, which -of-
the fixing screws 15 in the same way as the
bä, eridiz end sections 16a in Fig. 12 against the parallel to
the partial surfaces 4 and 5 running end face of the -shaped-
L_er = ü-isenr #, part 2 on; be pressed. The j) ruärilaschen 16
ei ° f: .ll also the function of the sliding pieces 14.
A completely different embodiment of the invention,
is in the fig ::. 1'T to 20 illustrated. There the
both iron core parts 1 and 2 from a frame-like hal-
below, 18 enclosed, in such a way that all forehead
f Areas of the iron core, with the exception of the end face, which is the
not shown on the mounting plate, isu, from the
Rahrnenartit-; en bracket 1c are covered. The frame-like
äl te @ ° un @ 1: -st made from sheet metal arid has rh area
the not shown i 'i..oricageplai, te two 3 ef'estigungsfl-ap-
cal 19 parallel to the surface of the mounting plate and in
are arranged at a certain distance from this.
each of which is indicated by a stridhpun'_itated line
ended fastening screws 20, the frame-like retaining
Rank 13 and £; at the same time #, so - the E3 core parts 1 and 2
rain the #Aontageplatte or ;: geeneder braced: The
The embodiment according to FIGS. 19 and 20 differs from
above the embodiment according to FIG. 17 and 1ü only by
that between the frame-like holder 18 and the end face of the iron core part 2 running parallel to the partial surfaces 4 and 5, a compression spring 21 is arranged. The compression spring 21 consists of a wave-shaped curved spring leaf which is inserted between the holder 18 and the end face of the I-shaped iron core part 2. The iron cores according to FIGS. 21 and 22 are not only held on a mounting plate (not shown) by fastening brackets 13, but the iron core parts 1 and 2 are also pressed against one another with the aid of the fastening screws 15. This is done by first pressing the two iron core parts 1 and 2 against one another by means of a tensioning device and inserting and screwing the fastening screws 15 arranged in elongated holes during the pressing. The resulting row between the top surfaces of the iron core and the mounting brackets 13 is sufficient to keep the two iron core parts 1 and 2 firmly pressed against each other even when the clamping device is released.