Verfahren zum Herstellen von Granulat aus pulverförmigen Stoffen und
Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren Zum
Herstellen von Granulat aus Pulverförmigen Stoffen unter Beigabe eines plastifizierenden
Mediums. Insbesondere betrifft die Erfindung die HerstellunG- von Granulat aus Zementrohmehlen,
vornehmlich solchen mit einem Anteil der Korngrößen unter 20 my von wenigstens 10##.
Ferner betrifft die Erfindung Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.Process for the production of granules from powdery substances and
Apparatus for carrying out the method The invention relates to a method for
Manufacture of granules from powdery substances with the addition of a plasticizing agent
Medium. In particular, the invention relates to the production of granules from cement raw meal,
primarily those with a proportion of grain sizes below 20 my of at least 10 ##.
The invention also relates to devices for carrying out the method.
Granulate werden in der Regel als Vorstufen-Erzeugnisse hergestellt,
so Zementrohmehl-Granulate,
die nachher getrocknet und zu Klinkern
gebrannt werden Luid daher insbesondere homogen, in gleichmäßiger Körnung, abriebfest
und staubfrei anfallen sollen.Granules are usually manufactured as preliminary products,
so cement raw meal granules,
which afterwards dried and turned into clinker
When fired, luids are therefore particularly homogeneous, with a uniform grain size and abrasion-resistant
and should be dust-free.
Nach einem bekannten Verfahren werden Granulate mit Hilfe von sog.
Granulier-Tellern hergestellt, wobei trockenes Rohmaterial auf einen Teller gegeben
und mit" einem plastifizierenden Medium, z.B. Wasser, besprüht wird. Neigung und
Rotation des Tellers erteilen den durch die Oberflächenspannung des Mediums gebildeten
Teilchenballungen eine Rollbewegung. Hierbei entstehen gemäß der gewählten Größe
der Neigung und Drehbewegung des Tellers Granulate, die beim Verlassen des Tellers
eine in etwa bestimmbare Dicke aufweisen.According to a known method, granules are made with the help of so-called.
Granulating plates made with dry raw material placed on a plate
and "sprayed with a plasticizing medium, e.g., water. Slope and
Rotation of the plate impart that formed by the surface tension of the medium
Particle clusters make a rolling motion. Here arise according to the selected size
the inclination and rotation of the plate Granules that occur when leaving the plate
have an approximately determinable thickness.
Die Nachteile des bekannten Verfahrens liegen in der nicht genau bestimmbaren
Form, Größe und Festigkeit der Granulate. Dies hat zur Folge, daß bei den weiteren
Trocken- und Brennverfahren ein Abrieb oder Ab-
fall bis zu 3% entsteht,
der als Staub in die Trockner-und Brennerluft gelangt. Es ist ein erheblicher
tetnischer Aufwand nötig, um die verunreinigte Luft vor dem Ableiten in die Außenluft
vom Staub zu befreien.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe
zugrunde# diese und noch weitere Nachteile der nach bisher bekannten Verfahren hergestellten
Granulate zu vermeiden. Dan gelingt durch die in den Patentanstrüchen gekennzeichneten
Maßnahmen und Vorrichtungen. Das gefundene Granillat zeichnet sich durch Homogenität,
hohe Dichte# Ifestigkeit im getrockneten wie im gebrannten Zustandv glatte Oberfläche
und gleichmäßige Körnung aua. Dadurch ergibt sich ein verminderter Abrieb und eine
geringere Verunreinigung der Luft bei der Weiterverarbeitung. Die hohe Dichte hat
eine günstigere
Wärmeübertragung,und infolge der gleichmäßigen, zylin-
drischen Form der Körner sind die Strömungsverhä14ki#-,*,sse
bei den nachfolgenden Verarbeitungsprozessen
verbessert. Durch gleichmäßigeren Brand ergibt sich auoh ein gleichmäßigeres Endprodukt,
das den ',blegfall von Nischsilos erlaubt und einen zusätzlichen Verschnitt erübrigt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfol6enden«Bese.##eibung
einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und ihrer Arbeitsweise, aus der
Zeichnung und den Ansprüchen. Es zeigen in schematischer Darstellungsweiee:
Fig.
1 eine dranulieranlage gemäß der Erfindung in Seitenansicht, Fig. 2 in Draufsicht.The disadvantages of the known method lie in the shape, size and strength of the granules which cannot be precisely determined. The consequence of this is that in the further drying and burning processes, abrasion or waste of up to 3% is produced, which gets into the dryer and burner air as dust. There is a considerable tetnischer effort necessary to liberate the contaminated air before being discharged into the outside air from dust. The present invention is based on the object of avoiding these and other disadvantages of the granules produced by previously known processes. Dan succeeds through the measures and devices identified in the patent claims. The granillate found is characterized by homogeneity, high density, strength in the dried and fired state, smooth surface and uniform grain size. This results in less abrasion and less pollution of the air during further processing. The high density has a cheaper one Heat transfer, and due to the uniform, cylindrical
The flow ratios of the grains are # -, *, sse
in the subsequent processing processes
improved. A more even firing also results in a more even end product that allows the 'blegfall' from niche silos and makes additional waste unnecessary. Further features and advantages of the invention emerge from the following description of a device for carrying out the method and its mode of operation, from the drawing and the claims. There are shown in schematic representation: FIG. 1 a pelletizing system according to the invention in a side view, FIG. 2 in a plan view.
Mit 11 ist ein Silo bezeichnet, in welchem im Beispielsfalle
Zementrohmehl gespeichert sein soll; es fällt durch den Austragkegel 111
dur oh einen bei 12 verschließbaren Anschlußstutzen in eine Aufgabeeinrich-. tung
13, die als Schneckenförderer ausgebildet ist. Der Antriebemotor tYist stufenlos
regelbar. Aus dem Stutzen 13a der Aufgabeeinrichtung gelangt das Rohmehl in den
tinfallschacht 14a eines Vormischers 1-4 , der als Doppelwellenmischer ausgebildet
ist. Die Mischerwellen sind mit Mischflügeln 15 und Vortriebsflügeln
16 besetzt. Entlang des Fließweges des Materialstrome im Doppelwellenmischer
14 sind Sprühdüsen 17 angeordnet. Durch sie wird dem pulverförmigen Material
ein plastifizierendeo Medium, z.B. Wasser, Bitumenemulsion oder organische
Lö-
sungen in flüssigem oder dampfförmigem Zustand, in dosierter Menge zugeführt.
Der plastifizierte und Yorgemischte Materialstrom gelangt zum Austragrost
18 und durch diesen in den Nachmischer 19, der wiederum als Doppelwellenmischer
ausgebildet ist. Hier wird das plastifizierte
Material homogenisiert.
Die Mischerwellen sind wiederum mit Mischflügeln 20 und Vortriebsflügeln 21 besetzt,
am Ende ferner mit haspelförmigen Flügeln 229 die den Materialstrom durch den Abschlußrost
23
durchdrücken. Das Material gelangt in bandförmig zerteilter Form in die
Vakuumkammer 24, die durch eine nicht gezeichnete Pumpe, die an den Stutzen 24a
angeschlossen ist, entlüftet wird. Aus der Vakuumkammer 24 fällt das Material in
den Eingang einer Schneckenpresse 25. Das durch den Abschlußrost gedrückte
Material auf der einen Seite und das die Schnecke 25a der Schneckenpresse füllende
Material bilden oberstromseitig und unterstromseitig zur Vakuumkammer ein dichtendes
Materialpolster, wie an sich bekannt. In der Vakuumkammer 24 wird das plastifizierte
Gut von in ihm noch enthaltenen Luftbläschen befreit und dadurch und weiter noch
durch die Pressung in der Schneckenpresse 25 hoch verdichtet. Die Schneckenpresse
25 erzeugt ferner den erforderlichen Druck, um das plastifizierte Material
durch die an der Pressenmündung angeordnete Sieblochplatte 26 durchzudrücken.
Hinter der Sieblochplatte ist auf der Schneckenwelle ein rotierendes Schneidmesser
26 angebracht, das
von den aus den Sieblöchern austretenden
Strängen Stücke von gleicher, vorbestimmter Länge abschneidet. Diese werden von
einem Transportband 28 aufgenommen, das sie der Weiterverarbeitung, z.B.
einer Trockenvorrichtungl zuführt.With 11 a silo is designated, in which in the example case cement raw meal is to be stored; it falls through the discharge cone 111 dur oh a connection piece closable at 12 in a task device. device 13, which is designed as a screw conveyor. The drive motor tY is infinitely variable. The raw meal passes from the nozzle 13a of the feed device into the incidence chute 14a of a premixer 1-4 , which is designed as a twin-shaft mixer. The mixer shafts are equipped with mixing blades 15 and propulsion blades 16 . Spray nozzles 17 are arranged along the flow path of the material stream in the twin-shaft mixer 14. A plasticizing medium, for example water, bitumen emulsion or organic solutions in a liquid or vapor state, is supplied in a dosed amount to the powdery material. The plasticized and pre-mixed material flow reaches the discharge grate 18 and through this into the post-mixer 19, which in turn is designed as a twin-shaft mixer. Here the plasticized material is homogenized. The mixer shafts are in turn equipped with mixing blades 20 and propulsion blades 21, at the end also with reel-shaped blades 229 which push the material flow through the closing grate 23. The material arrives in the form of a band in the vacuum chamber 24, which is vented by a pump, not shown, which is connected to the nozzle 24a. The material falls from the vacuum chamber 24 into the entrance of a screw press 25. The material pressed through the end grate on one side and the material filling the screw 25a of the screw press form a sealing material cushion upstream and downstream of the vacuum chamber, as is known per se. In the vacuum chamber 24, the plasticized material is freed of any air bubbles still contained in it and thereby, and furthermore, through the pressing in the screw press 25, is highly compressed. The screw press 25 also generates the pressure required to force the plasticized material through the perforated sieve plate 26 arranged on the press mouth. A rotating cutting knife 26 is mounted on the worm shaft behind the perforated sieve plate and cuts pieces of the same, predetermined length from the strands emerging from the perforated sieve holes. These are picked up by a conveyor belt 28 , which feeds them for further processing, for example a drying device.