Der Aussendurohmesser des äusseren Rohres 13 ist so bemessen, dass
die Wandstärke 4 einige Millimeter beträgt, aber jedenfalls grösser ist als die
radiale Erstreckung
4 des Ständernutensohlitzes 6 in Fig. 1. Zur Aufnahme
der Wickeldrähte 16
haben beide Rohre genügend lange, schmale Längsschlitze
17, 18, die vorteilhaft radial gerichtet sind und in Umfangsrichtung sowohl untereinander
als auch mit den Ständernutenschlitzen 6 für eine Maschinenphase der Lage und Zahl
nach korrespondieren. Im beschriebenen Beispiel sind also-je vier einander gegenüber-,
liegende Schlitze 17, 18 in die beiden Rohre 12 und 13 am besten gemeinsam eingearbeitet
wie die Fig. 4 zeigt. Wenn man das innere Rohr 12 aus dem äusseren Rohr 13 herauszieht
und in die Ständerbohrung hineinsteckt, so muss es sich so verdrehen lassen, das
o die acht Schlitze 17 genau den acht Ständernutenschlitzen 6, die zu einer Maschinenphase
gehören, gegenüberliegen. Damit später die Spulenköpfe ohne Berührung der Kanten
der Ständernutenschlitze 6 durch diese gezogen werden können, müssen bestimmte Bedingungen
für die Schlitzbreiten eingehalten werden, die aus der stark vergrössert gezeichneten
Fig. 15 ersichtlich sind. Die Schlitze 17 im inneren Rohr 12 werden merklich scmäler
als die Breite der Ständernutenschlitze 6 ausgeführt, müssen aber natürlich so breit
sein, dass der dickste, bei der Motorserie verwendete Draht hineingeht. Da während
des Einziehens der Spulen in den Ständer die schmalen Spulenköpfe aus den Schlitzen
18 des äusseren Rohres 13 leicht herausgleiten müssen, werden diese Schlitze 18
etwas breiter- als die Schlitze 17 aber noch immer etwas schmäler als die Ständernutenschlitze
6 ausgeführt. Zur Ver-
meidung von scharfen Drahtbiegungen ist der Auslauf
der Sollitze 17, 18 abgerundet, wie in Pig. 3 bei 19 dargestellt und in das innere
Rohr 12 zur Unterstützung der Wickeldrähte ein Füllstuck 20 fest eingesetzt.
Zwischen
den Längsschlitzen 17, 18 liegen, wie aus Fig. 4 ersichtlich, nur sehr schmale,
lange Zungen 21, 22. Beim Wickeln üben die in die Schlitze 17, 18 eingebrachten
Drähte eine erhebliche seitliche Kraft auf die Zungen 21, 22 aus, die unter dieser
Belastung immer mehr ausweichen würden. Um dieses Ausweichen zu verhindern und die
Schlitzbreiten unverändert zu erhalten, werden in die jeweils während des Wickelns
noch freien Schlitze 17, 18 in der Breite gut passende, nicht gezeichnete Einlegestücke
eingeschoben. Dadurch werden die Zungen 21, 22 gegeneinander und hauptsächlich gegen
die stabilen nicht geschlitzten Abschnitte der Rohre 12, 13 sicher abgestützt. Wenn
nach dem Bewickeln eines Schlitzes das Einlegestück aus dem benachbarten Schlitz
entfernt wird, tritt keine merkbare Änderung der Schlitzbreiten ein, weil auf die
Drähte r der bereits eingebrachten Windungen kein Zug mehr ausgeübt wird und noch
vorhandene Drahtspannungen beim geringsten Ausweichen der Zungen auf annähernd Null
absinken. Die zweite Vorrichtungshälfte 23, mit der jene Spulenköpfe hergestellt
werden, die nicht durch den Ständernutenschlitz 6 gezogen zu werden brauchen, ist
in Fig. 2 in der Draufsicht und in Fig. 3
im Schnitt A - A dargestellt. Sie
besteht z.B. aus abwechselnd geschichteten Blechen 24 und Formstücken 25, die in
ihrer gegenseitigen Lage durch Dübel fixiert, mittels der Schraube 26 zusammengehalten
und auf einem Zwischen-, stück 27 festgeschraubt sind, dass so wie das Zwischenstück
9 . auf der Planscheibe 8 in geeigneter Weise radial verschiebbar
befestigt
ist. Je zwei Bleche 24 mit einem dazwischenliegenden Formstück 25 bilden eine Teilschablone.
Im Beispiel ist der einfachste Fall angenommen, dass für jeden der Spulenköpfe,
die nicht dirch die Ständernut gezogen werden, nur zwei knapp nebeneinander liegende
Teilschablonen z.B. 28, 29 vorgesehen sind. Die Formstücke 25 dieser Teilschablonen
sind in der Längsrichtung der Spule stufenförmig versetzt und auch in der Form etwas
verschieden. Die ganze Wickelschablone der Vorrichtungshälfte 23 erhält also für
die vier zu wickelnden Spulen insgesamt acht Teilschablonen. Die Teilschablonen
für die zwei äusseren Spulen sind gleich, die für die beiden mittleren Spulen ebenfalls
gleich und als Ganzes weiter nach auswärts versetzt, weil die Wickelköpfe dieser
Spulen länger werden müssen, wie aus Fig. 1 ersichtlich. Mit der aus den Hälften
11 und 23 bestehenden Wickelvorrichtung werden nun die Spulen erfindungsgemäss wie
folgt gewickelt. Die erste Spule wird in den Längsschlitz 30 der Vorrichtungshälfte
11 und in die beiden Teilschablonen 28, 29
| der Vorrichtungshälfte 23 gewickelt. Das Wesentliche ist
nun, |
| dass die erste+eun Windungen äse Wickeldrahtes 16
in die weiter |
aussen liegende Teilschablone 28 gewickelt werden und die letzten neun Windungen
in die weiter innen liegende Teilschablone 29. In Fig. 2 sind die Drähte der zuerst
gewickelten Spule im Schnitt dargestellt, und zwar die ersten neuen Windungen in
Längsschlite 30 und in der Teilschablone 28 als sohwars ausge-
füllte äreise
und die letzten neun Windungen in Längsschlitz
30 und in
der Teilschablone 29 als leere Kreise. Nach der letzten Windung dieser Spule wird
ohne Drahtunterbrechung die zweite Spule in den Längsschlitz 31 und die Teilsohableasen
32, 33 gewickelt. In Fig. 3 ist das in der Teilschablone 33 hergestellte Leiterbündel
35 bis zur Innenkante der Vorrichtungshälfte 11 im Längsschnitt dargestellt. Dort
vereinigt es sich mit dem darunterliegenden, in der Teilschablone 32 hergestellten
Leiterbündel 34 zu dem ganz schmal in den Längsschlitz 31 gewickelten Spulenkopf.
Die in diesem Längsschlitz angedeutete Trennungslinie 36 dieser beiden Leiterbündel
ist striohliert gezeichnet, weil sie ja nur die Trennungslinie zwischen der neunten
und zehnten Windung darstellt und nur zur Verdeutlichung
der Drahtlängen der
beiden Leiterbündel eingezeichnet
wurde. Wie Fig. 3 zeigt, ergibt sich zwangsläufig
eine sehr grosse achsiale Erstreckung der schmal gewickelten Spulenkbfe, und zwar
auch bei dünneren Drähten, weil ja der Summenquerschnitt den in einer Nut unterzubringenden
Leiterbündels 4 (Fig. 1) in ein Reohteck, dessen Breite kleiner als die den Ständernutensohlitzes
ist, auseinandergezogen werden muss. Die dadurch entstehende gronne Differens zwischen
der Länge des kürzesten und längsten Drahtes dieses Spulenkopfes kann nur durch
die erfindungsgemässe aohsiale Versetzung von Teilleiterbündeln im anderen Spulenkopf
äusreichend kompensiert werden.
Wie aus Pia. 3 ersichtlich, kann eelbet
mit nur
2 Teilleiter-
bündeln, die gegen einander
um ungefähr die halbe achsiale Erstreckung des schmalen Spulenkopfes versetzt sind,
erreicht werden, dass z.B. die kürzesten Windungen der Leiterbündel 34, 35 gleich
lang werden und ebenso die längsten Windungen beider Leiterbündel. Dies reicht meist
aus, um passende Drahtlängen für die leichte Verformung in gut liegende Wickelköpfe
zu erhalten. Zwecks noch besserer Anpassung können aber ohne weiters auch drei oder
mehr Teilschablonen für jeden Spulenkopf in der Vorrichtungshälfte 23 vorgesehen
werden. Die Spulen bleiben vorläufig auf der Vorrichtungshälfte 11 und werden mit
deren Hilfe in die Ständernuten gezogen. Damit dies möglich ist, müssen nicht nur
die Spulenköpfe an den Stellen, die durch die Ständernutenschlitze 6 gezogen werden,
durch die Längsschlitze 17, 18 schmal gehalten werden, sondern die Leiterbündel
ausserhalb der Schlitze müssen an der Stelle E - E auch ungefähr die Quersohnittsform
der Ständernuten haben. Dies lässt sieh z.B. mit voller Sicherheit erreichen, wenn
wie in Fig. 5 gezeigt, im äusseren Rohr 13 im Querschnitt E - E der Lage nach zwischen
den Längsschlitzen 17, 18 und ausserhalb denselben radial gerichtete runde Stäbe
37 eingeschraubt werden, die wesentlich stärker und etwas länger als die Ständersähne
sind. Die Drähte werden zwischen diese Stäbe 37 gewickelt, weshalb das Leiterbündel
unbedingt schmäler als die Ständerut bleiben muss. Vor dem Einziehen der Spulen
müssen die Stäbe 37
wieder herausgeschraubt werden. In aoheial
grösserer Entfernung
von der Vorriohtungshälfte 11
braucht
die Nutform des Leiterbündel-Querschnittes nicht mehr beim Wickeln hergestellt werden.
Wie später beschrieben, werden nämlich vor dem Einziehen der Spulen alle Teile der
Vorrichtungshälfte 23 entfernt, wodurch alle Drähte locker und gegeneinander verschiebbar
werden, so dass sie sich beim Einlaufen in die Nuten von selbst entsprechend anordnen.
Aber auch die unangenehme Manipulation mit den Stäben 37 ist praktisch meist nicht
notwendig, weil sieh beim Wickeln die Leiterbündel an den Stellen E - E angenehmerweise
von selbst angenähert in Nutform aufbauen, wobei die Breite des sich bildenden Leiterbündels
in gewissen Grenzen durch die Breite der Formstücke 25 in der Vorrichtungshälfte
23 beeinflusst werden kann. Wie dieses Aufbauen der Nutform zustande kommt,ist in
den Fig. 6, 7 und 8 angenähert gezeigt, die stark vergrösserten Schnitte durch das
Leiterbündel 34 und 35 einer mittleren Spule an den in Fig. 3 bezeichneten Stellen
C - C, D - D, E - E darstellen. Bei dem gewählten Drahtdurchmesser, der nur wenig
kleiner als die Breite der Längsschlitze 17 ist, legt sich in den Längsschlitzen
Draht auf Draht. Sowie ein Draht aber die Längsnut verlässt, rutscht er natürlich
an den früher gewickelten Drähten seitlich ab. Aber nur die untersten Drähte können
bis zum Aussendurchmesser des äusseren Rohres 13
abrutschen. Die Richtung der
folgenden Drähte
ist durch die
Lage
und Breite des Formstückes
25 bestimmt
und der Drahtzug
versucht den Draht geradlinig
von der Idingenut
31 zum Formstück 25 zu
spannen. Unter den
Einfluse dieses Drahtzeuges kann
der
Draht nur wenig seitlich
ausweichen und es kommt gemäss durchgeführten Versuchen zum Aufbau des Leiterbündels,
ähnlich wie in den Fig. 6, 7 und 8 im Schnitt gezeigt. Wenn das in Fig. 8 dargestellte
Leiterbündel nicht genau die Ständernutform hat, so spielt dies keine Rolle, weil
vor dem Einziehen der Spulen, wie schon erwähnt, die einzelnen Drähte locker sind
und sich beim Einlaufen in die Ständernut gegeneinander etwas verschieben können.
Nachdem alle 4 Spulen gewickelt sind, wird die Vorriohtung in den für das Einziehen
der Spulen notwendigen Zustand gebracht, der in Fig. 9 und 10 dargestellt ist. Fig.
9 zeigt eine Ansicht in derselben Richtung wie Fig. 2, nur stehen die Spulen senkrecht
und Fig. 10 gibt eine Ansicht von oben wieder. Die Vorrichtung kommt folgendermassen
in diesen Zustand: Bei langen Spulen wird vorteilhaft die Planscheibe 8 der Wickelmaschine
so gedreht, dass die Spulen senkrecht, mit der Vorrichtungshälfte 11 nach oben,
stehen. An die aussen liegende Stirnseite des inneren Rohres 12 wird das Führungsstück
38 genau zentrisch befestigt, z.B. mit zwei Schrauben 39 angeschraubt. Der Durchmesser
des Führungsstückes 38 ist etwas kleiner als der Durchmesser der Ständerbohrung
und er kann
auch etwas kleiner als der Aussendurchmesser des inneren Rohreg
12 sein. Dieses Führungsstück 38 hat im Beispiel acht radial vorstehende Rippen
40, die in Umfangsrichtung genau die gleiche Lage wie die Längssohlitze 17, 18 und
die Ständernutenschlitze
6 haben.
Die Breite
dieser Rippen 40 passt
möglichst genau
in die Ständernutenschlitze 6 und die Rippen
sind an der freien Stirnfläche etwas verjüngt, um das Einführen in die Ständernutenschlitze
6 zu erleichtern. Ausserdem ist am Führungsstück 38 noch ein Angriffspunkt vorgesehen,
an dem später die zum Einziehen der Spulen notwendige Achsialkraft P angreifen kann,
z.B. eine Ösenschraube 41. Nach der Befestigung des Führungsstückes 38 werden alle
Sohablonenteile der Vorrichtungshälfte 23 entfernt. Diese Vorrichtungshälfte 23
ist deshalb leicht zerlegbar ausgeführt, z.B. wie in den Fig. 2 und 3. Nach dem
Herausschrauben der Schraube 26 aus dem Zwischenstück 27 können alle Bleche 24 in
Längsrichtung der Spulen, in Fig. 9 also nach unten herausgezogen werden. Anschliessend
können die Formstücke 25 nach Schwenkung um 90° und Verschiebung gegen die Spulenmitte
zu seitlich zwischen den Spulenschenkeln herausgenommen werden, ohne die Spulenformen
zu verändern. Die einzelnen Leiterbündel, z.B. 28, 29 schieben sich dann im Abschnitt
der Spulensohenkel übereinander und legen sich im Abschnitt der frei gewordenen
Teilspulenköpfe seitlich aneinander. An der Stelle 42, an der sich die Teilspulenköpfe
übersohneiden, können sich die Leiterbündel seitlich leicht abflachen, weil ja alle
Drähte in den Richtungen senkrecht zur Spule bereits gegeneinander verschiebbar
sind. Die Spulen hängen dann, ähnlich wie in Fig. 9 dargestellt, in den Längsschlitzen
der Wicklungshälfte 11 mit
dem Drahtanfang 43 und dem Drahtende
44 nach
unten, praitisoh
werden die Spulenschenkel
nie so gerade bleiben und ihre Quer-
sehnittsform behalten,
weil die inneren Spannungen der Drähte Krümmungen verursachen. Im Querschnitt E
- E wird die Form der Leiterbündel aber ziemlich genau, wie in Fig. 10 angedeutet,
erhalten bleiben, weil die Drähte noch durch die Längsnuten 17, 18 gehalten werden.
Beim Einziehen in die Ständernuten richten sich die Leiterbündel dann unmittelbar
vor dem Einlaufen von selbst in die Nutform aus, wenn die Nutfüllung die übliche
Grösse nicht überschreitet. Nimmt man dann noch, nach dem lösen der Schraube 10,
die Vorrichtungehülfte 11 vom Zwischenstück 9 ab, so sind die Spulen zum Einziehen
vorbereitet. Üblicherweise erhalten die Ständer der Maschinen Nutauskleidungen.
Obwohl es nicht unbedingt notwendig wäre, werden die Nuten auch bei Wicklungen mit
wasserfest isoliertem Draht ausgekleidet, um die Drahtisolation so gut wie möglich
gegen mechanische Beschädigungen, besonders an den Kanten der Nutenden, zu schützen.
Eine achsiale Verschiebung dieser Nutauskleidungen muss unmöglich sein. Praktisch
bewährt sich eine Form, wie in Fig. 11 perspektivisch dargestellt. Als Material
eignet sich beispielsweise sehr gut eine wenige
Zehntelmillimeter starke Folie
aus Polyäthylenterephthalat, die z.B, unter dem Namen Mylar oder Melinex im Handel
ist. Die
Folie wird kalt gebogen, wie in Fig.
11 gezeigt. Sie läset
sich
elastisch soweit verformen, dann
sie in die Nut einge-
schoben oder
auch radial eingelegt werden kann.
Nach dem
Einlegen geht sie elastisch
in
die gezeichnete Form zurück,
wobei sich die Flanken an
den Stellen 45 an die Nutflanken anlegen. Die umgebördelten Krägen 46 übergreifen
beiderseitig die Nutenden und stützen die ganze Auskleidung an den Endflächen des
Eisenpaktes gegen aohsiale Verschiebung ab. Da die Folie bei genügender Stärke sehr
steif ist, ist es praktisch unmöglich, die kurzen Kragenbörderlungen 46 durch achsiale
Kräfte, besondere bei bereits gefüllten Nutenquerschnitt zurückzubiegen. Das Einziehen
der Spulen in die fertig ausgekleideten Ständernuten ist in den Fig. 12,1e und 14
gezeigt. Für Ständer mit grosser .Eisenlänge erfolgt das Einziehen der Spulen am
besten in der dargestellten Lage mit senkrecht stehender Ständerachse. Das Eisenpaket
47 ist in ein dünnwandiges Mantelroter 48 eingebaut, wie dies s.B. bei Unterwassermotoren
allgemein üblich ist. Der Ständer wird mit dem Mantelrohr 48 auf zwei hohe, schwere
oder am Boden befestigte Unterlagen 48, 49 gestellt, und notfalls in nicht gezeigter
Weise darauf befestigt, so dass der Raum 50 unterhalb des Ständers von vorne und
rückwärts frei zugänglich ist. In diesem Raum50 wird nun die gemäss Fig. 9 vorbereitete
Einziehvorrichtung samt den daran hängenden Spulen eingebracht und an einem durch
die Ständerbohrung von oben her eingeführten Haken 51 angehängt, der in die Ösenschraube
41 eingreift. Am Haken 51 hängend, wird
nun die Vorrichtung angehoben, indem
Ständer eingeführt,
radial
und in Umfangsrichtung
ausgerichtet,
bis das Führungestück
38 in die Ständerbohrung
und die Rippen 40 in
die Sehlitze
6
(siehe Fig. 1) jener Ständernuten eingleiten,
in die die Spulen eingesogen werden edlen. Beim weiteren Anheben legt sich zunächst
das äussere Rohr 13 mit seiner Stirnfläche an die umgebördelten Krägen 46 der Nutauskleidungen
2, wird dort achsial zurückgehalten, wie aus Fig. 12 ersichtlich. Zieht man nun
weiter am Haken 51, so wird das innere Rohr 12 mit den in den Längsschlitzen 17
hängenden Spulen aus dem äusseren Rohr 13 herausgezogen. Die schmalen Spulenköpfe
werden dabei auch aus den Längsschlitzen 18 des äusseren Rohres 13 herausgezogen
und gleiten in die Ständernutenschlitze 6 ein. Dies erfolgt ohne wesentliche Reibung
an den Kanten der Ständernutensohlitse 6, weil die Spulenköpfe an den Stellen, die
durch diesen Schlitz gleiten müssen, nur die Breite der Längsschlitze 18 haben,
die schmäler als die Ständernutensohlitze 6 ausgeführt werden. Die Spulen sind beim
Einziehen auch in Umfangsrichtung durch die Rippen 40 des Führungsstückes 38 geführt,
die genau vor den schmalen Stellen der Spulenköpfe liegen, wie Fig. 10 zeigt. Die
unmittelbar hinter den Rippen 40 liegenden Stellen der Spulenköpfe können die Kanten
des Ständernutensohlitzes 6 überhaupt nicht berühren. Bei ungenauer Ausführung der
Ständernutensohlitze, z.B. bei Schrägstellung oder verschobenen Blechen, könnte
es vorkommen, dass die am Ende der Längsschlitse 17 des inneren Rohres 12 liegenden
Wicklungsdrähte an den Kanten der Ständernutenschlitze 6 streifen. Aber auch diese
Gefahr
kann durch
die später ;bsohriebene Ausführungsform
der Ungssohlitse in den Rohren 12 und 13 vermieden
werden. ,
In
Fig. 12 ist jene Stellung der Spulendargestellt, in der das innere Rohr 12 schon
fast ganz aus dem äusseren Rohr 13 herausgezogen ist und die schmalen Spulenköpfe
bereits auf ihrer ganzen Länge im Ständernutenschlitz 6 liegen. Am unteren Ende
des Eisenpaketes 47 liegen die Leiterbündel der Spulensche-akel bereits ganz in
der Ständerut, wie in Fig. 15 in der rechte gezeigten Nut in Schnitt F - F dargestellt
ist. In Fig. 15 ist nur zusätzlich der zuletzt gewickelte Draht 16' so gezeichnet,
wie er weiter oben aus den Längsnuten 17,18 herauskommt und dann abgebrochen angegeben.
Beim Einziehen bis zu der in Fig. 12 gezeichneten Stellung gleiten die Spulenschenkel
immer am nichtgeschlitzten Teil52 des äusseren Rohres 13 und können deshalb nicht
durch die Ständernutenschlitze nach innen in die Ständerbohrung ausweichen. Beim
weiteren Einziehen verliert jedoch das äussere Rohr 13 die Zentrierung am inneren
Rohr 12 und die Spulenschenkel hätten keine genügende Abstützung mehr. Wenn daher
die Spulen nur ein wenig weiter eingezogen sind als in Fig. 12 dargestellt und das
innere Rohr 12 ganz aus demäusseren Rohr 13 herausgezogen ist, wird letzteres seitlich
zwischen den etwas auseinandergebogenen Spulensohenkeln hindurch entfernt und da
Führugsring 53 in die Ständerbohrung eingesetzt, wie in Fig. 13 gezeigt. Der Führungsring
53 ist in der Ständerbohrung durch eine nicht gezeichnets Federung gegen Herunterfallen
gesichert
und besitzt einen Bund 54 der den gleichen Aussendurchmesser
wie das äussere
Rohr 13 hat und sich so wie dieses an den urgebördelten
Krägen
46 der Nutenisolationen
2 acheial
abstützt.
Beim
weiteren Einziehen gleiten jetzt die Spulenschenkel am Bund 54, dessen äussere Kante
stark abgerundet ist und die Drähte können auch weiterhin nicht durch den Ständernutenschlitz
6 in die Ständerbohrung ausweichen. Das Einziehen wird fortgesetzt, bis die richtige
achsiale Lage der Spulen, ungefähr wie in Fig. 13 gezeigt, erreicht ist. Dann wird
der Führungsring 53, so wie früher das äussere Rohr 13, herausgenommen und das Führungsstück
38 abgeschraubt. Der Ständer wird dann praktischerweise umgelegt und das innere
Rohr 12 für die Ständerbohrung zurückgeschoben, wobei die Spulen en den Köpfen der
anderen Seite gegen achsiale Verschiebung gehalten werden. Die schmal gewickelten
Spulenköpfe werden dabei aus den Längsschlitzen 17 des inneren Rohres 12 herausgedrüokt
und werden frei beweglich. Das innere Rohr 12 wird weiter ganz in die Ständerbohrung
zurückgeschoben, wie in Fig. 14 gezeigt, in der nur des besseren Vergleiches wegen
der Ständer noch stehend gezeichnet ist. Alle Wickeldrähte liegen jetzt in den Spulenköpfen
vollkommen frei und auch locker in der Nut, so dass sie leicht aehsial gegeneinander
verschoben werden können. Es lassen sich dadurch ungefähr die in Fig. 14 gezeigten
Formen 63, 64 der Spulenköpfe erreichen. Die einzelnen Teilleiterbündel in den Spulenköpfen
verhalten sich dabei ungefähr wie folgt: Denkt man sich den Punkt 55 im schmal gewickelten
Spulenkopf aehsial festgehalten und verschiebt zunächst nur die Drähte
des in
der Nut aussen
liegenden Teilleiterbündels, so kar-;<.
man
den Teilspulenkopf 57 in die in Fig. 14 gezeichnete Form 63 bringen. In dem zum
gleichen Teilleiterbündel gehörenden zweiten Teilspulenkopf 58 bleibt der Punkt
56 achsial an derselben Stelle und der Teilspulenkopf 58 nimmt die in Fig. 14 gezeichnete
Form 64 an. Die achsiale Erstreckung des Teilspulenkopfes 57 wird also kleiner und
die des Teilspulenkopfes 58 grösser, wobei leicht erreicht werden kann, dass beide
die gleiche mittlere aohsiale Erstreckung erhalten. Diese Teilspulenköpfe sind dabei
noch immer sehr schmal, weil sie ja nur die halbe Leiterzahl der ganzen Spule haben.
Die Drähte des schmalen Teilspulenkopfes 61 des in der Nut innen liegenden Leiterbündels
können deshalb leicht soweit aus der Nut herausgezogen werden, dass der Punkt 59
neben den Punkt 55 zu liegen kommt und der Teilspulenkopf 61 ebenfalls die in Fig.
14 gezeichnete Form 63 annimmt. Wenn nun die erfindungsgemässe achsiale Versetzung
der Teilspulenköpfe 58 und 62 richtig bemessen ist, dann verschiebt sich auch der
Punkt 60 des Teilspulenkopfes 62 nach 56 und beide Teilapulenköpfe 58 und 62 nehmen
nebeneinanderliegend, die in Fig. 14 gezeichnete Form 64 an. Wenn auf diese Weise
auf beiden Seiten des Ständere gleichliegende und gleichgeformte Spulenköpfe 63,
64 hergestellt sind, werden sie auf einer Ständerseite in der Mitte soweit auseinandergebogen,
dass das innere Rohr 12 durch
den
entstehenden Spalt hindurch entfernt werden
kann.
Nachdem dann
durch einen geeigneten Verschluss
der Ständernutenoehlitze
6.
die Wiokeldrähte in der Ständerut festgelegt wurden können
die Spulenköpfe leicht in eine der üblichen Formen von Wiokelköpfen, z.B. in die
Formen 5 der Fig. 1, gebracht werden, womit die Herstellung der Wicklung der ersten
Ständerphase beendet ist. Die Spulen der zweiten Ständerphase müssen im allgemeinen
eine etwas grössere Gesamtlänge erhalten. Zu ihrer Herstellung werden die aus Fig.
2 ersichtlichen Zwischenstücke 9 und 27 auf der Planscheibe 8 der Wickelmaschine
in radialer Richtung entsprechend verschoben. Die Spulen der zweiten Phase werden
dann mit genau den gleichen Vorriohtungshilften 11 und 23 gewickelt und such das
Hinziehen erfolgt genau so, wie bei der ersten Phase beschrieben. Bei der dritten
wiederholt sich der ganze Vorgang in der gleichen Art und Weise, Bei Unterwassermotoren
ist es üblich und notwendig, verschiedene Motorleistungen unter Beibehaltung aller
Durchmesser und übrigen Querschnittsdimensionen nur durch Vergrösserung der Eisenlänge
herzustellen. Innerhalb einer solchen Serie können Ständer aller Eisenlängen mit
der gleichem Vorrichtung bewickelt werden. Die passenden Spulenlängen können wieder
durch Verstellung der Zwischenstücke 9 und 27 erreicht werden. Bei sehr langen Ständern
besteht beim Einsichen der Spulen die Gefahr, dass einige Wickeldrähte durch den
Standernutenschlite 6 in die Städerbohrung austreten, voll sich
das innere
Rohr 12 zu
weit vom PUbrungsring
53 entfernt und
die
Wickeldrähte in der Nut auf zu langer Strecke ohne Abstützung bleiben. Die Wickeldrähte
können aber auch folgende, in Fig. 13 strichpunktiert dargestellte zusätzliche Massnahmen
ganz verlässlich in den Nuten zurückgehalten werden. Das Füllstüok 20 erhält ein
Gewinde 65 in das eine Stange 66 eingeschraubt wird. Die Stange 66 ist ungefähr
so lang wie die Spulensohenkel und hat in beliebigen Abständen Eindrehungen 67.
Auf diese Stange 66 werden beim Einziehen nach Entfernung des äusseren Rohres 13
Führungestüoke 68 aufgeschoben und durch in die Eindrehungen 67 eingeschobene, geschlitzte
Scheiben 60 gegen Herunterfallen gehalten. Die Führungsstücke 68 haben ebenso wie
das Führungsstück 38 an Umfang Rippen, die beim Weiterziehen der Spulen in die Ständernutensohlitze
6 eingeführt werden und die Wicklungsdrähte in der Nut halten. Während den Einzitens
der Spulen können beliebig viele solcher Führungstücke 68 auf der Stange 66 befestigt
werden, so dann die Wickeldrähte in beliebig kleinen Abständen durch die mitlaufenden
Führungsstüoke 68 gestützt sind. Für das letzte Stüok wird auch der Führungsring
53 eingelegt. Nach dem Einziehen der Spulen wird zuerst der Führungsring 53 entfernt.
Die Stange 66 mit den Führungsstüoken 68 wird zusammen mit den inneren Rohr 12 zunächst
in der Ständerbohrung verschoben
und um Schluss
mit des inneren Rohr 12
ausgebaut wie früher beschrieben. Um such
bei sehr unsauber ausgeführten
8tgndernut«-
schlitzen 6 beim Durchziehen der schmal gewickelten
Spulenköpfe eine Verletzung der Drahtisolation mit Sicherheit zu verhindern, kann
die Vorrichtungshälfte 11 wie in Fig. 16 angegeben, ausgeführt werden. Fig. 16 zeigt
den Querschnitt G - G an der in Fig. 12 angegebenen Stelle, wobei nur das in eine
Nut eingezeichnete Leiterbündel mit dem Wickeldraht 16' der letzten Windung in Stirnansicht
dargestellt ist. Das innere Rohr 12 ist also schon fast ganz aus dem äusseren Rohr
13 herausgezogen und in die Ständerbohrung hineingezogen dargestellt. Die Verbesserung
gegen die bisher besehriebene, in Fig. 15 dargestellte Ausführung wird durch folgende
Massnahmen erreicht. Die äusseren Kanten der Zungen 22 des äusseren Rohres 13 sind
stark abgerundet. An den Flanken 70 der Zungen 21 des inneren Rohres 12 sind an
den punktiert gezeichneten Stellen dünne, aber hochfeste, über die ganze Zungenlänge
reichende Bleche 71 angelötet. Diese Bleche 71 stehen über den äusseren Durchmesser
des inneren Rohres 12 vor und greifen in die Längsschlitze 18 des äusseren Rohres
13 in der Breite genau passend ein. Im Ständernutenschlitz 6 haben sie etwas Spiel,
sodass das innere Rohr 12 mit den daran befestigten Blechen 71 ganz
leicht
durch
das ganze Eisenpaket
47 gezogen werden kann. Am
äusseren
Umfang sind die Bleche 71 weit über die stark abgerundeten
Kanten der
Zungen 22
gebogen, so dass
gegen die
| Idtn«seohlitze 18 zu ebenfalls sehr grosse Abrundung rhanden |
sind. Durch diese Ausführung wird erreicht,.
dass die schmalen
Spulenköpfe
in ihrer ganzen achsialen Erstreckung zwischen den Blechen 71 eingebettet sind und
auch während des ganzen Einziehvorganges bleiben, weshalb sie mit den Kanten 72,
73 der Ständernutensohlitze 6 überhaupt nicht mehr in Berührung kommen können, wie
aus Fig. 16 an dem eingezeichneten Leiterbündel klar ersichtlich ist. Die starken
Rundbiegungen der Bleche 71 am äusseren Umfang sind notwendig, weil die Kanten der
dünnen Bleche 71 selbst nicht genügend abgerundet werden können. Durch die starken
Rundungen werden Verletzungen der Drahtisolation sicher vermieden, die beim Vorhandensein
scharfer Kanten an den Stellen 74 entweder schon beim Wickeln oder beim Zurückschieben
des inneren Rohres und Herausgleiten der schmalen Spulenköpfe aus den Längsschlitzen
18 entstehen könnten. Die Zungen 22 am äusseren Rohr 13 sind auch bei dieser Ausführung
notwendig, um die dünnen Bleche 71 gegen die durch Wickeldrähte beim Wickeln ausgeübten
seitlichen Kräfte abzustützen. Selbstverständlich könnte die in Fig. 16 dargestellte
Form der Zungen 21 auch durch andersartig befestigte Bleche 71 oder sogar durch
Fräsen aus dem vollen hergestellt werden. Zusamenfassend ergeben sich folgende Vorteile
der erfindungsgemässen Vorrichtung, insbesondere bei der Bewioklung von langen Ständern
mit kleiner Note. Sie ermöglicht ein achsiales Einziehen der Spulen in normal geformte
Ständernuten
mit normal
breiten Nutenschlitsen.
Die Spulen
werden
ohne irgendwelche Zwischenverformungen direkt mit
einem Teil der Wickelvorrichtung eingezogen und die Isolation der Wickeldrähte kann
beim Wickeln und Einziehen absolut sicher gegen Verletzungen geschützt werden. Die
Differenzen in den Drahtlängen der Windungen jeder Spule können beliebig gewählt
werden, so dass sich gut liegende Wickelköpfe ohne Draht-Quetschungen und mit wenig
Kreuzungen ergeben. Diese Eigenschaft und die Möglichkeit, alle Spulen einer Maschinenphase
durchlaufend ohne Drahtunterbrechung zu wickeln und gemeinsam in den Ständer einzuschieben,
ist besonders für Unterwassermotoren mit einer Wicklung aus wasserdicht isolierten
Drähten wichtig. Durch die Vermeidung von Quetschungen zwischen den Drähten wird
die Gefahr des langsamen Wegfliessend der Drahtisolation bei geringen Übererwärmungen
stark vermindert. Durch den Entfall aller Drahtverbindungen in der Wicklung können
undichte Stellen nur noch durch Fehler in der Drahtieolatiön selbst entstehen. Durch
alle diese Vorteile wird gegenüber den bekannten Vorrichtungen bzw. Verfahren ein
grosser, patentbegründender technischer Fortschritt erreicht.