DE1442951A1

DE1442951A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herbeifuehren einer Mischung und/oder Reaktion

Info

Publication number: DE1442951A1
Application number: DE19641442951
Authority: DE
Inventors: Hachiro Yamashita
Original assignee: MUKAI KIYOKA; Takara Koki KK
Current assignee: MUKAI KIYOKA; Takara Koki KK
Priority date: 1964-12-28
Filing date: 1964-12-28
Publication date: 1970-03-26

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herbeiführen einer Mischung und/oder Reatkion.
Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zum Durchführen einer Mischung und/oder chemischen heaktion auf unterschiedlichen chemischen Gebieten, z.B. in der Industrie der synthetischen Harze, der Metalle, z.B. Ferrit, des Petroleums, der Nahrungeuiittel- und keramischen Industrien.
Auf den verschiedenen Gebieten der Industrie der synthetischen Harze war es bisher bei der Herstellung von Artikeln unter Formen üblich, ein Polymer zu verwenden, das durch eine vorhergehende Polymerisation eines Monomeren erhalten wurde; Solch ein bekanntes Verfahren macht nicht nur Vorrichtungen zur Umformung eines Monomers in ein Polymer erforderlich, sondern auch zeidraubende besondere Verfahren, sowie die Aufrechterhaltung einer geeigneten Wärmezufuhr oder Aufrechterhaltung einer Temperatur zur Polymer sationsreaktion ; auch wird eine erhebliche Katalysatormenge verbraucht. Das so jus der Polymerisation eines Monomers erhaltene Polymer ist aber gegen schädliche Auswirkungen, z.B. Abscheidung und/oder Auftreten von Verunreinigungen, anfällig ; das @onomer muss gereinigt werden oder einer Nachbehandlung mit reagierenoen Stoffen,. wie OxJtdations-und Reduktionsmitteln unterworfen werden, die das Polymer an sich nicht ungünstig beeinfluss-en, damit solch ein Polymer bei dei Hrstellung von Artikleln verwandt werden kann. Es ist jedoch schwierig, diese VErunreinigungen zu disociieren oder vom Polymer durch eine solch geringfügige Behandlung u entfernen, da diese Verunreinigungen oft fest am Polymer haften und daher eine gewisse schädliche Wirkung der reagierenoen otoffe auf das Polymer an sich unvermeidlich machen. Dehe nach dem tisherigen Verfahren treten zur Zeit Schwierigkeiten auf, indem das Polyme rnotwendigerweise Modifikationen oder une rwünschten Wirkungen ausgesetzt ist. Es ist also offensichtlich, dass eine zufriedenstellenden, geformten Artikel he rzustellen sind, ohne dass mit Erfolg die aufwendige Behandlung,die aus den vielen obengenannten Schritten besteht, vorgenommen wird.
Im Hinblick auf die zur Zeit in der Industrie der synthetischen Harze herrschenden Verhältnisse wird die Erfindung im folgenden offenbart.
Bevor die Erfindung im einzelnen beschrieben werden soll, sollen Betrachtungen bei der Bildung des Seidenfadens durch dbe Seiden-

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dar Prinzip der Erfindundleichter verständlich machen, Bekanntlich ist der Vorläufer oder das Vorgespinst des Seidenfadens im Körper der Seidenraupe noch im fliessenden Zustand und weist keinerlei dem Seidenfauen eigene Festigkeit auf. Bei der Abgabe aus dem Wurm wird dieses Vorgespinst jedoch in den bekannten deider faden umgeformt, wodurch sich ein Seidenfaden mit einer so günstigen Festigkeit al ein Webfaden ergibt. Unter Zunutzemachung dieser Beobachtung wird erfindungsgemäss selbst auf dem Gebiet der chemischen Industrie, z.B. der Kunstharzindustrie, vorgeschlagen, Artikel durch das direkte Formen eines Monomers herzustellen, ohne das übliche Verfahren ansuwenaen, bei dem eine vorherige Polymerisation des Monomers erforderlich wird, wie oben erläutert, wenn solch ein Keaktionsmechanismus, wie er dem der Bildung des Seidenfadens dient, aurchgefühit eraten soll.
In diesen, zusammenhang soll derauf hingewiesen werden, dass bei aen bisher bekannten Techniken die chemische reaktion der zu reagie renuen Substanzen im vollkommenen. Mischzustand durchgeführt. wurde, und dies machte notwendigerweise aie Aufrechterhaltung einer Reaktionsatmosphäre sowie Zeit erforderlich, in der die reaktion erfolgreich durchgeführt werden konnte, selbst wenn das Mischen oder das Inbewegungsetzen unter Anwesenheit einer erheslichen Katalysatormenge durchgeführt wurde. Die Polymerisatoin als Zwischenscliritt war also unbedingt nötig, um die gewünschten fertigen Artikel zu erhalten. Wira jedoch aer unvollkommene Zustand der zu reagieren den, gemischten Substanzen verbessert und werden die Moleküle dieser Substanzen so angeordnet, rraass sie nahe aneinander lieken, so können artikel direkt aus dem monomer ohne @urclaufung der Polymerisation geformt werden. Mon kann also auf die notwendige Ausrustung und aen Arbeitszeitaufwand, der bei der Polymerisation nötig war, sowie auf den Katalysator bei aiesem Verfahren verZichten, und die kosten zum Reinigen aes polymers fallen vollkommen fort. Auch erhält man fertige Produkte oder Artikel ausgezeichneter Quslität, die im wesentlichen frei von Verunreinigungen i wobei nicht mehr als die theoretische Menge an Rohmaterial eingesetzt wird, ohne oder gegebenenfalls mit wenig Hilfsmaterialien, wobei die lästigen Schritte einer Zwischenbehandlung fortfallen.
Die vorstehenden Ausführungen bezogen sich hauptsächlich auf die Kunstharzindustrie, was oben erläutert wurde, gilt aber auch für andere Gebiete der chemischen Industrie, z.B. der Metall-, Keramik-, Nahrungsmittel-oder Erdölindustrie. In der Pulvermetallurgierist es z.B. bekannt, den Mischer kontinuierlich zwei oder drei Tage und Nächte lang arbeiten zu lassen, um verschiedene Substanzen gleichmässig zu durchmischen. Bei diesem zeitraubenden Mischverfahren konnte jedoch eine gleichmässige Durchmischung miskroskopisch betrachte nicht erreicht werden, und ein weiteres Mischen hätte die qualität der Mischung nicht über eine bestimmte.
Grenze hinweg verbessert. Man war also mit den Produkten nied'rigerer Qualität zufrieden, selbst wenn ein Katlaysator in erheblichen Mengen versandt wurde,und selbst wenn ein the@@etisch das beste Ergebnis liefernde Mischungsverhältnis angewandt wurde, so traten doch bis zu einem gewissen Grad Fehler in der Mischung auf die nicht vermieden werden konnten, da es unmöglich ist, solch ein theoretisches Mischungsverhältnis in der Praxis zu erreichen.
Nach einem Merkmal der Erfindung sind Mischungsgeräte vorgesehen, mit denen die Partikel verschiedener Substanzen, die reagieren sollen, vollkommen nebeneinander angeordnet werden, wobei diese.
Gerate im allgemeinen zwei oder mehr schalenartige Scheiben aufweisen, die in einem Gehäuse gegenüber einander angeordnet sind und zithoher Geschwindigkeit gedreht werden können, sowie Einrichtungen, mit denen die zu behandelnden Substanzen getrennt aufgegeben und jeweils zu den Schalen geführt werden, wobei diese Einrichtungen im wesentlichen oberhalb des Mittelteiles der Scheiben angeordnet sind. Bei solchen Geräten fallen die kontinuierlich von der Aufgabeeinrichtung aufgegebenen Substanzen in konstanter Menge auf die jeweiligen, sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden Scheiben, und hierdurch werden diese zwangsweise über die Scheibe zum Umfang hiervon in einer dünnen, filmartigen Form oder Schicht unter der Wirkung der Zentrifugalkraft und des Einflusses der Reibung der Scheibenoberfläche sich ausbreiten. Die jeweils im filmartigen Zustand vorliegenden substanzen werdne dann miteinander vermischt und weiter in einen gemeinsamen Raum ausgebrieitet, wodurch die Partikelnebeneinander zu liegen kommen.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen näher erlautert, die beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung darstellen: Fig. t ist eine Seitenansicht eines Reaktors, der zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignet ist, wobei einige Teile fortgelassen wurden; Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht eines Gerätes zur Herbeiführung einer Mischung oder Reaktion, das aber auch erfindungegemäss zum Kneten oder Zerkleinern von Materialien geeignet ist, wobei in der Zeichnung ein Teil fortgelassen wurde'; Fig. 3 zeigt eine teilweise Seitenansicht des Gerätes zur Herbeiführung einer Mischung oder Reaktion und zur Granulierung von Materialien nach der Erfindung, wobei ein Teil fortgelassen wurde; Fig. 4 zeigt ein zuführungssystem für Materialien, die erfindungs. gemäss in einem Reaktor reagieren sollen.
Nach Fig. 1 besteht ein erfindungsgemässes Gerät aus einem sylindrischen Gehäuse 34, das auf einer röhren förmigen Tragbuchse angeordnet ist, die ihrerseits auf einer Rahmenkonstruktion 82 aufgebracht ist. Das s Gehäuse D4 ist oben mit t einer kegelstumpfförmigen Abdeckung 77 mit starr befestigter AufgabeeitrichturIg (8 vel-zehen.
In der Aufgabeeinrichtung 78 ist im @ittelteil eine vertikale Leitung 1 vorgesehen, die sich nach unten im wesentlichen zur Mitte des Inneren es Gehäuses 34 erstreckt. Vertikale Leitungen 2 2 und 3 sind konzentrisch um die Leitung 1 angeordnet. Das obere Ende der vertikalen Leitung 2 ist etwas unterhalb der Leitung 1 angeordnet und steht nit deni Eingangskanal 80 in Verbindung. i;-sL' obere Ende der Leitung 3 liegt tiefer als bei Leitung 2 und besitzt einen hoirzontalen Durchgang 81, ähnlich dem bei 8C gezeigten. sie Leitungen 1,2 und 3 sind fest an die Aufgabekonstruktion 75 befestigt, in der die Durchlässe 80 und 81 ausgebildet sind0 Auch besitzt die Aufgabekonstruktion 78 Zuführleitungen 4 und j sn beiden Seiten. Die Leitung 5 öffnet sich zu einer Schüttrinne 7 hin, in der die Leitungen 1,2 und an bestimmten Stellen angeordnet sind, wogegen die Zuführleitung 4 sich zu einen anderen Schüttrinnenteil 6 öffnet, der durch die Wand 87 bestimmt wird, die dazu dient, die Rinne 6 von der Innenrinne 7 zu trennen. Die Schüttrinne 6 ist ganz oben angeordnet und steht nach unten nur etwas vom obe-ren Ende des Gehäuses 34 aus vor. Das untere offene Ende der Schüttrinne 7 nimmt im wesentlichen den Mittelteil zwischen Rinnen 6 und den unteren Enden der Aufgabeleitungen 2 oder 3 ein.
Unter der Aufgabekonstruktion 78 ist eine ubstanzstreu- und -ausbreiteinrichtung vorgesehen, die im folgenden beschrieben werden soll. Innerhalb der Grundstruktur 32 und der tragenden Buchse 69 ist in deren Mitte eine vertikale Welle 22 vorgesehen, die in lagern 32 und 34 ruht, welche an ein drehbares zylindrisches Rohr 25, das in Längsrichtung die Welle 22 umgibt, befestigt ist. Das zylin drische Rohr 25 ist drehbar auf der Buchse 69 mittels eines Lager 27 und eine; tragenden Teil 71 am unteren Ende hiervon aufgebrach während oer obere Endteil drehbar in einem Lager 26 gelagert ist, das auf aem Teil 69 in einem tragenden Teil 68 ausgebildet ist, das einerseits auf einem Absatz 88 ruht, der in der Innenwand de Buchse 69 ausgebildet ist. An den unteren Endteilen der Mittelwel 22 und des zylindrischen rohres 25 sind Antriebsrollen 29 und 28 jeweils angebracht, die mit eingenen Motoren (nicht gezeigt, jedo vorzugsweise an der offenen Seite, mit dem Bezugszeichen 72 bezeichnet, anbetracht ####) über nicht gezeigte Bänder verbunden sind und die sich bei hoher Geschwindigkeit in der gleichen oder entegengesetzten Richtung drehen können.
Die Mittelwelle 22 ist zusammengesetzt susgebildet oder mit einem Bund 75 am oberen Ende versehen, Fest zwischen diesem Bund 75 und Klemmeinrichtungen 74 ist eine schalenartige Scheibe angeordnet, die geneigte, ringförmige Oberflächen 12 und 13 aufweist. Zwischei den Flachen 12 und 13 ist ein horizontaler Teiß mit flacher Oberfläche eingesetzt, auf dem eine Stutze 14 verankert ist, die starr die erste ringförmige, schalenartige Scheibe 93 trägt, die e: nach oben geneigte Oberfläche an der Oberseite besitzt und eine nach unten geneigte Fläche 91 an der Unterseite, Auf dem Teil mit der flachen Kante der ersten schalenartigen Scheibe ist eine Stütze 15 verankert, die die zweite Ringscheibe 90 trägt, welche eine nach unten geneigte Fläche 11 besitzt. Weiterhin ist auf dem flachen Teil 8, der auf der Oberfläche der zweiten Scheibe 94 åusg bildet ist, eine andere Stütze 16 verankert, die auch fest hierau@ die dritte ringförmige, schalenartige Scheibe 95 mit nach unten ab-, geschragrer Fläche 9 trägt. Der obere endteil des drehbaren zylindrischen Hohres 25 ragt nach oben in die Anordnung hinein, die der auf-der Untersetie der Scheibe 90 entspricht. Das zylindrische Rohrist am oberen Rand. mit einer ringförmigen, schalenartigen Scheibe 90- ausgebildet, die einen flachen Randteil 97 besitzt, der.-gegenüber und parallel ded flachen Randteil 96 der dritten ringförmigen, schalenartigen Scheibe 95 ist und besitzt eine ringförmige, nach oben geneigte Fläche 20.
Nun sollen die Beziehungen zwischen den schalenartigen Scheiben und den veischiedenen Aufgabeleitungen beim Arbeiten beschrieben werden, Wird der Motor in Gang gesetzt, so werden die Scheiben mit hoher Geschwindigkeit angetrieben. Die durch die Leitung 1 aufgegebene Substanz wird in den Raum oder in die Rammer 73 eingeführt, die hierunter, die Klemmeinrichtungen 74 umgebend, angeordnet sind, und hiernach -wird es in den Spetcherraum 19 durch'den Kanal 13, der #### im Unterteil der schalenartigen Scheibe 90 ausgebildet ist, gedrückt. Die Substanz wird dann veranlasst, sich über die geneigte Fläche 17 der schalenartigen Scheibe 98 unter-Wirkung der Zentrifugalkraft und Stößen gegen die geneigte Fläche 11, nach Störunge durch Vorsprünge 99, auezubreiten. Die Substanz wird dann über die geneigte Fläche 2Q, den Randteil der geneigten Fläche 9 und durch die vorstehenden Zapfen 21, 21a auf den gegenüberstehenden Flächen der flachen Teile 96 und 97 geführt und verteilt sich nach außen zur Innenwand des Gehäuses 34 hih. bei dieser Bewegung der Suhstanz breitet sich diese über die geneigten Flächen 17, 11 und 21 einer kontinuierlichen, sehr dünnen, filmartigen und hiermit in Berührung stehenden Schicht. aus, jind- der Film wird am Rand dieser Oberflächen in-tinzige Teile zerkleinert. Die Vielzahl von vertikal vorstehenden Zapfen 21 und 21a trägt weiter dazu bei, die Substanz in feinere Partikel aufzuteilen. Eine zweite, durch die leitung 2 eingeführte und mit der Substanz durch die lreitung-1 zu vermischende Substanz wird gegen die geneigte Fläche 11 verspritzt, nachdem sie über die geneigten Flächen 12,13 geführt wurde, dann wird sie mit der ersten Substanz versetzt und muss sich gegen die Innenwand des Gehäuses sowie die Substanz aus der Leitung 1 ausbreiten. Die hier gezeigte dritte Leitung 3 dient im vorliegenden Falle zum Einführn atmosphärischen Gases oder zur Aufrechterhaltung der Reaktionstemperatur, selbstverständlich kann diese Leitung jedoch zur zuförderung einer anderen, zu vermischenden Substanz verwandt werden, und hierbei würde die angelieferte Substanz mit dem Material aus der Leitung 2 an der geneigten Fläche nach Durchgang über die Oberfläche 19 vermischt und hiernach folgt sie dem gleichen Weg, wie die Substanz aus der Leitung 2, wie oben erwähnt. Die hier gezeigt ten Aufgabe öffnung n4 und 5 sind geeignet, mit pulverförmigen Substanzen beschickt zu werden. Die pulverförmigen Substanzen, die aus der Öffnung 5 eingebracht werden, dehnen sich über die Pberfläche 1 aus, während sie mit der Substanz von der geneigten Oberfläche 13, nämlich aus der Leitung 2, vermischt werden und' dann auf die Fläche 20 verspritzt werden, wodurch die Substanz weiter mit der aus der Leitung 1 vermischt wird und hiernach gegen die Innenwand des Gehäuses 34 sich aushreitet, Andererseits dehnt sich die aus der Öffnung 4 eingeführt Substanz über die geneigte Fläche 9 -sie ist ja schon mit der Substanz aus den Leitungen 1 und 2 und der Offnung 5 und gegebenenfalls der Leitung 3 vermischt II und schliesslich wird sie gegen die Innenwand des Gehäuses 4 ausgebreitet, nachdem sie durch die Vorsprünge 21 und 21a durchgegangen ist.
Aus der vorstehenden Beschreibung über die Beziehung von verschiedenen Komponeten während des Arbeitens geht klar hervor, dass beide Leitungen 2 und 3 oberhalb der geneigten Fläche 12 öffnen, und dass die geneigten Flächen 10, 13 und 17 parallel zur'geneigten Fläche 11 ausgebildet sind, die so orientiert ist, dass sie die geneigte Fläche 20 in deren Mitte kreuzt, während die Fläche 20 unter einem Winkel zur geneigten Fläche 11 liegt.
Wie aus Fig. 1 hervorgeht, sind radial angeordnete Abatreicher 33 innerhalb des Gehäuses 34 längs dessen Innenfläche angeordnet. Die Abstreicher 33 sind auf einem arehbaren Teil aln äusseren Ende hiervon angebracht, an dessen unterem Endteil ein Glied niit Außenverzahnung 31 vorgesehen ist, das mit einem geeigneten Getrieberad eines nicht gezeigtan Antriebsmechanismus durch den Schlitz 69' kämmt, der in der Hülse 69, wie in Fig. 1 gezeigt, ausgebildet ist.
In dieser Art werden die Abstreicher 33 längs der Innenwand des Gehäuses 34 angetrieben, wodurch die fein vermischten Materialien, die über diese Oberfläche oder den boden fein vertelt sind, in die Austragöffnung 35 gekehrt werden, die im Boden des Gehäuses 34 ausgebildet ist.
Jede Oberfläche 11, 12, 13, 10, 20, 9 und 91 ist glatt und besitzt lineare Neigung, so dass die hierauf geförderten Rohmaterialien sich gleichmässig ausbreiten oder nach aussen sich verteilen, wobei diese Neigung die Materialien daran hindert, in dem Raum aufgrund des Luftstromes, der längs der geneigten Oberfläche durch die hohe Geschwindigkeit erzeugt wird, "schwimmen", und so wird eine Ausbreitung der materialien nach aussen hin derart hervorgerufen, Cass letztere immer einer Kraft ausgesetzt sind, die sie an der Oberfläche anliegen lässt. Dieses Phänomen beruht wahrscheinlich auf der Tatsache, dass eine erhelbiche Reibungsberührung zwischen den Partikeln der Substanz und der sie -berührenden Fläche auftritt, und dies ruft die Differenz in der Expansion oder Ausbreitungsgeschwindigkeit zwischen den Partikeln, die in enger BerUhrung mit der Oberfläche sind und denen,die auf diesen Partikeln angeordnet sind; hervor. D.h., die ausbreitung oder Disperision der Materialien längs und über die Oberfläche beruht auf der Wikrung der gentrifugalkraft und der Reibungskraft der Scheibenoberfläche, die auf de Materialien ausgeübt wird,und jede Störung dieser gleichmässigen Ausbreitung oder Dispersion der Materialien aufgrund der Rotation kann vollkommen verhindert werden-. Da, wie oben gesagt, die Bläschen 10,12, 13 und 20 so geneigt aind, dass sie zum Mittel- oder Grundteil der geneigten Flächen 9 und- 11 gerichtet sind, werden die auf diese geförderten Materialien zu den geneigten Flächen 9 und 11 im gleichen Zustand, wiX auf den Flächen 10,12,13 und 20, nämlich im ausgebreiteten Zustand, befördert. Den geneigten Flächen 11,21 kommt also eine wesentliche Funktion bei der Ausbreitung der aus dem Mittelteil der Vorrichtung über und längs der nach unten geneigten Fläche 11 zu. Es ist allgemein schwierig, die Substanzen über solche nach unten zeigenden Flächen euszubreiten, wenn die Zufuhrstellung in der Mitte ist, selbst wenn die Scheiben sich bei hoher Geschwindigkeit drehen. Ijit der Anordnung der obenganannten Scheiben jedoch können die Substanzen sich leicht über die Unter-,-seite, z.B. der geneigten Fläche 1-1, ausbreiten, ohn-e dass irgendwelche Störungen auftreten. Weiterhin ist es nach der Anordnung der Erfindung möglich, viele und unterschiedliche Scheiben inn-er- @ halb eines relativ kleinen Gehäuses unterz-ubringen, wo. durch das Vermischen von vielen arten von Substanzen erleichtert wird, wobei der Feinzserkleinerungeffekt auf die zu vernischenden Substanzen. erheblich verbessert wii'd, indem eine wiederholte Seinzerkleinerung zu dem eitpunkt vorgenommen wird, wenn die Substanzen den Rand der Scheibe verlassen. Besitzen die zu vermischenden Substanzen eine geringe Viskosität und besitzen sie-einen relativ grossen Partikeldurchmesser oder Dispergierbarkeit oder soll eine Zerstörung der Partikel vermieden werden so transportiert man das Material nicht- über soviele schaltenartige Scheiben der obenerwähnten Art. Hierbei ist es dann notwendig, die anzahl der Scheiben soweit wie möglich herabzusetzen und in einem extremen Ball reicht eineinmaliger Stoß auf die substanz gegen die Scheibenoberfläche aus, um eine gleichmässige Ven;;ischung herbeizuführen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform zur Hrbeiführung einer solchen Durehmischunf können ein Faar von nach oben und unten weisenden Scheiben, jede im wesentlichen mit dem gleichen Durckmesser, einander gegenüberstehend vorgesehen sein, wobei die Randteile hiervon einen beachtlichen Abstand tben, so dass die verschiedenen, jeweils von diesen Rändern der Scheiben Ausgebreiteten Substanzen einander in dem zwischen den Scheiben bestimmten kaum kre@zen können, wodurch sie durchmischt verden. Für Partiekel mit hoher viskosität dagegen bevorzugt.man eine grössere Anzahl von Scheiben, als bei der Ausführungsform nach Fi0.i, wodurch die interagierenden, kohäsiven Kräfte zwischen den Partikeln eiheblich herabgesetzt werden. Das Ereni ist eine nicht klebende oder nicht haftende und gleichmässig durchmischte Miaphung.
Die schalenartigen Scheiben 93, 94, 95 und 98 sind vorzugsweise so ausgebildet, dass ihre Ränder so seharf wiemöglich sind. Besitzen die Scheiben eine gewisse Dicke am Rand, so nehmen die verteilten Materialien eine, nicht einer Linie folgende'und eine unbestimmte Lage beim Verlassen an, wenn sie von der Oberfläche der Scheiben aus ausgebreitet werden, was für die fein zerteilung unerwünscht ist und was die gleichmässige Ausbreitung und Dispersion der Substanzen stört. Weiterhin erzeugt der längs der Unterseite der Scheibe auftretende Luftstrom Wirbelströme am Rand der Scheibe, die das beeorzugte "Abfliegen" und die Dispersion der Partikel zur Innenwand des Gehäuses stören. Wird jedoch der Rand der Scheibe scharf zulaufend hergestellt, so können diese Schwierigkeiten beseitigt werden, und hierdurch erhält man die gleichmässige und verlässliche Feinzerteilung, ausserdem wird die Dispersion des Maferials sichergestellt.
Wie oben erwähnt, sind die Endrandteile 96, 97 mit einer Vielzahl von Vorsprüngen 21 und 21a auf entgegengesetzten Seiten versehen, und die vermischten Substanzen werden von diesen Rändern fort zur Innenwand des Gehäuses 34 dispergiert. Bei der Drehung der Scheiben ruft der hierdurch erzeugte Luftstrom die Druckdifferenz zwischen den Innen- und Aubenräumen, die durch diese Vorsprünge unterteilt werden, hervor. Der Druck im Innenraum wird nämlich erhöht, während der Druck im Außenraum abnimmt. Der Luftstrom im Innenraum längs der Scheibenoberflächen besitzt aiso eineh gewissen expandierenden Druck und wird veranlasst, durch die Vorsprünge zur Innenwand des Gehäuses auszsutreten, und zwar mit einer konischen Expansion in vertikawler Richtung, was sich also vom linearen Austreten unterscheidet. Dieser Effekt ist für eine Vorrichtung brauchbar, in denen Feststoff-.(Pulver-)-Materialien mit flüssigen Additiven reagieren', da sowohl die Verteilung wie die Ausbreitung der flüssigen Additive über die Außenoberfläche des Feststoffmaterials wirksam ausgeführt werden kann.
Die Ma'terialpartikel werden zur Innen@ and des Gehäuses von den flachen Randteilen 96 und 97 in der Richtung längs der Tangentenlinie zum Kreisumfang der Scheibe unter Wirkung der Zentrifugalkraft dispergiert, die durch die hohe Rotationsgeschwindigkeit der Scheiben aufgebracht wird, und die so dispergierten Partikel werden durch die Innenwand des im Horizontalschnitt kreisförmigen Gehäuses 34 aufgenommen. Es werden also keine Partikel (festoff) von der Innenwand des Gehäuses 34 zurückgestossen, wenn sie hierauf aufschlagen, unabhängig davon, dass diese Partikel eine erhebliche Geschwindigkeit haben; vielmehr werden sie sich weiter längs einer abwärts gerichteten spiralförmigen Bahn (unter der Wirkung der Schwerkraft) über die Innenfläche des Gehäuses bewegen, wobei die Geschwindigkeit progressiv abnimmt,und schliesslich werden sie stationär auf dieser Oberfläche abgeschieden oder fallen auf den Boden. Hierdurch kommen die Partikel innig über der Innenfläche des Gehäuses 34 zusammen, wodurch die Reaktionsgeschwindigkeit zwischen- d en Sutstanzen, insi besondere, wenn die Reaktion zwischen Feststoff und flüssigen Materialien gewünscht wird, gesteigert wird, da die Häufigkeit der Berührung zwischen den Feststoffen während der Spiralbewegung längs der kreisförmigen Innenumfangsfläche erhöht wird, und selbst wenn solch ein flüssiges Material sich- nur teilweise auf einem Feststoffpartikel vor dem Stoß abscheidet, so breitet es sich doch über die Gesamtoberfläche des Partikels aus.
Selbstverständlieh wird diese Verbesserung bei der Mischung oder Reaktion @iter durch die Drehung gegenüberstehender Scheiben 95 und 98 in entgegengesetzten dichtungen gesteigert (hierbei soll erwähnt werden, dass die Scheiben im allgemeinen in entgegeng.esetzten Richtungen gedreht werden, abgesehen von dem Fall, wo eine Zerstörung der Partikel verhindert werden soll).
Wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, werden die Substanzen, die miteian der reagieren sollen, im allgemeinen Üuf den mittelteil der Scheiben aufgegeben. Die nach außen gerichtete Dispersionsgeschwindigkeit der so auf die Scheiben aufgebrachten Substanzen besitzt also einen hohen Geschwindigkeitsgradienten in Radialrichtung, uer proportional ue; Dicke der Schicht ist, und dies führt dazu, dass die Substanzpartikel an einer Vereinigung unten Wirkung der Scherkraft proportional zu diesem Geschwindigkeitsgradienten gehindert werden. Weiter wirkt die auf die Substanzpartikel ausgeübte Zen trifugalkraft sowie die Reibungskraft zwischen den Partikeln solbst und zwischen den Partikeln und der Scheibenoberflache usammen, um die Substanzschicht von der Oberseite zu zerbrökeln, wodurch diese radial dispergiert werden. Wird eine Fiüssig. keit auf die Scheibe zur Zerstäubung awufgebracht, so kann rnan ###den Viskositätswert cer flüssigen Substanz ähnlich dem des lnnenwizerstAndes der Feststoffpartikel, zumindest bei der erfindungsgemässen Feinbehandlung, annehmen.
Bei der behfandiung von flüssigken Stoffen kann der Durchmesser eines vom Rend del Seneibe abfliegenden Flüssigkeitstropfns d durc folgende Gleichung dargestellt werden: 160 @ q0,2 N N0,3 wo N die Drehzahl der Scheibe, z.B. U/Min q die zugeführte enge D der Scheitendurchmesser ist.
Die Dicke der Flüssigkeitsschicht Z (am Rand der Scheibe) ist d/3, während die Dicke der Schicht längs der Innenfläche der scheibe aurch die folgende Gleichung dargestellt wird : 8 2 n#r2 wo n die Drehzahl und r der Durchmesser der Scheibe ist.
Diese Formel gilt auch bei der Behandlung von pulverförmigen (Feststoff-) Partikeln.
Im allgemeinen werden vom hand der Scheibe freigegebene Partikel in Horizontalrichtung abfliegen, wenn aer Partikeldurchmesser relativ gering it, unu während der Durchmesser zunimmt, nähert sich die Abflugsrichtung des Partikels proportional der geneigten Richtung der Scheibenoberflächew Sollen Partikel mit ### im wesentlichen dem gleichen Durchmesser vermischt werden, so bestimmt dieser Durchmesser das Dispersionsspektrum der Partikel das sich längs des Scvheibenumfanges ausbildet, wie durch obige Formeln bestimmt 1wird, wenn die Wert N,D und q geeignt.t gewählt werden.
Werden auf die Scheibe Rohmaterialpartikel mit unterschiedlichen-Durchmessern innerhalb eines beachtlichen Bereichs geliefert oder ist die Viskosität der Materialien nicht gleichförmig, so zeichen Partikel mit grossem Durchmesser die Scheibenoberfläche schneller als die mit kleinem Durchmesser in der pyramidenförmigen Anordnung, die sich durch das zugegebene Material im Mittelteil der Scheibe ausgebildet hat, und so erfolgt eine Klassifikation der Partikel nach Durchmessergrösse. Erfidnungsgemäss jedoch erhält man, wenn die Behandlung mit konstanter Zuführmenge, wie weiter unten erläutert werden soll, durchgeführt wird, ein gleichmässiges Verteilungsspektrum, ################## unabhängig von den unterschiedlichen Partikelgrössen. D.he, die Ungleichheit in der Partikelgrösse bei Rohmaterial ruft keinerlei Störungen im gewünschten Dispersionsspektrum hervor.
Findet die Reaktion zwischen pulverförmigem Material und flüssigem Material statt, sohängt das Reaktionsverhältnis von der Aktivität der Feststoffoberfläche oder der Flüssigkeit sowie von der Grösse der Partike-l ab. Wird Flüssigkeit in geringer Menge zugegeben (z.B. weniger als etwa 15%), so tauchen Flüssigkeitstropfen (mit einem Durchmesser von etwa 100 Mikron), die von dem Scheibenrand freigegeben werden, unmittelbar in einen Strom aus Festsotffpartikeln ein und werden von letzteren umhüllt, wodurch Pellets gebildet werden, die schliesslich beim Durchgang durch die vorstehenden Zapfen 21, 21a pulverisiert werden, wohingegen keine Trennung des Flüssigkeitstropfens von den pulverisierten Feststoffpartikeln ; auftritt.
Ist jedoch der Partikeldurchmesser gross, so wird die Berührungsfläche des Flüssikgeitstropfens mit dem Feststoffpartikel eingeschränkt, wodurch die neigung, Pellets zu bilden, abgeschächt wird aufgrund dessen dann eine Trennung zwischen Tropfen und Feststoff partikel leichter in den Pellets mit einer dicken Flüssigkeitsschicht auf dem Feststoffpartikel auftritt, wenn dieses durch die vorstehenden Zapfen 21,21a geführt wird. Hier kann eine kleine Masse an kondensierter Flüssigkeit möglicherweise sich auf der Gehäusewand ausbilden. zieles Tre;rnungsphänoraen zwischen flüssigen und festen Phasen kann vorteilhafterweise für eine gewisse Reaktion ausgenutzt werden. Ist z.B. die Extraktion eines zugänglichen Teils von Feststoffpartikel wünschenswert, und verwendet man ein flüssiges organisches Mittel, z.B.Benzol, so können Feststoffpartikel und Flüssigkeit auf der Oberfläche der Scheibe vermischt werden und dann vom Rand der Scheibe, wie oben erwähnt, sich auobreiten, und so ernält man die Trennung zwischen flüssiger una Feststoffphase leicht, da die Feststoffpartikel, die eine relativ große Grösse besitzen, in Richtung längs der Neigung der Scheibe abfliegen, während die Flüssigkeitstropfen, die eine relativ geringe Grösse haben, im wesentlichen in horizontaler Richtung abfliegen.
Beim durchführen der Trennung dieser Art ist es zweckmässig, geeignete Trenneinrichtungen zwischen die imginäre Ebene, die sich von der geneigten Fläche der Scheibe und der horizontalen Ebene aus erstreckt, so dass Feststoff und i?lüssigkeitatropfen oberhalb und unterhalb jeweils getrennt werden. Das'flüssige Mittel, as seine Extraktionsreaktion beendet hat und so getrennt wurde, kann dann zu weiteren Behandlungsschritten bestimmt werden, und die so teilweise extrahierten Feststoffpartikel können zur zweiten Scheibe überführt werden, auf der sie wieder einer anderen Extraktionsreaktion und Trennung ausgesetzt werden. Mit dem erfindungsgemessen uerät kann also die in Aussicht genommene Extraktionsreaktion in sehr kurzer Arbeitszeit erfolgen und gleichzeitig kann ein TrenljvorganS der gesättigten Reaktionsflüssigkeit ausgeführt werden., Erfindungsgemäss können gasförmige Stoffe vorteilhaft bei der Reaktion eingesetzt werden. Da - wie oben gesagt - dr Luftstrom liings der schalenartigen, mit hoher Geschwindigkeit sich drehen Uen Scheibe erzeugt wird, ist es offensichtlich, dass auch gasförmiges Material, das zu einer keaktion verwandt werden soll, an del Stelle eingeführt wird, wo dis keaktion stattlindet, indem das Gas auf die cheibenoberfläche gefördert wird. Als solche gasförmigen Substanzen können oxydierende, neutralisierende und reduizerende Gase gegebenenfalls eingesetzt werden. Zusätzlich kann Gas bei hoher Tempertatur zur Verbesserung der keaktion oder auf weniger als OGG 0°C abgekühlter Gas zum Anhalten der Reaktion während eines gewissen Zeitintervalls angeliefert werden -da erfindungsgemäss eine sehr feine Mischung besbsicntigt ist, wobei die neaktion schnell abläuft und der ein solches Unterbrechen der Reaktion von Fall zu Fall wünschenswert sein kann.
Es ist natürlich auch möglich, das Gerät selbst zu erwärmen oder zu kühlen, es it jedoch vorteilhafter, ein solches gasförmiges Medium direkt auf die Schibenoberflache auf der oder längs cerer die Reaktion auftritt, zuzuführen. Hierdurch wird die Gefahr eines Brennens der Lager oder anderen Teile des Gerates vermieden, die auf rund der Erhitzung dr Vorrichtung selbst auftreten kann. Im Hinblick hierauf können aie aurch den Luftstrom längs der Scheibenunterseite tei Verwendung eines gasförmigen Mediums erzeugten Wirbelströme vorteilhaft zum Fördern der Reaktion ausgenutzt werden, indem die zu reagierende Substanz in Schwingungen versetzt wird0 Hierbei kann der Randteil der Scheibe vorzugsweise abgerundet sein, so dass er eine gewisse Dicke hat anstatt scharf zuzulaufen, um so die Entstehung von wirbelströmungen zu unterstützen. Auch kann erfindungsgemäss ein Luftstrom, der unter der Scheibe erzeugt wurde, vorteilhaft beim zuführen der gasförmigen Mediums, wie oben erläutert, ausgenutzt werden. Hierbei kann ein längalicher Spalt zwischen einem Paar von schalenartigen Scheiben, die im Abstand parallel zueinander angeordnet sind, verwanot werden, Weiterhin können bei der ausführungsform der Erfindung, wie oben erwähnt, alle zu vermischenden Materialien zunächst auf cie schalenartige Scheibe gegeben werden. Dies ist jedoch nicht immer notwendig, d.h., obwohl bei hoher Umdrehungsgeschwindigkeit gearbeitet wird, werden nicht alle matialien, wenn sie auf die Mitte der Scheibe fallen gelassen werden, besonders dann, wenn Materialien in geringer Menge aufgebracht werden, nicht itisier genau dispergiert. Diesen Nacateil arn man durch einen kcnischen Vorsprung der am Mittelteil der schalenartigen Scheibe 90 ausgebilset ist (schräge Fläche 12) behebenr wie z. B. in Figur 1 im unteren Teil des Führungsrohres gezeigt, diese Unzulänglichkeit kann aber auch -durch geeignete Druckausnutzung besitz werden. Solch ein Fall ist in Figur 2 gezeigt, bei dem eine Walze zum Kneten oder Zermalen und Mischen von Materialien eingesetzt wird. Der sich drehende Zylinder 56 ist drehbar über die Lager 26 durch die Stützen 68 gelagert, die auf dem tragenden Grundrahmen 88 der tragenden Trommel 69 ruhen. Auf dem Oberteil des sich drehenden Zylinders 56 ist die sich drehende Platte 54 mit einer kreisförmig abgestuften schrägen Fläche 50 und 51 als ein Körper ausgebildet. Von der schrägen Fläche 51 nach außen gehend sind zwei pawrallel tragende Teile je mit 59 bezseichnet, ausgebildet. Die Walze 60, die drehbar durch die tragende Welle 61 gelagert ist, ist zwischen den beiden parallelen tragenden Teilen 59 angeordnet. Bei den genannten sich drehenden Zylinder ist eine weitere sich drehende Welle 55 vorgesehen.
Der Druckraum 43 ist oben auf der rotierenden Welle 55 vorgesehen. Die sich drehende Platte 52 mit der schrägen Fläche 48 ist oberhalb des Druckraums 43 angeordnet. Auf denlAußenrand der sich oben drehenden Platte 52 steht eine Stütze 57, eine andere sich drehende Platte 53 ist mit einer weiteren schrägen Fläche 49 auf der Stütze 57 aufgebracht., so daß die schräge Fläche 49 der erstgenannten schrägen Fläche 51 gegenübersteht. Das Verlängerungsteil 58 mit dem hängenden Teil 58', das'so herabhängt, daß die vorgenannte Walze 60 auf der Innenseite gleitet, ist auf dem außenliegenden Rand der sich drehenden Platte 53 vorgesehen. Die erwähnte schräge Fläche 50 ist so angeordnet, daß sie nahe dem Ende der Schrägung der Fläche 49 gegenübersteht. Die Zuführöffnung 44 befindet sich weiterhin auf der Oberseite des Gehäuses 34, so daß die Materialien auf der sich drehen den Platte 52 durch den Führungseinlaß 45 angeliefert werden. Eine weitere Zuführöffnung 41 ist zum Zuführen von gasförmigen oder flüssigen Medien, die unter einem geeigneten Druck stehen, vorgesehen. Diese Medien werden von der Zuführöffnung 41 zum Druckraum 43 über das Zuführrohr 42 geführt und werden dann auf die schräge Fläche 50 vom Auslaß 46 ausgeschleudert, der auf dem Rand vorgesehen ist. Die Ubertragung der Drehbewegung auf die sich drehende Welle 55 und den sich drehenden Zylindern 56 ist in gleicher Weise wie in Figur 1 gezeigt vorgenommen, um die Funktoin der oben genannten Ausführungsform dieser Erfindung zu erläutern: Die von der Zufuhröffnung 41 zum Druckraum 43 geförderten Materialien werden aus der Schleuderöffnung 46 herausgeschleudert, während die von der Zufuröffnung 44 gelieferten Materialien zunächst sich auf der schrägen Fläche 48 ausbreiten, die Materialien werden dann zur schrägen Fläche 49 4'er sich drehenden Platte 53 transportiert und weiter ausgebreitet und dispergiert.
Die in-Borm eines dünnen Filmes in obiger *rt dispergierten und ausgebreiteten Materialien werden polymerisiert, den Materialien die vom Druckraum 43 ausgeschleudert wurden, zugegeben und mit diesen vermischt und breiteten sich in Form eines dünnen Filmes auf der schragen Fläche 50 der sich drehenden Platte 54 aus. Diese Materialien werden weiterhin in einen durch und durch vermischten Zustand weitergemischt, während sie sich längs der schrägen Fläche 49 und 51 bewegen, Dann werden sie auf der Innenfläche des verlängerten Teils 58 dispergiert, die Materialien werden dann einer Knet- oder @hlbewegung zwischen der Walze 60 und dem hängenden Teil 58' unterworfen. Hierbei wirkt auf der Innenseite des hängenden Teils 58 haftendes Materialien eine- große Zentrifugalkraft, die Stoffe werden also nicht glatt zur walze 60 gefördert.
Das Kratzglied 62, das im unteren Teil der Figur 2 dargestellt ist, wird in geeigneter Weise mit der Rolle 60 an den parallelen tragenden Teil 59 befestigt. Die Materialien werden zur Walze 60 durch das Ende des kratzenden Gliedes 63 gefördert, das in elastischer Weise die Bertilirung herstellt und das sich längs der Innenseite des hangenden Teils 58' dreht. Versuche haben gezeigt, daß der Durchmesser des Flüssigkeitstropfens, der von der schrägen Fläche 50 auf die schräge Fläche 49 abfällt, zwischen 10 und 100 µ selbst bei Fetten und Ölen mit' hoher Viskosität liegt. Die Tropfen sind als'o sehr fein und können vorteilhaft zur Herstellung von Farbe etc. verwandt werden.
Nach der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform wird ein Druckraun wie in Figur 2 verwandt. Nach der ausführungsform der Figur 3 ist dieseraber so ausgelegt, daß er eine weitere Granulierung vornimmt. D.h. bei dieser Ausführungform werden die Materialien durch eine einzige sich drehende Welle vermischt. Die sich drehende Platte 54X, die mit dem Druckraum 43 ausgestattet ist, ist im oberen Teil der sich drehenden Welle 55 ausgebildet7 die in der tragenden Trommel 169 durchdas Lager 26 gelagert ist. Zwei schräge Flächen 50 und 51 sind kreisförmig und konzentrisch zur sich drehenden Platte 54 in der gleichen Art wie bei der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform ausgebildet.
Zwei Zuführöffnungen 41 und 44 sind auf dem Gehäuse -134 vorgesehen. Die Zuführungsöffnung 41 ist mit dem Druckraum 43 durch Zufuhrrohr 42 in gleicher Art wie bei der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform verbunden. Bei der in Figur 9gezeigten Ausführungsform jedoch ist die tragende Platte 82 an dem mittleren oberen Teil der sich drehenden Platte 54 befestigt. Die sich drehende Platte 65 besitzt eine schräge Fläche 64, die der sich drehenden Platte 54 gegenüberliegend auf der Stütze 57 angeordnet ist, die wiederum auf der tragenden Platte 82. vorgesehen ist0 Der Durchlaß 148 der vermischtenj Materialien ist zwischen den paralelen Platten 66 und 67 eingebaut, die so ausgebildet sind, daß sie sich in Richtung von den Außenräfldern der sich drehenden Platten 54 und 65 fort erstrecken. Der obere Teil der tragenden Trommel 169 ist im Gehäuse 134 enthalten, das eine trichterartige schräge Znnenfläche 86 im unteren Teil besitzt. An der oberen Außenseite ist der Saugzylinder 136 befestigt. Der Boden des Saugzylinders 136 ist gekrünimt und bildet den Führungsauslaß 137, der aus dem Gehäuse 134 hervorragt und das hervorragende Ende dieses Führungsauslasses 137 ist mit dem Cyclon verbunden. Die Leitung 146, die mit dem Aussprühauslaß zum Aus sprühen von Materialien in Richtung seiner Tangente ausgerüstet ist, ist selbständig an die obere Innenseite des Gehäuses 134 befestigt. Die von Gebläse 135 kommenden Führungsrohre 147 und 148 sind mit der Leitung 146 und dem vorgenannten Cyclon 138 verbunden. Bei einer in Figur 3 gezeigten Ausführungsform wird das Medium entsprechend dem gewünschten Granulierungsdurchmesser durch den Sprühauslaß 46 und die schräge Fläche 50 herausgeschleudert, während die zum Führungseinlaß 45 von der Zuführungsöffnung 44 durch den Zuführkasten 84 geführten Materialien zur schrägen Fläche 64 von der tragenden Platte 82, einer Scheibe, geführt werden.
Die Materialien sollen sich längs der schrägen Fläche 64 ausbreiten. Diesen Materialien überlagert sich das von der vorgenannten schrägen Fläche 50 gelieferte Medium, hiernach bilden sich dann Pellets und die gebildeten Pellets werden zur Innenseite des Gehäuses durch die schräge Fläche 51 hin ausgetragen.
Die Itaterialien, die die Innenseite des Gehäuses 134 erreicht haben, sinken dann, indem sie sich spiralförmig auf der Innenseite des Gehäuses 134 in einem Luftstrom drehen ab; währenddie Walzbewegung des granulierenden Körpers -fortläuft und es erfolgt eine richtige Verdichtung, dann ein schneeballartiges Formen und die Ausbildung von richtigen Kugeln; hiernach werden die gebildeten Pellets vom Austragauslaß 85, der am unteren Teil des Gehäuses 134 sich befindet, auagetragen. Nicht zu Pellets geformte-Pulver werden von der Saugöffnung 136 abgesaugt und zum Cyclon 138 geführt, wo sie einer Separatorwirkung unterworfen werden. -Ein solcheY'Pulver tragender Luftstrom wird an das Gebläse 135 von Cyclon 1-38 durch das Gebläseführungsrohr 148 geliefert. Der Granulierungsdurchmesser kann in geeigneter Weise geändert werden, indem die zugeführte Menge an Materialien an der Zuführöffnung 41 geändert wird.
Z.B. ist dieses Granulierungsverfahren zur Herstellung von körnigen Reinigungsmaterialien, körnigen. Chemikalien für die Landwirtschaft, Düngemitteln oder zu versprühenden Nahrungsmitteln und dergleicher.. geeigneto Bei einer solchen Granulierung ist eine absolute feine Granulierung-nicht notwendig, da ja z. B. Flüssigkeitstropfen zugegeben werden; die schräge Fläche in 50 kann daher in der figur 3 gezeigten Ausführungsform fortfallen, die vom Sprühauslaß 46 abgeschleuderten Flüssigkeitstropfen können direkt die schräge Fläche 64 erreichen. In beiden Fällen können fast gleichmäßige Körner hergestellt werden Ein Konstantmengen-Zuführmechanismus kann für den vorgenannten Zweck eingesetzt werden, übliche Geräte, wie z. B. Strömungsmesser oder Proportionalpumpen und geeignete Ventile können verwandt werden, wenn die zu behandelnden'- Materialien gasförmig oder flüssig sind. Sollen jedoch Feststoffpartikel behandelt werden, so ist ein ganz genaues Arbeiten erforderlich Figur 4 zeigt ein Beispiel eines Eonstantmengen-Fördermechanismus, a der bei dem in Figur 1 gezeigten Gerät eingesetzt werden kann Wie aus der in Figur 1 gezeigten Anordnung zu ersehen ist, sind Leitungen 1, 2 und 3 insbesondere für die Zuführung von flüssiger, oder gasförmigen Materialien geeignet. Zunächst soll eine konstante Zufuhr von Materialien, die in den relativ einfachen Leitungen 1, 2 und 3 reagieren sollen mit Bezug auf die in Figur 4 gezeigte Vorrichtung erläutert werden.
Diese Leitungen 1, 2 und 3 sind jeweils mit Leitungen 101, 102 und 103 verbunden, die mit Strömungsmessgeräten 141, 142 und 143 sowie Strömungseinstellvorrichtungen 104, 105 und 106 auegestattet sind. Zwischen diesen Strömungsmessern 141, 142 und 143 und den Strömungseinstellvorrichtungen 104, 105 und 106 sind Betätigungseinrichtungen 144, 145 und 146 vorgesehen, die elektrisch und/oder mechanisch betätigt werden und die Abweichungen der Strömungswerte vom Normwert, wie sie durch die Sträömungsmessgeräte gemessen werden, übertragen, wodurch die Strömungseinstellvorrichtungen 104, 105 und 106 gestellt werden, wodurch also die Regulierung der Strömung erfolgt. So wird die Zuführmenge an flüssigen oder gasförmigen Rohmaterialien konstant gehalten.
In die Beschickungsöffnungen 4 und 5 eingespeiste pulverförmige Feststoffmaterialler werder einer vorhergehenden Pulversier-ang durch ein geeignetes Gerät bis zur Feinpulverisierung unterworfen. Solch ein pulverisiertes pulverförmiges Material wird durch den Pulverkonstant-Zuführrnechanismus S und 51 angeliefert.
In Figur 4 ist der Mechanismus S schematisch dargestellt, die Konstruktion kann jedoch auch im wesentlichen die gleiche wie die des anderen Mechanismus S' sein, der genauer dargestellt ist. Die Konstruktion von 51 soll daher anhand eines Beispiels genauer erläutert werden. Der Mechanismus 51- umfasst allgemein einen kombinierten Börder-und Wiegemechanis mus. Der trichterförmige Behälter 125 ist oberhalb des Börderbandes 130 angeordnet, das auf Antriebsrädern 129 und 130 läuft. Der Behälter 125 besitzt einen vorgezogenen Teil 126 an der Unterseite der sich längs des Bandes in Richtung der Bandbewegung erstreckt. Innerhalb dieses vorgezogenen Teiles 126 ist eine Rolle 1-27 vorgesehen, die zur Anlieferung von Material auf das sich in Bewegung befindliche Band in konstanter Menge dient0 Das so zugelieferte Material wird abgefördert.
Eine geeignete Abdeckung 128 ist über der Rolle 129 vorgesehen.
Der Abstand zwischen Rolle 127 und dem Band 131 ist über geeignete Stelleinrichtungen einstellbar. Treibt man daher das Band 131 mit bestimmter Geschwindigkeit an, so wird eine hiervon abhängige Rohmaterialmenge vom hbdeckungsteil 128 aus abgefördert. Das so durch das Band 131 geförderte Material wird anschließend zum Sekundärförderband 110 abgegeben. Dieses Band 110 ist auf Rollen 112 gelagert, die durch das Antriebsrad 111 angetrieben werden. Bei Antreiben des Bandes 110 mit konstanter Geschwindigkeit werden hierdurch geförderte Rohmaterialien in die Vorrichtung in konstanter Menge gefördert.
An der Seite dieses Bandes 110 ist ein Seitenrahmen 108 mit einem in der Mitte befestigten vertikàien tragenden Rahmen 109 vorgesehen. Dieser tragende Rahmen 109 ist an Punkt 120 aufgehängt und an ein Ende eines balancierenden Schwinghebels 114 befestigt. D.h. der vom Band 110 umfasste i'ördermechanismus kann als Ganzes an ein Dnde eines baläncierenden Schwinghebels 114 über den tragenden. Rahmen 109 gehängttwerdenO Der Schwinghebel 114 besitzt einen zweiten Punkt 119, der mit der Spitze nach unten zeigt, und auch an dessen Unterseite angebracht ist, wobei dieser Punkt 119 oben auf der Stütze 122 angeordnet ist, die am Boden des Gehäuses 107 befestigt ist.
Der tragende Rahmen 109 und die Stütze 122 sind drehbar miteinander über ein paar von parallelen Hebeln 123 verbunden, letzterer wird also immer in vertikaler Lage, wenn er vertikal bewegt wird, gehalten. Am-Schwlnghebel 114 ist am anderen Ende ein dritter Punkt 116 mit Spitze nach oben vorgesehen, der ein vertikal herabhängendes Gewicht 115 trägt. An einem Zwischenteil zwischen den Punkten 119 und 116 ist ein Stift vorgesehen, der im eingriff durch einen gabelförmigen Teil eines Armes 118 aufgenommen wird, der seinerseits an der Welle 133 befestigt ist und drehbar um den horizontalen Arm der Stütze 122 gelagert ist. Eine vertikal herabhängende Stange 113 ist auch an diese drehbare Welle 133 befestigt. Am unteren sunde dieser Stange 113 ist ein Einstell- oder Regelglied 124 an dieser Stange 113 befestigt, und zwar oberhalb und nahe dem Bande 110. Das Regelglied 124 wird durch Änderungen zu einer Normmengen an Rohmaterialien' ausgehen betätigt, die durch den Balanciermechanismus mit Schwingstab als Hauptkomponente gemessen wird.
(Genauer gesagt, kann das Regelglied 124 gewöhnlich oberhalb des Bandes im Abstand hiervon angeordnet sein, so daLateine gewisse Menge Rohmaterial, das durch das Band 110 gefördert wurde, hiervon abgenommen werden kann, wobei diese abzunehmende Menge entsprechend den Anderungen, die vom Standardwert der durch den Balanciermechanismus gemessen wird, variiert) Wie schon oben erwähnt, richtet sich die Erfindung auf ein genaues Vermischen, um-die Qualität des Produktes, was auf einer sofortigen Reaktion beruht, und aus diesem Grunde ist die Genauigkeit beim Arbeiten des Konstantmengen-Fördergerätes in sehr strikter Beziehung einzuhalten. Der Zuführmechanismus, wie er oben beschrieben wird, erfüllt solch eine Forderung vollkommen, wobei die Grobmengeneinstellung durch das Band 131 und die Rolle 127 ausgeführt wird, während die genaue Zugabe der zu fördernden Menge durch den Balanciermechanismus sowie das Regelglied 124 sichergestellt wird. Die in Praxis gemessene Fehlergenauigkeit betrug + 1 ffi am Band 131 und + 0,5 % am Band 110. Die Fehlergenauigkeit bei der Vermischung lag innerhalb + 0,3.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung genauer, ohne sie zu beschränken.
Beispiel 1: Reaktion eines Vinylchloridharzes Die Reaktion wurde unter Verwendung des in Figur 1 gezeigten Gerätes und des in Figur 4 gezeigten Zuführmechanismus durchgeführt. Ein Teil eines flüssigen Weichmachers wurde durch die Leitung 2 auf die scheibenartige geneigte Fläche 12 gegeben und breitete sich aus, während das Harzpulver durch die Beschickungsöffnung 5 auf die geneigte Fläche 10 gefördert wurde, und sic dann über die geneigte Fläche ausbreitete und der flüssige Weichmacher zurückgegeben wurde, der über die geneigte Fläche 13 von' der Flache 12 ausdispergiert wurde, wodurch die chemische Affinität dieser Idaterialien gesteigert wurde. Weiterhin wurde der Rest des Weichmachers durch die Leitung 1 auf die geneigte Fläche zugegebene Das pulvrige Material und der flüssige Weichmacher waren innig und gleichmäßig miteinander vermischt und es wurde eine schnelle und angemessene Reaktion hervorgerufen Dann wurde ein Schmier-, mittel, ein Stabilisator und Farbstoffe eingeführt und mit den oben genannten reagierenden Stoffen von der geneigte2; Fläche 20 aus dispergiert. Die reagierender. Stoffe, die so durchmischt und dispergiert wurden, waren fein nulverisiert und bein: wustritt aus den vorstehenden Zapfen durchmischt. Die sich ergebende Mischung wurde über den austritt 5 ausgetragen und in Artikel vermittels eines Extruders fteformt. Im vorliegenden Beispiel wurde das Harzpulver direkt anstelle von Pellets verwandt, die zweckmäßigerweise beim Polymer von Vinylchlorid eingesetzt wird und so wurde das Verfahren zum Bilden der Pellets, das bisher erforderlich war, fortgelassen und hierdurch ergaben sich Vorteile, die darin bestanden, dad eine unerwünschte Wärmewirkung auf die artikel völlig vermieden werden konnte, wodurch der Wärmewiderstand und die Stabilisierung der Artikel gesteigert wurden und das Extruderverfahre-n vereinfacht wurde.
Die Drehzahl der schalenartigen Scheibe betrug 3000 U/mixi, der Durchmesser der Scheibe betrag 30 cm, gemessen am Rand der geneigten Fläche, der Durchmesser der Harzpartikel betrug im Durchschnitt 0,15 mm und die zugeführten Mengen 10 1/min.
Beaspiel 2: Reaktion zur Herstellung von. Düngemitteln auf der Basis von Phosphorsäure Bs wurden die Geräte nach Figur 1 und der Zuführmechanismus nach Figur 4 verwandt. Aus der Leitung 1 wurde Ammonium und von der Leitung 2 eine Aufechlämmung zugeführt, die aus pulverisiertem Serpentin mit einem Korndurchmesser von 0,2 mm unter Zugabe von H3POX und H2SOA gebildet wurde, und wobei eine Kontaktreaktion in Gang gesetzt wurde. Die Drehzahl der Scheiben betrug 2500 U/min, die Menge der durch den zuführdermechanismus angelieferter Aufschlammung und Ammonium betrug je 50 i/h.
Das Reawktionsverhältnis betrug mehr als 93 %. Man erhielt das Produkt im wesentlichen in getrocknetem Zustand. Die bisher erforderliche lange Reaktionszeitdauer konnte damit umgangen werden0 Nach der Behandlung wurde z. B. Wärme kaum angewandt.
Beispiel 3s Reaktion zur Herstellung von Fluorwasserstoffsäure Unter ähnlichen Behandlungsbedingungen wie in dem Beispiel 2 wurdeeine'Mischung aus 80 ffi Fluorwasserstoff, 10 ß Siliciumfluorid, 5 % Schwefelsäuregas und 5 % Wasser unter zugabe konzentrierter Schwefelsäure zu einem Bluorit von 80 mesh hergestellt. Die Feuchtigkeit wurde durch die Reaktionswärme während des Mischverfahrens verdampft, wobei verbleibendes Gips in Form eines trockenen Pulvers erhalten wurde. Die Naohbehandlung wurde erheblich vereinfacht0 Beispiel 4: Holzverzuckerung Unter ähnlichen Behandlungsbedingungen wurde Holzmehl von 150 - 1200 mesh zugegeben und mit H2504 im äquivalenten Verhältnis umgesetzt. Auch bei diesem Beispiel konnte auf eine lange Reaktionsdauer vollständig verzichtet werden, die Ausbeute an Saccharifikat wurde bis zu 90 % gesteigert und die Nachbehandlung wurde vereinfacht0 Die Reaktionsgeschwindigkeit konnte selbstverständlich frei eingestellt werden.
Beispiel 5: Herstellung von Titaniumzusammensetzungen Über Chlorierungsverfahren erhaltenes schwammartiges Titan wurde bei 9000 C in einem Wasserstoffofen zur Bildung von Hydrid erwärmt. Das Produkt, das eine Verzerrung in der Struktur aufwies, wurde durch einen Zerkleinerer auf weniger als 0,2 mm im Durchmesser pulverisiert. Das pulverisierte Material wurde in konstanter Menge in den Einlaß 5 bei einer Geschwindigkeit. von 940 gr/min geführt,-während- pulverförmiges Silicium mit einer Partikelgröße in derselben Größenordnung mit konstanter Mengein den Einlaß 5 bei einer Geschwindigkeit von 1080 g/min eingespeist wurde; gleichzeitig wurde Wasserstoffgas- in die Leitung 2 bei einer Geschwindigkeit von 0,5 Nm3/min eingeführt, während warme auf etwa 2000. C erwärmte Luft in die Leitung 3 geblasen wurde. Die schalenartigen Scheiben-wurden mit 3QOq U/min gedreht Das so erhaltene Produkt wurde wieder auf 11000C in einem Wasserstoffofen 10 Minuten lang erwärmt und reines Titandisilicid.wurde bei einer Ausbeute von-92 Gew.-bezogen auf das Rohmaterial, erhalten, d.h. Titanhydrid und pulverförmiges Silicium.
Beispiel 6: Herstellung von Kunstharzschäumen 1000 Teile Polystyrol wurden auf eine Größe von 0,3 mm Durchmesser zerkleinert und mit konstanter Menge in den Einlaß 50 geführt und 20 Teile Methanol wurden in die Leitung 3 eingegeben, während 70 Teile Hexan in die Leitung 2 zugeführt wurden. Die Drehzahl der Scheiben betrug 2000 U/min. Das entstandene Produkt wurde in einer metallischen Form, die Entgasungsporen aufwies, vergossen und einer Expansionsbehandlung durch Dampf bei 95°C 15 Minuten lang unterworfen, wodurch geschäume es Polystyrol entstand.
Nach dem üblichen Verfahren müssen mit Schäungsmittel vermischte Polystyrolpartikel einen Tag und eine Nacht lang stehen r->elassen werden, ao daß das Polystyrol vollkommen vom Schäumungsmittel imprägniert wird. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist solch ein Vorgehen aber völlig überflüssig, und es wurde gefunden, daß die Verschäumungsbehandlung leicht durchgeführt werden konnte.
Beispiel 7 : Reaktion zur Herstellung von Traubenzucker in fe-ster Form Das in Figur 4 gezeigte Gerät, ausgestattet mit dem Konstantzuftirderungsmechanismus nach Figur 5, wurde bei dieser Reaktion eingesetzst. Konzentrierte Zuckerflüssigke.it mit einer Viskositat von 420 Be wurde auf die Oberfläche 12 der Echalenarti.en Scheibe gefördert und verteilt und ausgebreitet. Flüssige, vom Umfangsrand der schalenartigen Scheibenoberfläche 13 abeschleuderte Teilchen wurden durch Zerkleinerungszähne 147 auf der Scheibe 98, die sich in umpekehrter Richtung zur Scheibe 90 drehte, repulverisiert. Die winzigen, so erhaltenen Tröpfchen wurden dann abgeschleudert und zum Kristalltraubenzuckerpulver von 100 mesh Teilchengröße gegeben, der vom Einlaß 5 aufgegeben wurde, und über die zweite und dritte ringförmige, schalenartige Scheibe 94 und 95 ausgebreitet, wodurch sofort der Kristall vergrößert wurde, wobei die flüssigkeit auf den Pulverpartikeln abgeschieden war. Traubenzuckerpulver, das so erhalten wurde, wurde aus dem Auslaß 35 ausgetragen.
Die Zufuhrmenge an Flüssigkeit betrug 38 % des rohen Kristalls.
Vorzugsweise lässt man die geneigte Fläche 13 bei hoher Geschwindigkeit rotieren, um winzige Tropfen zu bilden. Die zweite und dritte Scheibe 94 und 95 sowie die schräge Fläche 20 drehen sich jedoch mit ebensolcher Geschwindigkeit und es besteht die Möglichkeit, daß eine volsltändige Zerstörung der Partikelgröße eintritt.' In Praxis wurde die geneigte Fläche 13 mit verminderter Geschwindigkeit rotieren gelassen, nämlich bei etwa 800 U/min.
Die Zerkleinerun'gszähne trugen wirksam dazu bei, solch winzige Tropfen bei verminderter Rotationsgeschwindigkeit zu erhalten, während die flache Ringscheibe 148 verhinderte, daß die pulverförmigen Partikel im Übermaß in den mit Zähnen besetzten Teil eintraten und daher von diesen zerstört wurden.
Beispiel 8: Reaktion zur Verhinderung; der Fermentierung von Reiskieje Die in Figur t gezeigte Vorrichtung, ausgestattet mit dem Zufürdermechanismus ch Figur 4 wurde verwandt. Chlorgas wurde durch die Leitung 2 zur Scheibe 13 geführt und unter Ausschleudern einer Reiskleie zugegeben, die von den Beschickungeöffnungen 4 und 5 eingeführt wurde, und wurde über die geneigien Flächen 10 und 11 nach Durchgang durch den Aufnahmeteil 8 und die geneigte Fläche 9 verbreitet. kIan ließ dann die Reiskleie die Menge an Gas entsprechend 0,3 % an Reiskleie absorbieren.
Die so behandelte Xeiskleie war gegen Fermentierung und Zersetzung geschützg. Nach einer langen Speicherzeit lag die Ausbeute einer Ölextrawktion bei 5Q- r.
Im vorstehenden wurden beyorzugte Beispiele der Erfindung gegeben und beschrieben, selbstverständlich ist die Anwendung der Erfindung hierauf nicht beschränkt, die Erfindung kann bei vielen chemischen Reaktionen angewandt werden.
Um dem technischen Zweck der Erfindung jeweils wirksam zu dienen, zieht man es vor, das Feststoffmaterial vorher schon so weit wie möglich zu zerkleinern, (es ist jedoch nicht immer notwendig, gleichmäßig große Partikel herzustellen).
Die Antriebsbedingungen für die Vorrichtung bei der jeweiligen Reaktion können leicht durch die oben genannte Pormel festgelegt werden, indem ein geeigneter Durchmesser der abgeschleuderten Partikel (d) gewählt wird, sowie die Drehzahl (N) der Scheibe, die Zufürderungsmenge (q) und der Durchmesser der Scheibe (D). Die Zuführungsmenge an Rohmaterial wird allgemein durch Berechnung aufgrund der theoretischen enge des gewünschten Produktes festgelegt, dies bedeutet notwendigerweise jedoch nicht, da3. diese enge auf die genannte Reaktionsformel zurückgeht. Wie vorher beschrieben, 9011 erfindungsgemäß die Reaktion plötzlich erfolgen; der Unterschied zui bisherigen Reaktionsverfahren ist erheblich, bei dem zwei oder mehr unterschiedliche reagierende Bestandteile vorher kompoundiert wurden und vermischt wurden und in einem Reaktor gealtert wurden. Bei dem üblichen Verfahren war es nämlich, selbst wenn die Menge der reagierenden Bestandteile, die im Reaktor enthalten waren, als Ganzes in einem bestimmten Mischungsverhältnis vorlagen, unmöglich, die zicht-; leichmäßigkeit des Kompoundierungs- oder Vermischungsverhältniases -in einem kleinen Teil der Mischung zu verhindern. Erfindungsgemäß jedoch'wird das gewunschte. Verhältnis genau auch in einem winzigen Teil der Mischung aufrecht erhaltenbund selbst unter den Partikeln der reagierenden= Stoffe, Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es also auch möglich, eineabnormer Reaktion, z. B. eine Reaktion, bei der die Menge eines reagierenden Stoffes gleich der Hälfte der gewünschten Menge ist, durchzuführen0 Bei solch einer abnormen Reaktion verbleibt der Restteil des im Überschuß zugegebenen Materials nicht im nicht umgesetzten Zustand, vielmehr geht die Reaktion in einen solchen Zustand über, bei dem die im ueberschuß vorhandenen Materialien gleichmäßig subreagiert werden0 Offensichtlich hat ein aus einer solchen Reaktion stammendes Produkt besondere Eigenschaften Die Erfindung macht es alsp möglich, eine Reaktion durchzuführen, deren Reaktionsbedingungen unbekannt sind und daher unbekannte Substanzen zu erzeugen.
Vorteilhafte Wirkungen und Auswirkungen der Erfindung ergeben sich aus der vorstehenden genauen Erläuterung von selbst Der erfindungsgemäße Reaktor kann vorteilhaft anstelle bisheriger Rühr-' oder Schwingreaktoren bei ausgezeichneter Wirkung gegenüber den letzteren und übedegener Funktion eingesetzt werden0 Auch kann erfindungsgemäß die Zeit -für die Reaktion und "das Altern" erheblich verkürzt werden, die bisher mehrere Tage und Nächte oder mehr in Anspruch nahm. Kein oder nur wenig Katalysator wird für die Reaktion erforderlich.
Eine Deringbehandlung, die bisher unumgänglich war, wird überflüssig. Die Reaktionsleistung wird bei allen Materialien, die gleichmäßig umgesetzt werden, gesteigert. Produkte mit ausgezeichneter Qualität können also erhalten werden. Selbst*erständlich können die Binrichtungen sowie das für die Reaktion verwandte Verfahren relativ vereinfacht werden. Die Konstruktion des Reaktors ist sehr einfach und selbst wenn die Scheiben bei hoher Geschwindigkeit sich drehen, treten keine Störungen hinsichtlich der Wartung auf, da eine beeondere Anordnung mit mehreren Scheiben getroffen wurde, die wie ein Deckel unter den Bedingungen der Trägheit rotieren. Unterhaltungskosten. werden eingespart.
Die erfindungsgerr.-äße Reaktion hat, wie oben erläutert, viele Vorteile und dies kann der Tatsache zugemessen werden, daß die zu reagierenden Substanzen genau dispergiert werden, und sich ausbreiten, so daß die Materialpartikel nahe aneinander angeordnet werde kennen, wobei die Paartikel alle gleichen Abstand voneinander besitzen. Zusätzlich trägt die Relativgeschwindigkeit zwischen den zu reagierenden Mater-ialåen zur Verbesserung der Reaktion bei.
Es ist bekannt, daS eine solche Relativgeschwindigkeit einen wichtigen Faktor zur Beschleunigung der Reaktion darstellt. Erfindungsgemäß tritt eine solche Relativgeschwindigkeit zwischen den reagierenden Stoffe gerade an der Stelle auf, wo die Reaktion stattfindet. Durch Drehung sich gegenüberstehender Scheiben in umgekehrter Richtung kann eine Relativgeschwindigkeit entsprechend der doppelten Partikelgeschwindigkeit, wobei diese vom Umfangsrand der Scheibe abgeschleudert wird, erhalten werden. Die Erfindung verschafft also eine rasche und sehr wirksame Reaktion, wie sie bisher nicht möglich war.

Claims

Patentansprüche Verfahren zum Herbeiführen einer Mischung oder Reaktion, dadurch gekennzeichnet, dass die zu mischenden oder umzusetzenden Stoffe einzeln durch einen Konstantmengenzuführer an eine Vorrichtung gegeben werden und, nachdem wenigstens einer der genannten Stoffe auf einer schalenartigen Scheibe dispergiert und ausgebreitet ist, wird der Stoff mit anderen dispergiertem Material (ien) zusammengebracht.
Verfahren zum Herbeiführen einer Mischung oder Reaktion, dadurch gekennzeichnet, dass die zu mischenden oder umzusetzenden Stoffe einzeln über einen Kosntantmengenförderer einer Vorrichtung übergeben werden und, nachdem diese Materialien einzeln dispergiert und auf der schalenartigen Scheibe, die sich mit hoher Geschwindig keit dreht, ausgebreitet sind, werden die Stoffe zusammengebracht.
Verfahren zum Herbeiführen einer Mjschung oder Reaktion, dadurch gekennzeichnbt, dass die zu mischenden oder umzusetzenden Stoffe einzeln über einen tonstantmengenförderer einer Vorrichtung zugeführt werden und, nachdem wenigstens einer dieser Stoffe dispergiet-t und auf, der schalenartigen Scheibe, die sich mit hoher Geschwindig keit dreht, ausgebreitet wurde, wird der Stoff durch die Schteid-. wirkung des kindes der schalenartigen Scheibe verteilt und der Stoff wird mit anderen dispergiertem Stoff oder Stoffen zusammengebracht.
Verfahren zum he@bei führen einer li'schung ouer Reaktion, dadurch gekennzeichnet, das wenigstens einer der einzeln zugeführten Stoffe von einer vergleichsweise kleinen schalenartigen Scheibe aufgenommen wird, wodurch der Stoff aufgrunu der hohen Umurehungszahl in geeigneter Weise dispergiert und ausgebreitet wird, und dann, nachdem das Material weiter dispergiert und durch Zerteilen und Ueberführen zu einer anderen schalenartigen Scheibe ausgebrei tet wurde, wird das Material trit anderen. oder anderen dispergierten Material. (ien) zusammengebracht.
Verfahren zum Herbeiführen einer Mischung oder E ; eaktion, dauurch gekennzeicnnet, dass uie zu vermischenden oder umzusetzenden Stoffe oder Materialien einzeln über einen Kosntantmengenförderer einer Vorrichtung übergeben werden, und nach ausbreitung und Zusaumenbringung werden diese Materialien durch die Schneidwirkung des Randes der--schalenartigen Scheibe dispergiert und die Dispersion der Stoffe aufgrund dieser ochneidwirkung wird in geeigneter Weise wiederholt.
Verfahren zum Herbeiführen einer Mischung oder Realtion, dadurch gekennzeichnet, dass die zu vermischenden oder umzusetzenden Stoffe einzeln über einen Konstantmengenförderer einer Vorrichtung übergeben werden, und nach Dispersion und Ausbreitung wenigstens eines der obengenannten Stoffe auf der sich mit hoher Geschwindigkeit drehen den schalenartigen Scheibe wird das Material mit anderem Stoff oder Stoffen zusammengebracht und die zusaulmengbrachten Materialien werden durch einen Knetmechanismus durch knetet.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Kneten der Materialien durch Zahnreihen vorgenommen wird, aie auf den Kändern der bei de Scheiben, die einander gegenübersteh ausgebildet sind.
8. VErfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kneten der toffe durch einen kreisförmigen hängenden teil und eine Rolle ouer Walze vorgenommen wird, die gleitend auf diesem hängenden Teil sich dreht.
9. Verfobgren zuui Herbeiführen einer iiischung" oder Reaktion, dadurc. gekennzeichnet, dass die zu ver.. lischenden oder umzusetzenden Materialien einzeln über einen kosntawntmengenfäörderer in eine Vorrichtung gegeben werden und, nachdem @enigstens einer der ob genannten Stoffe dispergiert und auf der schalenartigen, sich mit hoher Geschwindigkeit orehenden Scheibe ausgebreitet ist, wird was Material mit einem ouer mehreren anderen Mawterialien zusammengebracht, dann werden aie stoffe einem Mahlvorgang unter woi fen.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialien durch den krelisförmgien hängenden Teil und die Walz gemahlen werden, die sich gleitend auf diesem hängenden Teil dreht.
11. Verfahren zum Herbeiführen einer Mischung oder Reaktion, wodurch gekennzeichnet, dass die zu vermischenden oder umzusetzenden Materialien einzeln über einen Kosntantmengenförderer in eine Vorrichtung gegeben werden und, nachdem wenigstens ein Teil der obengenannten Mateiralien dispermiert und auf der sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden schalenartigen Scheibe ausgebreitet wurde, wird das Material mit einem odgr @chreren anderen Material (ien) zur Granulierung zusammengebracht, und dann werden die Materialien kontinuierlich granuliert, indem sie durch. die Zentrifugalkraft aufgrund der drehung der Scheibe in Drehung versetzt werden.
Verfahren zum Herbeiführen einer Mischung oder keaktion, dadurch gekennzeichnet, dass die zu vermischenden oder umzsetzenden Ma-, terialien einzeln über einen Kosntantmengenförderer in eine Vorrichtung gegeben werden und, nachdem wenigstens eines der obengenannten Materialien dispergiert unc-- auf der sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden echalenartigen Scheibe ausgebrietet ist, wird das Material mit einem ouer mehreren anderen Materialien zur GranuLierung zusammengebrecht, und die Granulierung der Materialien wird dann vervollkommet, inoem sie spiralförmig längs der Innenfläche eines Gehäuses in Drehun ersetzt werden.
5. Misch- oder Reaktionsvorrichtung, gekennzeichnet durch Förderöffnungen, Lit denen die zu vermischenden oder umzsetzenden Materialien einzseln geführt werden, die auf der Vor@ichtung vorgesehen ist, wobei diese die von wenigstens eienr dieses Förderöffnungen gelieferten Matrialien aufnimmt; durch eine schalenartige Scheibe, die sich mit hoher Geschwindigkeit in dieser Vorrichtung dreht, und durch einen geeigneten Dispergierungsmechanismus für die Materislien die von einer anderen Förderöffnung angeliefert werden; zur durch jeweilige Dispergierungsmechanismen, oie angeordnet sind, daß ie Materialien nach Dispenigerung oder Ausbreitung zusawmmengebracht werden.
14. Misch- oder Reaktionsvorrichtung, gekennzeichnet durch Förder-. öffnungen, mit denen die zu vermischenden oder umzusetzenden Stoff fe eingeführt werden, una durch schalenartige Scheiben, die sich mit hoher Geschwindigkeit drehen unu so ausgelegt sind, dass sie Materialien, die von diesen Förderöffnungen eingefüht werden, aufnehmen, wobei die scheiben einander gegenüberstehend angeordnet sind, so dass die Materialien nach Ausbreitung oder Disperigerung zusammengebracht werden.
15. Vorrichtung nach Anspi--uch 14 gekennzeichnet durch eine schräge Fläche, die uer schrägen Fläche einer anderen Scheibe gegenüber liest und auf der sich Li. ist hoher Geschwindigkeit drehenden schalenartigen Scheibe ausgebildet ist, und ciurch einen Rand dieser schrägen Fläche oder Ebene, durch den die ausgebreiteten Materialien zerschni G ten werden.
16. Vorrichtunü nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine seh dreherde Welle und einen sich drehenden Zylinder, die konzentrisch angeordnet sind, und durch schalenärtige Scheiben an sich drehender welle und Zylinder, aie einander gegenüberstehend angeordnet sind, während die zu vermischenden oder umzusetzenden Stoffe in diese schalenartigne Scheib'en einzeln eingeführt werden.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine ; Stütze auf der schalenartigen, auf der sich Drehenden Welle sitzerden Scheibe vorgesehen ist, und dass eine andere schalenartige scheibe an dieser Stütze befestigt ist, wobei-diese Scheibe.. so angeordnetist, dass sie der schalenartigen scheibe auf dem sich drehenden zylinder gegenüberstent.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch fl@che, plattenartige Teile (98 und 97), die von de kändern der beiden einander ge, enüb erstehenden Scheiben vor tenen, , und aurch vorstehende Teile, z.B. Zapfen (21 udn 26) an diesen flachen plattenartigen Teilen (96 und 97), mit denen diese Materialien gemischt und geknetet werden.
19. Vorrichtung nach anspruch 17, dadurch gekennzeichnetk, wass die obere und untere Schiebe stufenförmig auf der sich drehenden Welle angeordnet sind, wobei diese Scheiben durch Stützen verbunden sind.
20. Misch- oder Reaktoionsvorrichtung, , wie @i@ in Fig. 1 G. estellt ist.
21. Ldsch- oder Reaktionsvorrich tung, , dadurch gekennzeichnet t, dass das material an einer weite aus dem Druckraum (45), @ie in in Fig.2 oder 5 gezeigt, herausgeschleudert wird, und dass nach Ausbreitung dieses Materials dieses mit anderen zur der senalenartigen Scheibe ausgebreiteten Materialien zusammengebracht wird.
22. MIsch- oder Reaktionsvorrichtung, daoiurch gekennzeichnet, dass der hängende Teil (58') am Rand der schalenartigen Scheibe an einer Seite, wie in Fig. 2 gezeigt, ausgebildet ist, und dass die Rolle am Rand der anderen schalenawrtigen scheibe so awngeordnet ist, dass sie sich gleiten auf der Innenseite ues hangenden Teils (58') dreht, wodurch die zusammengebrachten materialien gemischt oder umgesetzst und (i gekne-tet od er gemahlen werden.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch ein schabenje Teil (62), das zwischen den Rollen angeordnet ist, wodurch oie nn der Innenseite des hängenden Teiles klebenden Materialien zur Öffnung zwischen den Rollen und dem hängenden Teil geführt wird.
24. Misch- oder Reaktions- und Granulierungsvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die in einer Vorrichtung nach den Ansprüchen 13 bis 23 vernischten oder umgesetzten Stoffe (Fig. 3) auf der Innchseite des Gehäuses (154) im granulierten Zustand dispergiert worden, und dass die Körner spiralförmig längs der Innenseite ies Sehauses durch einen Luftstrom, der in Tangentalirchtung dieseg Gehauses verlauft, herabfallen, wodurch die Bildung doer Verdichtung der Körner erfolgt.

2@. Kisch- oder Keantionsvorrichtung, gekennzeichnet durch einen in Fig. 4 gezei@ ten Konstantmengenfördere@ , der an ein in den An@@@@chen 1@ bis 24 beanspruchte Vorrichtung angebracht ist.