Schlepper mit am Vorderachslagerbock abnehmbar angeordnetem bügelförmigen
Ballastgewicht Die Erfindung bezieht sich auf einen Schlepper, insbesondere Ackerschlepper
mit quer zur Fahrtrichtung am Vorderachslagerbock abnehmbar angeordnetem bügelförmigen
Ballastgewicht, das mit mindestens einer am Vorderachslagerbock bzw. an einer daran
befestigten Halterung lösbar angreifenden Schraubenspindel verspannbar ist.
Es ist bekannt, zum Verspannen des Ballastgewichtes eine oder mehrere Schrauben
zu verwenden, die nach dem Anbringen des Ballastgewichtes durch in diesem vorgesehene
Bohrungen hindurchgeführt und im Vorderachslagerbock verschraubt werden. Die hierfür
im Vorderachalagerbock vorgesehenen Gewindebohrungen können jedoch durch Verschmutzung
und Rostbildung das Einbringen der Schrauben erschweren. Außerdem sind die Bohrungen
im Ballastgewicht zur Aufnahme der Schrauben in vielen Fällen beim Gießverfahren
ausgespart worden$ so daß keine exakte Führung beim Einsetzen der Schrauben vorhanden
ist. Für den Fall, daß das Ballastgewicht aus mehreren voreinander angeordneten
Scheiben besteht, müssen je nach Anzahl der verwendeten Scheiben Schrauben
unterschiedlicher Länge zur Verfügung stehen.
Aufgabe der Erfindung
ist esq die geschilderten Nachteile zu vermeiden und die Schraubenspindel zum Verspannen
des Ballastgewichtes so auszubilden, daß der An- und Abbau des Ballastgewichtes
mit wenigen einfachen Handhabungen durchführbar ist. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß
dadurch gelöst, daß die Schraubenspindel mit einem Hammerkopf in eine entsprechende
Aussparung der Halterung eingreift und auf ihrem dem Hammerkopf abgewandten Teil
mit Gewinde sowie mit einer Schraubenmutter zum Befestigen des Ballastgewichtes
versehen ist. Hierdurch wird die Mbntage des Ballastgewichtes in der Weise vereinfacht,
daß beispielsweise beim Abbau des ballastgewichtes lediglich die-Schraubenmutter
gelockert wird, so da3 dann die Sz#hraubenspindel, mit dem Hammerkopf nach Drehung
derselben um etwa 90 0 zusammen mit dem Ballastgewicht vom Schlepper abgehoben
werden kann. Der Anbau des Ballastgewichtes erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Um das Drehen der Schraubenspindel beim An- bzw. Abbau des Ballastgewichtes zu erleichtern,
ist es vorteilhaft, wenn die-Schraubenspindel an ihrem dem Hammerkopf gegenüberliegenden
Ende einen Handgriff aufweist. Bei Verwendung eines Ballastgewichtes, welches aus
einer Anzahl von voreinander angeordneten scheibenförmigen Gewichten
besteht,
ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß die Schraubenspindel eine Reihe von hintereinander
angeordneten Hammerköpfen aufweist, die einen Abstand voneinander haben, der der
Dicke eines einzelnen scheibenförmigen Ballastgewichtes entspricht, wobei die Aussparung
in der Halterung entsprechend dem Profil der Hammerköpfe ausgebildet ist und ein
Durchstecken derselben ermöglicht und wobei die Dicke der Halterung im Bereich der
Aussparung etwas geringer ist als der lichte Abstand zwischen je zwei Hammerköpfen
auf der Schraubenspindel. Weitere Eigenschaften, MeTkilraie und Vorteile der vorliegenden
Erfindung können der nachfolgenden Beschreibung und d.er Zeichnung, welche ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung darstellt, entnommen werden. Die Zeichnung zeigt: Abb. 1 eine
Seitenansicht mehrerer am Vorderachslagerbock eines Schleppers angeordneter und
mit einer Schraubenspindel gemäß der Erfindung verspannter Ballastgewichte. Abb.
2 eine Vorderansicht des in Abb. 1 dargestellten Schlepperteils. Die Abb.
1 zeigt das vordere Ende eines Schleppers, dessen Vorderachse 1 von
einem Teil 2 in Fahrtrichtung überragt
wird. An der vorderen Stirnfläche
des Teiles 2 sind mehrere Ballastgewichte 3 mittels Schrauben 4 befestigt.
Die Schrauben dienen gleichzeitig zur Befestigung eines vorderen Zugmaules
5. Beiderseits des Teiles 2 ist je eine L-förmige Schiene
6 vorgesehen, deren untere Schenkel 7 in gleicher Höhe horizontal
nach außen gerichtet sind. Zur Befestigung der Schienen 6 am Teil 2 dienen
Schrauben 8. Unterhalb der Schiene sind zusätzlich mehrere bügelförmige Ballastgewichte
9 angeordnet. Die Ballastgewichte weisen an der Innenseite ihrer nach oben
gerichteten Bügelenden 10 horizontal verlaufende Schlitze 11 auf,
welche so ausgebildet sind, daß diese die unteren Schenkel 7 der L-förmigen
Schienen 6 in Fahrtrichtung verschiebbar umfassen. Hinter den Ballastgewichten
9 sitzt ein Bügel 12, der mit Hilfe von S ehrauben 13 ar4den
Schenkeln 7 der Schienen 6 befestigt ist. Im Innern des BUgels ist
eine starr mit diesem verbundene Platte 14 vorgesehen, die gemäß Abb. 2 eine gestrichelt
dargestellte, horizontal verlaufende schlitzförmige Aussparung 15 aufweist.
Jedes der Ballastgewichte 9 besitzt eine durchgehende Bohrung 16,
die zur Aufnahme einer Schraubenspindel 17 dienen. Diese ist mit einer Reihe
Hammerköpfe l'n versehen, deren mittlerer Abstand a der Dicke eines Ballastgewichtes
9 entspricht, während der lichte Abstand b
der Hammerköpfe etwas mehr
beträgt als die Dicke der Platte 14. Die Hammerköpfe sind so bemessen, daß sie leicht
durch
die Aussparung 15 in der Platte 14 hindurchgeführt
werden können. Die Schraubenspindel ist vorn mit einem fest aufsitzenden Handgriff
19 ausgestattet, an den sich ein mit Gewinde versehener Teil 20 der Spindel
anschließt. Der Gewindeteil 20 trägt eine Schraubenmutter 21 und eine Ringscheibe
22, die mit einem Flansch 23 in die Bohrung 16 des vordersten Ballastgewichtes
9 eingreift. Hinter der Platte 14 ist ferner ein Anschlagstück 24 angeordnet.
Beim Anbauen der Ballastgewichte werden diese von vorn her mit ihren Schlitzen
11 auf die Schenkel 7 der L-förmigen Schienen 6 aufgeschoben.
Hierdurch erhalten die Ballastgewichte bereits einen guten Sitz am Schlepper, so
daß sie gegen seitliche und senkrechte Bewegungen, die durch Fahrstöße verursacht
werden können, gesichert sind. Nachdem die gewünschte Anzahl Ballastgewichte (beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel können wahlweise ein bis zwölf Gewichte vorgesehen
werden) aufgeschoben ist, wird die Schraubenspindel 17 durch die Bohrungen
16 eingeführt. Hierbei wird die Schraubenspindel so gehalten, daß die Hammerköpfe
18
entsprechend der Aussparung 15 horizontal liegen und auf diese Weise
durch die Aussparung hindurchgeschoben werden können, bis die Ringscheibe 22 am
vordersten Ballastgewicht anliegt. Anschließend wird die Schraubenspindel mit Hilfe
des Handgriffes 19 so weit axial gedreht (etwa 900),
bis
der unmittelbar hinter der Platte 14 befindli--he Hammerkopf 13 das Anschlagstück
24 berührt. Somit ist die Schraubenspindel in der Platte 14 verankert. Durch Anziehen
der Schfaubenmutter 21 werden nun die Ballastgewichte gemeinsam gegen die Platte
14 bzw. den Bügel 12 verspannt. Der Abbau eines oder mehrerer Ballastgewichte erf:)Igt
in umgekehrter Arbeitsweise.The invention relates to a tractor, in particular an agricultural tractor, with a bow-shaped ballast weight which is detachably arranged transversely to the direction of travel on the front axle bracket and which can be braced with at least one screw spindle detachably engaging on the front axle bracket or on a bracket attached to it. It is known to use one or more screws to brace the ballast weight, which after attaching the ballast weight are passed through bores provided in this and screwed into the front axle bearing block. However, the threaded holes provided for this in the front axle bracket can make it more difficult to insert the screws due to dirt and rust formation. In addition, the bores in the ballast weight for receiving the screws have in many cases been cut out during the casting process, so that there is no exact guide when inserting the screws. In the event that the ballast weight consists of several washers arranged in front of one another, screws of different lengths must be available depending on the number of washers used. The object of the invention is to avoid the disadvantages described and to design the screw spindle for bracing the ballast weight in such a way that the ballast weight can be attached and removed with a few simple manipulations. The object is achieved according to the invention in that the screw spindle engages with a hammer head in a corresponding recess of the holder and is provided on its part facing away from the hammer head with a thread and a screw nut for fastening the ballast weight. This simplifies the installation of the ballast weight in such a way that, for example, when the ballast weight is removed, only the screw nut is loosened, so that the screw spindle with the hammer head is lifted off the tractor together with the ballast weight after turning it by about 90 ° can. The attachment of the ballast weight is carried out in reverse order. In order to facilitate the turning of the screw spindle when attaching or removing the ballast weight, it is advantageous if the screw spindle has a handle at its end opposite the hammer head. When using a ballast weight, which consists of a number of disc-shaped weights arranged in front of one another, it is provided according to the invention that the screw spindle has a number of hammer heads arranged one behind the other, which are spaced apart from one another which corresponds to the thickness of a single disc-shaped ballast weight, the recess is formed in the holder according to the profile of the hammer heads and a By plugging allows thereof, and wherein the thickness of the holder in the area of the recess is slightly smaller than the clear distance between two hammer heads on the screw spindle. Further properties, features and advantages of the present invention can be taken from the following description and the drawing, which shows an exemplary embodiment of the invention. The drawing shows: Fig. 1 a side view of several ballast weights arranged on the front axle bearing block of a tractor and braced with a screw spindle according to the invention. Fig. 2 is a front view of the tractor part shown in Fig. 1. Fig. 1 shows the front end of a tractor whose front axle 1 is surmounted by a part 2 in the direction of travel. Several ballast weights 3 are attached to the front face of part 2 by means of screws 4. The screws serve simultaneously for fastening a front Zugmaules 5. On both sides of the part 2 is each an L-shaped rail 6 provided whose lower leg 7 are directed horizontally outward in the same amount. Screws 8 are used to fasten the rails 6 to part 2. Several bow-shaped ballast weights 9 are also arranged below the rail. The ballast weights have horizontally extending slots 11 on the inside of their upwardly directed bow ends 10 , which are designed so that they encompass the lower legs 7 of the L-shaped rails 6 so as to be displaceable in the direction of travel. Behind the ballast weights 9 sits a bracket 12, which is with the help of S ehrauben 13 ar4den legs 7 of the rails 6 are fixed. Inside the BUgels is provided rigidly connected to the latter plate 14 as shown in Fig. 2 is a shown in broken lines, horizontally extending slit-shaped recess 15 has. Each of the ballast weights 9 has a through hole 16 which is used to receive a screw spindle 17 . This is provided with a row of hammer heads l'n, the mean distance a of which corresponds to the thickness of a ballast weight 9 , while the clear distance b of the hammer heads is slightly more than the thickness of the plate 14. The hammer heads are dimensioned so that they can easily be through the Recess 15 in the plate 14 can be passed. The screw spindle is equipped at the front with a firmly seated handle 19 , to which a threaded part 20 of the spindle is connected. The threaded part 20 carries a screw nut 21 and an annular washer 22 which engages with a flange 23 in the bore 16 of the foremost ballast weight 9. A stop piece 24 is also arranged behind the plate 14. When the ballast weights are attached, they are pushed from the front with their slots 11 onto the legs 7 of the L-shaped rails 6 . This gives the ballast weights a good fit on the tractor so that they are secured against lateral and vertical movements that can be caused by driving jolts. After the desired number of ballast weights (one to twelve weights can optionally be provided in the present exemplary embodiment), the screw spindle 17 is inserted through the bores 16. Here, the screw spindle is held so that the hammer heads 18 lie horizontally corresponding to the recess 15 and can be pushed through the recess in this way until the washer 22 rests on the foremost ballast weight. The screw spindle is then rotated axially with the aid of the handle 19 (approximately 900) until the hammer head 13 located directly behind the plate 14 touches the stop piece 24. The screw spindle is thus anchored in the plate 14. By tightening the screw nut 21, the ballast weights are now braced together against the plate 14 or the bracket 12. One or more ballast weights are removed in reverse order.