DE1296130B

DE1296130B - Process for the regeneration of a hydrocracking or hydrorefining catalyst contaminated with carbon and sulfur

Info

Publication number: DE1296130B
Application number: DEU10453A
Authority: DE
Inventors: Watkins Charles Henry
Original assignee: Universal Oil Products Co
Current assignee: Universal Oil Products Co
Priority date: 1963-01-31
Filing date: 1964-01-30
Publication date: 1969-05-29
Also published as: FI44584B; GB1043091A; NL147955B; CH454808A; NL6400750A; DK106628C; SE309574B; ES295876A1; AT246886B; OA00540A

Description

Die deutsche Patentschrift 1005 219 beschreibt ein Verfahren zur oxidativen Regeneration eines mit kohlenstoffhaltigen Abscheidungen beladenen Katalysators in einer Serie durch katalysatorfreie Zwischenabschnitte räumlich getrennter, h intereinandergeschalteter, fest angeordneter Katalysatorschichten, die alle parallel zueinander und gleichzeitig regeneriert werden, wobei die Regenerierung bei einer Temperatur zwischen 350 und 450"C mit sauerstoffhaltigem Regeneriergas erfolgt. Die zur Durchführung dieses Verfahrens erforderliche Anlage ist äußerst aufwendig und platzraubend, und die Regenerierung ist nur schwer zu steuern, da nur der ersten Katalysatorschicht ein hinsichtlich des Sauerstoffgehaltes fertiges Regenerationsgas zugeführt wird, während alle nachfolgenden Katalysatorschichten mit der Gasmischung beaufschlagt werden, die jeweils durch kontinuierliche Zumischung von sauerstoffhaltigem Gas und flüssigem Wasser zu dem aus der vorhergehenden Katalysatorschicht austretenden Abgas entsteht. Zudem muß bei dem bekannten Verfahren in das Regeneriergas laufend Wasser eingespritzt werden, dessen Gegenwart für den Katalysator schädlich sein kann. The German patent specification 1005 219 describes a method for oxidative regeneration of a catalyst loaded with carbonaceous deposits in a series spatially separated by catalyst-free intermediate sections, h interconnected, fixed catalyst layers, all in parallel to each other and are regenerated at the same time, the regeneration at a Temperature between 350 and 450 "C takes place with oxygen-containing regeneration gas. The system required to carry out this process is extremely complex and takes up space, and the regeneration is difficult to control, since only the first one Catalyst layer a regeneration gas that is ready in terms of oxygen content is supplied, while all subsequent catalyst layers with the gas mixture are acted upon, each by continuous admixture of oxygen-containing Gas and liquid water to the one emerging from the previous catalyst layer Exhaust gas is produced. In addition, in the known method, the regeneration gas must be continuously fed Injected water, the presence of which can be detrimental to the catalyst can.

Weiterhin wurde in dem älteren deutschen Patent 1 238 883 ein Verfahren zur Aktivierung und Regenerierung eines sulfidierten Nickel-Molybdän-Tonerde-Katalysators vorgeschlagen, bei dem der Katalysator bei hohen Temperaturen in einer ersten und zweiten Stufe mit einem 0,1 bis 2 Molprozent freien Sauerstoff enthaltenden Regeneriergas behandelt wird, die Schwefeloxide aus dem Regeneriergas kontinuierlich entfernt werden, das gereinigte Regeneriergas nach der ersten und zweiten Stufe zurückgeführt wird und der Katalysator mindestens 4 Stunden bei noch höherer Temperatur in einer dritten Stufe mit dem rückgeführten Regeneriergas unter Erhöhung von dessen Sauerstoffgehalt auf beispielsweise 4 oder 5 Molprozent behandelt wird. Dabei können sich die Katalysatortemperaturen während der Verbrennungswellen in der ersten und zweiten Stufe mit denen des vorliegenden Verfahrens überschneiden, doch liegen die Einlaßtemperaturen des Regeneriergases sowie die maximal zulässigen Temperaturen des Katalysators während der Verbrennungswellen niedriger als beim Verfahren nach der Erfindung. Nachteile des früher vorgeschlagenen Verfahrens sind darin zu sehen, daß trockene Regeneriergase verwendet werden müssen und man bei Regeneriergasdrücken von mindestens 35 kg/cms arbeiten muß. Furthermore, in the earlier German patent 1,238,883, a method was used for the activation and regeneration of a sulphided nickel-molybdenum-alumina catalyst proposed in which the catalyst at high temperatures in a first and second stage with a regeneration gas containing 0.1 to 2 mole percent free oxygen is treated, the sulfur oxides are continuously removed from the regeneration gas are returned, the cleaned regeneration gas after the first and second stage is and the catalyst at least 4 hours at an even higher temperature in a third stage with the recirculated regeneration gas while increasing its oxygen content is treated to, for example, 4 or 5 mole percent. The catalyst temperatures can vary during the combustion waves in the first and second stages with those of the present one Process overlap, but the inlet temperatures of the regeneration gas are as well as the maximum permissible temperatures of the catalytic converter during the combustion waves lower than in the method according to the invention. Disadvantages of the earlier proposed Process can be seen in the fact that dry regeneration gases must be used and you have to work with regeneration gas pressures of at least 35 kg / cms.

Aufgabe der Erfindung war es daher, die geschilderten Nachteile zu beseitigen und unter Verwendung einfacherer Apparaturen und Anwendung niedrigerer Regeneriergasdrücke eine zufriedenstellende Regenerierung zu erhalten, auch wenn Regeneriergase mit einem bis zu etwa 20 0/0eigen Wassergehalt, wie beispielsweise als Abfallprodukt in der Industrie zur Verfügung stehendes Rauchgas, verwendet werden. The object of the invention was therefore to address the disadvantages outlined and using simpler equipment and application of lower ones Regeneration gas pressures to obtain satisfactory regeneration, even if Regeneration gases with a water content of up to about 20%, such as, for example flue gas available as a waste product in industry.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Regenerierung eines mit Kohlenstoff und Schwefel verunreinigten, aus einem tonerdehaltigen Träger und mindestens einem Metall der Gruppen VIa und VIII bzw. einem Oxid oder Sulfid eines solchen Metalls bestehenden Hydrokrack- oder Hydroraffinier-Katalysators durch Behandlung des Katalysators bei hohen Temperaturen in einer ersten und zweiten Stufe mit einem 0,5 bis 1,5 Molprozent freien Sauerstoff enthaltenden Regeneriergas, kontinuierliche Entfernung der Schwefeloxide aus dem Regeneriergas und Rückführung des gereinigten Regeneriergases nach der ersten und zweiten Stufe und mindestens 4stündige Behandlung des Katalysators bei noch höherer Temperatur in einer dritten Stufe mit dem rückgeführten Regeneriergas unter Erhöhung von dessen Sauerstoffgehalt auf 3,0 bis 4,5 Molprozent ist dadurch gekennzeichnet, daß man in der ersten Stufe bei einer Einlaßtemperatur zwischen 288 und 371"C, in der zweiten Stufe bei einer Einlaßtemperatur zwischen 371 und 454"C und in der dritten Stufe bei einer Einlaßtemperatur zwischen 538 und 593°C arbeitet und die Temperatur des Katalysators während der Verbrennungswellen in der ersten und zweiten Stufe nicht um mehr als maximal 111"C ansteigen läßt. The inventive method for regenerating a with carbon and sulfur contaminated, of an alumina-containing carrier and at least one Metal of groups VIa and VIII or an oxide or sulfide of such a metal existing hydrocracking or hydrorefining catalyst by treating the catalyst at high temperatures in a first and second stage with a 0.5 to 1.5 mole percent Regeneration gas containing free oxygen, continuous removal of sulfur oxides from the regeneration gas and recirculation of the cleaned regeneration gas after the first and second stage and treatment of the catalyst for at least 4 hours at still higher temperature in a third stage with the recirculated regeneration gas Increasing its oxygen content to 3.0 to 4.5 mol percent is characterized by that in the first stage at an inlet temperature between 288 and 371 "C, in the second stage at an inlet temperature between 371 and 454 "C and in the third Stage operates at an inlet temperature between 538 and 593 ° C and the temperature of the catalyst during the combustion waves in the first and second stages does not allow it to rise by more than a maximum of 111 "C.

Auf diese Weise regenerierbare Hydrokrack- oder Hydroraffinier-Katalysatorensind beispielsweise solche, die aus einem feuerfesten anorganischen Trägermaterial, wie Tonerde, Kieselsäure, Thoriumoxid, Boroxid, Zirkonoxid, Magnesia, Strontiumoxid oder Mischungen hiervon und beispielsweise Molybdän, Wolfram, Chrom, Eisen, Kobalt, Nickel oder einem Vertreter der Platingruppe zusammengesetzt sind. Bevorzugt regenerierbare Katalysatoren sind solche, die etwa 4,0 bis etwa 25,0 Gewichtsprozent Molybdän und etwa 1,0 bis etwa 6,0 Gewichtsprozent Nickel, berechnet als Element, auf einem Tonerdeträger aufweisen, welcher etwa 10,0 bis 40,0 Gewichtsprozent Kieselsäure enthält. Such are hydrocracking or hydrorefining catalysts regenerable for example those made of a refractory inorganic carrier material, such as Alumina, silica, thorium oxide, boron oxide, zirconium oxide, magnesia, strontium oxide or mixtures thereof and, for example, molybdenum, tungsten, chromium, iron, cobalt, Nickel or a member of the platinum group are composed. Preferably regenerable Catalysts are those that contain about 4.0 to about 25.0 weight percent molybdenum and about 1.0 to about 6.0 weight percent nickel, calculated as the element, on an alumina support which contains about 10.0 to 40.0 percent by weight silica.

Das erfindungsgemäße Regenerierverfahren liefert einen regenerierten Katalysator, der nahezu die gesamte Aktivität vor seinem Gebrauch zurückerhalten hat. So wurde beispielsweise ein Hydroraffinier-Katalysator mit einem anfänglichen Aktivitätskoeffizienten von 282 während einer längeren Betriebsdauer bis zu einem Aktivitätskoeffizienten von 100 desaktiviert und konnte daraufhin nach dem vorliegenden Verfahren auf einen Aktivitätskoeffizienten von 266 regeneriert werden. The regeneration method of the present invention provides a regenerated one Catalyst that regains almost all of its activity before use Has. For example, a hydro refining catalyst with an initial Activity coefficients of 282 for extended periods of operation up to one Activity coefficient of 100 deactivated and could then after the present Procedure can be regenerated to an activity coefficient of 266.

Zur Entfernung der Schwefeloxide aus dem Regeneriergas wird dieses zweckmäßigerweise mit einer wäßrigen alkalischen Lösung, wie beispielsweise mit Natronlauge, Natriumcarbonatlösung oder Kalilauge, behandelt. Das durch die Kohlenstoff-Oxydation gebildete Kohlendioxid kann als Inertgas zur Verdünnung des sauerstoffhaltigen Regeneriergases und zur Regelung von dessen Sauerstoffkonzentration verwendet werden. This is used to remove the sulfur oxides from the regeneration gas expediently with an aqueous alkaline solution, such as with Caustic soda, sodium carbonate solution or potassium hydroxide solution. That through carbon oxidation Carbon dioxide formed can be used as an inert gas to dilute the oxygen-containing regeneration gas and used to control its oxygen concentration.

Bei dem vorliegenden Verfahren ist es nicht erforderlich, ein trockenes Regeneriergas zu verwenden, vielmehr besteht ein Hauptvorteil darin, daß Regeneriergase mit bis zu etwa 20 Gewichtsprozent Wasserdampf benutzt werden können. Dies ist insofern überraschend, als übermäßige Dampf- oder Wasserkonzentrationen in der Regenerierzone die Neigung haben, Tonerde-Kieselsäure-Katalysatoren infolge Zerstörung der Oberflächeneigenschaften zu desaktivieren, was beim vorliegenden Verfahren jedoch nicht auftritt. Als Regeneriergas kann daher das bei verschiedenen industriellen Verfahren als Abgas anfallende, im allgemeinen Sauerstoff, Stickstoff und etwa 17 Gewichtsprozent Wasserdampf enthaltende Rauchgas verwendet werden. The present process does not require a dry To use regeneration gas, rather a major advantage is that regeneration gases can be used with up to about 20 weight percent water vapor. This is so surprisingly, as excessive steam or water concentrations in the regeneration zone have the tendency to use alumina-silica catalysts as a result of destruction of the surface properties to deactivate, which does not occur in the present method. As a regeneration gas can therefore accumulate as waste gas in various industrial processes, im generally containing oxygen, nitrogen and about 17 weight percent water vapor Flue gas can be used.

Ein weiterer Vorteil des Verfahrens gegenüber bekannten und früher vorgeschlagenen Regenerierverfahren besteht darin, daß mit Vorteil bei niedrigeren Drücken, wie beispielsweise bei Luftdruck bis zu 34 at, gearbeitet werden kann.Another advantage of the method over known and earlier proposed regeneration process is that with advantage at lower Pressures, such as with air pressure up to 34 at, can be worked.

Das folgende Beispiel dient der weiteren Erläuterung der Erfindung. The following example serves to further explain the invention.

Beispiel Bei der hier angewendeten Prüfmethode wird der relative Aktivitätskoeffizient einer bestimmten Katalysatormasse als das Verhältnis der Raumgeschwindigkeit, die zur Bewirkung einer bestimmten Produktverbesserung in einer Standardschwerbenzinbeschikkung bei Verwendung des Prüfkatalysators erforderlich ist, zu der Raumgeschwindigkeit definiert, die zur Lieferung desselben Grades an Produktverbesserung bei Verwendung eines Standardkatalysators erforderlich ist. Der Koeffizient wird als Prozentsatz ausgedrückt. Als Standardkatalysator wird eine Tonerde-Kobalt-Molybdänmasse verwendet, die etwa 2,2 Gewichtsprozent Kobalt und 5,9 Gewichtsprozent Molybdän, berechnet als Elemente, enthält. Die Verbesserung der Produktqualität wird nach dem Gehalt basischen Stickstoffs des behandelten flüssigen Produktes bemessen, da Stickstoffverbindungen am schwersten zu entfernen sind. Example With the test method used here, the relative Activity coefficient of a certain catalyst mass as the ratio of the space velocity, those for effecting a certain product improvement in a standard heavy duty gasoline charge when using the test catalyst is required to the space velocity defined to deliver the same level of product improvement when used a standard catalytic converter is required. The coefficient is expressed as a percentage expressed. An alumina-cobalt-molybdenum mass is used as the standard catalyst, which is about 2.2 percent by weight cobalt and 5.9 percent by weight molybdenum, calculated as elements, contains. The improvement in product quality will be according to the salary basic nitrogen of the treated liquid product, as nitrogen compounds hardest to remove.

Die Standardschwerbenzinbeschickung war im vorliegenden Fall ein thermisch gekracktes kalifornisches Schwerbenzin mit einem spezifischen Gewicht bei 15"C/15"C von 0,8095, einem volumetrischen Anfangsdestillationspunkt von 143"C und einem volumetrischen Enddestillationspunkt von 200"C. Dieses thermisch gekrackte Schwerbenzin enthielt 1,46 Gewichtsprozent Schwefel, 240 ppm basischen Stickstoff und besaß eine Bromzahl (als Kennzeichen des Grades der Olefinkohlenwasserstoffkonzentration) von 61. Das Schwerbenzin wurde in einen Reaktionsbehälter geleitet, der aus einem nichtrostenden Stahl gefertigt und mit einem Thermoleementschacht ausgerüstet war, an dem gelochte Prallplatten befestigt waren, so daß der Reaktionsbehälter als Verdampfungs-, Vorheiz- und Mischzone für den Kreislaufwasserstoff und die flüssige Kohlenwasserstoffbeschickung diente. Der Reaktionsbehälter enthielt eine einzige Katalysatorschicht von ungefähr 50 cm3 und wurde unter einem Wasserstoffdruck von 54 atü gehalten, während der Wasserstoff in einem Verhältnis von 534 1 je Liter flüssige Beschickung im Kreis geleitet wurde. Die Einlaßtemperatur an der Katalysatorschicht wurde während des ganzen Prüfvorganges auf 3710 C eingestellt. Es wurden drei getrennte Tests bei verschiedenen stündlichen Flüssigkeitsraumgeschwindigkeiten innerhalb des Bereiches von etwa 2,0 bis etwa 10,0 durchgeführt. Das flüssige Produkt, an dem die Untersuchungen vorgenommen wurden, wurde über eine Betriebsdauer von etwa 4 bis 7 Stunden aufgefangen. Die Konzentration an basischem Stickstoff in jedem der drei flüssigen Produkte wurde in logarithmischem Maßstab gegen den reziproken Wert der entsprechenden drei Raumgeschwindigkeiten aufgetragen. Aus der durch diese drei Punkte gezogenen Kurve wurde der reziproke Wert der Raumgeschwindigkeit ermittelt, die erforderlich ist, um ein flüssiges Produkt mit einem basischen Stickstoffgehalt von 2,0 ppm zu liefern. Die relative Aktivität des Prüfkatalysators war dann das Verhältnis der reziproken Raumgeschwindigkeit, die zur Lieferung von 2 ppm basischen Stickstoffs im Auslauf bei Verwendung des Standardkatalysators erforderlich war, verglichen mit der reziproken Raumgeschwindigkeit, die zur Lieferung von 2 ppm basischen Stickstoffs im Auslauf bei Verwendung des Prüfkatalysators erforderlich war. Das Verhältnis wurde mit dem Faktor 100 multipliziert, und ein relativer Aktivitätskoeffizient von mehr als 100 bedeutete, daß ein Prüfkatalysator einen höheren Aktivitätsgrad als der Standardkatalysator besaß. The standard heavy fuel charge in the present case was a Thermally cracked Californian heavy gasoline with a specific weight at 15 "C / 15" C of 0.8095, an initial volumetric distillation point of 143 "C and a final volumetric distillation point of 200 "C. This thermally cracked Heavy gasoline contained 1.46 percent by weight sulfur and 240 ppm basic nitrogen and had a bromine number (indicative of the degree of olefin hydrocarbon concentration) of 61. The heavy gasoline was passed into a reaction vessel, which consists of a was made of stainless steel and equipped with a thermal element shaft, were attached to the perforated baffle plates, so that the reaction vessel as an evaporation, Preheating and mixing zone for the circulating hydrogen and the liquid hydrocarbon feed served. The reaction vessel contained a single catalyst layer of approximately 50 cm3 and was kept under a hydrogen pressure of 54 atü while the hydrogen was circulated at a rate of 534 liters per liter of liquid feed. The inlet temperature at the catalyst layer was maintained throughout the test procedure set to 3710 C. There were three separate tests at different hourly Liquid space velocities within the range of about 2.0 to about 10.0 performed. The liquid product on which the tests were carried out was collected over an operating time of about 4 to 7 hours. The concentration of basic nitrogen in each of the three liquid products was in logarithmic Scale against the reciprocal value of the corresponding three space velocities applied. The curve drawn through these three points became the reciprocal Determines the value of the space velocity that is required to produce a liquid product with a basic nitrogen content of 2.0 ppm. The relative activity of the test catalyst was then the ratio of the reciprocal space velocity, those for the delivery of 2 ppm basic nitrogen in the outlet when using the Standard catalyst was required compared to the reciprocal space velocity, those for the delivery of 2 ppm basic nitrogen in the outlet when using the Test catalyst was required. The ratio was multiplied by a factor of 100, and a relative activity coefficient greater than 100 meant that a test catalyst a possessed higher degree of activity than the standard catalyst.

Der im vorliegenden Beispiel verwendete Katalysator war ein Hydroraffinierkatalysator, der in einem Industriebetrieb im ständigen Einsatz während ungefähr eines Jahres desaktiviert worden war. Während dieser Zeit waren je Kilogramm Katalysator 18,4 ms einer Schwerbenzinbeschickung mit einem Siedebereich von 93 bis 204"C behandelt worden, um große Mengen Stickstoff- und Schwefelverbindungen zu entfernen und die olefinischen Kohlenwasserstoffe darin praktisch vollständig zu hydrieren. Die Katalysatormasse hatte die Form von 1,6-mm-Kugeln aus einem Trägermaterial, enthaltend 88, 0°/o Tonerde und 12,0 0/o Kieselsäure. Das Trägermaterial enthielt 0,05 Gewichtsprozent Kobalt, 4,2 0/o Nickel und 11,3 0/o Molybdän, berechnet als elementare Metalle. Nach der ursprünglichen Herstellung zeigte der Katalysator einen relativen Aktivitätskoeffizienten von 313 gemäß dem oben beschriebenen Prüfverfahren, und der desaktivierte Katalysator besaß einen relativen Aktivitätskoeffizienten von 100. Der desaktivierte Katalysator war mit 11,8 Gewichtsprozent Koks und anderem kohlenstoffhaltigen Material, berechnet als Kohlenstoff, und 6,6 Gewichtsprozent Schwefel, berechnet als Element, verunreinigt. The catalyst used in the present example was a hydrofining catalyst, that in an industrial company in constant use for about a year had been deactivated. During this time there was 18.4 per kilogram of catalyst ms of a heavy gasoline charge with a boiling range of 93 to 204 "C to remove large amounts of nitrogen and sulfur compounds and the to hydrogenate olefinic hydrocarbons in it practically completely. The catalyst mass was in the form of 1.6 mm spheres made from a carrier material containing 88.0% clay and 12.0% silica. The carrier material contained 0.05 percent by weight cobalt, 4.2% nickel and 11.3% molybdenum, calculated as elemental metals. After As originally prepared, the catalyst showed a relative coefficient of activity of 313 according to the test procedure described above, and the deactivated catalyst had a relative activity coefficient of 100. The deactivated catalyst was calculated at 11.8 weight percent coke and other carbonaceous material as carbon, and 6.6 percent by weight sulfur, calculated as element, contaminated.

Dieser desaktivierte Katalysator wurde an Ort und Stelle regeneriert. Zunächst wurde ein Stickstoffstrom durch den Katalysator geleitet. Nachdem so restliche Kohlenwasserstoffe aus dem Katalysator ausgespült worden waren, wurde die Temperatur des in die Katalysatorschicht eintretenden Stickstoffstromes auf 3160 C eingestellt und dem Strom ausreichend Luft zugesetzt, um einen Sauerstoffgehalt von 1, 0 °/o zu ergeben. This deactivated catalyst was regenerated in place. First, a stream of nitrogen was passed through the catalyst. After so remaining Hydrocarbons had been purged from the catalyst, the temperature was raised of the nitrogen flow entering the catalyst layer is set to 3160.degree and sufficient air added to the stream to maintain an oxygen content of 1.0% to surrender.

Dieser Durchfluß wurde 3 Tage bei einer Geschwindigkeit von 120 Normal-Kubikmeter je Stunde und Kubikmeter Katalysator fortgesetzt, wobei der Einlaßdruck auf etwa 6 at gehalten wurde. Die Temperatur des Gases am Auslaß stieg auf 371"C an und fiel dann ab, was anzeigte, daß eine Verbrennungswelle durchschritten war. Das austretende Gas wurde kontinuierlich mit einer wäßrigen Natronlauge gewaschen, die auf pH 8,0 oder etwas höher gehalten wurde, und das gewaschene Gas wurde zum Einlaß mittels eines Kompressors zurückgeleitet, wobei etwa erforderliche zusätzliche Luft eingeblasen wurde. Die Einlaßtemperatur wurde in der zweiten Stufe auf 450"C gesteigert und der Regeneriergasfiuß unter im übrigen denselben Bedingungen 2 Tage fortgesetzt, wobei die Temperatur des austretenden Gases wiederum anstieg und dann abfiel, was anzeigte, daß eine zweite Verbrennungswelle durchschritten war. Alsdann wurde die Einlaßgastemperatur auf 566"C erhöht, während der Durchfluß fortgesetzt wurde. Nach 8 Stunden bei der höheren Temperatur wurde die Lufteinblasung gesteigert, so daß sich eine Konzentration von etwa 4 Volumprozent Sauerstoff ergab. Der Durchfluß wurde weitere 8 Stunden unter ständigem Waschen und Zurückleiten des austretenden Gases fortgesetzt. Proben des regenerierten Katalysators wurden auf Aktivität nach der oben beschriebenen Methode geprüft. Die Ergebnisse zeigten einen relativen Aktivitätskoeffizienten von 266, was bedeutet, daß 85°/o der Anfangsaktivität des Katalysators wiederhergestellt worden waren.This flow was 3 days at a rate of 120 normal cubic meters per hour and cubic meter of catalyst continued, with the inlet pressure at about 6 at was held. The temperature of the gas at the outlet rose to 371 "C and fell then off, indicating that a wave of burns had passed through. The exiting Gas was washed continuously with an aqueous sodium hydroxide solution, the pH 8.0 or a little higher, and the scrubbed gas became the inlet by means of a compressor, with any necessary additional air being blown in became. The inlet temperature was increased to 450 "C in the second stage and the flow of regeneration gas continued for 2 days under otherwise identical conditions, whereby the temperature of the exiting gas rose again and then fell, what indicated that a second wave of burns had passed. Then the Inlet gas temperature increased to 566 "C while flow continued. After 8 hours at the higher temperature, the air injection was increased so that a concentration of about 4 volume percent oxygen resulted. The flow was further 8 hours with constant washing and recirculation of the emerging Gas continued. Samples of the regenerated catalyst were checked for activity using the method described above. The results showed a relative coefficient of activity of 266, which means that 85% of the initial activity of the catalyst is restored had been.

Claims

Claim: Process for regenerating a with carbon and sulfur contaminated, from an alumina Carrier and at least one metal of groups VIa and VIII or an oxide or sulfide hydrocracking or hydrorefining catalyst composed of such metal by treatment of the catalyst at high temperatures in a first and second stage with a Regenerating gas containing 0.5 to 1.5 mole percent free oxygen, continuous Removal of the sulfur oxides from the regeneration gas and recycling of the cleaned one Regeneration gas after the first and second stage and at least 4 hours of treatment of the catalyst at an even higher temperature in a third stage with the returned Regeneration gas with an increase in its oxygen content to 3.0 to 4.5 mol percent, d a d u r c h characterized that in the first stage at an inlet temperature between 288 and 371 C, in the second stage at an inlet temperature between 371 and 454 ° C and in the third stage with an inlet temperature between 538 and 593 ° C works and the temperature of the catalyst during the combustion waves in the first and second stage can not rise by more than a maximum of 111 ° C.